JP5965092B2 - 射出成形用金型及び樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、加飾シートによって成形同時加飾される樹脂成形品の製造に用いられる射出成形用金型、及び加飾シートによって成形同時加飾される樹脂成形品の製造方法に関する。

樹脂成形品には、肉厚を薄くしつつも高い強度が要求される場合がある。そして、高い強度を得るために溶融時の流動性のよくない樹脂が射出成形に用いられると、金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出する際に高い応力が発生するなどして種々の不具合が生じることが知られている。例えば、特許文献１（特許第５１５５９９２号公報）に記載されているように、特に、加飾シートを用いて成形と同時に加飾する場合には、加飾層のインキが流れるという不具合が生じる。

特許第５１５５９９２号公報

上述の特許文献１では、ファンゲートの両側部に大きな圧力がかかり、溶融樹脂の流速が増すのを防ぐために、キャビティに対するゲートの開口部の長手方向の端部である第２屈曲部の手前に、樹脂流路の溶融樹脂流れ方向下流側の幅を広げる第１屈曲部を設けてインキ流れを抑制している。しかしながら、特許文献１に記載されている射出成形用金型を用いても、製品の肉厚が薄くなるとインキ流れの抑制効果が十分でない場合が生じる。特に、溶融樹脂中にガラス繊維などの強化繊維が分散されて溶融樹脂が流れ難くなっている場合にはインキ流れを抑制する効果が不十分になり易い。

本発明の課題は、加飾シートを用いて成形同時加飾される樹脂成形品の加飾層において成形時に射出される溶融樹脂により生じるインキ流れの抑制効果が向上した射出成型用金型及び樹脂成形品の製造方法を提供することにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る射出成形用金型は、加飾シートの配置される第１成形面が第１パーティング面に形成されている第１型と、第１パーティング面に当接される第２パーティング面に第１成形面に対向する第２成形面が形成されている第２型とを備える射出成形用金型であって、第２型は、第２成形面の一部、当該第２成形面に対して交差する方向から直接樹脂を注入するためのゲート部、及びゲート部に連接して配置されている凹部が形成されている圧縮ブロックと、第１成形面と第２成形面とで囲まれた空洞に射出される溶融樹脂の圧縮のために圧縮ブロックの周囲に配置されている外周プレートと、第２成形面の一部を含み、凹部に装脱可能に配置され、凹部に装着された状態でゲート部が扁平形状に狭められた第１樹脂流路を形成するように第１樹脂流路の一面を構成するゲート部アンダーカットブロックとを有し、ゲート部アンダーカットブロックは、第１パーティング面に外周プレートが当接される溶融樹脂の射出時において外周プレートに対して圧縮ブロックが引き下がっている状態では凹部に装着されて圧縮ブロックに密着し、圧縮時には凹部に装着された状態で圧縮ブロックと一緒に第２成形面によって溶融樹脂を圧縮し、成形品取出し時には凹部から脱離してゲート樹脂から外れるように構成されている。

このように構成された射出成形用金型では、溶融樹脂の射出時には、第１型の第１成形面と第１パーティング面に当接されている外周プレートと圧縮ブロックの第２成形面によって囲まれている空間は、成形品を成形するために第１型の第１パーティング面と第２型の第２パーティング面とが合わさってできる空洞に比べて第１成形面と第２成形面との間隔が広くなっている。またこのとき、圧縮ブロックの凹部にゲート部アンダーカットブロックが装着されて第１樹脂流路が扁平形状に狭められている。そのため、加飾シートが配置されている第１成形面に対して第１樹脂流路から溶融樹脂が射出されるときに溶融樹脂から加飾シートの加飾層が受ける応力を小さくすることができ、成形品の加飾層のインキ流れが抑制される。また、射出時から圧縮時に至るまで凹部にゲート部アンダーカットブロックが密着しているので、圧縮ブロックとゲート部アンダーカットブロックとの間に樹脂が流れ込むなどの不具合が防がれる。さらに、ゲート部を狭めるためにゲート部アンダーカットブロックによってゲート樹脂の形状がアンダーカットになっていて圧縮時の樹脂のバックフローが防止される。

上述の一見地に係る射出成形用金型は、ゲート部アンダーカットブロックを凹部に装着させて圧縮ブロックに密着させた状態を溶融樹脂の射出時に維持させ、圧縮時に凹部にゲート部アンダーカットブロックを装着したまま圧縮ブロックと一緒にゲート部アンダーカットブロックを第１型に向けて相対的に移動させて溶融樹脂を圧縮させ、成形品取出し時に成形品の突き出し方向にゲート部アンダーカットブロックを移動させることによってゲート樹脂から外すゲート部アンダーカットブロック移動機構をさらに備えるものであってもよい。
このように構成された射出成形用金型では、ゲート部アンダーカットブロック移動機構によってゲート部アンダーカットブロックを確実に動作させることができ、圧縮ブロックにゲート部アンダーカットブロックが密着しないことによる不具合が発生したり、ゲート樹脂からゲート部アンダーカットブロックがスムーズに外れないことによる不具合が発生したりするのを防止することができる。

第２型は、ゲート部アンダーカットブロックが凹部に装着された状態でゲート部アンダーカットブロックによって狭められている第１樹脂流路の開口部の間隔が、ゲート部の近傍の第１成形面と第２成形面の圧縮時の間隔の０．２５倍以上０．７倍以下であるものであってもよい。
このように構成された射出成形用金型では、第１樹脂流路の開口部の間隔が、第１成形面と第２成形面の圧縮時の間隔の０．２５倍以上０．７倍以下であることから、インキ流れを十分に防ぎながら、第１樹脂流路の容積を、成形後の成形品に生じる樹脂のひけが目立たない程度まで、ゲート部近傍の製品肉厚に対して小さくすることができる。

圧縮ブロックは、ゲート部が第２成形面の略中央に配置され、ゲート部に第１樹脂流路に対して段違いに繋がる第２樹脂流路を持ち、空洞の形状が第２成形面に対して垂直な方向から見て略長方形状である場合に空洞の対角線の長さをＭＬインチとして第１樹脂流路と第２樹脂流路とのオーバーラップ量がＭＬ×０．２ｍｍ以上ＭＬ×０．３ｍｍ以下に設定され、かつ第１樹脂流路の幅がＭＬ×４．５ｍｍ以上ＭＬ×１７ｍｍ以下に設定されているものであってもよい。
このように構成された射出成形用金型では、溶融樹脂による加飾シートへの応力が緩和され、かつ第２樹脂流路から第１樹脂流路に溶融樹脂をスムーズに流せて空洞への樹脂充填が容易になる。

本発明の一見地に係る樹脂成形品の製造方法は、加飾シートが第１型の第１成形面に配置される第１工程と、第１型の第１パーティング面に第２型の外周プレートが当接され、外周プレートに対して第２型の第２成形面の一部を含む圧縮ブロックが引き下がっている状態になるように第１型と第２型とが型締めされている第２工程と、第２工程の後に、ゲート部アンダーカットブロックが圧縮ブロックに密着するように圧縮ブロックのゲート部に連接する凹部に装着され、扁平形状に狭められたゲート部の第１樹脂流路の一面をゲート部アンダーカットブロックが構成している状態で、第１樹脂流路を通して第２成形面に対して交差する方向から直接樹脂を射出する第３工程と、凹部にゲート部アンダーカットブロックを装着したまま圧縮ブロックと一緒にゲート部アンダーカットブロックを第１型に向けて相対的に移動して、圧縮ブロックとゲート部アンダーカットブロックとに含まれる第２成形面によって溶融樹脂を圧縮する第４工程と、ゲート部アンダーカットブロックを成形品の突き出し方向に移動させることによってゲート樹脂から外す第５工程とを備えるものである。
このように構成された樹脂成形品の製造方法では、第３工程では、第１型の第１成形面と第１パーティング面に当接されている外周プレートと圧縮ブロックの第２成形面によって囲まれている空間は、成形品を成形するために第１型の第１パーティング面と第２型の第２パーティング面とが合わさってできる空洞に比べて第１成形面と第２成形面との間隔が広くなっている。またこのとき、圧縮ブロックの凹部にゲート部アンダーカットブロックが装着されて第１樹脂流路が扁平形状に狭められている。そのため、加飾シートが配置されている第１成形面に対して第１樹脂流路から溶融樹脂が射出されるときに溶融樹脂から加飾シートの加飾層が受ける応力を小さくすることができ、成形品の加飾層のインキ流れが抑制される。また、第３工程から第４工程に至るまで凹部にゲート部アンダーカットブロックが密着しているので、圧縮ブロックとゲート部アンダーカットブロックとの間に樹脂が流れ込むなどの不具合が防がれる。さらに、ゲート部を狭めるためにゲート部アンダーカットブロックによってゲート樹脂の形状がアンダーカットになっていて第４工程における樹脂のバックフローが防止される。

第３工程では、扁平形状の第１樹脂流路を通って、強化繊維が分散された溶融樹脂を射出し、第４工程では、圧縮ブロックとゲート部アンダーカットブロックとに含まれる第２成形面によって、第１成形面と第２成形面の間隔がゲート部の周辺の製品目標肉厚以上で且つ１．２ｍｍ以下になるまで圧縮するように構成されてもよい。
このように構成されている樹脂成形品の製造方法では、製品肉厚が１．２ｍｍ以下の薄いものであっても強化繊維によって成形品の高い強度を保ちながら、強化繊維を含む溶融樹脂を射出するときには加飾シートの加飾層のインキ流れを抑制することができる。

第３工程では、扁平形状の第１樹脂流路を通って、ガラス繊維が強化繊維として分散された溶融樹脂を射出し、第４工程では、第１成形面と第２成形面とで囲まれた空洞の形状が第２成形面に対して垂直な方向から見て略長方形状である場合に、空洞の対角線の長さを４インチ以上６インチ以下とすると第１成形面と第２成形面の間隔をゲート部の周辺の製品目標肉厚以上で且つ０．５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下の範囲内に収まるまで圧縮するものであってもよい。
このように構成された樹脂成形品の製造方法では、０．５ｍｍ〜０．７ｍｍ程度の薄い製品肉厚を持つ成形品になっても成型時の変形を小さくすることができる。

本発明の射出成形用金型、又は樹脂成形品の製造方法によれば、加飾シートを用いて成形同時加飾される樹脂成形品の加飾層において成形時に射出される溶融樹脂により生じるインキ流れの抑制効果を向上させることができる。

第１実施形態に係る射出成形用金型の型締め状態を説明するための断面図。 図１の射出成形用金型の型開き状態を説明するための断面図。 図１の射出成形用金型の成形品の突き出し状態を説明するための断面図。 加飾シートを図１の射出成形用金型の第１成形面に沿わされている状態を説明するための断面図。 図１の射出成形用金型の予備型締めが終了して圧縮量が設定された状態を説明するための断面図。 成形品の構成の一例を説明するための斜視図。 （ａ）ゲート部の周辺を正面から見た部分拡大図、（ｂ）ゲート部の周辺を側面から見た部分拡大図。 （ａ）ゲート部アンダーカットブロックの斜視図、（ｂ）ゲート部アンダーカットブロックの正面図。 （ａ）ゲート部アンダーカットブロックの平面図、（ｂ）ゲート部アンダーカットブロックの側面図。 （ａ）第２実施形態に係る射出成形用金型の型開き状態を説明するための模式的な断面図、（ｂ）ゲート部アンダーカットブロックが圧縮ブロックに戻った状態を説明するための模式的な断面図。 （ａ）図１０の射出成形用金型の型閉じ状態を説明するための模式的な断面図、（ｂ）溶融樹脂の射出状態を説明するための模式的な断面図。 （ａ）図１０の射出成形用金型で圧縮後の溶融樹脂の冷却状態を説明するための模式的な断面図、（ｂ）型開き状態を説明するための模式的な断面図。 （ａ）図１０の射出成形用金型で成形品が突き出された状態を説明するための模式的な断面図、（ｂ）成形品が取り出された後の状態を示す模式的な断面図。

＜第１実施形態＞
（１）射出成形用金型の構成の概要
図１乃至図５には、本発明の第１実施形態に係る射出成形用金型の断面が示されている。射出成形用金型１０は、可動側の第１型２０と、固定側の第２型５０とを備えている。第１型２０と第２型５０との間に射出成形用金型１０を分割するパーティングライン１１がある。パーティングライン１１に沿って第１型２０には第１パーティング面２１が形成されており、第２型５０には第２パーティング面５１が形成されている。第１型２０の第１パーティング面２１には第１成形面２２が形成され、第２型５０の第２パーティング面５１には第２成形面５２が形成されている。
第１成形面２２が形成されている第１入れ子２３は、第１型板２４に固定されている。この第１型板２４は、第１入れ子２３が固定されている面とは反対側の面が第１取付板２５に固定されている。第１取付板２５は、第１型板２４が取り付けられている面とは反対側の面が射出成形機（図示せず）に取り付けられる。

第１取付板２５には、第１エアシリンダ２６が取り付けられている。第１エアシリンダ２６には第１型板２４を貫いて設置されているクランプピン２７の一端が取り付けられている。クランプピン２７の他端は、第１入れ子２３の取り付けられた第１型板２４の面に配置されているクランプ２８にボルト２８ａで締結されている。このクランプ２８と第１入れ子２３との間に加飾シート８０が挟まれる。図４には、加飾シート８０が吸引されて加飾シート８０が第１成形面２２に沿わされている状態が示されている。第１入れ子２３には、吸引口（図示せず）が多数形成されている。図４に示されている破線の矢印が吸引口から空気を吸引するときの吸引方向を示している。
第１型２０の第１型板２４には、第１ガイドブッシュ２９が設けられている。第１型２０のこの第１ガイドブッシュ２９によって、第２型５０のガイドピン５９が案内される。第１ガイドブッシュ２９でガイドピン５９が案内されることにより、第１型２０と第２型５０の型締めと型開きが精度よく行なわれる。

第２成形面５２が形成されている第２入れ子５３は、外周プレート５４に配置されている。外周プレート５４には、第２ガイドブッシュ５５が設けられている。この第２ガイドブッシュ５５により外周プレート５４がガイドピン５９に沿って案内される。第１ガイドブッシュ２９にガイドピン５９が挿入された状態でガイドピン５９に沿って第２ガイドブッシュ５５により外周プレート５４が案内されることによって、第１入れ子２３に対する第２入れ子５３の位置決めが精度よく行なわれる。
ガイドピン５９は、第２型板５６に固定されている。第２型板５６には、外周プレート５４を移動させるための油圧シリンダ５７が取り付けられている。油圧シリンダ５７の可動部５７ａは、第２型板５６を貫いて設けられており、外周プレート５４に接続されている。従って、外周プレート５４は可動部５７ａと一緒に移動する。第２型板５６には、可動プレート５８を収納するための可動スペース５６ａが設けられている。可動プレート５８は、可動スペース５６ａの中を第１型２０の方に向かって前進したり、後退したりするように動くことができる。

第２型板５６には、圧縮ブロック６０が固定されている。圧縮ブロック６０の面のうち第２型板５６とは反対側の面は、第２成形面５２の一部である。また、圧縮ブロック６０は、その周囲にある外周プレート５４に対して相対的に移動可能に構成されている。つまり、油圧シリンダ５７によって外周プレート５４が第１型２０の方向に押されてガイドピン５９に沿って移動すると、外周プレート５４に対して圧縮ブロック６０が引き下がっている状態になる。圧縮ブロック６０には、射出成型時に溶融樹脂を射出するためのゲート部６０ａが形成されている。このゲート部６０ａは、ダイレクトファンゲートである。
可動プレート５８から圧縮ブロック６０を貫く可動ピン５８ａが延びている。可動ピン５８ａの一端は可動プレート５８に固定され、他端にはゲート部アンダーカットブロック６２が接続されている。ゲート部アンダーカットブロック６２は、圧縮ブロック６０の凹部６０ｂに装脱可能に配置されている。図２と図３とを比較すれば分かるように、可動ピン５８ａによってゲート部アンダーカットブロック６２は、圧縮ブロック６０に対して相対的に移動する。ゲート部アンダーカットブロック６２は、圧縮ブロック６０から脱離するところまで移動される。このゲート部アンダーカットブロック６２は、第１成形面２２に対向する面が第２成形面５２の一部になっている。図２に示されているゲート部アンダーカットブロック６２の面Ｆ１は、圧縮ブロック６０のゲート部６０ａの一面を構成している。

圧縮ブロック６０のゲート部６０ａに溶融樹脂を射出するためのスプルーブッシュ６３が圧縮ブロック６０内に挿入されている。スプルーブッシュ６３は、第３型板６４に固定されている。第３型板６４には、第２エアシリンダ６５が取り付けられている。第２エアシリンダ６５からは第３型板６４を貫いて設置されている可動部６５ａが延びている。この可動部６５ａは、可動プレート５８に接続されている。第２エアシリンダ６５の可動部６５ａが伸縮することにより可動プレート５８が移動し、可動プレート５８と一緒にゲート部アンダーカットブロック６２が移動する。
第３型板６４には、固定用ピン６７が固定されている。一方、第２型板５６には、固定用ブッシュ６６が取り付けられている。そして、固定用ブッシュ６６に固定用ピン６７を嵌合することにより、第２型板５６に第３型板６４が固定される。また、第３型板６４は、第２型板５６に当接する面とは反対側の面が第２取付板６８に固定されている。第３型板６４と第２取付板６８とで囲まれたスペース６４ａには、スプルーブッシュ６３に接続されるマニホールド６９が配置されている。このマニホールド６９は、第２取付板６８に取り付けられているノズルタッチ部６８ａに接続されている。

（２）射出成形用金型の動作の概要
図１に示されているように型締めされた状態では、第１型２０の第１成形面２２と第２型５０の第２成形面５２とが合わさって射出成形用金型１０の空洞１２が形成される。この空洞１２に溶融樹脂が射出されて成形品９０が成形されている。なお、図１に示されている射出成形用金型１０は、圧縮が完了した状態である。
図２に示されているのは型開きが完了した状態である。第１型２０と第２型５０が引き離されて、第１ガイドブッシュ２９からガイドピン５９が抜けた状態になっている。このとき、加飾シート８０は、クランプ２８によって第１型２０に留め付けられている状態である。一方、第２型５０では、油圧シリンダ５７によって外周プレート５４が第２型板５６に押し付けられている。つまり、油圧で外周プレート５４を引っ張った状態で第１型２０と第２型５０が分離される。またこのとき、第２エアシリンダ６５も可動部６５ａを縮めてゲート部アンダーカットブロック６２が圧縮ブロック６０の凹部６０ｂに装着されている状態を維持させている。

図３に示されているのは、成形品９０を突き出している状態である。成形品９０を突き出すために、第２エアシリンダ６５の可動部６５ａが伸びてゲート部アンダーカットブロック６２が圧縮ブロック６０の凹部６０ｂから脱離している。このとき、第１成形面２２によって成形された成形品９０の面には、加飾シート８０の転写によって加飾層９１が形成されている。図３において、加飾シート８０の破線で示されている部分が、転写によって加飾層のなくなった部分である。加飾シート８０を挟んでいたクランプ２８は開放され、加飾シート８０が移動可能な状態になっている。次に、シート送り装置（図示せず）によって加飾シート８０が移動して、加飾層のある部分が第１成形面２２の上に送られてくる。このとき、油圧シリンダ５７の可動部５７ａにより外周プレート５４が油圧で引っ張られている状態であり、外周プレート５４は第２型板５６に押し付けられている。図３に示されている状態で、成形品９０が取り出される。
図４に示されている状態の前に、第１エアシリンダ２６がクランプピン２７を引っ張って、クランプ２８が加飾シート８０を挟む。次に、第１入れ子２３の吸引口から吸引を行い、第１成形面２２に加飾シート８０を沿わせる。この加飾シート８０の吸引と同時に第１型２０を第２型５０に向かって移動させて射出成形用金型１０の型締めを行なう。型閉じを開始するときに、油圧シリンダ５７の油圧を下げて可動部５７ａをフリーにする。それによって第２型５０と外周プレート５４の間に埋設された弾性体(図示せず)により外周プレート５４を前進させる。埋設された弾性体には、例えばスプリングを用いることができる。また、型閉じを開始する前に成形品９０の取出しが終了した段階で、第２エアシリンダ６５の可動部６５ａを縮めてゲート部アンダーカットブロック６２を圧縮ブロック６０の凹部６０ｂに装着する。

加飾シートは、基体シートと、基体シート上に形成された加飾層とを有している。加飾層には、成形品の外表面を構成し図柄層等を保護する剥離層、図柄や位置合せ用マークが表現された図柄層、成形品と加飾層との接着性を向上させる接着層、図柄層を保護したり層間密着性を向上させたりするアンカー層等がある。更に、基体シートからの加飾層の剥離性を向上させる場合には、基体シートと加飾層との間に離型層が形成される。

基体シートには、ＰＥＴ、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＰＭＭＡ等の樹脂シート、金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハン等のセルロース系シート等の材質が使用される。

剥離層には、ＰＭＭＡ系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂等のコポリマー等が使用される。剥離層に硬度を持たせ成形品の耐擦傷性を向上させる場合には、紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等が使用される。剥離層は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法等により基体シート上に印刷される。

図柄層は、樹脂をバインダーとして顔料や染料等の着色材を含有した着色インキにより形成される。バインダーとして使用される樹脂は、ポリビニル系樹脂、ポリアミド（ＰＡ）系樹脂、ポリエステル系樹脂、ＰＭＭＡ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂等がある。図柄層は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法等により剥離層上に印刷される。図柄層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設定したり部分的に設定したりする。又、図柄として金属光沢を表現したい場合は、図柄層を、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、鍍金法等により形成される金属薄膜層により構成してもよい。図柄層と金属薄膜層の両方を形成してもよい。

離型層には、メラミン系樹脂等が使用され、接着層には、成形品の樹脂の材質に適した感熱性や感圧性を有する樹脂、例えば、成形品の樹脂がＰＭＭＡ樹脂であればＰＭＭＡ樹脂が使用され、アンカー層には、熱硬化ウレタン樹脂等が使用される。離型層、接着層及びアンカー層は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等により印刷される。

射出成形用金型１０にあっては、溶融樹脂の射出時は圧縮時に比べて第１成形面と第２成形面との間隔が広くなっており、また第１樹脂流路が扁平形状に狭められているため、溶融樹脂から第１成形面に配置された加飾シートが受ける応力を小さくすることができる。そのため、溶融樹脂により図柄層が流れることによって起こる、ゲートマーク付近の意匠上の外観不良の発生を抑制することができる。特に、加飾シートに金属薄膜層が形成されている場合は、金属薄膜層に加えられる応力によって金属薄膜層が破断し外観不良になりやすいため、このような金型の構成にすることがゲートマーク付近の意匠上の外観不良の抑制に有効である。

図５に示されている状態は、予備型締めが終了して、圧縮量が設定された状態である。射出成形機を駆動して予備型締めを行い、先に前進している外周プレート５４に第１型２０をタッチさせる。その後に第１型２０の型締めにより圧縮量を設定する。つまり、第１型２０は、完全に型締めされた状態に比べて圧縮量設定値の分だけ手前で停止する。このとき外周プレート５４と第２型板５６との間の隙間の大きさである圧縮量設定値ＣＶは、例えば、０ｍｍよりも大きく０．５ｍｍよりも小さな値に設定される。
図５に示されている状態でノズルタッチ部６８ａに当接されている射出成形機から溶融樹脂が射出され、マニホールド６９とスプルーブッシュ６３を経由してゲート部６０ａを通って溶融樹脂が空洞１２内に流れ込む。溶融樹脂が空洞１２内に充填されている途中より、もしくは充填完了時より油圧シリンダ５７の油圧を下げて可動部５７ａが外周プレート５４を押す力を弱めて第１型２０で外周プレート５４を押して型締圧縮を開始する。このとき、第２エアシリンダ６５は可動部６５ａを引っ張って、凹部６０ｂ内に装着されているゲート部アンダーカットブロック６２を圧縮ブロック６０に密着させている。そのため、溶融樹脂からゲート部アンダーカットブロック６２に応力が掛かってもゲート部アンダーカットブロック６２と圧縮ブロック６０の間に溶融樹脂が侵入することはない。

（３）ゲートの形状
図６は、図１乃至図５の工程を経て射出成形された成形品の斜視図である。平面視において略長方形状をなす成形品９０の略中央に、成形品９０の長手方向に延びるゲート樹脂９２が残っている。図６を見ると、ゲート部６０ａがダイレクトファンゲートであることが分かる。ゲート部６０ａを第２成形面５２の略中央に配置することにより、ゲート部６０ａから空洞１２の端までの溶融樹脂の流動長が短くなり、溶融樹脂の樹脂が容易になって成形品９０の反りも緩和される。また、空洞１２に接続される第１樹脂流路ＦＬ１の開口部の幅であるゲート幅Ｗ１は対角線の長さＭＬ×４．５ｍｍ以上ＭＬ×１７ｍｍ以下に設定され、対角線の長さＭＬが１０インチ以下の場合にはＭＬ×６ｍｍ以上ＭＬ×１０ｍｍ以下に設定されることが好ましい。ゲート幅Ｗ１が長すぎても短すぎてもフローパターン及び射出圧力の設定が難しくなる。

図７（ａ）は、ゲート部６０ａの周辺を正面から見た部分拡大図であり、図７（ｂ）は、ゲート部６０ａの周辺を側面から見た部分拡大図である。ゲート部６０ａは、スプルーブッシュ６３の中に形成されているスプルー部６３ａの下流に設けられている。スプルー部６３ａには、比較的厚肉で幅方向に延びるリブ形状の第３樹脂流路ＦＬ３が形成されている。第３樹脂流路ＦＬ３の幅方向の両端にはコールドスラグが成形品９０内に入らないように幅方向溜まり部６３ａ１が設けられている。
ゲート部６０ａは、主に、空洞１２に向かって開いた開口部から続く扁平形状の第１樹脂流路ＦＬ１と、第１樹脂流路ＦＬ１とスプルー部６３ａの第３樹脂流路ＦＬ３との間に形成されている扁平形状の第２樹脂流路ＦＬ２とからなる。
第１樹脂流路ＦＬ１の間隔ｄ１は、ゲート部６０ａの近傍の第１成形面２２と第２成形面５２の圧縮時の間隔Ｔｈに対して、０．２５×Ｔｈ≦ｄ１≦０．７×Ｔｈとなるように設定されることが好ましい。第１樹脂流路ＦＬ１の間隔ｄ１が第１成形面２２と第２成形面５２の圧縮時の間隔Ｔｈよりも狭くなると大きな射出圧力が必要になってインキ流れを防ぎ難くなる。逆に広くなるとゲート部６０ａの容積が大きくなって成形品に生じる樹脂のひけが目立ち易くなる。

溶融樹脂の流速のピークをゲート部６０ａの内部に収めるために、第１樹脂流路ＦＬ１と第２樹脂流路ＦＬ２とは一部を、段差ができるようにオーバーラップさせて流れの向きを変化させている。これら第１樹脂流路ＦＬ１と第２樹脂流路ＦＬ２とは、ほぼ同じ間隔ｄ１，ｄ２を有しており、例えば１≦（ｄ２／ｄ１）≦３の範囲で設定される。
これら第１樹脂流路ＦＬ１と第２樹脂流路ＦＬ２とのオーバーラップ量ＯＬは、成形品９０の対角線が長さＭＬインチとすると、ＭＬ×０．２ｍｍ≦ＯＬ≦ＭＬ×０．３ｍｍの範囲で設定されるのが好ましい。また、オーバーラップしている部分の間隔ｄ３は、第１樹脂流路ＦＬ１の開口部の間隔ｄ１と第２樹脂流路ＦＬ２の間隔ｄ２を足した値（ｄ１＋ｄ２）と同じ大きさから少し小さい（ｄ１+ｄ２）×０．９までの範囲で設定されるのが好ましい。オーバーラップ量ＯＬが小さかったり間隔ｄ３が大き過ぎたりすると空洞１２への溶融樹脂の充填性が悪くなる。逆に、オーバーラップ量ＯＬが大きかったり間隔ｄ３が小さ過ぎたりすると溶融樹脂の流速のピークをゲート部６０ａの内部に収めるのが難しくなる。
なお、第１樹脂流路ＦＬ１と第２樹脂流路ＦＬ２の両端のテーパ角度θは、２０°≦θ≦４０°となるように構成することが好ましい。テーパ角度θが小さいと溶融樹脂の注入効率が低下してしまい、テーパ角度θが大きいと溶融樹脂が広がらないために溶融樹脂の流速を小さくしにくくなってインキ流れの抑制効果を得難くなる。

また、第１樹脂流路ＦＬ１の長さＬ１は、対角線の長さＭＬインチを用いて、ＭＬ×０．７ｍｍ≦Ｌ１≦ＭＬ×１．２ｍｍの範囲で設定されるのが好ましい。第１樹脂流路ＦＬ１の長さＬ１が長すぎても短すぎてもインキ流れを防止する効果が小さくなる。このように第１樹脂流路ＦＬ１の長さＬ１を設定するとき、第１樹脂流路ＦＬ１のゲート幅Ｗ１に対してオーバーラップ部分に接続される第２樹脂流路ＦＬ２のゲート幅Ｗ２の両端をそれぞれ同程度ずつ短くして、１．６≦Ｌ１／（Ｗ１−Ｗ２）≦２．４の範囲で設定するのが好ましい。（Ｗ１−Ｗ２）が小さ過ぎると溶融樹脂の流速のピークをゲート部６０ａの内部に収めるのが難しくなり、（Ｗ１−Ｗ２）が大き過ぎると空洞１２への溶融樹脂の充填性が悪くなる。なお、ゲート幅Ｗ２は、例えば第３樹脂流路ＦＬ３の幅と同程度に設定される。
第２樹脂流路ＦＬ２と第１樹脂流路ＦＬ１との段差によってアンダーカットになっている側の第２樹脂流路ＦＬ２に溜まり部６０ａ１が設けられている。この溜まり部６０ａ１は、コールドスラグが成形品９０内に入るのを抑制している。ゲート部６０ａの面のうち、この溜まり部６０ａ１が設けられている方の面がゲート部アンダーカットブロック６２によって構成されている。

（４）ゲート部とゲート部アンダーカットブロックの位置関係
ゲート部６０ａとゲート部アンダーカットブロック６２との位置関係を図８及び図９に示す。図８（ａ）は、ゲート部アンダーカットブロック６２の斜視図であり、図８（ｂ）は、ゲート部アンダーカットブロック６２の正面図である。図８（ｂ）に示されているように、ゲート部アンダーカットブロック６２の幅Ｗ０は、第１樹脂流路ＦＬ１のゲート幅Ｗ１よりも広く、例えばゲート幅Ｗ１の両側に数ｍｍ〜十数ｍｍ程度ずつ足してゲート部アンダーカットブロック６２の幅Ｗ０とする。ゲート部アンダーカットブロック６２の面Ｆ２は、第３樹脂流路ＦＬ３よりもゲート部６０ａから遠い位置に形成されている。図９（ａ）は、ゲート部アンダーカットブロック６２の平面図であり、図９（ｂ）は、ゲート部アンダーカットブロック６２の側面図である。図９（ａ）及び図９（ｂ）には、ゲート部アンダーカットブロック６２の移動後の相対的な位置が二点鎖線で示されている。図９（ａ）及び図９（ｂ）において実線で示されているのが、圧縮ブロック６０の凹部６０ｂにゲート部アンダーカットブロック６２が装着されているときの位置である。図９（ａ）及び図９（ｂ）において二点鎖線で示されている位置は、第１型２０と第２型５０の移動方向に対する垂直な方向へのゲート部アンダーカットブロック６２の移動距離を説明するためのものであり、第１型２０と第２型５０の移動方向への移動を無視している。圧縮ブロック６０の凹部６０ｂからゲート部アンダーカットブロック６２が脱離した状態でゲート部６０ａからゲート部アンダーカットブロック６２が完全に離れていることが分かる。このように脱離後にゲート部６０ａからゲート部アンダーカットブロック６２が完全に離れることにより、ゲート部６０ａにアンダーカットがあるにも拘わらず、成形品９０を変形させずに取り出すことができる。

＜第２実施形態＞
上記第１実施形態では、加飾シート８０から加飾層９１が転写されることによって成形品９０が成型と同時に加飾される場合について説明したが、加飾シート８５を加飾層と一緒に成形品９０に付して成形品９０の一部にすることによって成形と同時に加飾する場合にも、上述の製造方法を用いることができる。従って、第１実施形態に係る射出成形用金型１０と第２実施形態に係る射出成形用金型１０Ａの構成上の違いは、加飾シート８０によって転写するか加飾シート８５を成形品９０に付すかの違いであるので、他の部分は同一符号を用いて詳しい説明を省略する。

（５）成形品の製造工程の概要
図１０乃至図１３は、樹脂成形品の製造工程を説明するための模式的な断面図である。図１０（ａ）には、型開き状態が示されている。図１０（ａ）の状態では、第１型２０と外周プレート５４が離間状態にあり、また圧縮ブロック６０の凹部６０ｂから脱離したゲート部アンダーカットブロック６２も圧縮ブロック６０から離間した状態にある。加飾シート８５は第１型２０の側に配置されている。図１０（ｂ）には、ゲート部アンダーカットブロック６２が圧縮ブロック６０に戻った状態が示されている。このときは未だ第１型２０と外周プレート５４が離間状態にある。ゲート部アンダーカットブロック６２は可動ピン５８ａに引っ張られて圧縮ブロック６０の凹部６０ｂに装着されることにより、圧縮ブロック６０のゲート部６０ａが形成される。図１１（ａ）には、型閉じ状態が示されている。図１１（ａ）の状態では、第１型２０に外周プレート５４が密着する。このとき、第１型２０と第２型５０の外周プレート５４と圧縮ブロック６０とで形成される空洞１２の間隔は、圧縮前の広い状態にある。図１１（ｂ）には、溶融樹脂１０５が射出されている状態が示されている。溶融樹脂１０５はゲート部６０ａを通って空洞１２に注入される。このときの空洞１２は圧縮前であるので間隔が広がっている状態にある。そのため、溶融樹脂１０５の空洞１２内での流速は、圧縮成形では無い通常の成形であって成形品肉厚にほぼ等しい間隔しか空洞が有していない場合に比べて、圧縮成形で圧縮前の間隔が広がっている状態にある空洞１２内では遅くなり、インキが流れるといった不具合が発生し難くなる。
特に、このとき溶融樹脂１０５の中に強化繊維としてガラス繊維が分散されている場合には、溶融樹脂１０５によってインキ流れが発生しやすくなっているので、第２実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を適用することによりインキ流れを抑制する効果が顕著に観測される。なお、強化繊維としては、ガラス繊維以外に、炭素繊維、金属繊維及び天然繊維又はそれらを複合したものがある。また、第２実施形態に係る樹脂成形品の製造方法に用いることのできる樹脂の材質としては、アクリル系樹脂、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂、ポリプロピレン樹脂などがある。

図１２（ａ）には、溶融樹脂が圧縮された後に冷却されている状態が示されている。第１型２０と外周プレート５４に対して、圧縮ブロック６０が第１型２０の側に相対的に移動することで、圧縮ブロック６０とゲート部アンダーカットブロック６２で溶融樹脂１０５（図１１（ｂ）参照）が圧縮される。それにより、薄肉の成形品９０でもインキが流れずに表面の装飾を美しく仕上げることができる。図１２（ｂ）には、型開きの状態が示されている。第１型２０が、外周プレート５４と圧縮ブロック６０と成形品９０から離間する。このとき、加飾シート８５は成形品９０の表面に接着されて加飾層９５として留まる。また、このとき圧縮ブロック６０は、外周プレート５４に対して相対的に停止した状態を維持している。
図１３（ａ）には成形品９０が突き出された状態が示されている。外周プレート５４に対して圧縮ブロック６０が相対的に移動するとともに、ゲート部アンダーカットブロック６２が圧縮ブロック６０から脱離して成形品９０が第２型５０から離形する。この成形品取出し時に、ゲート部アンダーカットブロック６２は、可動ピン５８ａに斜めに押し出されて、圧縮ブロック６０の凹部６０ｂから脱離するとともに圧縮ブロック６０の第２成形面に沿う方向に移動してゲート樹脂９２から外れる。
図１３（ｂ）には、成形品９０が取り出された後の状態が示されている。図１３（ｂ）の状態に加飾シート８５を配置することにより、図１０（ａ）に示した型開き状態に戻る。

（６）特徴
上述の樹脂成形品の製造方法では、図４又は図１０（ａ）を用いて説明した第１工程と、図５又は図１１（ａ）を用いて説明した第２工程と、図５又は図１１（ｂ）を用いて説明した第３工程と、図１又は図１２（ａ）を用いて説明した第４工程と、図２と図３又は図１３（ａ）を用いて説明した第５工程とを備えている。第１工程では、加飾シート８０，８５が第１型２０の第１成形面２２に配置される。第２工程では、第１型２０の第１パーティング面２１に第２型５０の外周プレート５４が当接され、外周プレート５４に対して第２型５０の第２成形面５２の一部を含む圧縮ブロック６０が引き下がっている状態になるように第１型２０と第２型５０とが型締めされている。第３工程では、ゲート部アンダーカットブロック６２が圧縮ブロック６０に密着するように圧縮ブロック６０のゲート部６０ａに連接する凹部６０ｂに装着され、扁平形状に狭められたゲート部６０ａの第１樹脂流路ＦＬ１の一面をゲート部アンダーカットブロック６２が構成している状態で、第１樹脂流路ＦＬ１を通して第２成形面５２に対して交差する方向から直接樹脂が射出される。第４工程では、凹部６０ｂにゲート部アンダーカットブロック６２を装着したまま圧縮ブロック６０と一緒にゲート部アンダーカットブロック６２を第１型２０に向けて相対的に移動して、圧縮ブロック６０とゲート部アンダーカットブロック６２とに含まれる第２成形面５２によって溶融樹脂１０５を圧縮する。第５工程では、ゲート部アンダーカットブロック６２が成形品９０の突き出し方向に移動さられるとともに第２成形面５２に沿う方向に移動させることによってゲート樹脂９２から外される。

上述の射出成形用金型１０，１０Ａでは、例えば図５又は図１１（ａ）のように溶融樹脂１０５の射出時に、第１型２０の第１成形面２２と第１パーティング面２１に当接されている外周プレート５４と圧縮ブロック６０の第２成形面５２とによって囲まれている空間（空洞１２）は、図１又は図１２（ａ）のように成形品９０を成形するために第１型２０の第１パーティング面２１と第２型５０の第２パーティング面５１とが合わさってできる圧縮時の空洞１２に比べて第１成形面２２と第２成形面５２との間隔が広くなっている。またこのとき、圧縮ブロック６０の凹部６０ｂにゲート部アンダーカットブロック６２が装着されて第１樹脂流路ＦＬ１が扁平形状に狭められている。そのため、加飾シート８０，８５が配置されている第１成形面２２に対して第１樹脂流路ＦＬ１から溶融樹脂１０５が射出されるときに溶融樹脂１０５から加飾シート８０，８５の加飾層が受ける応力を小さくすることができ、成形品９０の加飾層のインキ流れが抑制される。また、射出時から圧縮時に至るまで凹部６０ｂにゲート部アンダーカットブロック６２が密着しているので、圧縮ブロック６０とゲート部アンダーカットブロック６２との間に溶融樹脂が流れ込むなどの不具合が防がれる。さらに、ゲート部６０ａを狭めるためにゲート部アンダーカットブロック６２によってゲート樹脂９２の形状がアンダーカットになっていて圧縮時の樹脂のバックフローが防止される一方、ゲート部アンダーカットブロック６２が第２成形面５２に沿う方向に移動してゲート樹脂９２から外れるので、成形品取り出し時にゲート部アンダーカットブロック６２がゲート樹脂９２に引っ掛かって成形品９０が変形するなどの不具合が発生することが防がれる。

また、射出成形用金型１０，１０Ａでは、可動プレート５８、可動ピン５８ａ、第２エアシリンダ６５及び可動部６５ａ（ゲート部アンダーカットブロック移動機構の例）によってゲート部アンダーカットブロック６２を確実に動作させることができる。圧縮ブロック６０にゲート部アンダーカットブロック６２が密着しないことによる不具合が発生したり、ゲート樹脂９２からゲート部アンダーカットブロック６２がスムーズに外れないことによる不具合が発生したりするのを防止することができる。

また、射出成形用金型１０，１０Ａでは、第１樹脂流路ＦＬ１の開口部の間隔ｄ１が、第１成形面２２と第２成形面５２の圧縮時の間隔Ｔｈの０．２５倍以上０．７倍以下であることから、インキ流れを十分に防ぎながら、第１樹脂流路ＦＬ１の容積を、成形後の成形品９０に生じる樹脂の引けが目立たない程度まで、ゲート部６０ａ近傍の製品肉厚に対して小さくすることができる。

圧縮ブロック６０は、ゲート部６０ａが第２成形面５２の略中央に配置され、ゲート部６０ａに第１樹脂流路ＦＬ１に対して段違いに繋がる第２樹脂流路ＦＬ２を持ち、空洞１２の形状が第２成形面５２に対して垂直な方向から見て略長方形状である場合に空洞１２の対角線の長さをＭＬインチとして第１樹脂流路ＦＬ１と第２樹脂流路ＦＬ２とのオーバーラップ量ＯＬがＭＬ×０．２以上ＭＬ×０．３以下に設定され、かつ第１樹脂流路ＦＬ１の幅が次のように設定されている。すなわち、第１樹脂流路ＦＬ１の幅は、ＭＬが１０インチ以下の場合ＭＬ×６ｍｍ以上ＭＬ×１０ｍｍ以下に設定され、１０インチより大きい場合ＭＬ×４．５ｍｍ以上ＭＬ×１７ｍｍ以下に設定される。このような構成により、射出成形用金型１０，１０Ａでは、溶融樹脂１０５による加飾シート８０，８５への応力が緩和され、かつ第２樹脂流路ＦＬ２から第１樹脂流路ＦＬ１に溶融樹脂をスムーズに流せて空洞１２への樹脂充填が容易になる。

上述の第３工程では、扁平形状の第１樹脂流路ＦＬ１を通って、強化繊維が分散された溶融樹脂１０５を射出され、第４工程では、圧縮ブロック６０とゲート部アンダーカットブロック６２とに含まれる第２成形面５２によって、第１成形面２２と第２成形面５２の間隔Ｔｈがゲート部６０ａの周辺の製品目標肉厚以上で且つ１．２ｍｍ以下になるまで圧縮される。その結果、製品肉厚が１．２ｍｍ以下の薄いものであっても強化繊維によって成形品９０の高い強度を保ちながら、強化繊維を含む溶融樹脂１０５を射出するときには加飾シート８０，８５の加飾層のインキ流れを抑制することができる。

上述の第３工程では、扁平形状の第１樹脂流路を通って、ガラス繊維が強化繊維として分散された溶融樹脂１０５が射出され、第４工程では、第１成形面２２と第２成形面５２とで囲まれた空洞１２の形状が第２成形面５２に対して垂直な方向から見て略長方形状である場合に、空洞１２の対角線の長さＭＬを４インチ以上６インチ以下とすると、第１成形面２２と第２成形面５２の間隔Ｔｈをゲート部６０ａの周辺の製品目標肉厚以上で且つ０．５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下の範囲内に収まるまで圧縮するので、０．５ｍｍ〜０．７ｍｍ程度の薄い製品肉厚を持つ成形品９０になっても成型時の変形を小さくすることができる。

（７）変形例
（７−１）
以上、本発明の第１実施形態及び第２実施形態について説明したが、上記各実施形態では、第１成形面２２がキャビティ側にあり、第２成形面５２がコア側にあるが、逆に第１成形面２２がコア側になり、第２成形面５２がキャビティ側になってもよい。
（７−２）
上記各実施形態では、一つの射出成形用金型１０，１０Ａで１つの成形品９０を成形する１個取りの射出成形用金型の場合について説明したが、射出成形用金型１０，１０Ａは、多数個取りの射出成形用金型にも適用でき、例えばマニホールド６９に複数の樹脂流路を設けて射出成形用金型１０，１０Ａの構成を多数個取りに変更することもできる。
（７−３）
上記各実施形態では、第５工程で、ゲート部アンダーカットブロック６２が成形品９０の突き出し方向に移動さられるとともに第２成形面５２に沿う方向に移動させることによってゲート樹脂９２から外されるように、射出成形用金型１０，１０Ａが構成されている場合について説明した。しかし、成形品の突き出し方向に移動さられたときに、ゲート部アンダーカットブロックが第２成形面に沿う方向に移動せずに、例えばロボットによって成形品の方が第２成形面に沿う方向に移動するように構成されてもよい。つまり、ゲート部アンダーカットブロックが突き出された成形品に対して相対的に第２成形面に沿う方向に移動するように構成されていればよい。

１０，１０Ａ 射出成形用金型
１２ 空洞
２０ 第１型
２２ 第１成形面
５０ 第２型
５２ 第２成形面
５４ 外周プレート
５８ 可動プレート
５８ａ 可動ピン
６０ 圧縮ブロック
６２ ゲート部アンダーカットブロック
６５ エアシリンダ
６５ａ 可動部
ＦＬ１ 第１樹脂流路
ＦＬ２ 第２樹脂流路

Claims (8)

1. 加飾シートの配置される第１成形面が第１パーティング面に形成されている第１型と、前記第１パーティング面に当接される第２パーティング面に前記第１成形面に対向する第２成形面が形成されている第２型とを備える射出成形用金型であって、
   前記第２型は、
   前記第２成形面の一部、当該第２成形面に対して交差する方向から直接樹脂を注入するためのゲート部、及び前記ゲート部に連接して配置されている凹部が形成されている圧縮ブロックと、
   前記第１成形面と前記第２成形面とで囲まれた空洞に射出される溶融樹脂の圧縮のために前記圧縮ブロックの周囲に配置されている外周プレートと、
   前記第２成形面の一部を含み、前記凹部に装脱可能に配置され、前記凹部に装着された状態で前記ゲート部が扁平形状に狭められた第１樹脂流路を形成するように前記第１樹脂流路の一面を構成するゲート部アンダーカットブロックと、
   を有し、
   前記ゲート部アンダーカットブロックは、
   前記第１パーティング面に前記外周プレートが当接される溶融樹脂の射出時において前記外周プレートに対して前記圧縮ブロックが引き下がっている状態では前記凹部に装着されて前記圧縮ブロックに密着し、圧縮時には前記凹部に装着された状態で前記圧縮ブロックと一緒に前記第２成形面によって溶融樹脂を圧縮し、成形品取出し時には前記凹部から脱離してゲート樹脂から外れるように構成されている、射出成形用金型。
2. 前記ゲート部アンダーカットブロックを前記凹部に装着させて前記圧縮ブロックに密着させた状態を溶融樹脂の射出時に維持させ、圧縮時に前記凹部に前記ゲート部アンダーカットブロックを装着したまま前記圧縮ブロックと一緒に前記ゲート部アンダーカットブロックを前記第１型に向けて相対的に移動させて溶融樹脂を圧縮させ、成形品取出し時に成形品の突き出し方向に前記ゲート部アンダーカットブロックを移動させることによってゲート樹脂から外すゲート部アンダーカットブロック移動機構をさらに備える、
   請求項１に記載の射出成形用金型。
3. 前記第２型は、前記ゲート部アンダーカットブロックが前記凹部に装着された状態で前記ゲート部アンダーカットブロックによって狭められている前記第１樹脂流路の開口部の間隔が、前記ゲート部の近傍の前記第１成形面と前記第２成形面の圧縮時の間隔の０．２５倍以上０．７倍以下である、
   請求項１又は請求項２に記載の射出成形用金型。
4. 前記圧縮ブロックは、前記ゲート部が前記第２成形面の略中央に配置され、前記ゲート部に前記第１樹脂流路に対して段違いに繋がる第２樹脂流路を持ち、前記空洞の形状が前記第２成形面に対して垂直な方向から見て略長方形状であり、前記空洞の対角線の長さをＭＬインチとして、前記第１樹脂流路と前記第２樹脂流路とのオーバーラップ量がＭＬ×０．２ｍｍ以上ＭＬ×０．３ｍｍ以下に設定され、かつ前記第１樹脂流路の幅がＭＬ×４．５ｍｍ以上ＭＬ×１７ｍｍ以下に設定されている、請求項３に記載の射出成形用金型。
5. 加飾シートが第１型の第１成形面に配置される第１工程と、
   前記第１型の第１パーティング面に第２型の外周プレートが当接され、前記外周プレートに対して第２型の第２成形面の一部を含む圧縮ブロックが引き下がっている状態になるように前記第１型と前記第２型とが型締めされている第２工程と、
   前記第２工程の後に、ゲート部アンダーカットブロックが前記圧縮ブロックに密着するように前記圧縮ブロックのゲート部に連接する凹部に装着され、扁平形状に狭められた前記ゲート部の第１樹脂流路の一面を前記ゲート部アンダーカットブロックが構成している状態で、前記第１樹脂流路を通して前記第２成形面に対して交差する方向から直接樹脂を射出する第３工程と、
   前記凹部に前記ゲート部アンダーカットブロックを装着したまま前記圧縮ブロックと一緒に前記ゲート部アンダーカットブロックを前記第１型に向けて相対的に移動して、前記圧縮ブロックと前記ゲート部アンダーカットブロックとに含まれる前記第２成形面によって溶融樹脂を圧縮する第４工程と、
   前記ゲート部アンダーカットブロックを成形品の突き出し方向に移動させることによってゲート樹脂から外す第５工程と、
   を備える、樹脂成形品の製造方法。
6. 前記第３工程では、扁平形状の前記第１樹脂流路を通って、強化繊維が分散された溶融樹脂を射出し、
   前記第４工程では、前記圧縮ブロックと前記ゲート部アンダーカットブロックとに含まれる前記第２成形面によって、前記第１成形面と前記第２成形面の間隔が前記ゲート部の周辺の製品目標肉厚以上で且つ１．２ｍｍ以下になるまで圧縮する、
   請求項５に記載の樹脂成形品の製造方法。
7. 前記第３工程では、扁平形状の前記第１樹脂流路を通って、ガラス繊維が強化繊維として分散された溶融樹脂を射出し、
   前記第４工程では、前記第１成形面と前記第２成形面とで囲まれた空洞の形状が前記第２成形面に対して垂直な方向から見て略長方形状である場合に、前記空洞の対角線の長さを４インチ以上６インチ以下とすると前記第１成形面と前記第２成形面の間隔を前記ゲート部の周辺の製品目標肉厚以上で且つ０．５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下の範囲内に収まるまで圧縮する、
   請求項６に記載の樹脂成形品の製造方法。
8. 前記加飾シートは、基体シートと基体シート上に形成された加飾層とを有し、前記加飾層は金属薄膜層を含む、請求項５から請求項７のいずれかに記載の樹脂成形品の製造方法。

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