JP5953489B2 - 米様食品の製造方法及びそれによって得られた米様食品 - Google Patents
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Description
本発明は、米と同様に炊飯器などによって調理されて食される米様食品の製造方法及びそれによって得られた米様食品に関する。
糖尿病は、インスリンの作用不足によって慢性的な高血糖状態となる代謝疾患である。糖尿病は、糖尿病腎症、糖尿病網膜症、神経障害、動脈硬化、脳血管障害など様々な重篤な合併症を引き起こす生活習慣病である。近年、高血圧症・脂質異常症・高血糖症の原因が、内臓脂肪の増加による肥満であることから、生活習慣病の指標としてのメタボリックシンドロームが定義され、その該当者は、予備軍を含めて数千万人と、国民病として多くの人に認知されるようになった。メタボリックシンドロームの対処としては、食事療法と運動療法がある。しかし、病態が進むと薬物療法を行うことになり、食事療法でもかなりの食事制限が施されている。しかしながら、日常の食生活において食事の量や質を落とすことは困難であり、必要カロリー以上を摂取することによりカロリー過多になりやすい。
そこで、これまで様々な低カロリー食品が開発されており、日本人の主食である米についても、低カロリー米としてデキストリンやこんにゃくで増量成形した米様食品が提案されている。例えば、特許文献１には、澱粉、デキストリン、ゲル化剤、セルロースを有する半固形物を押し出し及びカッティングして粒状に成形した米様食品が記載されている。また、特許文献２には、グルコマンナン、澱粉及び食物繊維を分散質とする水性分散ゲル状物からなる飯粒状低カロリー食品において、アルギン酸類及び／又はカラギナンを含む増粘多糖類を含む低カロリー飯粒状食品について記載されている。
しかしながら、特許文献１及び２に記載された米様食品は、米とともに炊飯する場合に、吸水倍率が小さいため、通常の米飯と同様の量とするにはより多くの量を必要とし、また食感も米とは異なっている。さらに、特許文献２に記載された米様食品は、乾燥状態ではないため重く、流通が不便であるとともに、吸水も悪いという不都合がある。また、特許文献２の米様食品は、カラギナンを使用しているため、炊飯時に成分の溶け出しが多いという問題がある。
さらに、特許文献２の技術では、塩化カルシウムと水酸化カルシウムの混合溶液に浸漬してゲル状物を得ることが記載されているが（段落００４９）、この方法では、水酸化カルシウムのアルカリによりカルシウムが析出し、またアルカリ性が強くカルシウム濃度が上がらないためアルギン酸カルシウムの生成が不十分である。このため、得られる米様食品は、食感が悪く、また炊飯時に多糖類が溶け出しやすいという問題がある。
そこで、本発明は、強度や戻り倍率などの物性に優れ、かつ調理されたときの食感が良好な米様食品の製造方法及び米様食品を提供することを目的とする。
以上の目的を達成するために、本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、寒天、アルギン酸又はその塩、及びグルコマンナンを含む溶液と、アルカリ性を示さない多価陽イオン溶液を接触させて、前記アルギン酸又はその塩をゲル化させる第１ゲル化工程と、該第１ゲル化工程によって得られたゲル化物と、アルカリ性溶液を接触させて、前記グルコマンナンをゲル化させる第２ゲル化工程と、冷却して前記寒天をゲル化させる第３ゲル化工程と、前記第１ゲル化工程乃至第３ゲル化工程後に、ゲル化物を脱水させる脱水工程及び乾燥させる乾燥工程の少なくとも一つと、ゲル化物を米状に成形する成形工程と、を備えることにより、強度や戻り倍率などの物性に優れ、かつ調理されたときの食感が良好な米様食品を製造することができることを見出した。すなわち、本発明は、寒天、アルギン酸又はその塩、及びグルコマンナンを含む溶液と、アルカリ性を示さない多価陽イオン溶液を接触させて、前記アルギン酸又はその塩をゲル化させる第１ゲル化工程と、該第１ゲル化工程によって得られたゲル化物と、アルカリ性溶液を接触させて、前記グルコマンナンをゲル化させる第２ゲル化工程と、冷却して前記寒天をゲル化させる第３ゲル化工程と、前記第１ゲル化工程乃至第３ゲル化工程後に、ゲル化物を脱水させる脱水工程及び乾燥させる乾燥工程の少なくとも一つと、ゲル化物を米状に成形する成形工程と、を備えたことを特徴とする米様食品の製造方法である。また、本発明は、前記製造方法によって製造された米様食品である。
以上のように、本発明によれば、強度や戻り倍率などの物性に優れ、かつ調理されたときの食感が良好な米様食品の製造方法及びそれによって得られた米様食品を提供することができる。
以下、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明は以下に説明する部材や材料、配置等によって限定されず、これらの部材等は本発明の趣旨に沿って適宜改変することができる。
本発明は、第１ゲル化工程、第２ゲル化工程、第３ゲル化工程、乾燥工程及び成形工程を備える米様食品の製造方法である。以下、米様食品の製造方法について詳細に説明する。
（１）第１ゲル化工程
第１ゲル化工程は、寒天と、アルギン酸又はその塩と、グルコマンナンと、を含む原料を水に分散又は加熱溶解してゾル化させたのち、アルカリ性を示さない多価陽イオン溶液を接触させて、アルギン酸又はその塩をゲル化させる工程である。以下、原料について説明する。
第１ゲル化工程は、寒天と、アルギン酸又はその塩と、グルコマンナンと、を含む原料を水に分散又は加熱溶解してゾル化させたのち、アルカリ性を示さない多価陽イオン溶液を接触させて、アルギン酸又はその塩をゲル化させる工程である。以下、原料について説明する。
（寒天）
寒天は、天草やオゴノリなどの紅藻類から熱水抽出され、ろ過精製しゲル化後脱水乾燥させた乾物である。この乾物状の寒天は、熱水に溶解しゾルとなり、冷えて構造転移してゲルとなるハイドロコロイドである。このゲルは、再加熱により溶解してゾルに戻る熱可逆性の性質を有する。寒天は、熱水溶解したゾルから冷却によりゲルとなりゼリー状食品として一般に使用されている一方で、寒天を様々な形状の乾物にして、溶解せずに水戻ししてサラダなどの具材として、湯戻ししてスープなどの具材として利用されている。
寒天は、天草やオゴノリなどの紅藻類から熱水抽出され、ろ過精製しゲル化後脱水乾燥させた乾物である。この乾物状の寒天は、熱水に溶解しゾルとなり、冷えて構造転移してゲルとなるハイドロコロイドである。このゲルは、再加熱により溶解してゾルに戻る熱可逆性の性質を有する。寒天は、熱水溶解したゾルから冷却によりゲルとなりゼリー状食品として一般に使用されている一方で、寒天を様々な形状の乾物にして、溶解せずに水戻ししてサラダなどの具材として、湯戻ししてスープなどの具材として利用されている。
本発明に用いられる寒天としては、通常の寒天のほか、様々な寒天を用いることができるが、出来るだけゲル融点が高く、粘性のあるものがよく、強度の高いものが好ましい。１．５重量％におけるゲル融点は、８５℃以上であることが好ましく、８８℃以上であることがさらに好ましい。粘度は、７ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、２０ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましい。強度は、４００ｇ／ｃｍ２以上であることが好ましく、７００ｇ／ｃｍ２以上であることがさらに好ましい。熱可逆性を有する寒天は、アルギン酸又はその塩やグルコマンナンとの組み合わせにより、溶け出しを可及的に少なくすることができるが、このような寒天を選択することにより、長時間の炊飯における溶け出しをより少なくすることができる。
寒天は、単独で使用した場合、ポットの湯（８０℃〜１００℃）を短時間で戻す程度なら問題にならないが、米と同様の炊飯などのように長時間の加熱に用いる場合においては、溶け出し溶解してしまうという問題がある。寒天は、アルギン酸又はその塩やグルコマンナンと組み合わせることによって、はじめて炊飯の際の溶け出しを可及的に少なくすることができる。
（アルギン酸又はその塩）
アルギン酸は、褐藻などに含まれる多糖類で、β−Ｄ−マンヌロン酸とα−Ｌ−グルロン酸がブロック重合したポリマーである。アルギン酸又はその塩は、海藻抽出物を使用することが可能であり、例えばマクロシスティス、アスコフィリウム、ダービリア、レソニア、ラミナリアなどの褐藻類から抽出され、精製、乾燥、粉砕された乾物を用いることができる。
アルギン酸は、褐藻などに含まれる多糖類で、β−Ｄ−マンヌロン酸とα−Ｌ−グルロン酸がブロック重合したポリマーである。アルギン酸又はその塩は、海藻抽出物を使用することが可能であり、例えばマクロシスティス、アスコフィリウム、ダービリア、レソニア、ラミナリアなどの褐藻類から抽出され、精製、乾燥、粉砕された乾物を用いることができる。
また、アルギン酸塩としては、アルギン酸中のカルボキシル基の水素が、ナトリウムやカリウム、マグネシウム、アンモニウムなどの各イオンと置換されて、水溶性のアルギン酸塩として製品化されたものを用いることができる。
アルギン酸又はその塩の重量平均分子量は、１００，０００〜８００，０００が好ましく、１３０，０００〜８００，０００が更に好ましく、２００，０００〜６００，０００が特に好ましい。重量平均分子量がこのような範囲のものは、乾物からの復元性に優れている。また、アルギン酸又はその塩におけるグルロン酸（Ｇ）とマンヌロン酸（Ｍ）の比率Ｍ／Ｇは、０．５〜２．０が好ましく、０．７〜１．８がより好ましい。Ｍ／Ｇ比がこの範囲のものは、乾物からの復元性と食感に優れている。
（グルコマンナン）
グルコマンナンは、こんにゃく芋などに多く含まれる水溶性の中性多糖類で、Ｄ−グルコースとＤ−マンノースがほぼ２：３のモル比でβ−１，４結合した直鎖状の構造を有している。グルコマンナンとしては、こんにゃく芋から精製した精製グルコマンナンのほか、こんにゃく粉やこんにゃく精粉など精製しないグルコマンナンも使用することができる。
グルコマンナンは、こんにゃく芋などに多く含まれる水溶性の中性多糖類で、Ｄ−グルコースとＤ−マンノースがほぼ２：３のモル比でβ−１，４結合した直鎖状の構造を有している。グルコマンナンとしては、こんにゃく芋から精製した精製グルコマンナンのほか、こんにゃく粉やこんにゃく精粉など精製しないグルコマンナンも使用することができる。
アルギン酸又はその塩と寒天の割合は、１：０．１〜１０であることが好ましく、１：０．３〜１：５であることがさらに好ましい。寒天の割合がこの範囲より少ないと炊飯時において乾燥状態からの復元性が悪く、逆に寒天の割合がこの範囲より多いと米様食品からの寒天の溶け出しが多くなる。
アルギン酸又はその塩に対するに対するグルコマンナンの比率は、１：０．１〜１：１０であることが好ましく、１：０．５〜１：７であることがさらに好ましい。グルコマンナンの割合がこの範囲より少ないと食感が悪く、逆にグルコマンナンの割合がこの範囲より多いと原料溶液の粘度が高くなりすぎて作業性が悪くなり、また食感も悪化しやすい。
寒天、アルギン酸又はその塩、グルコマンナンの混合物の使用濃度は、最終的に得られる米様食品の全体量に対して、０．５〜５．０重量％であることが好ましく、１．０〜２．５重量％であることがさらに好ましい。使用濃度が０．５重量％より低いと成形性が悪く、５．０重量％より高いと作業性が悪くなりやすい。
（他の成分）
本発明の米様食品には、物性を阻害しない範囲で必要に応じて多糖類、糖類、ミネラル類、色素、機能性成分、乳化剤など他の成分を添加することができる。これらの他の成分は、米様食品の原料に添加することができるほか、成形後など米様食品の製造工程のいずれかの段階で必要に応じて添加することもできる。多糖類としては、カラギナン、ファーセレラン、フェヌグリークガム、グアーガム、タラガム、ローカストビーンガム、カシアガム、タマリンドガム、澱粉、化工デンプン、ペクチン、アラビアガム、プルラン、セルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム塩（ＣＭＣ−Ｎａ）、ジェランガム、脱アシルジェランガム、大豆多糖類、アラビアガムなどを挙げることができる。糖類としては、デキストリン、環状デキストリン、高度分岐環状デキストリン、オリゴ糖、２糖類、単糖類、還元糖など一般的な糖類を使用することができる。ミネラルとしては、成形時にアルギン酸塩と相互作用を起こさないように、成形後に含浸させる方法が好ましい。色素としては、一般的な色素を使用することができ、例えば合成色素、天然色素、顔料、不溶性カルシウムなどを用いることができる。機能性成分としては、酸化防止剤やビタミンなど一般に使用されているものでよい。乳化剤は、合成品、天然物どちらでもよい。
本発明の米様食品には、物性を阻害しない範囲で必要に応じて多糖類、糖類、ミネラル類、色素、機能性成分、乳化剤など他の成分を添加することができる。これらの他の成分は、米様食品の原料に添加することができるほか、成形後など米様食品の製造工程のいずれかの段階で必要に応じて添加することもできる。多糖類としては、カラギナン、ファーセレラン、フェヌグリークガム、グアーガム、タラガム、ローカストビーンガム、カシアガム、タマリンドガム、澱粉、化工デンプン、ペクチン、アラビアガム、プルラン、セルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム塩（ＣＭＣ−Ｎａ）、ジェランガム、脱アシルジェランガム、大豆多糖類、アラビアガムなどを挙げることができる。糖類としては、デキストリン、環状デキストリン、高度分岐環状デキストリン、オリゴ糖、２糖類、単糖類、還元糖など一般的な糖類を使用することができる。ミネラルとしては、成形時にアルギン酸塩と相互作用を起こさないように、成形後に含浸させる方法が好ましい。色素としては、一般的な色素を使用することができ、例えば合成色素、天然色素、顔料、不溶性カルシウムなどを用いることができる。機能性成分としては、酸化防止剤やビタミンなど一般に使用されているものでよい。乳化剤は、合成品、天然物どちらでもよい。
（原料のゾル化）
寒天と、アルギン酸又はその塩と、グルコマンナンとを含む原料は、水溶液に溶解してゾル化させる。原料をゾル化するためには、例えば粉末状の原料を水に分散させる方法や、原料を加熱しながら水に溶解させる方法を挙げることができる。前者の方法では、加熱を必要としないため、作業的には簡易であり好ましい。また、後者の方法における加熱温度は、例えば常圧の場合は７０〜１００℃の範囲内で、また高圧の場合は１０１℃〜１２１℃の範囲内で適宜設定することができ、好ましくは８５〜１００℃の範囲内である。
寒天と、アルギン酸又はその塩と、グルコマンナンとを含む原料は、水溶液に溶解してゾル化させる。原料をゾル化するためには、例えば粉末状の原料を水に分散させる方法や、原料を加熱しながら水に溶解させる方法を挙げることができる。前者の方法では、加熱を必要としないため、作業的には簡易であり好ましい。また、後者の方法における加熱温度は、例えば常圧の場合は７０〜１００℃の範囲内で、また高圧の場合は１０１℃〜１２１℃の範囲内で適宜設定することができ、好ましくは８５〜１００℃の範囲内である。
（アルギン酸又はその塩のゲル化）
続いて、上記のゾル化した溶液を、アルカリ性を示さない多価陽イオン溶液と接触させて、アルギン酸又はその塩をゲル化させる。ゲル化反応は、ゾル化後の溶液を多価陽イオン溶液（成形液）に滴下する方法などによって行うことができる。このような多価陽イオンとしては、一般に食品で使用される水溶性の多価陽イオンであれば特に限定されないが、例えばカルシウムイオン（Ｃａ２＋）などの二価陽イオンや、鉄イオン（Ｆｅ３＋）、アルミニウムイオン（Ａｌ３＋）などの三価陽イオンなどを挙げることができる。このうち特に、アルギン酸やその塩との架橋性が高いカルシウムイオン（Ｃａ２＋）が好ましい。このようなカルシウムイオンとしては、例えば塩化カルシウム、乳酸カルシウム、グルコン酸カルシウムなどのカルシウム塩を挙げることができる。また、これらのカルシウム塩のうち２種類以上を混合して使用してもよい。
続いて、上記のゾル化した溶液を、アルカリ性を示さない多価陽イオン溶液と接触させて、アルギン酸又はその塩をゲル化させる。ゲル化反応は、ゾル化後の溶液を多価陽イオン溶液（成形液）に滴下する方法などによって行うことができる。このような多価陽イオンとしては、一般に食品で使用される水溶性の多価陽イオンであれば特に限定されないが、例えばカルシウムイオン（Ｃａ２＋）などの二価陽イオンや、鉄イオン（Ｆｅ３＋）、アルミニウムイオン（Ａｌ３＋）などの三価陽イオンなどを挙げることができる。このうち特に、アルギン酸やその塩との架橋性が高いカルシウムイオン（Ｃａ２＋）が好ましい。このようなカルシウムイオンとしては、例えば塩化カルシウム、乳酸カルシウム、グルコン酸カルシウムなどのカルシウム塩を挙げることができる。また、これらのカルシウム塩のうち２種類以上を混合して使用してもよい。
カルシウムの使用濃度は、カルシウム塩の種類にもよるが、例えば０．００４５ｍｏｌ／Ｌ〜０．１３５ｍｏｌ／Ｌの範囲内が好ましい。カルシウムイオンの使用濃度が０．００４５ｍｏｌより低いとゲル化物の成形性が悪くなりやすく、また０．１３５ｍｏｌ／Ｌより高いと米様食品を炊飯したときに硬くなりすぎるという問題がある。
（２）第２ゲル化工程
第２ゲル化工程は、第１ゲル化工程で得られたゲル化物とアルカリ性溶液を接触させてアルカリ処理を行い、グルコマンナンをゲル化させる工程である。第２ゲル化工程で使用するアルカリ性溶液は、食品の分野で一般的に使用されるアルカリ性溶液であればよく、水酸化カルシウム、酸化カルシウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、リン酸三ナトリウム、リン酸三カリウムなどの溶液を挙げることができる。このうち特に、通常のこんにゃくを作るときに使用される水酸化カルシウムが好ましい。水酸化カルシウムの水への溶解度（２０℃）は、１００ｍＬに対して０．１６１ｇ程度と低いため、使用濃度は０．０３〜０．２重量％であることが好ましく、０．０３〜０．１５重量％であることがさらに好ましい。使用濃度が０．０３重量％より低いとグルコマンナンの脱アセチル化が弱く、米様食品を炊飯したときの食感が悪いばかりかグルコマンナン等の溶け出しが多くなる。また、使用濃度が０．２重量％を上回ると得られる成形物が硬くなりすぎるという問題がある。
第２ゲル化工程は、第１ゲル化工程で得られたゲル化物とアルカリ性溶液を接触させてアルカリ処理を行い、グルコマンナンをゲル化させる工程である。第２ゲル化工程で使用するアルカリ性溶液は、食品の分野で一般的に使用されるアルカリ性溶液であればよく、水酸化カルシウム、酸化カルシウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、リン酸三ナトリウム、リン酸三カリウムなどの溶液を挙げることができる。このうち特に、通常のこんにゃくを作るときに使用される水酸化カルシウムが好ましい。水酸化カルシウムの水への溶解度（２０℃）は、１００ｍＬに対して０．１６１ｇ程度と低いため、使用濃度は０．０３〜０．２重量％であることが好ましく、０．０３〜０．１５重量％であることがさらに好ましい。使用濃度が０．０３重量％より低いとグルコマンナンの脱アセチル化が弱く、米様食品を炊飯したときの食感が悪いばかりかグルコマンナン等の溶け出しが多くなる。また、使用濃度が０．２重量％を上回ると得られる成形物が硬くなりすぎるという問題がある。
（２）’脱アルカリ処理工程
第２ゲル化工程の後、必要に応じて脱アルカリ処理工程を行うことができる。脱アルカリ処理工程は、第２ゲル化工程においてゲル化物に付着したアルカリを除去する工程である。本発明において脱アルカリ処理工程は、任意の工程である。脱アルカリ処理工程は、アルカリを含まない水や弱酸性の水などにアルカリ処理後のゲル化物を浸漬することで行うことができる。ゲル化物を浸漬する時間としては、１〜１０分程度が好ましい。
第２ゲル化工程の後、必要に応じて脱アルカリ処理工程を行うことができる。脱アルカリ処理工程は、第２ゲル化工程においてゲル化物に付着したアルカリを除去する工程である。本発明において脱アルカリ処理工程は、任意の工程である。脱アルカリ処理工程は、アルカリを含まない水や弱酸性の水などにアルカリ処理後のゲル化物を浸漬することで行うことができる。ゲル化物を浸漬する時間としては、１〜１０分程度が好ましい。
（３）第３ゲル化工程
第３ゲル化工程は、原料を冷却して寒天をゲル化させる工程である。冷却温度は、寒天がゲル化する凝固点以下であれば特には限定されないが、例えば３３℃以下であることが好ましく、３０℃以下であることがさらに好ましく、特に２５℃以下であることが特に好ましい。第３ゲル化工程は、アルギン酸又はその塩のゲル化（第１ゲル化工程）と同時以降であれば、どの段階で行ってもよく、例えばグルコマンナンのゲル化（第２ゲル化工程）の前後であってもよい。なお、第１ゲル化工程と同時に第３ゲル化工程を行う場合、多価陽イオン溶液を予め冷却しておき、これにゾル化した原料の溶液を滴下することで、アルギン酸又はその塩のゲル化と寒天のゲル化を同時に行うことができる。
第３ゲル化工程は、原料を冷却して寒天をゲル化させる工程である。冷却温度は、寒天がゲル化する凝固点以下であれば特には限定されないが、例えば３３℃以下であることが好ましく、３０℃以下であることがさらに好ましく、特に２５℃以下であることが特に好ましい。第３ゲル化工程は、アルギン酸又はその塩のゲル化（第１ゲル化工程）と同時以降であれば、どの段階で行ってもよく、例えばグルコマンナンのゲル化（第２ゲル化工程）の前後であってもよい。なお、第１ゲル化工程と同時に第３ゲル化工程を行う場合、多価陽イオン溶液を予め冷却しておき、これにゾル化した原料の溶液を滴下することで、アルギン酸又はその塩のゲル化と寒天のゲル化を同時に行うことができる。
（４）脱水・乾燥工程
脱水・乾燥工程は、上記の第１ゲル化工程から第３ゲル化工程を経て得られたゲル化物の脱水及び乾燥の少なくとも一つを行なう工程である。脱水工程には、冷凍法により氷晶発達させ解凍して脱水する冷凍脱水法、ゲル化物に圧力を徐々に加えて脱水する加圧脱水法などがある。乾燥工程は、必要によりゲル化物を脱水し、乾燥することによって行うことができる。乾燥の方法としては、冷凍脱水法や加圧脱水法により脱水した後に乾燥する方法や、直接真空乾燥する方法、加熱乾燥する方法、フリーズドライによる方法などを挙げることができる。特に、冷凍と解凍を行うことでゲル化物を脱水して乾燥させる方法が好ましい。
脱水・乾燥工程は、上記の第１ゲル化工程から第３ゲル化工程を経て得られたゲル化物の脱水及び乾燥の少なくとも一つを行なう工程である。脱水工程には、冷凍法により氷晶発達させ解凍して脱水する冷凍脱水法、ゲル化物に圧力を徐々に加えて脱水する加圧脱水法などがある。乾燥工程は、必要によりゲル化物を脱水し、乾燥することによって行うことができる。乾燥の方法としては、冷凍脱水法や加圧脱水法により脱水した後に乾燥する方法や、直接真空乾燥する方法、加熱乾燥する方法、フリーズドライによる方法などを挙げることができる。特に、冷凍と解凍を行うことでゲル化物を脱水して乾燥させる方法が好ましい。
脱水・乾燥工程により乾燥させた後の米様食品の水分含量は、８０重量％以下であることが好ましく、３０重量％以下であることがより好ましく、１５重量％以下であることが特に好ましい。水分含量が８０重量％を超えると、ゲルマトリックス中の水分除去が不十分となり、米とともに炊飯したときに良好な食感が得られにくい。このように、第１〜第３ゲル化工程により生成したゲルを脱水または脱水・乾燥することにより、寒天、アルギン酸又はその塩、及びグルコマンナンより形成されるゲルマトリックス分子鎖同士の接点が多くなり、この結果、分子間の水素結合が強くなる。このため脱水・乾燥しないものに比べ炊飯時の溶け出しが少なく、また湯戻りしすぎず適度な戻り倍率となるため食感も良好になる。
（５）成形工程
成形工程は、ゲル化物を米状に成形する工程である。成形工程は、第１ゲル化工程と同時から乾燥工程後までのいずれかの段階で行うことができる。特に、第１ゲル化工程と同時に成形工程を行う場合は、ゾル化後の溶液を一定量ずつ多価陽イオン溶液と反応させることによってゲル化物を米状に成形することが好ましい。また、第１ゲル化工程の後から乾燥工程後までの間に成形工程を行う場合は、ゲル化物を米状に裁断することで米状に成形することができる。
成形工程は、ゲル化物を米状に成形する工程である。成形工程は、第１ゲル化工程と同時から乾燥工程後までのいずれかの段階で行うことができる。特に、第１ゲル化工程と同時に成形工程を行う場合は、ゾル化後の溶液を一定量ずつ多価陽イオン溶液と反応させることによってゲル化物を米状に成形することが好ましい。また、第１ゲル化工程の後から乾燥工程後までの間に成形工程を行う場合は、ゲル化物を米状に裁断することで米状に成形することができる。
上記の工程によって得られる米様食品が物性や食感において優れる理由は以下のようである。まず、第１ゲル化工程において、寒天とアルギン酸又はその塩、さらにグルコマンナンを含む溶液をカルシウム等の多価陽イオンと反応させることにより、まずアルギン酸ナトリウムがエッグボックスと呼ばれるダブルへリックスを形成し、ゲル化していない（ダブルへリックスを形成していない）グルコマンナン分子や寒天分子をアルギン酸ナトリウムゲルマトリックス中に固定する。続いて第２ゲル化工程において、水酸化カルシウムなどのアルカリ処理をすることによってグルコマンナンの脱アセチルが起こり、グルコマンナン分子がダブルへリックスを形成する。
さらに、第３ゲル化工程において、溶液が冷却されることによって寒天分子がダブルへリックスを形成しゲル化する。つまり、アルギン酸ナトリウムゲルマトリックス中にグルコマンナンゲルダブルへリックス、寒天ゲルダブルヘリックスが複雑に絡み合った構造を形成しているために、得られる米様食品は高い耐熱性や戻り倍率など良好な物性を有し、しかも弾力のある米様食感を得ることができると考えられる。この米様食品は、フリーズドライや真空乾燥、熱風乾燥、冷凍脱水後に熱風乾燥などにより乾物状態にした場合でも、炊飯時において湯に浸漬されると、吸水による寒天分子の復元力により分子を押し広げ、もとの米様食品に復元することができる。
これに対し、第１ゲル化工程において、成形液に多価陽イオン溶液がアルカリ性を示す場合、アルギン酸ナトリウムのダブルへリックス化とグルコマンナンのダブルへリックス化が同時に起きてしまう。その結果、互いのゲル化を阻害してマトリックスの形成が弱くなり、十分な食感が得られないばかりか、アルカリにより多価陽イオンが不溶性の塩となり沈殿し、アルギン酸ナトリウムとの反応が弱くなるため強度などの物性も悪くなる。
なお、上述したように、ゾル化工程において原料を加熱溶解してから続く第１ゲル化工程で成形することが好ましいが、加熱溶解せずに水に分散させた状態で成形することもできる。これは、アルギン酸ナトリウムとグルコマンナンが水溶性であることと、寒天分子も水を多量に吸水し膨潤するため分子間が広がって、その分子間にアルギン酸ナトリウムやグルコマンナンのダブルヘリックス形成分子が侵入できるためと推察される。
以下に実施例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。例中、含有量ないし使用量を表す％及び部は、特記ない限り重量基準である。
（１）成形液中のアルカリの有無による特性の違いの評価
（実施例１）
表１に示した配合の原料を用い、以下の製造工程を経て実施例の米様食品を得た。具体的には、水１０００ｇに対して表１の組成の原料２０ｇを分散し、９０℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却し、１０℃に冷却した０．４重量％塩化カルシウム液からなる成形液（凝固液）１０００ｍＬに直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１重量％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れて１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間で熱風乾燥して実施例１の米様食品を得た。水分値１０重量％に調整した実施例１の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（実施例１）
表１に示した配合の原料を用い、以下の製造工程を経て実施例の米様食品を得た。具体的には、水１０００ｇに対して表１の組成の原料２０ｇを分散し、９０℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却し、１０℃に冷却した０．４重量％塩化カルシウム液からなる成形液（凝固液）１０００ｍＬに直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１重量％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れて１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間で熱風乾燥して実施例１の米様食品を得た。水分値１０重量％に調整した実施例１の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（比較例１）
成形液として０．４重量％塩化カルシウム、０．１重量％水酸化カルシウムの２成分の溶解液を使用した以外は、実施例１と同様に米様食品を作製した。実施例１と同様に、水分値１０重量％に調整した米様食品５ｇと米８０ｇを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
成形液として０．４重量％塩化カルシウム、０．１重量％水酸化カルシウムの２成分の溶解液を使用した以外は、実施例１と同様に米様食品を作製した。実施例１と同様に、水分値１０重量％に調整した米様食品５ｇと米８０ｇを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
次に、得られた実施例１、比較例１の米様食品と米様食品入り米飯について、物性や食感などの特性を評価した。特性の評価は、以下に記載する方法で行った。
（強度）
強度は、テクスチャーアナライザー（ＴＡＸＴ−Ｐｌｕｓ：英弘精機社製、プランジャー（１ｃｍ２円柱状、進入速度３０ｍｍ／分、測定温度６０℃）：英弘精機社製）を使用し、粒状物３個をプランジャー測定範囲内に置いて圧縮率９０％までにおける最高強度の測定を行った。この測定を３回行い、平均値を強度の値として採用した。
強度は、テクスチャーアナライザー（ＴＡＸＴ−Ｐｌｕｓ：英弘精機社製、プランジャー（１ｃｍ２円柱状、進入速度３０ｍｍ／分、測定温度６０℃）：英弘精機社製）を使用し、粒状物３個をプランジャー測定範囲内に置いて圧縮率９０％までにおける最高強度の測定を行った。この測定を３回行い、平均値を強度の値として採用した。
（付着性）
付着性は、テクスチャーアナライザー（ＴＡＸＴ−Ｐｌｕｓ：英弘精機社製、プランジャー（１ｃｍ２円柱状、進入速度３０ｍｍ／分、測定温度６０℃）：英弘精機社製）を使用し、粒状物３個をプランジャー測定範囲内に置いて圧縮率９０％までにおける最大強度を測定後、プランジャーを引き上げ、米様食品がプランジャーから離れるまでの負の最高強度（ｇ）とした。この測定を３回行い、平均値を付着性の値として採用した。
付着性は、テクスチャーアナライザー（ＴＡＸＴ−Ｐｌｕｓ：英弘精機社製、プランジャー（１ｃｍ２円柱状、進入速度３０ｍｍ／分、測定温度６０℃）：英弘精機社製）を使用し、粒状物３個をプランジャー測定範囲内に置いて圧縮率９０％までにおける最大強度を測定後、プランジャーを引き上げ、米様食品がプランジャーから離れるまでの負の最高強度（ｇ）とした。この測定を３回行い、平均値を付着性の値として採用した。
（粘り）
粘りは、テクスチャーアナライザー（ＴＡＸＴ−Ｐｌｕｓ：英弘精機社製、プランジャー（１ｃｍ２円柱状、進入速度３０ｍｍ／分、測定温度６０℃）：英弘精機社製）を使用し、粒状物３個をプランジャー測定範囲内に置いて圧縮率９０％までにおける最大強度を測定後、プランジャーを引き上げ、米様食品がプランジャーから離れてから強度が０に戻るまでの負の部分の面積値（ｇ・ｍｍ）とした。この測定を３回行い、平均値を付着性の値として採用した。
粘りは、テクスチャーアナライザー（ＴＡＸＴ−Ｐｌｕｓ：英弘精機社製、プランジャー（１ｃｍ２円柱状、進入速度３０ｍｍ／分、測定温度６０℃）：英弘精機社製）を使用し、粒状物３個をプランジャー測定範囲内に置いて圧縮率９０％までにおける最大強度を測定後、プランジャーを引き上げ、米様食品がプランジャーから離れてから強度が０に戻るまでの負の部分の面積値（ｇ・ｍｍ）とした。この測定を３回行い、平均値を付着性の値として採用した。
（つや、形状）
つや及び形状は、目視にて観察した。
つや及び形状は、目視にて観察した。
（溶け出し率）
溶け出し率は、以下の方法で測定した。まず、乾燥状態の米様食品５ｇを水５００ｇに入れ、加熱して沸騰状態で２０分間放置した。その後、メッシュを使用して固形分を分離し、９０℃で乾燥して水分値を始めの乾燥状態と同様にして重量を測定した。得られた重量をもとに、下記の式１により溶け出し率を計算した。
溶け出し率（％）＝（Ａ−Ｂ）÷Ａ×１００ ・・・式（１）
Ａ：乾燥状態の米様食品重量５ｇ
Ｂ：沸騰処理後の乾燥状態の米様食品重量（ｇ）
溶け出し率は、以下の方法で測定した。まず、乾燥状態の米様食品５ｇを水５００ｇに入れ、加熱して沸騰状態で２０分間放置した。その後、メッシュを使用して固形分を分離し、９０℃で乾燥して水分値を始めの乾燥状態と同様にして重量を測定した。得られた重量をもとに、下記の式１により溶け出し率を計算した。
溶け出し率（％）＝（Ａ−Ｂ）÷Ａ×１００ ・・・式（１）
Ａ：乾燥状態の米様食品重量５ｇ
Ｂ：沸騰処理後の乾燥状態の米様食品重量（ｇ）
（戻り倍率）
戻り倍率は、米様食品５ｇを９５℃の湯に１０分間浸漬後、メッシュを使用して固形分を分離し、固形分の重量を測定し、下記の式（２）により計算した。
戻り倍率（倍）＝Ｂ÷Ａ ・・・式（２）
Ａ：乾燥状態の米様食品重量５ｇ
Ｂ：湯に浸漬後の米様食品重量（ｇ）
戻り倍率は、米様食品５ｇを９５℃の湯に１０分間浸漬後、メッシュを使用して固形分を分離し、固形分の重量を測定し、下記の式（２）により計算した。
戻り倍率（倍）＝Ｂ÷Ａ ・・・式（２）
Ａ：乾燥状態の米様食品重量５ｇ
Ｂ：湯に浸漬後の米様食品重量（ｇ）
（食感）
実施例１、比較例１の米様食品入り米飯について、パネラー１０名により食感評価を行った。評価方法は、以下の基準で評価した。
５点：通常の米飯同様である
３点：通常の米飯に比べ若干違和感があるが問題なく食することができる
１点：通常の米飯に比べ違和感があり食感も劣る
実施例１、比較例１の米様食品入り米飯について、パネラー１０名により食感評価を行った。評価方法は、以下の基準で評価した。
５点：通常の米飯同様である
３点：通常の米飯に比べ若干違和感があるが問題なく食することができる
１点：通常の米飯に比べ違和感があり食感も劣る
上記の物性の評価方法によって、得られた実施例１、比較例１に係る米様食品入り米飯の物性を評価した。その結果を表２に示す。
実施例１の結果から、成形液にアルカリを含まない方法で製造した米様食品は、強度、付着性、粘りなど、いずれの物性も良好であり、この米様食品を使用した米飯は食感も良好であった。一方、比較例１では、カルシウムとアルカリを同一に溶解した成形液を使用して米様食品を作製したため、溶け出しが多く、強度や付着性など物性も実施例１から劣る結果となり、この米様食品を使用した米飯は食感も悪かった。このことから、成形液にアルカリを含まないことが、良好な物性や食感を得るために必要であることがわかった。
（２）配合割合による特性評価
（実施例２〜７、実施例２´〜７´）
表３の配合で実施例２〜７の米様食品を作製した。具体的には、表３の組成の原料２０ｇを水１０００ｇに分散し、９０℃にて加熱溶解した。次に、この溶液を、０．４重量％塩化カルシウム液１０００ｍＬの成形液に直径５ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１重量％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れて１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍後、解凍、加圧脱水し、９０℃、１時間で熱風乾燥して実施例２〜７の米様食品を得た。水分値１０重量％に調整した実施例の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
また、加圧脱水後に熱風乾燥を行わなかったもの（水分値７８％）については実施例の米用食品４０ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水２６０ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した（実施例２´〜７´）。
（実施例２〜７、実施例２´〜７´）
表３の配合で実施例２〜７の米様食品を作製した。具体的には、表３の組成の原料２０ｇを水１０００ｇに分散し、９０℃にて加熱溶解した。次に、この溶液を、０．４重量％塩化カルシウム液１０００ｍＬの成形液に直径５ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１重量％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れて１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍後、解凍、加圧脱水し、９０℃、１時間で熱風乾燥して実施例２〜７の米様食品を得た。水分値１０重量％に調整した実施例の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
また、加圧脱水後に熱風乾燥を行わなかったもの（水分値７８％）については実施例の米用食品４０ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水２６０ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した（実施例２´〜７´）。
上記の実施例２〜７および２´〜７´の米様食品と米様食品入り米飯について、実施例１と同様に特性を評価した。その結果を表４、表５に示す。
（３）グルコマンナンの有無による特性評価
（実施例８）
以下の手順で実施例８の米様食品を作製した。具体的には、まず寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）４０ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）３５ｇを混合した。このうち１５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した０．４重量％塩化カルシウム液からなる成形液１０００ｍＬに直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１重量％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れ１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例８の米様食品を得た。水分値１０重量％に調整した実施例８の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し、米様食品入りの米飯を作製した。
（実施例８）
以下の手順で実施例８の米様食品を作製した。具体的には、まず寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）４０ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）３５ｇを混合した。このうち１５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した０．４重量％塩化カルシウム液からなる成形液１０００ｍＬに直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１重量％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れ１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例８の米様食品を得た。水分値１０重量％に調整した実施例８の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し、米様食品入りの米飯を作製した。
（比較例２：特願２０１０−２２８３７５号との比較）
アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０、伊那食品工業社製）１３．５ｇ、寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）１．５ｇを混合し、水１０００ｍＬに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。これを７０℃に冷却した後、１０℃に調整した０．５重量％乳酸カルシウム液２０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。滴下後３０分間放置した後、成形物をメッシュにとりカルシウム溶液を分離して回収した。この成形物を−１０℃で２４時間冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃にて送風乾燥して比較例２の米様食品を得た。水分値１０％に調整した比較例２の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し、米様食品入りの米飯を作製した。
アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０、伊那食品工業社製）１３．５ｇ、寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）１．５ｇを混合し、水１０００ｍＬに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。これを７０℃に冷却した後、１０℃に調整した０．５重量％乳酸カルシウム液２０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。滴下後３０分間放置した後、成形物をメッシュにとりカルシウム溶液を分離して回収した。この成形物を−１０℃で２４時間冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃にて送風乾燥して比較例２の米様食品を得た。水分値１０％に調整した比較例２の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し、米様食品入りの米飯を作製した。
得られた実施例８と比較例２の米様食品と米様食品入り米飯について、物性や食感などの特性を評価した。評価方法は上述した実施例１と同様の方法で行った。ただし食感については、点数化が難しかったため、１０名のパネラーがよりおいしいと感じるほうに１点をあたえ、もう一方を０点とした。その結果を表６に示した。
実施例８の結果から、寒天、アルギン酸又はその塩、グルコマンナンを含む米様食品は、グルコマンナンを含まない比較例２の米様食品と比べて、強度、粘り、戻り倍率が良好であった。また、実施例８の米様食品を使用した米飯は、比較例２の米飯と比べて食感も良好であり、上質な米に匹敵するものであった。このことから、米様食品にグルコマンナンを含むことが、良好な物性や食感を得るために必要であることがわかった。
（４）寒天、グルコマンナンの有無による特性評価
（比較例３：特願２０１０−２９３８２３との比較）
アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０、伊那食品工業社製）２０ｇ、もちこめ澱粉（上越スターチ社製）３０ｇを混合し、水１０００ｍＬに分散させた。これを２０℃に調整後、２０℃に調整した０．５重量％乳酸カルシウム液２０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下した。滴下後３０分間放置した後、成形物をメッシュにとりカルシウム溶液を分離して回収した。この成形物を−１０℃で２４時間冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃にて送風乾燥して比較例３の米様食品を得た。水分値１０％に調整した比較例３の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇと共に炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（比較例３：特願２０１０−２９３８２３との比較）
アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０、伊那食品工業社製）２０ｇ、もちこめ澱粉（上越スターチ社製）３０ｇを混合し、水１０００ｍＬに分散させた。これを２０℃に調整後、２０℃に調整した０．５重量％乳酸カルシウム液２０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下した。滴下後３０分間放置した後、成形物をメッシュにとりカルシウム溶液を分離して回収した。この成形物を−１０℃で２４時間冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃にて送風乾燥して比較例３の米様食品を得た。水分値１０％に調整した比較例３の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇと共に炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
実施例８と比較例３の米様食品と米様食品入り米飯について、物性や食感などの特性を評価した。評価方法は上述した実施例１と同様の方法で行った。ただし食感については、点数化が難しかったため、１０名のパネラーがよりおいしいと感じるほうに１点をあたえ、もう一方を０点とした。その結果を表７に示した。
実施例８の結果から、寒天、アルギン酸又はその塩、グルコマンナンを含む米様食品は、寒天とグルコマンナンを含まない比較例３の米様食品と比べて、強度、付着性、粘り、戻り倍率が良好であった。また、実施例８の米様食品を使用した米飯は、比較例３の米飯と比べて食感も良好であり、上質な米に匹敵するものであった。このことから、米様食品に寒天とグルコマンナンを含むことが、良好な物性や食感を得るために必要であることがわかった。
（５）市販の米様食品との比較
（比較例４）
比較例４として、市販の米様食品であるマンナンヒカリ（大塚食品社製）を用意し、実施例８の米様食品と物性を比較した。マンナンヒカリは、こんにゃく精粉を使用した米様食品である。炊飯方法は、米７５ｇを水で洗浄後、実施例８の米様食品又はマンナンヒカリ６ｇを混ぜて水３００ｇとともに炊飯を行った。その結果を表８に示す。
（比較例４）
比較例４として、市販の米様食品であるマンナンヒカリ（大塚食品社製）を用意し、実施例８の米様食品と物性を比較した。マンナンヒカリは、こんにゃく精粉を使用した米様食品である。炊飯方法は、米７５ｇを水で洗浄後、実施例８の米様食品又はマンナンヒカリ６ｇを混ぜて水３００ｇとともに炊飯を行った。その結果を表８に示す。
実施例８の結果から、寒天、アルギン酸又はその塩、グルコマンナンを含む米様食品は、市販の米様食品である比較例４と比べて、強度、付着性、粘り、溶け出し率、戻り倍率が良好であった。また、実施例８の米様食品を使用した米飯は、比較例４の米飯と比べて食感も良好であり、上質な米に匹敵するものであった。
（６）原料の溶解方法の違いによる影響
（実施例９）
本発明に係る米様食品を作製した。具体的には、寒天（伊那寒天ＵＰ−３７、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）３５ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）４０ｇを混合した。このうち２５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した０．４重量％塩化カルシウム液１０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れて１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例９の米様食品を得た。水分値１０％に調整した実施例９の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（実施例９）
本発明に係る米様食品を作製した。具体的には、寒天（伊那寒天ＵＰ−３７、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）３５ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）４０ｇを混合した。このうち２５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した０．４重量％塩化カルシウム液１０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れて１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例９の米様食品を得た。水分値１０％に調整した実施例９の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（実施例１０）
これとは別に、寒天（伊那寒天ＵＰ−３７、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）３５ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）４０ｇを混合した。このうち２５ｇを水１０００ｇに分散させたものを加熱溶解せずに室温の０．４重量％塩化カルシウム液１０００ｍＬに直径３ｍｍの穴から滴下して成形し、以後は実施例９と同様に作製した米様食品を実施例１０とした。水分値１０％に調整した実施例１０の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
これとは別に、寒天（伊那寒天ＵＰ−３７、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）３５ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）４０ｇを混合した。このうち２５ｇを水１０００ｇに分散させたものを加熱溶解せずに室温の０．４重量％塩化カルシウム液１０００ｍＬに直径３ｍｍの穴から滴下して成形し、以後は実施例９と同様に作製した米様食品を実施例１０とした。水分値１０％に調整した実施例１０の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
次に、得られた実施例９，１０の米様食品と米様食品入り米飯について、物性や食感などの特性を評価した。特性の評価は、実施例１に記載した方法で行った。その結果を表９に示す。
実施例９と１０の結果から、両者とも付着性などの物性や食感にそれほど違いはなく、良好であった。このことから、原料を加熱溶解した実施例９も、水に分散した実施例１０の、いずれの製造方法でも良好な特性の米様食品を得ることができることがわかった。
（７）成形液のカルシウム濃度の影響
（実施例１１〜１３）
以下の手順で実施例１１〜１３の米様食品を作製した。具体的には、寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）４０ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）３５ｇを混合した。このうち１５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した指定濃度（表１０）の塩化カルシウム液１０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れ１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例１１〜１３の米様食品を得た。水分値１０％に調整した実施例１１〜１３の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（実施例１１〜１３）
以下の手順で実施例１１〜１３の米様食品を作製した。具体的には、寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）４０ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）３５ｇを混合した。このうち１５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した指定濃度（表１０）の塩化カルシウム液１０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍのオリフィス（穴）から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、０．１％水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れ１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例１１〜１３の米様食品を得た。水分値１０％に調整した実施例１１〜１３の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
次に、得られた実施例１１〜１３の米様食品と米様食品入り米飯について、物性や食感などの特性を評価した。特性の評価は、実施例１に記載した方法で行った。その結果を表１０に示す。
実施例１１〜１３の結果から、製造方法の違いにより、強度や付着性などの物性に若干差は生じたが、米飯にしたときの食感にそれほど大きな違いはなく、いずれも良好であった。このことから、成形液のカルシウム濃度を０．０５〜１．５重量％の範囲内で変更しても、食感の良好な米様食品を得ることができることがわかった。
（８）アルカリ処理液中の水酸化カルシウム濃度の影響
（実施例１４〜１６）
以下の手順で実施例１４〜１６の米様食品を作製した。具体的には寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）４０ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）３５ｇを混合した。このうち１５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した０．４重量％の塩化カルシウム液１０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍの穴から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、指定濃度（表１１）の水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れ１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例１４〜１６の米様食品を得た。水分値１０％に調整した実施例１４〜１６の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（実施例１４〜１６）
以下の手順で実施例１４〜１６の米様食品を作製した。具体的には寒天（伊那寒天カリコリカン、伊那食品工業社製）２５ｇ、グルコマンナン（イナゲルマンナン１００、伊那食品工業社製）４０ｇ、アルギン酸ナトリウム（イナゲルＧＳ−７０）３５ｇを混合した。このうち１５ｇを水１０００ｇに分散させた後、９５℃にて加熱溶解した。この溶液を７０℃に冷却した後、１０℃に冷却した０．４重量％の塩化カルシウム液１０００ｍＬからなる成形液に直径３ｍｍの穴から滴下して成形した。そのまま１時間放置後、成形物を取り出し、指定濃度（表１１）の水酸化カルシウム液１０００ｍＬに入れ１時間放置した後、成形物を取り出した。取り出した成形物を水１０００ｍＬに２分間浸漬し、成形物に付着している水酸化カルシウムを除去した。この成形物を−２０℃にて冷凍した後、室温で解凍し、加圧脱水したのち、９０℃、１時間熱風乾燥して実施例１４〜１６の米様食品を得た。水分値１０％に調整した実施例１４〜１６の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
次に、得られた実施例１４〜１６の米様食品と米様食品入り米飯について、物性や食感などの特性を評価した。特性の評価は、実施例１に記載した方法で行った。その結果を表１１に示す。
実施例１４〜１６の結果から、製造方法の違いにより、強度や付着性などの物性に若干差は生じたが、米飯にしたときの食感にそれほど大きな違いはなく、いずれも良好であった。このことから、アルカリ処理液中の水酸化カルシウム（アルカリ）濃度を０．０３〜０．１５重量％の範囲内で変更しても、食感の良好な米様食品を得ることができることがわかった。
（９）多糖類添加による影響
（実施例１７〜１９）
実施例８の配合に表１２の多糖類を５ｇ添加して混合したものを原料とした。この粉末１５ｇを水１０００ｍＬに分散させ、以後は実施例８と同様の方法にて、実施例１７〜１９の米様食品を作製した。水分値１０％に調整した実施例１７〜１９の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
（実施例１７〜１９）
実施例８の配合に表１２の多糖類を５ｇ添加して混合したものを原料とした。この粉末１５ｇを水１０００ｍＬに分散させ、以後は実施例８と同様の方法にて、実施例１７〜１９の米様食品を作製した。水分値１０％に調整した実施例１７〜１９の米様食品５ｇと米８０ｇとを水で洗浄後、水３００ｇとともに炊飯器にて炊飯し米様食品入りの米飯を作製した。
次に、得られた実施例１７〜１９の米様食品と米様食品入り米飯について、物性や食感などの特性を評価した。特性の評価は、実施例１に記載した方法で行った。その結果を表１３に示す。
先述した実施例８と実施例１７〜１９の結果から、多糖類の種類が異なることから強度や付着性などの物性に若干差は生じたが、米飯にしたときの食感にそれほど大きな違いはなく、いずれも良好であった。このことから、原料を多糖類に添加しても、食感の良好な米様食品を得ることができることがわかった。
Claims (3)
- 寒天、アルギン酸又はその塩、及びグルコマンナンを含む溶液と、アルカリ性を示さない多価陽イオン溶液を接触させて、前記アルギン酸又はその塩をゲル化させる第１ゲル化工程と、
該第１ゲル化工程によって得られたゲル化物と、アルカリ性溶液を接触させて、前記グルコマンナンをゲル化させる第２ゲル化工程と、
冷却して前記寒天をゲル化させる第３ゲル化工程と、を行うことにより、アルギン酸ゲルマトリックス中にグルコマンナンゲルダブルへリックス及び寒天ゲルダブルへリックスが絡み合った構造を形成させる工程と、
前記第１ゲル化工程乃至第３ゲル化工程後に、ゲル化物を脱水させる脱水工程及び乾燥させる乾燥工程の少なくとも一つと、
ゲル化物を米状に成形する成形工程と、を備えたことを特徴とする米様食品の製造方法。 - 前記第２ゲル化工程における前記アルカリ性溶液の使用濃度が０．０３〜０．２重量％の範囲内であることを特徴とする請求項１記載の米様食品の製造方法。
- アルギン酸ゲルマトリックス中にグルコマンナンゲルダブルへリックス及び寒天ゲルダブルへリックスが絡み合った構造を有することを特徴とする米様食品。
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