JP5836126B2 - 着色組成物及びカラーフィルタ - Google Patents

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Description

本発明は、カラー液晶表示装置及びカラー撮像装置などのカラーフィルタの製造に使用される着色組成物に関する。また、本発明は、この着色組成物を用いて形成してなるフィルタセグメントを備えたカラーフィルタに関する。
液晶表示装置は、例えば、一対の偏光板の間に液晶層が挟まれた構造を有している。そのような液晶表示装置では、一方の偏光板を透過した偏光の状態を、液晶分子の配向を利用して変化させ、これにより、他方の偏光板を透過する光の量を制御する。
液晶表示装置の表示モードには、ＶＡ（Vertically Aligned）モード、ＩＰＳ（In-Plane Switching）モード及びＴＮ（Twisted Nematic）モードがある。これらの中でも、ＴＮモードが主流となっている。
これら液晶表示装置は、偏光板の間にカラーフィルタを設けることにより、カラー画像の表示が可能となる。カラー液晶表示装置は、近年、テレビジョン受像機及びパーソナルコンピュータのモニタなどの様々な機器において用いられるようになった。そのため、カラーフィルタには、高コントラスト化及び高明度化が求められており、広い色再現領域及び高い信頼性への要求も高くなっている。
なお、カラーフィルタは、ガラス等の透明な基板上に、色相が異なる２種以上のフィルタセグメントを配置した構造を有している。各フィルタセグメントは、幅が数ミクロン乃至数１００ミクロンと微細である。フィルタセグメントには、ストライプ配列及びデルタ配列などの様々な形状及び配置が可能である。何れにしても、これらフィルタセグメントは、色相毎に所定の配列で整然と配置されている。
また、Ｃ−ＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）又はＣＣＤ（Charge Coupled Device）を利用したカラー撮像装置では、一般に、撮像素子の受光面上に、加法混合の三原色、即ち、青（Ｂ）、緑（Ｇ）及び赤（Ｒ）色の、又は、それらの補色であるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）及びシアン（Ｃ）色のフィルタセグメントを配設してなるカラーフィルタを配置している。近年、カラー撮像装置に用いられるカラーフィルタに対しても、高い透過率、即ち高い明度及び広い色再現領域などの色特性に関する要求が高まっている。
カラーフィルタの製造方法には、例えば、造塩発色を利用する染色法及び染料分散法のように着色剤として染料を使用する方法、着色剤として顔料を使用する顔料分散法、印刷法、及び電着法がある。
顔料分散法では、透明樹脂中に着色剤である顔料粒子を分散させ、これに感光剤及び添加剤などを混合することによって得られるカラーレジストを使用する。そして、このカラーレジストを基板上にスピンコーターなどの塗布装置により塗布し、次いで、アライナー又はステッパーを用い、この塗膜に対して、マスクを介して選択的に露光を行う。この露光後の塗膜を、アルカリ現像及び熱硬化処理に順次供することによって、フィルタセグメントパターンを得る。以上の操作を色毎に繰り返すことによって、カラーフィルタを完成する。
従来から、青色フィルタセグメント及びシアン色フィルタセグメントには、多くの場合、耐性及び色調に優れたフタロシアニン顔料が用いられている。フタロシアニン顔料は、α型、β型、δ型及びε型等の異なる結晶型を持っており、何れも彩度及び着色力が高いという優れた性質を持っていることから、カラーフィルタ用の着色剤として適している。
フタロシアニン顔料としては、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト及びアルミニウム等の種々の中心金属を持つものが知られている。中でも銅フタロシアニン顔料は、最も高彩度であることから広く用いられている。その他には、メタルフリーフタロシアニン顔料、亜鉛フタロシアニン顔料、アルミフタロシアニン顔料、及びコバルトフタロシアニン顔料等の異種金属フタロシアニン顔料も実用化されている。
赤色フィルタセグメント及びマゼンタ色フィルタセグメントには、多くの場合、耐性及び色調に優れたジケトピロロピロール顔料、キナクリドン顔料及びアントラキノン顔料等が用いられている。これらは、何れも彩度及び着色力が高いという優れた性質を持っていることから、カラーフィルタ用の着色剤として適している。
緑色フィルタセグメントの形成には、多くの場合、耐性及び色調に優れたハロゲン化フタロシアニン顔料等が用いられている。これらは、何れも彩度及び着色力が高いという優れた性質を持っていることから、カラーフィルタ用の着色剤として適している。また、青色顔料と同様に、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、及びアルミニウム等の種々の中心金属を持つものが知られている。中でも亜鉛フタロシアニン顔料及びアルミニウムフタロシアニン顔料は、最も高彩度であることから広く用いられている。
冷陰極管タイプのバックライトを用いた従来の液晶表示装置においては、例えば、青色フィルタセグメント又はシアン色フィルタセグメントにおいて、銅フタロシアニン顔料とジオキサジン系顔料との組み合わせを使用し、赤色フィルタセグメントやマゼンタフィルタセグメントにおいて、アントラキノン顔料とジケトピロロピロール顔料との組み合わせを使用し、緑色フィルタセグメントにおいて、ハロゲン化フタロシアニン顔料を用いることで、高い明度と広い色表示領域とを達成できていた。しかしながら、前述のように、カラーフィルタには、更なる高明度化及び広い色再現領域が要求されている。
特開平６−７５３７５号には、上記の課題を解決するべく、着色剤として顔料ではなく染料を樹脂等に溶解させる技術が記載されている。また、特開２００１−８１３４８号には、トリアリールメタン系染料、ローダミン系染料及びアゾ染料をレーキ化し、これらレーキをカラーフィルタ用着色剤として用いることが記載されている。しかしながら、染料には、顔料と比較して耐熱性、耐光性及び耐溶剤性に劣るという問題があった。
特開２００８−３０４７６６号には、耐熱性、耐光性及び耐溶剤性を向上させるため、トリアリールメタン系染料と芳香族スルホン酸との造塩生成物又はトリアリールメタン系塩基性染料をカラーフィルタ用着色剤として用いることが記載されている。しかしながら、トリアリールメタン系塩基性染料と芳香族モノスルホン酸との造塩生成物には、分子量が小さいため耐久性が悪いという欠点がある。また、塩基性染料をそのまま用いても耐久性が悪いことは言うまでもない。
本発明の目的は、色特性、耐熱性、耐光性及び耐溶剤性に優れたカラーフィルタ及びその製造に使用する着色組成物を提供することにある。
本発明者らは、前記問題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、着色組成物の着色剤として、塩基性染料と分子量が特定の範囲内にあるカウンタ化合物とが造塩してなる生成物を使用することにより、高い明度と広い色再現領域とが可能となり、また、耐熱性、耐光性及び耐溶剤性についても優れた性能を達成できることを見出した。そして、この知見に基づいて、以下の第１及び第２側面に係る発明をするに至ったものである。
即ち、本発明の第１側面は、透明樹脂と着色剤とを含有し、前記着色剤は、塩基性染料とアニオン成分であるカウンタ化合物とからなる造塩生成物を含み、前記塩基性染料は、ローダミン系染料、メチレンブルー系染料、及びフラビン系染料からなる群から選択される少なくとも１つであり、前記カウンタ化合物は、有機スルホン酸及び有機カルボン酸からなる群から選択される少なくとも１つであり、前記有機スルホン酸の分子量は２２３乃至４００であり、前記有機カルボン酸の分子量は２５７乃至４００であるカラーフィルタ用着色組成物に関する。
このカラーフィルタ用着色組成物は、光重合性組成物及び／又は光重合開始剤を更に含有していてもよい。
また、本発明の第２側面は、上記カラーフィルタ用着色組成物から形成されたフィルタセグメントを具備したカラーフィルタに関する。
実施例及び比較例において使用したバックライトの発光スペクトルを示すグラフ。
以下、本発明の態様を詳細に説明する。
なお、ここでは、「（メタ）アクリロイル」、「（メタ）アクリル」、「（メタ）アクリル酸」、「（メタ）アクリレート」、及び「（メタ）アクリルアミド」は、特に説明がない限り、それぞれ、「アクリロイル及び／又はメタクリロイル」、「アクリル及び／又はメタクリル」、「アクリル酸及び／又はメタクリル酸」、「アクリレート及び／又はメタクリレート」、及び「アクリルアミド及び／又はメタクリルアミド」を表すものとする。また、「Ｃ．Ｉ．」は、カラーインデクッス（Ｃ．Ｉ．）を意味する。
○第１態様
まず、本発明の第１態様について説明する。
＜＜カラーフィルタ用着色組成物＞＞
本発明の第１態様に係るカラーフィルタ用着色組成物は、透明樹脂と着色剤とを含有している。この着色剤は、塩基性染料とアニオン源であるカウンタ化合物との造塩生成物を含んでいる。そして、このカウンタ化合物の分子量は所定の範囲内にある。即ち、この着色剤は、色素イオンがカチオンである染料のカウンタイオンを、所定の分子量を有しているアニオンで置換してなる塩を含んでいる。それ故、この着色組成物を使用すると、高い明度と広い色再現領域とを有し、耐熱性、耐光性及び耐溶剤性に優れたカラーフィルタを製造することが可能となる。
＜着色剤＞
この着色組成物において好ましく用いることのできる造塩生成物は、青色、紫色、緑色、赤色、マゼンタ色、シアン色又は黄色を呈するものである。即ち、この着色組成物において好ましく用いることのできる造塩生成物は、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット、Ｃ．Ｉ．ベーシック グリーン、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド、及びＣ．Ｉ．ベーシック イエロー等に分類される塩基性染料と、分子量が所定の範囲内にあるカウンタ化合物との造塩反応によって得られる造塩生成物である。
塩基性染料とカウンタ化合物とは、例えば、水溶液又はアルコール溶液中に両者を溶解させることで造塩生成物を生成し得る。或いは、両者を加熱しながら溶融混練することで造塩生成物を得ることも可能である。
塩基性染料は、良好な分光特性を持つにも拘らず、一般的な染料と同様に耐光性及び耐熱性が極めて乏しい。即ち、塩基性染料は、高い信頼性が要求されるカラー表示装置又はカラー撮像装置のカラーフィルタに用いるには、特性が不十分である。
そのため、ここでは、塩基性染料の欠点を解消するために、塩基性染料のアニオンを、分子量がより大きなアニオンで置換する。具体的には、塩基性染料と分子量が所定の範囲内にあるカウンタ化合物との造塩生成物を使用する。そして、好ましくは、この造塩生成物を、酸基を有する樹脂によって変性する。
カウンタ化合物の分子量は、２００乃至３５００の範囲内にある。カウンタ化合物の分子量は、２５０乃至３５００の範囲内にあることが好ましく、３００乃至３５００の範囲内にあることがより好ましい。或いは、カウンタ化合物の分子量は、２００乃至７５０の範囲内にあることが好ましい。分子量が小さなカウンタ化合物を使用した場合、十分な耐熱性及び耐光性を達成することが難しい。分子量が大きなカウンタ化合物を使用した場合、単位体積中に造塩生成物を大きなモル数で存在させることが難しく、十分な発色が困難である。
［塩基性染料］
塩基性染料としては、トリアリールメタン系塩基性染料、ローダミン系塩基性染料を含むキサンテン系塩基性染料、フラビン系塩基性染料、オーラミン系塩基性染料、サフラニン系塩基性染料、フロキシン系塩基性染料、及びメチレンブルー系塩基性染料等が挙げられる。
具体的なトリアリールメタン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット１（メチルバイオレット）、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット３（クリスタルバイオレット）、及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット１４（Ｍａｇｅｎｔａ）；Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー１（ベーシックシアニン６Ｇ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー５（ベーシックシアニンＥＸ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー７（ビクトリアピュアブルー ＢＯ）、及びＣ．Ｉ．ベーシック ブルー２６（ビクトリアブルー Ｂ ｃｏｎｃ．）；並びにＣ．Ｉ．ベーシック グリーン１（ブリリアントグリーンＧＸ）及びＣ．Ｉ．ベーシック グリーン４（マラカイトグリーン）が挙げられる。中でも、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー７、Ｃ．Ｉ．ベーシック グリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット１、又はＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット３を用いることが好ましい。
また、ローダミン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド１（ローダミン６Ｇ、６ＧＣＰ）及びＣ．Ｉ．ベーシック レッド８（ローダミンＧ）；並びにＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット１０（ローダミンＢ）が挙げられる。中でも、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド１又はＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット１０を用いることが好ましい。
また、フラビン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック イエロー１が挙げられる。オーラミン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック イエロー２及びＣ．Ｉ．ベーシック イエロー３が挙げられる。サフラニン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド２が挙げられる。フロキシン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド１２が挙げられる。メチレンブルー系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー９（メチレンブルーＦＺ、メチレンブルーＢ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー２５（ベーシックブルーＧＯ）、及びＣ．Ｉ．ベーシック ブルー２４（ニューメチレンブルーＮＸ）が挙げられる。
中でも、Ｃ．Ｉ．ベーシック イエロー１、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー９、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー２４、又はＣ．Ｉ．ベーシック ブルー２５を用いることが好ましい。
中でも、発色性が良好な点において、トリアリールメタン系塩基性染料、ローダミン系塩基性染料、又は、メチレンブルー系塩基性染料を用いることが好ましい。また、赤色画素を形成するうえでは、補色としてのフラビン系塩基性染料は有効な材料である。
メチレンブルー塩基性染料は、鮮明な青色を呈し、上記の造塩生成物とした場合に耐熱性に優れる点で好ましい材料である。また、フラビン系塩基性染料は、鮮明な黄味を呈し、上記の造塩生成物とした場合に耐熱性に優れる点で好ましい材料である。
トリアリールメタン系塩基性染料及びローダミン系塩基性染料については、以下に詳述する。
（トリアリールメタン系塩基性染料）
トリアリールメタン系塩基性染料は、中心の炭素に対してパラ位にあるＮＨ2又はＯＨ基が酸化によりキノン構造をとることによって発色するものである。
トリアリールメタン系塩基性染料は、ＮＨ2及びＯＨ基の数によって以下３つの型に分けられる。中でも、トリアミノトリフェニルメタン系の塩基性染料は、青色、赤色及び緑色を良好に発色する点で好ましい。
ａ）ジアミノトリフェニルメタン系塩基性染料
ｂ）トリアミノトリフェニルメタン系塩基性染料
ｃ）ＯＨ基を有するロゾール酸系塩基性染料
トリアミノトリフェニルメタン系塩基性染料及びジアミノトリフェニルメタン系塩基性染料は、色調に優れ、他のものよりも日光堅牢性に優れている点で好ましい。また、ジフェニルナフチルメタン塩基性染料及び／又はトリフェニルメタン塩基性染料も好ましい。
ブルー系のトリアリールメタン系塩基性染料は、４００乃至４４０ｎｍの波長範囲において透過率が高い分光特性を有している。
（ローダミン系塩基性染料）
次いで、ローダミン系塩基性染料について説明する。
この着色組成物において好ましく用いることのできるローダミン系塩基性染料は、赤色又はバイオレット色を呈するものである。
赤色又はバイオレット色を呈する塩基性染料は、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレットなどの塩基性染料に属するものである。
ローダミン系塩基性染料は、４００乃至４３０ｎｍの波長範囲において透過率が高い分光特性を有している。
ローダミン系塩基性染料は、波長が６５０ｎｍの光に対する透過率が９０％以上であり、波長が６００ｎｍの光に対する透過率が７５％以上であり、波長が５００乃至５５０ｎｍの範囲内で透過率が５％以下であり、波長が４００ｎｍの光に対する透過率が７０％以上であるものが好ましい。より好ましくは、波長が６５０ｎｍの光に対する透過率が９５％以上であり、波長が６００ｎｍの光に対する透過率が８０％以上であり、波長が５００乃至５５０ｎｍの範囲内で透過率が１０％以下であり、波長が４００ｎｍの光に対する透過率が７５％以上である。
上記の塩基性染料を色毎にまとめると、青色の画素に用いることのできるものは、例えば、トリアリールメタン系塩基性染料又はメチレンブルー系塩基性染料であり、具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー１（ベーシックシアニン６Ｇ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー５（ベーシックシアニンＥＸ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー７（ビクトリアピュアブルー ＢＯ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー９（メチレンブルーＦＺ、メチレンブルーＢ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー２４（ニューメチレンブルーＮＸ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー２５（ベーシックブルーＧＯ）、及びＣ．Ｉ．ベーシック ブルー２６（ビクトリアブルー Ｂ ｃｏｎｃ．）が挙げられる。また、青色画素の補色としては、ローダミン系塩基性染料、並びに、後に述べる赤色を呈するサフラニン系塩基性染料及びフロキシン系塩基性染料が有効である。
例えば、銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー１５：６）と赤色を呈する塩基性染料由来の造塩生成物とを併用することで、明度の高い青色画素を得ることができる。特に、銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー１５：６）とローダミン系塩基性染料由来の造塩生成物との組み合わせは、高い明度が得られ好ましい。
赤色の画素に用いることのできる塩基性染料は、例えば、ローダミン系塩基性染料、サフラニン系塩基性染料、又は、フロキシン系塩基性染料であり、具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド１（ローダミン６Ｇ及び６ＧＣＰ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド２（サフラニン系塩基性染料）、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド８（ローダミンＧ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド１２（フロキシン系塩基性染料）、及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット１０（ローダミンＢ）が挙げられる。また、赤色画素の補色としては、黄色を呈するフラビン系塩基性染料が好ましい。
緑色の画素に用いることのできる塩基性染料は、例えばトリアリールメタン系塩基性染料であり、具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック グリーン１（ブリリアントグリーンＧＸ）及びＣ．Ｉ．ベーシック グリーン４（マラカイトグリーン）が挙げられる。
［カウンタ化合物］
この着色組成物において使用するカウンタ化合物は、分子量が２００乃至３５００の範囲内にあるアニオン性の化合物である。カウンタ化合物の分子量は、好ましくは２５０乃至３５００の範囲内に、更に好ましくは３００乃至３５００の範囲内にある。或いは、カウンタ化合物の分子量は、好ましくは２００乃至７５０の範囲内にある。また、このカウンタ化合物のアニオンは、分子量が、好ましくは１９９乃至３４９９の範囲内に、より好ましくは、２４９乃至３４９９の範囲内に又は１９９乃至７４９の範囲内にある。具体的なカウンタ化合物は、例えば、ヘテロポリ酸、芳香族スルホン酸などの有機スルホン酸、芳香族カルボン酸及び脂肪酸などの有機カルボン酸、又は酸性染料である。
カウンタ化合物は、有機スルホン酸又は酸性染料であることが好ましい。この場合、カウンタ化合物の分子量は、２００乃至７５０の範囲内にあることが好ましい。
なお、ここで規定する分子量及び平均分子量は、分子構造と原子量とに基づいて算出した理論値の小数第１位を四捨五入することによって得られる値である。また、カウンタ化合物がナトリウム塩である場合、ここで規定する分子量及び平均分子量は、ナトリウムを水素で置換してなる分子の値を意味していることとする。
（ヘテロポリ酸）
ヘテロポリ酸としては、例えば、リンタングステン酸Ｈ3（ＰＷ12Ｏ40）・ｎＨ2Ｏ（ｎ≒３０；≒はニアリーイコールを表す）（分子量３４２１）、ケイタングステン酸Ｈ4（ＳｉＷ12Ｏ40）・ｎＨ2Ｏ（ｎ≒３０）（分子量３４１８）、リンモリブデン酸Ｈ3（ＰＭｏ12Ｏ40）・ｎＨ2Ｏ（ｎ≒３０）（分子量２２０５）、ケイモリブデン酸Ｈ3（ＳｉＭｏ12Ｏ40）・ｎＨ2Ｏ（ｎ≒３０）（分子量２２０２）、リンタングストモリブデン酸Ｈ3（ＰＷ12―XＭｏXＯ40）・ｎＨ2Ｏ（ｎ≒３０）（６＜Ｘ＜１２）、及びリンバナドモリブデン酸Ｈ15-X（ＰＶ12-XＭｏXＯ40）・ｎＨ2Ｏ（ｎ≒３０）が挙げられる。
リンタングストモリブデン酸、リンバナドモリブデン酸及びケイタングストモリブデン酸は、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、ケイタングステン酸及びケイモリブデン酸などの構成成分の含有量を変えることで、分子量を２２０２乃至３４２１の範囲で調整することができる。
ヘテロポリ酸をカウンタ化合物として使用する場合は、その平均分子量は２８２０乃至３４２１の範囲内にあることが好ましい。これは、カウンタ化合物がモリブデンとタングステンとを含む場合、タングステンの割合が５０％を超えることが好ましいことによるものである。リンタングストモリブデン酸の場合、Ｍｏの含有量を減らし、Ｗを多く含ませることで透過性に優れる色材を得ることができる。
（有機酸：有機スルホン酸及び有機カルボン酸）
有機スルホン酸としては、例えば、芳香族スルホン酸を使用することができる。芳香族スルホン酸として好ましい化合物は、例えば、１−ナフチルアミン−４，８−ジスルホン酸（分子量３０３）、１−ナフチルアミン−３，８−ジスルホン酸（分子量３０３）、１−ナフチルアミン−５，７−ジスルホン酸（分子量３０３）、１−ナフチルアミン−３，６−ジスルホン酸（分子量３０３）、１−ナフチルアミン−３，６，８−トリスルホン酸（コッホ酸）（分子量３８３）、２−ナフチルアミン−６，８−ジスルホン酸（分子量３０３）、２−ナフチルアミン−１，６−ジスルホン酸（分子量３０３）、２−ナフチルアミン−４，８−ジスルホン酸（分子量３０３）、２−ナフチルアミン−３，６−ジスルホン酸（アミノ−Ｒ酸）（分子量３０３）、２−ナフチルアミン−５，７−ジスルホン酸（アミノＪ酸）（分子量３０３）、１−ナフトール−４，８−ジスルホン酸（分子量３０４）、１−ナフトール−３，８−ジスルホン酸（ε酸）（分子量３０４）、１−ナフトール−３，６−ジスルホン酸（分子量３０４）、１−ナフトール−３，６，８−トリスルホン酸（分子量３８４）、２−ナフトール−６，８−ジスルホン酸（分子量３０４）、２−ナフトール−３，６−ジスルホン酸（Ｒ酸）（分子量３０４）、２−ナフトール−３，６，８−トリスルホン酸（分子量３８４）、Ｎ−フェニル−１−ナフチルアミン−８−スルホン酸（分子量２９９）、Ｎ−ｐ−トリル−１−ナフチルアミン−８−スルホン酸（分子量３１３）、Ｎ−フェニル−１−ナフチルアミン−５−スルホン酸（分子量２９９）、Ｎ−フェニル−２−ナフチルアミン−６−スルホン酸（分子量２９９）、Ｎ−アセチル−７−アミノ−１−ナフトール−３−スルホン酸（分子量２８１）、Ｎ−フェニル−７−アミノ−１−ナフトール−３−スルホン酸（分子量３１５）、Ｎ−アセチル−６−アミノ−１−ナフトール−３−スルホン酸（分子量２８１）、Ｎ−フェニル−６−アミノ−１−ナフトール−３−スルホン酸（分子量３１５）、１，８−ジハイドロ−３，６−ジスルホン酸（クロモトロープ酸）（分子量３２０）、８−アミノ−１−ナフトール−３，６−ジスルホン酸（分子量３１９）、８−アミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸（分子量３１９）、１，６−ジアミノ−２−ナフトール−４−スルホン酸（分子量２５４）、１−アミノ−２−ナフトール−６，８−ジスルホン酸（分子量３１９）、１−アミノ−２−ナフトール−３，６−ジスルホン酸（分子量３１９）、２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸（分子量３３４）、２，７−ジアミノ−１−ナフトール−３−スルホン酸（分子量２５４）、２，６−ジアミノ−１−ナフトール−３−スルホン酸（分子量２５４）、２，８−ジアミノ−１−ナフトール−３，６−ジスルホン酸（分子量３３４）、及び２−アミノ−７−フェニルアミノ−１−ナフトール−３−スルホン酸（分子量３３０）が挙げられる。
また、アントラセンスルホン酸（分子量２５８）、アントラキノン−２−スルホン酸、又はアントラキノン−１−スルホン酸（分子量２８８）を用いることも好ましい。
１つのアミノ基と１つのスルホン酸基とを有するナフチルアミンスルホン酸を用いると、優れた耐熱性及び耐光性を達成できる。ナフチルアミンスルホン酸としては、例えば、２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸、分子量２２３）、４−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（ナフチオン酸、分子量２２３）、８−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（ペリ酸、分子量２２３）、２−アミノ−６−ナフタレンスルホン酸（ブレンナー酸、分子量２２３）、１−アミノ−５−ナフタレンスルホン酸（ローレンツ酸、分子量２２３）、５−アミノ−２−ナフタレンスルホン酸（分子量２２３）、１−アミノ−６−ナフタレンスルホン酸（分子量２２３）、６−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（分子量２２３）、及び３−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（分子量２２３）が挙げられる。これらの中でも、２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸）が特に好ましい。
１つの水酸基と１つのスルホン酸基とを有するヒドロキシナフタレンスルホン酸を用いることも好ましい。ヒドロキシナフタレンスルホン酸としては、例えば、２−ヒドロキシ−６−ナフタレンスルホン酸（シェファ酸、分子量２２４）、１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸（ネビル−ウィンター酸：ＮＷ酸、分子量２２４）、１−ヒドロキシ−５−ナフタレンスルホン酸（Ｌ酸、分子量２２４）、及び２−ヒドロキシ−８−ナフタレンスルホン酸（クロセイン酸、分子量２２４）が挙げられる。
中でも、発色性が良好で、高明度を達成できる点で、２乃至３個のスルホン酸基を有する有機スルホン酸が好ましい。４個以上のスルホン酸があると環境安定性が悪くなり経時変化を起こしやすく、１個のスルホン酸では塩基性染料とカウンタ化合物とが１：１で反応するために主色とする場合に発色性が悪くなる場合がある。
但し、分子量が２００乃至２５０の範囲内にある有機スルホン酸の場合、カウンタ化合物の分子量が小さいため、１分子当りのスルホン酸基が１つであったとしても、発色性が損なわれることはない。
有機カルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸又は脂肪酸を使用することができる。具体的な有機カルボン酸としては、例えば、テトラクロルフタル酸（分子量３０４）、パルミチン酸（分子量２５７）、ステアリン酸（分子量２８５）、アラキジン酸（分子量３１３）、ベヘン酸（分子量３４１）、リグノセリン酸（分子量３６９）、オレイン酸（分子量２８２）、エライジン酸（分子量２８２）、エルカ酸（分子量３３９）、ネルボン酸（分子量３６７）、リノール酸（分子量２８０）、ガモレン酸（分子量２７８）、アラキドン酸（分子量３０５）、α−リノレン酸（分子量２７８）、ステアリドン酸（分子量２７６）、エイコサペンタエン酸（分子量３０２）、及びドコサヘキサエン酸（分子量３２８）が挙げられる。
有機酸の場合、分子量の範囲は、好ましくは２００乃至４００であり、より好ましくは２５０乃至４００である。分子量をこの範囲にすることで、耐性と着色力とのバランスに優れた着色剤とすることができる。なお、有機酸の場合、分子量の範囲は、３００乃至４００であってもよい。
（酸性染料）
酸性染料をカウンタ化合物として用いることで、色相をコントロールすることもできる。
赤色画素では、上記の通り、例えば、ローダミン系塩基性染料、サフラニン系塩基性染料、又はフロキシン系塩基性染料由来の造塩生成物を使用することができる。この場合、カウンタ化合物として好ましい酸性染料は、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッド イエロー１１（分子量３８０）、Ｃ．Ｉ．アシッド イエロー２３（分子量５３４）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド５２（アシッドローダミンＢ）（分子量５８０）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド８７（エオシンＧ）（分子量６９１．６）、及びＣ．Ｉ．アシッド レッド２８９（分子量６７６．７）である。
青色画素では、例えば、トリアリールメタン系塩基性染料又はメチレンブルー系塩基性染料由来の造塩生成物を使用することができる。この場合、カウンタ化合物として好ましい酸性染料は、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド５２（アシッドローダミンＢ）（分子量５８０）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド８７（エオシンＧ）（分子量６９１．６）、及びＣ．Ｉ．アシッド レッド２８９（分子量６７６．７）である。
緑色画素では、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック グリーン１（ブリリアントグリーンＧＸ）及びＣ．Ｉ．ベーシック グリーン４（マラカイトグリーン）等のトリアリールメタン系塩基性染料由来の造塩生成物を使用することができる。この場合、カウンタ化合物として好ましい酸性染料は、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッド グリーン３（食用緑色１号）（分子量６９０）、Ｃ．Ｉ．アシッド グリーン５（食用緑色２号）（分子量７６１）、Ｃ．Ｉ．アシッド グリーン９（分子量７２４）、Ｃ．Ｉ．アシッド グリーン１６（分子量５６０）、Ｃ．Ｉ．アシッド グリーン１９（分子量６２５）、及びＣ．Ｉ．アシッド グリーン２５（分子量６２２）である。
酸性染料の場合、分子量の範囲は、好ましくは３００乃至７５０であり、より好ましくは３５０乃至７００である。分子量をこの範囲にすると、耐候性と着色力とのバランスに優れた着色剤が得られる。
特に、ローダミン系塩基性染料と黄色の酸性染料との造塩生成物は、赤色の色素を得る上で好ましい材料である。
塩基性染料とカウンタ化合物との造塩生成物は、従来から知られている方法により合成することができる。具体的な手法は、例えば、特開２００３−２１５８５０号に開示されている。
トリアリールメタン系塩基性染料を用いた例を挙げると、トリアリールメタン系塩基性染料を水に溶解させた後、この溶液に有機スルホン酸溶液を添加し、攪拌することにより、造塩反応を生じさせればよい。これにより、トリアリールメタン系塩基性染料のアミノ基（−ＮＨＣ2Ｈ5）と有機スルホン酸のスルホン酸基（−ＳＯ3Ｈ）とが結合した造塩生成物が得られる。
有機スルホン酸は、造塩反応の前に、水酸化ナトリウム等のアルカリ溶液に溶解させておいてもよい。例えば、有機スルホン酸は、スルホン酸ナトリウム（−ＳＯ3Ｎａ）の形態で用いてもよい。即ち、スルホン酸溶液は、スルホン酸基（−ＳＯ3Ｈ）の水素原子が未置換の化合物の溶液と、スルホン酸基の水素原子が置換された化合物、例えば、スルホン酸ナトリウムの溶液とを包含している。
［酸基を有している樹脂］
造塩生成物は、酸基を有している樹脂、例えば、ロジン変性マレイン酸樹脂及びロジン変性フマル酸樹脂のように酸基を有している樹脂、ロジンエステル、ポリエステル樹脂、又は酸価を有しているスチレンアクリル共重合体等を添加すると、バインダ樹脂中への相溶性及び分散性並びに溶剤への分散性が大幅に向上する。その結果、更に優れた発色性、耐熱性及び耐光性を実現できる。ここで、酸基としては、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）又はスルホン酸基（例えば−ＳＯ3Ｈ又は−ＳＯ3Ｎａ）が好ましい。
また、酸基を有している樹脂の重量平均分子量は、４００乃至１２０００の範囲内にあることが好ましく、４００乃至６０００の範囲内にあることがより好ましく、４００乃至２０００の範囲内にあることが更に好ましい。このような樹脂は、造塩生成物との相溶性に優れており、それ故、これを使用すると、造塩生成物のバインダ樹脂中への分散が良好になる。
なお、酸基を有する樹脂の重量平均分子量は、以下のようにして測定する。
検体にテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を加え、１２時間放置する。その後、検体のＴＨＦ溶液を濾過し、濾液中に溶解している検体の分子量を測定する。測定にはゲル・パーミエイション・クロマトグラフィ（ＧＰＣ）法を用い、標準ポリスチレンを用いて作成した検量線から分子量を計算する。以下に、測定条件の一例を記載する。
ＧＰＣ装置：東ソー（株）製 ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ
カラム：東ソー（株）製 ＴＳＫ Ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＨ−ＨＴ/ＳＫ−ＧＥＬ/ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍの３連結
流速：１．０ｍｌ/ｍｉｎ（ＴＨＦ）
酸基を有する樹脂としては、ロジン変性マレイン酸樹脂を用いることが好ましい。ロジン変性マレイン酸樹脂は、酸を有する極性基と無極性のロジン骨格とを有している。この酸を有している極性基は、未反応のアビエチン酸由来のカルボキシル基及びマレイン酸のカルボキシル基であり、バインダ樹脂の極性基と反応及び相溶する。他方、無極性のロジン骨格は、バインダ樹脂の非極性部と相溶する。更に、ロジン変性マレイン酸樹脂の酸を有している極性基は、塩基性染料（造塩生成物中の未反応の塩基性染料）のアミノ基と反応する。
酸基を有している樹脂の酸価は、１００乃至３００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内にあることが好ましい。酸価が小さいと、樹脂と造塩生成物との相溶性が不十分となることがある。また、酸価が大きいと、この着色組成物を後述するアルカリ現像型着色レジストとして用いた場合に、現像不良を生じ易い。なお、ここで酸価とは、ＪＩＳ Ｋ−００７０において規定された方法によって測定される値である。
造塩生成物と酸基を有している樹脂との混合は、例えば、以下の方法で行う。
（１）溶媒に溶解させた樹脂と造塩生成物とを混合する方法
（２）溶融させた樹脂と造塩生成物とを混合する方法
なお、造塩生成物と酸基を有している樹脂との混合は、他の方法で行ってもよい。
上記混合法（１）及び（２）の具体例を、以下に記載する。ここでは、ローダミン系塩基性染料及びロジン変性マレイン酸樹脂を用いた事例を示す。
（１）溶媒に溶解させた樹脂と造塩生成物とを混合する方法
（１−１）
ローダミン系塩基性染料を水に溶解させ、この溶液を攪拌しながら、これに有機スルホン酸等のカウンタ化合物を添加する。こうすると、ローダミン系塩基性染料のアミノ基（−ＮＨＣ2Ｈ5）とカウンタ化合物の酸基とが結合して、造塩生成物が得られる。なお、カウンタ化合物は、造塩反応に先立って、水酸化ナトリウム等のアルカリ溶液に溶解させて、例えばスルホン酸ナトリウムの形態（−ＳＯ3Ｎａ）で用いてもよい。
（１−２）
次いで、造塩生成物を含んだ先の液に、ロジン変性マレイン酸樹脂を添加する。具体的には、まず、造塩生成物を含んだ上記液に水酸化ナトリウム水溶液等のアルカリ水溶液を添加して、この液を中性に調整する。次に、この溶液に、アルカリ水溶液に溶解させたロジン変性マレイン酸樹脂を添加し、これを攪拌する。その後、この溶液に塩酸及び硫酸等の鉱酸を添加して、液を酸性に調整する。これにより、ロジン変性マレイン酸樹脂を不溶化させる。更に、濾過、洗浄及び乾燥を行って、着色組成物を得る。なお、必要な場合には、その後、着色組成物を所望の粒度へと粉砕してもよい。
（２）溶融させた樹脂と造塩生成物とを混合する方法
造塩生成物と、酸基を有している樹脂、ここではロジン変性マレイン酸樹脂とを、加熱ニーダー、バンバリーミキサー、３本ロールミル、２本ロールミル、振動ミル、ボールミル、アトライター、及び押出機等の混練機に投入し、酸基を有している樹脂の軟化点以上の温度で溶融混練を行う。これにより、酸基を有している樹脂中に造塩生成物が均一に分散する。なお、ここで得られる着色組成物は、酸基を有している樹脂が造塩生成物によって被覆された形態にある。更に、この着色組成物を粗砕及び粉砕して所望の粒度に調整する。
造塩生成物と酸基を有している樹脂との質量比（造塩生成物：酸基を有している樹脂）は、７０：３０乃至９５：５の範囲にあることが好ましい。着色組成物に占める酸基を有している樹脂の割合が大きいほど、発色性が低下する。具体的には、酸基を有している樹脂由来の色が着色組成物の色相により大きな影響を及ぼす。また、着色組成物に占める酸基を有している樹脂の割合が小さいほど、バインダ樹脂中への造塩生成物の分散性向上効果が小さくなる。造塩生成物と酸基を有している樹脂との質量比（造塩生成物：酸基を有している樹脂）は、７５：２５乃至９０：１０の範囲内にあることがより好ましい。
［その他の着色剤］
この着色組成物には、例えば、耐熱性を更に向上させる目的で、顔料を更に含有させてもよい。
赤色着色組成物においては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １６８、１７７、１７９、２４２及び２５４等の赤色顔料を用いることができる。また、赤色着色組成物においては、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １３、１３８、１３９、１５０、１８５及び２１４等の黄色顔料若しくは黄色染料造塩生成物、又は、Ｃ．Ｉ．ピグメント オレンジ ３８、４３、７１及び７３等のオレンジ顔料若しくはオレンジ染料造塩生成物を併用することができる。
緑色着色組成物においては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン ７、３６及び５８等の緑色顔料を用いることができる。また、緑色着色組成物においては、上記の黄色顔料又は黄色造塩生成物を併用することができる。
青色着色組成物においては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、及び８０等の青色顔料を用いることができる。また、青色着色組成物においては、Ｃ．Ｉ．ピグメント バイオレット １９及び２３等の紫色顔料又は紫色染料造塩生成物を併用することができる。
黄色着色組成物においては、上記の黄色顔料又は黄色造塩生成物を用いることができる。
マゼンタ色着色組成物においては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド１２２、１４４、１４６、１６９、１９２、２０２、２０７、及び２０９等のマゼンタ色顔料を用いることができる。また、マゼンタ色着色組成物においては、上記の黄色顔料又は黄色造塩生成物を併用することができる。
シアン色着色組成物においては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１、１５：２、１５：４、１５：３、１５：６、及び８０等の青色顔料を用いることができる。また、シアン色着色組成物においては、Ｃ．Ｉ．ピグメント バイオレット １９及び２３等の紫色顔料又は紫色染料造塩生成物を併用することができる。
十分な明度を保つうえでは、上記造塩生成物１００質量部に対して、顔料成分は５００質量部以下であることが好ましい。この場合、着色剤が上記造塩生成物と比較して顔料をより多く含んでいたとしても、高い明度を達成できる。
（顔料の微細化）
上述した顔料は、例えば、ソルトミリング処理によって微細化することができる。顔料の一次粒子径は、着色剤担体中への分散が良好なことから、２０ｎｍ以上であることが好ましい。また、この一次粒子径は、コントラスト比が高いフィルタセグメントを形成できることから、１００ｎｍ以下であることが好ましい。一次粒子径の特に好ましい範囲は、２５乃至８５ｎｍである。
なお、顔料の一次粒子径は、顔料のＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）による電子顕微鏡写真から求める。具体的には、まず、ＴＥＭ像の中から、全体が見えている一次粒子としての顔料粒子を１つ選択する。次に、この顔料粒子像の輪郭上の２点を結ぶ線分の中から、長さが最大のものを選択する。この線分を第１線分とする。次いで、この顔料粒子像の輪郭上の２点を結ぶ線分の中から、第１線分とその中間で直交するものを選択する。この線分を第２線分とする。そして、第１線分の長さＬ1と第２線分の長さＬ2との平均を平均長さＬavとして求め、更に、一辺の長さが平均長さＬavと等しい立方体の体積Ｖを求める。以上の測定及び計算を１００個以上の顔料粒子について行い、体積Ｖの平均を平均体積Ｖavとして求める。この平均体積Ｖavを有している立方体の一辺の長さを、顔料粒子の平均一次粒子径とする。
ソルトミリング処理とは、顔料と水溶性無機塩と水溶性有機溶剤との混合物を、ニーダー、２本ロールミル、３本ロールミル、ボールミル、アトライター、及びサンドミル等の混練機を用いて、加熱しながら機械的に混練した後、水洗により水溶性無機塩と水溶性有機溶剤とを除去する処理である。水溶性無機塩は、破砕助剤として働くものである。ソルトミリング時には、無機塩の硬度の高さを利用して顔料が破砕される。顔料をソルトミリング処理する際の条件を最適化することにより、一次粒子径が非常に小さく、また、その分布の幅が狭く、シャープな粒度分布をもつ顔料を得ることができる。
水溶性無機塩として、例えば、塩化ナトリウム、塩化バリウム、塩化カリウム、又は硫酸ナトリウムを用いることができる。価格の点では、塩化ナトリウム（食塩）を用いることが好ましい。水溶性無機塩は、処理効率と生産効率との両面から、顔料の全質量を１００質量部としたときに、５０乃至２０００質量部の範囲内の量で用いることが好ましく、３００乃至１０００質量部の範囲内の量で用いることがより好ましい。
水溶性有機溶剤は、顔料及び水溶性無機塩を湿潤させる働きをするものであり、水に溶解（混和）し、用いる無機塩を実質的に溶解させないものであれば特に限定されない。但し、ソルトミリング時に温度が上昇し、溶剤が蒸発し易い状態になるため、安全性の点から、沸点１２０℃以上の高沸点溶剤が好ましい。例えば、２−メトキシエタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液状のポリエチレングリコール、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、又は液状のポリプロピレングリコールが用いられる。水溶性有機溶剤は、顔料の全質量を１００質量部としたときに、５乃至１０００質量部の範囲内の量で用いることが好ましく、５０乃至５００質量部の範囲内の量で用いることがより好ましい。
顔料をソルトミリング処理する際に、樹脂を添加してもよい。この樹脂の種類は特に限定されず、例えば、天然樹脂、変性天然樹脂、合成樹脂、又は天然樹脂で変性された合成樹脂を用いることができる。この樹脂は、室温で固体であり、水不溶性であることが好ましく、上記有機溶剤に一部可溶であることが更に好ましい。樹脂の使用量は、顔料の全質量を１００質量部としたときに、５乃至２００質量部の範囲内にあることが好ましい。
顔料をソルトミリング処理（微細化）する際、これと同時に、上記造塩生成物を添加することも好ましい。かかる造塩生成物は水及びアルコールに不溶であるため、より良好な着色剤が得られる。
＜透明樹脂＞
透明樹脂は、着色剤、特に造塩生成物を分散及び／又は溶解させるものである。透明樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂が挙げられる。なお、ここで着色剤は、例えば、造塩生成物又は造塩生成物と顔料との混合物である。
透明樹脂としては、可視光領域、即ち４００乃至７００ｎｍの全波長領域において、分光透過率が８０％以上であるものが好ましく、９５％以上であるものがより好ましい。着色組成物をアルカリ現像型着色レジストの形態で用いる場合には、酸性基とエチレン結合とを含んだモノマーを共重合させてなるアルカリ可溶性ビニル系樹脂を用いることが好ましい。また、更に光感度を向上させるために、エチレン結合を有しているエネルギー線硬化性樹脂を用いることもできる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ブチラール樹脂、スチレン−マレイン酸共重合体、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アルキッド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム系樹脂、環化ゴム系樹脂、セルロース類、ポリエチレン（HDPE、LDPE）、ポリブタジエン、及びポリイミド樹脂が挙げられる。
酸性基とエチレン結合とを含んだモノマーを共重合させてなるアルカリ可溶性樹脂としては、例えば、カルボキシル基及びスルホン酸基等の酸性基を有している樹脂が挙げられる。具体的なアルカリ可溶性樹脂としては、例えば、酸性基を有している、アクリル樹脂、α−オレフィン−（無水）マレイン酸共重合体、スチレン−スチレンスルホン酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、及びイソブチレン−（無水）マレイン酸共重合体が挙げられる。中でも、酸性基を有しているアクリル樹脂と酸性基を有しているスチレン−スチレンスルホン酸共重合体とから選ばれる少なくとも１種の樹脂、特に酸性基を有しているアクリル樹脂は、耐熱性及び透明性が高いため、好適に用いられる。
エチレン結合を有しているエネルギー線硬化性樹脂としては、例えば、水酸基、カルボキシル基及びアミノ基等の反応性の置換基を有している高分子に、イソシアネート基、アルデヒド基及びエポキシ基等の反応性置換基を有している（メタ）アクリル化合物又はケイヒ酸を反応させて、（メタ）アクリロイル基及びスチリル基等の光架橋性基を該高分子に導入した樹脂が用いられる。また、スチレン−無水マレイン酸共重合物及びα−オレフィン−無水マレイン酸共重合体等の酸無水物を含む高分子を、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート等の水酸基を有している（メタ）アクリル化合物によりハーフエステル化したものも用いられる。
エチレン結合を有しているエネルギー線硬化性樹脂としては、例えば、以下の方法（ａ）又は（ｂ）によってエチレン結合を導入した樹脂が挙げられる。
方法（ａ）では、例えば、まず、エポキシ基とエチレン結合とを有している単量体と、他の１種類以上の単量体とを共重合させることによって、側鎖にエポキシ基を有している共重合体を得る。次いで、側鎖のエポキシ基に、エチレン結合とカルボキシル基とを有している不飽和一塩基酸のカルボキシル基を付加反応させ、更に、生成した水酸基に、酸無水物を反応させる。このようにして、エチレン結合とカルボキシル基とを導入した樹脂が得られる。
エポキシ基とエチレン結合とを有している単量体としては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート、２−グリシドキシエチル（メタ）アクリレート、３，４エポキシブチル（メタ）アクリレート、及び３，４エポキシシクロヘキシル（メタ）アクリレートが挙げられる。これらは、単独で用いても、２種類以上を併用しても構わない。次工程の不飽和一塩基酸との反応性の観点では、グリシジル（メタ）アクリレートが好ましい。
不飽和一塩基酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、ｏ−、ｍ−又はｐ−ビニル安息香酸、及び、（メタ）アクリル酸のα位の水素原子をハロアルキル基、アルコキシル基、ハロゲン原子、ニトロ基又はシアノ基で置換してなる置換体等のモノカルボン酸が挙げられる。これらは、単独で用いても、２種類以上を併用しても構わない。
酸無水物としては、例えば、テトラヒドロ無水フタル酸、無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水コハク酸、及び無水マレイン酸等が挙げられる。これらは、単独で用いても、２種類以上を併用しても構わない。
カルボキシ基を２つ有している酸の無水物の代わりに、又は、カルボキシ基を２つ有している酸の無水物に加えて、カルボキシ基を３つ以上有している酸の無水物、例えば、トリメリット酸無水物等のトリカルボン酸無水物又はピロメリット酸二無水物等のテトラカルボン酸二無水物を用いてもよい。この場合、水酸基と酸無水物との反応後に残留した無水物基は、加水分解してもよい。
酸無水物として、テトラヒドロ無水フタル酸及び無水マレイン酸などのエチレン結合を有している酸無水物を用いてもよい。こうすると、エチレン結合を更に増やすことができる。
なお、方法（ａ）に類似した方法として、例えば、以下の方法がある。まず、カルボキシル基とエチレン結合とを有している単量体と、他の１種類以上の単量体とを共重合させて、側鎖にカルボキシル基を有している共重合体を得る。次いで、側鎖のカルボキシル基の一部に、エチレン結合とエポキシ基とを有している単量体を付加反応させる。このようにして、エチレン結合とカルボキシル基とを導入した樹脂が得られる。
方法（ｂ）では、例えば、まず、水酸基とエチレン結合とを有している単量体を、カルボキシル基とエチレン結合とを有している不飽和一塩基酸又は他の単量体と共重合させて、側鎖に水酸基を有している共重合体を得る。次いで、側鎖の水酸基に、イソシアネート基とエチレン結合とを有している単量体のイソシアネート基を反応させる。このようにして、エチレン結合とカルボキシル基とを導入した樹脂が得られる。
水酸基とエチレン結合とを有している単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−又は３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−、３−又は４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート、及びシクロヘキサンジメタノールモノ（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類が挙げられる。これらは、単独で用いても、２種類以上を併用しも構わない。また、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド及びブチレンオキシドなどのオキシドを付加重合させてなる化合物、例えばポリエーテルモノ（メタ）アクリレート、又は、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートに、（ポリ）γ−バレロラクトン、（ポリ）ε−カプロラクトン、及び（ポリ）１２−ヒドロキシステアリン酸の少なくとも１つを付加させてなる（ポリ）エステルモノ（メタ）アクリレートも使用できる。塗膜への異物混入を抑制する観点では、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート又はグリセロール（メタ）アクリレートが好ましい。
イソシアネート基とエチレン結合とを有している単量体としては、例えば、２−（メタ）アクリロイルオキシエチルイソシアネート及び１，１−ビス〔（メタ）アクリロイルオキシ〕エチルイソシアネートが挙げられる。これらは、単独で使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。
なお、熱可塑性樹脂として、アルカリ可溶性能とエネルギー線硬化性能とを併せもつものも、カラーフィルタ用着色組成物において好適に使用される。
熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フマル酸樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、及びフェノール樹脂が挙げられる。
着色剤を分散又は溶解させる観点では、樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１０，０００乃至１００，０００の範囲内にあることが好ましく、１０，０００乃至８０，０００の範囲内にあることがより好ましい。また、数平均分子量（Ｍｎ）は、５，０００乃至５０，０００の範囲内にあることが好ましい。樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比Ｍｗ／Ｍｎは、１０以下であることが好ましい。
透明樹脂は、成膜性及び諸耐性が良好なことから、着色剤の全質量を１００質量部としたときに、３０質量部以上の量で用いることが好ましい。また、透明樹脂は、着色剤濃度が高く、良好な色特性を発現できることから、着色剤の全質量を１００質量部としたときに、５００質量部以下の量で用いることが好ましい。
＜分散＞
この着色組成物は、塩基性染料とカウンタ化合物との造塩生成物を含んだ着色剤と、透明樹脂及び必要に応じて使用される溶剤からなる着色剤担体とを、好ましくは色素誘導体などの分散助剤と一緒に、三本ロールミル、二本ロールミル、サンドミル、ニーダー、及びアトライター等の各種分散手段を用いた処理に供することによって製造することができる。また、この着色組成物は、数種類の着色剤を別々に着色剤担体に分散させ、その後、それらを混合することによって製造することもできる。
（分散助剤）
着色剤を着色剤担体中に分散する際には、色素誘導体、樹脂型分散剤及び界面活性剤等の分散助剤を適宜用いることができる。分散助剤は、着色剤を分散させる能力に優れ、分散後の着色剤の再凝集を防止する効果が大きい。従って、分散助剤を用いて着色剤を着色剤担体中に分散させてなる着色組成物を用いた場合には、分光透過率の高いカラーフィルタが得られる。
色素誘導体としては、例えば、有機顔料及び有機染料などの有機色素、アントラキノン、アクリドン又はトリアジンに、塩基性置換基、酸性置換基、又は置換基を有していてもよいフタルイミドメチル基を導入した化合物が挙げられる。
これら中でも顔料誘導体が好ましい。その構造を、下記式（１）で示す。
Ｐ−Ｌｎ 式（１）
但し、Ｐは、有機色素残基、アントラキノン残基、アクリドン残基又はトリアジン残基を表し、Ｌは、塩基性置換基、酸性置換基、又は置換基を有していてもよいフタルイミドメチル基を表し、ｎは１乃至４の整数である。
有機色素残基を構成する有機顔料としては、例えば、ジケトピロロピロール系顔料；アゾ、ジスアゾ及びポリアゾ等のアゾ系顔料；銅フタロシアニン、ハロゲン化銅フタロシアニン及び無金属フタロシアニン等のフタロシアニン系顔料；アミノアントラキノン、ジアミノジアントラキノン、アントラピリミジン、フラバントロン、アントアントロン、インダントロン、ピラントロン及びビオラントロン等のアントラキノン系顔料；キナクリドン系顔料；ジオキサジン系顔料；ペリノン系顔料；ペリレン系顔料；チオインジゴ系顔料；イソインドリン系顔料；イソインドリノン系顔料；キノフタロン系顔料；スレン系顔料；並びに金属錯体系顔料が挙げられる。
色素誘導体としては、例えば、特開昭６３−３０５１７３号、特公昭５７−１５６２０号、特公昭５９−４０１７２号、特公昭６３−１７１０２号、及び特公平５−９４６９号に記載されているものを使用できる。これらは単独で又は２種類以上を混合して用いることができる。
色素誘導体の配合量は、分散性向上の点から、着色剤１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、更に好ましくは３質量部以上、最も好ましくは５質量部以上である。また、色素誘導体の配合量は、耐熱性及び耐光性の観点から、着色剤１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下、最も好ましくは２５質量部以下である。
樹脂型分散剤は、着色剤に吸着する性質を有する着色剤親和性部位と、着色剤担体と相溶性のある部位とを有し、着色剤に吸着して着色剤の着色剤担体への分散を安定化する働きをするものである。具体的な樹脂型分散剤としては、例えば、ポリウレタン、ポリアクリレート等のポリカルボン酸エステル、不飽和ポリアミド、ポリカルボン酸、ポリカルボン酸（部分）アミン塩、ポリカルボン酸アンモニウム塩、ポリカルボン酸アルキルアミン塩、ポリシロキサン、長鎖ポリアミノアマイドリン酸塩、水酸基含有ポリカルボン酸エステル、これらの変性物、ポリ（低級アルキレンイミン）と遊離のカルボキシル基を有するポリエステルとの反応により形成されたアミド又はその塩等の油性分散剤、（メタ）アクリル酸−スチレン共重合体、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ポリビニルアルコール及びポリビニルピロリドン等の水溶性樹脂又は水溶性高分子化合物、ポリエステル系分散剤、変性ポリアクリレート系分散剤、エチレンオキサイド／プロピレンオキサイド付加化合物、及び燐酸エステル系分散剤が用いられる。これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができる。樹脂型分散剤は、必ずしもこれらに限定されるものではない。
界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のアルカリ塩、ステアリン酸ナトリウム、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸モノエタノールアミン、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリン酸モノエタノールアミン、スチレン−アクリル酸共重合体のモノエタノールアミン、及びポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル等のアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、及びポリエチレングリコールモノラウレート等のノニオン性界面活性剤；アルキル４級アンモニウム塩やそれらのエチレンオキサイド付加物等のカオチン性界面活性剤；アルキルジメチルアミノ酢酸ベタイン等のアルキルベタイン及びアルキルイミダゾリン等の両性界面活性剤が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができる。界面活性剤は、必ずしもこれらに限定されるものではない。
＜溶剤＞
着色組成物には、着色剤を充分に着色剤担体中に分散させ、ガラス基板等の基板上に乾燥膜厚が例えば０．２乃至５μｍとなるように塗布してフィルタセグメントを形成することを容易にするために、溶剤を含有させることができる。
溶剤としては、例えば、１，２，３−トリクロロプロパン、１，３−ブタンジオール、１，３−ブチレングリコール、ベンジルアルコール、１，３−ブチレングリコールジアセテート、１，４−ジオキサン、２−ヘプタノン、２−メチル−１，３−プロパンジオール、３，５，５−トリメチル−２−シクロヘキセン−１−オン、３，３，５−トリメチルシクロヘキサノン、３−エトキシプロピオン酸エチル、３−メチル−１，３−ブタンジオール、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノール、３−メトキシ−３−メチルブチルアセテート、３−メトキシブタノール、３−メトキシブチルアセテート、４−ヘプタノン、ｍ−キシレン、ｍ−ジエチルベンゼン、ｍ−ジクロロベンゼン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ｎ−ブチルアルコール、ｎ−ブチルベンゼン、ｎ−プロピルアセテート、ｏ−キシレン、ｏ−クロロトルエン、ｏ−ジエチルベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、ｐ−クロロトルエン、ｐ−ジエチルベンゼン、ｓｅｃ−ブチルベンゼン、ｔｅｒｔ−ブチルベンゼン、γ―ブチロラクトン、イソブチルアルコール、イソホロン、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノターシャリーブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジイソブチルケトン、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、シクロヘキサノール、シクロヘキサノールアセテート、シクロヘキサノン、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ダイアセトンアルコール、トリアセチン、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコールフェニルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、ベンジルアルコール、メチルイソブチルケトン、メチルシクロヘキサノール、酢酸ｎ−アミル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸イソアミル、酢酸イソブチル、酢酸プロピル、及び二塩基酸エステルが挙げられる。
中でも、着色剤の分散性や溶解性が良好なことから、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、及びエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート等のグリコールアセテート類、シクロヘキサノン等のケトン類又はベンジルアルコール等の芳香族アルコール類を用いることが好ましい。
溶剤は、１種を単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。また、溶剤は、着色組成物を適正な粘度に調節して、目的とする均一な膜厚のフィルタセグメントを形成できることから、着色剤の全質量を１００質量部としたときに、８００乃至４０００質量部の量で用いることが好ましい。
この着色組成物は、光重合性組成物及び/又は光重合開始剤を更に添加して、カラーフィルタ用感光性着色組成物（レジスト）として使用することができる。
＜光重合性組成物＞
光重合性組成物において使用されるモノマー又はオリゴマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、β−カルボキシエチル（メタ）アクリレート、及びトリシクロデカニル（メタ）アクリレート等の単官能（メタ）アクリレート類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、及びトリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等の二官能（メタ）アクリレート類；トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、及びジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート等の三官能以上の多官能（メタ）アクリレート；１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、及びフェノールノボラック樹脂等のエポキシ化合物と（メタ）アクリル酸との反応物であるエポキシ（メタ）アクリレート；ポリエステル、ポリウレタン、イソシアヌレート、及びメチロール化メラミン等を変性した各種（メタ）アクリル酸エステル類；並びに、（メタ）アクリル酸、スチレン、酢酸ビニル、ヒドロキシエチルビニルエーテル、エチレングリコールジビニルエーテル、ペンタエリスリトールトリビニルエーテル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ビニルホルムアミド、アクリロニトリル等の（メタ）アクリレート以外のモノマーが挙げられる。これらは単独で又は２種類以上混合して用いることができる。モノマー又はオリゴマーは、必ずしもこれらに限定されない。
＜光重合開始剤＞
紫外線照射を利用したフォトリソグラフィによりカラーフィルタ用着色組成物からフィルタセグメントを形成する場合、この着色組成物には光重合開始剤等が添加される。
光重合開始剤としては、例えば、４−フェノキシジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−ジクロロアセトフェノン、ジエトキシアセトフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−[４−（メチルチオ）フェニル]−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−（ジメチルアミノ）−２−[（４−メチルフェニル）メチル]−１−[４−（４−モルフォリニル）フェニル]−１−ブタノン、及び２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタン−１−オン等のアセトフェノン系化合物；ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、及びベンジルジメチルケタール等のベンゾイン系化合物；ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、ベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、アクリル化ベンゾフェノン、４−ベンゾイル−４’−メチルジフェニルサルファイド、及び３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン等のベンゾフェノン系化合物；チオキサントン、２−クロルチオキサントン、２−メチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジイソプロピルチオキサントン、及び２，４−ジエチルチオキサントン等のチオキサントン系化合物；２，４，６−トリクロロ−ｓ−トリアジン、２−フェニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−トリル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−ピペロニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−ビス（トリクロロメチル）−６−スチリル−ｓ−トリアジン、２−（ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（４−メトキシ−ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−トリクロロメチル−（ピペロニル）−６−トリアジン、及び２，４−トリクロロメチル−（４’−メトキシスチリル）−６−トリアジン等のトリアジン系化合物；１，２−オクタンジオン，１−〔４−（フェニルチオ）−，２−（Ｏ−ベンゾイルオキシム）〕及びＯ−（アセチル）−Ｎ−（１−フェニル−２−オキソ−２−（４’−メトキシ−ナフチル）エチリデン）ヒドロキシルアミン等のオキシムエステル系化合物；ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキサイド、及び２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド等のホスフィン系化合物；９，１０−フェナンスレンキノン、カンファーキノン、及びエチルアントラキノン等のキノン系化合物；ボレート系化合物；カルバゾール系化合物；イミダゾール系化合物；並びに、チタノセン系化合物が挙げられる。
これらの光重合開始剤は、１種を単独で、又は、任意の比率で２種以上混合して用いることができる。これらの光重合開始剤は、カラーフィルタ用着色組成物中の着色剤１００質量部に対して、５乃至２００質量部の量で用いることが好ましく、光硬化性及び現像性の観点から１０乃至１５０質量部の量で用いることがより好ましい。
＜増感剤＞
カラーフィルタ用着色組成物には、増感剤を更に含有させることができる。
増感剤としては、例えば、カルコン誘導体及びジベンザルアセトン等に代表される不飽和ケトン類、ベンジル及びカンファーキノン等に代表される１，２−ジケトン誘導体、ベンゾイン誘導体、フルオレン誘導体、ナフトキノン誘導体、アントラキノン誘導体、キサンテン誘導体、チオキサンテン誘導体、キサントン誘導体、チオキサントン誘導体、クマリン誘導体、ケトクマリン誘導体、シアニン誘導体、メロシアニン誘導体、オキソノ−ル誘導体等のポリメチン色素、アクリジン誘導体、アジン誘導体、チアジン誘導体、オキサジン誘導体、インドリン誘導体、アズレン誘導体、アズレニウム誘導体、スクアリリウム誘導体、ポルフィリン誘導体、テトラフェニルポルフィリン誘導体、トリアリールメタン誘導体、テトラベンゾポルフィリン誘導体、テトラピラジノポルフィラジン誘導体、フタロシアニン誘導体、テトラアザポルフィラジン誘導体、テトラキノキサリロポルフィラジン誘導体、ナフタロシアニン誘導体、サブフタロシアニン誘導体、ピリリウム誘導体、チオピリリウム誘導体、テトラフィリン誘導体、アヌレン誘導体、スピロピラン誘導体、スピロオキサジン誘導体、チオスピロピラン誘導体、金属アレーン錯体、有機ルテニウム錯体、ミヒラーケトン誘導体、α−アシロキシエステル、アシルフォスフィンオキサイド、メチルフェニルグリオキシレート、ベンジル、９，１０−フェナンスレンキノン、カンファーキノン、エチルアンスラキノン、４，４’−ジエチルイソフタロフェノン、３，３’，又は４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、並びに４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノンが挙げられる。
更に具体的には、大河原信ら編、「色素ハンドブック」（１９８６年、講談社）、大河原信ら編、「機能性色素の化学」（１９８１年、シーエムシー）、及び池森忠三朗ら編、「特殊機能材料」（１９８６年、シーエムシー）に記載の増感剤が挙げられる。増感剤は、これらに限定されるものではない。また、着色組成物には、紫外乃至近赤外域の光に対して吸収を示す増感剤を含有させることもできる。
増感剤は、任意の比率で二種以上用いてもよい。増感剤を使用する場合、その配合量は、着色組成物中に含まれる光重合開始剤を１００質量部としたときに、３乃至６０質量部の範囲内にあることが好ましく、光硬化性及び現像性の観点から５乃至５０質量部の範囲内にあることがより好ましい。或いは、増感剤は、着色組成物中の光重合開始剤１００質量部に対して、例えば、０．１乃至６０質量部の量で用いてもよい。
＜アミン系化合物＞
カラーフィルタ用着色組成物には、溶存している酸素を還元する働きのあるアミン系化合物を更に含有させることができる。
このようなアミン系化合物としては、例えば、トリエタノールアミン、メチルジエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、４−ジメチルアミノ安息香酸メチル、４−ジメチルアミノ安息香酸エチル、４−ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、安息香酸２−ジメチルアミノエチル、４−ジメチルアミノ安息香酸２−エチルヘキシル、及びＮ，Ｎ−ジメチルパラトルイジンが挙げられる。
＜レベリング剤＞
この着色組成物には、透明基板上での組成物のレベリング性をよくするため、レベリング剤を更に添加することが好ましい。レベリング剤としては、主鎖にポリエーテル構造又はポリエステル構造を有するジメチルシロキサンが好ましい。主鎖にポリエーテル構造を有するジメチルシロキサンの具体例としては、例えば、東レ・ダウコーニング社製ＦＺ−２１２２及びビックケミー社製ＢＹＫ−３３３が挙げられる。主鎖にポリエステル構造を有するジメチルシロキサンの具体例としては、例えば、ビックケミー社製ＢＹＫ−３１０及びＢＹＫ−３７０が挙げられる。主鎖にポリエーテル構造を有するジメチルシロキサンと、主鎖にポリエステル構造を有するジメチルシロキサンとは、併用することもできる。レベリング剤の含有量は、通常、着色組成物の全質量を１００質量％としたときに、０．００３乃至０．５質量％の範囲内とすることが好ましい。
レベリング剤としては、分子内に疎水基と親水基とを有する化合物、所謂界面活性剤の一種であって、親水基を有していながらも水に対する溶解性が小さく、着色組成物に添加した場合に、その表面張力を低下させる能力が低いという特徴を示し、更にガラス板への濡れ性が良好なものが特に有用である。中でも、泡立ちによる塗膜の欠陥が出現しない添加量において十分に帯電性を抑止できるものが好ましく使用できる。このような好ましい特性を有するレベリング剤としては、ポリアルキレンオキサイド単位を有するジメチルポリシロキサンが好ましく使用できる。ポリアルキレンオキサイド単位としては、例えば、ポリエチレンオキサイド単位及びポリプロピレンオキサイド単位がある。ジメチルポリシロキサンは、ポリエチレンオキサイド単位とポリプロピレンオキサイド単位との双方を有していてもよい。
ポリアルキレンオキサイド単位のジメチルポリシロキサンとの結合形態は、ポリアルキレンオキサイド単位がジメチルポリシロキサンの繰り返し単位中に結合したペンダント型、ポリアルキレンオキサイド単位がジメチルポリシロキサンの末端に結合した末端変性型、及びポリアルキレンオキサイド単位がジメチルポリシロキサンと交互に繰り返し結合した直鎖状のブロックコポリマー型の何れであってもよい。ポリアルキレンオキサイド単位を有しているジメチルポリシロキサンとしては、例えば、東レ・ダウコーニング株式会社から市販されている、ＦＺ−２１１０、ＦＺ−２１２２、ＦＺ−２１３０、ＦＺ−２１６６、ＦＺ−２１９１、ＦＺ−２２０３、及びＦＺ−２２０７が挙げられる。ポリアルキレンオキサイド単位を有しているジメチルポリシロキサンは、これらに限定されるものではない。
レベリング剤には、アニオン性、カチオン性、ノニオン性、又は両性の界面活性剤を補助的に加えることも可能である。界面活性剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上混合して使用してもよい。
レベリング剤に補助的に加えるアニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のアルカリ塩、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸モノエタノールアミン、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリン酸モノエタノールアミン、ステアリン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のモノエタノールアミン、及びポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステルが挙げられる。
レベリング剤に補助的に加えるカオチン性界面活性剤としては、例えば、アルキル４級アンモニウム塩やそれらのエチレンオキサイド付加物が挙げられる。レベリング剤に補助的に加えるノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリエチレングリコールモノラウレート、アルキルジメチルアミノ酢酸ベタインなどのアルキルベタイン、アルキルイミダゾリンなどの両性界面活性剤、及びフッ素系又はシリコーン系界面活性剤が挙げられる。
＜硬化剤及び硬化促進剤＞
この着色組成物には、熱硬化性樹脂の硬化を補助するため、必要に応じて、硬化剤及び硬化促進剤などを含有させてもよい。
硬化剤としては、例えば、フェノール系樹脂、アミン系化合物、酸無水物、活性エステル、カルボン酸系化合物、及びスルホン酸系化合物が有用である。硬化剤は、特にこれらに限定されるものではない。熱硬化性樹脂と反応し得るものであれば、何れの硬化剤を使用してもよい。これらの中でも、１分子内に２個以上のフェノール性水酸基を有している化合物とアミン系硬化剤とが好ましい。
硬化促進剤としては、例えば、ジシアンジアミド、ベンジルジメチルアミン、４−（ジメチルアミノ）−Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、４−メトキシ−Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、及び４−メチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン等のアミン化合物；トリエチルベンジルアンモニウムクロリド等の４級アンモニウム塩化合物；ジメチルアミン等のブロックイソシアネート化合物；イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、４−フェニルイミダゾール、１−シアノエチル−２−フェニルイミダゾール、及び１−（２−シアノエチル）−２−エチル−４−メチルイミダゾール等のイミダゾール誘導体二環式アミジン化合物及びその塩；トリフェニルホスフィン等のリン化合物；メラミン、グアナミン、アセトグアナミン、及びベンゾグアナミン等のグアナミン化合物；並びに、２，４−ジアミノ−６−メタクリロイルオキシエチル−Ｓ−トリアジン、２−ビニル−２，４−ジアミノ−Ｓ−トリアジン、２−ビニル−４，６−ジアミノ−Ｓ−トリアジン・イソシアヌル酸付加物、及び２，４−ジアミノ−６−メタクリロイルオキシエチル−Ｓ−トリアジン・イソシアヌル酸付加物等のＳ−トリアジン誘導体が挙げられる。効果促進剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。硬化促進剤の含有量は、熱硬化性樹脂全量を基準として、０．０１乃至１５質量％の範囲内にあることが好ましい。
＜その他の添加剤成分＞
この着色組成物には、組成物の経時粘度を安定化させるために貯蔵安定剤を含有させることができる。また、この着色組成物には、透明基板との密着性を高めるためにシランカップリング剤等の密着向上剤を含有させることもできる。
貯蔵安定剤としては、例えば、ベンジルトリメチルクロライド；ジエチルヒドロキシアミンなどの４級アンモニウムクロライド；乳酸、シュウ酸などの有機酸及びそのメチルエーテル；ｔ−ブチルピロカテコール；テトラエチルホスフィン及びテトラフェニルフォスフィンなどの有機ホスフィン；並びに亜リン酸塩が挙げられる。貯蔵安定剤は、着色組成物中の着色剤１００質量部に対して、例えば、０．１乃至１０質量部の量で用いることができる。
密着向上剤としては、例えば、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、ビニルエトキシシラン、及びビニルトリメトキシシラン等のビニルシラン類；γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等の（メタ）アクリルシラン類；β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、及びγ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のエポキシシラン類；Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジエトキシシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、及びＮ−フェニル−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノシラン類；並びにγ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン及びγ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン等のチオシラン類等のシランカップリング剤が挙げられる。密着向上剤は、着色組成物中の着色剤１００質量部に対して、例えば０．０１乃至１０質量部の量で、好ましくは０．０５乃至５質量部の量で用いることができる。
＜粗大粒子の除去＞
この着色組成物からは、遠心分離、焼結フィルタ、及びメンブレンフィルタ等の手段を用いて、５μｍ以上の粗大粒子、好ましくは１μｍ以上の粗大粒子、更に好ましくは０．５μｍ以上の粗大粒子及び混入した塵の除去を行うことが望ましい。このように、着色組成物は、０．５μｍ以上の粒子を実質的に含まないことが好ましい。また、着色組成物は、０．３μｍ以上の粒子を実質的に含まないことがより好ましい。
＜＜カラーフィルタ＞＞
次に、本発明の第２態様に係るカラーフィルタについて説明する。
第２態様に係るカラーフィルタは、吸収スペクトルが異なり、典型的には規則的に配列した複数のフィルタセグメントを含んでいる。一形態に係るカラーフィルタは、少なくとも１つの赤色フィルタセグメント、少なくとも１つの緑色フィルタセグメント、及び少なくとも１つの青色フィルタセグメントを備えている。他の形態に係るカラーフィルタは、少なくとも１つのマゼンタ色フィルタセグメント、少なくとも１つのシアン色フィルタセグメント及び少なくとも１つのイエロー色フィルタセグメントを備えている。第２態様に係るカラーフィルタでは、これらフィルタセグメントの少なくとも１つは、上述したカラーフィルタ用着色組成物から形成されている。
＜カラーフィルタの製造方法＞
このカラーフィルタは、例えば、印刷法又はフォトリソグラフィにより製造することができる。
印刷法によると、印刷インキとして調製した着色組成物の印刷と乾燥とを繰り返すだけでパターン化されたフィルタセグメントを形成することができる。それ故、印刷法は、低コストで量産性に優れている。更に、印刷技術の発展により、高い寸法精度及び平滑度を有する微細パターンを印刷によって形成することが可能である。
印刷に使用するインキは、印刷の版又はブランケット上で乾燥及び固化しないような組成を有していることが好ましい。また、印刷法では、印刷機上でのインキの流動性の制御も重要である。インキの流動性は、分散剤や体質顔料を用いてインキ粘度の調整することによって制御できる。
フォトリソグラフィによれば、印刷法と比較して、カラーフィルタをより高い精度で製造できる。
フォトリソグラフィによりフィルタセグメントを形成する場合は、上記溶剤現像型又はアルカリ現像型着色レジストとして調製した着色組成物を、透明基板上に、スプレーコート、スピンコート、スリットコート及びロールコート等の塗布方法により、乾燥膜厚が例えば０．２乃至５μｍの範囲内となるように塗布する。塗膜を必要に応じて乾燥させ、この塗膜と接触又は非接触状態で設けられた所定のパターンを有するマスクを通して、この塗膜を紫外線で露光する。その後、塗膜を溶剤若しくはアルカリ現像液に浸漬させるか又は溶剤若しくはアルカリ現像液を塗膜に噴霧して、塗膜から未硬化部を除去する。これにより、或る色のフィルタセグメントに対応した薄膜パターンを得る。他の色のフィルタセグメント用の着色組成物を使用すること以外は、上述したのと同様の操作を繰り返して、残りのフィルタセグメントに対応した薄膜パターンを形成する。その後、これら薄膜パターンを焼成することにより、カラーフィルタを得る。なお、焼成は、薄膜パターンを形成する毎に行ってもよい。
現像に際しては、アルカリ現像液として、例えば、炭酸ナトリウム及び水酸化ナトリウム等の水溶液が使用される。ジメチルベンジルアミン及びトリエタノールアミン等の有機アルカリを用いることもできる。また、現像液には、消泡剤や界面活性剤を添加することもできる。
なお、紫外線露光感度を高めるために、上記着色レジストを塗布及び乾燥させてなる着色レジスト膜上に、水溶性又はアルカリ可溶性樹脂、例えばポリビニルアルコール又は水溶性アクリル樹脂を塗布し、この塗膜を乾燥させ、その後、紫外線露光を行ってもよい。水溶性又はアルカリ可溶性樹脂からなる塗膜は、着色レジスト膜における重合が酸素によって阻害されるのを防止する。
カラーフィルタは、印刷法及びフォトリソグラフィ以外の方法で製造することも可能である。例えば、電着法又は転写法によってカラーフィルタを製造することができる。上述した着色組成物は、何れの方法においても用いることができる。
なお、電着法を利用したカラーフィルタの製造では、一方の主面に透明導電膜が設けられた基板を準備し、この透明導電膜を電極として用いて、コロイド粒子を透明導電膜上へと電気泳動させることによってフィルタセグメントを形成する。また、転写法を利用したカラーフィルタの製造では、一方の主面が離型性を有している転写ベースシートの先の主面上に、フィルタセグメントを予め形成しておき、このフィルタセグメントを転写ベースシートから基板へと転写する。
透明基板上には、フィルタセグメントを形成するのに先立って、遮光パターンであるブラックマトリクスを形成してもよい。ブラックマトリクスとしては、例えば、クロム膜などの金属膜、クロム／酸化クロム膜などの多層膜、窒化チタニウム膜などの無機化合物膜、又は遮光材を樹脂中に分散させてなる樹脂膜が用いられる。
透明基板には、カラーフィルタを形成するのに先立って、回路、例えば薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）を含んだアクティブマトリクス回路を形成してもよい。また、カラーフィルタ上には、必要に応じて、オーバーコート膜及び透明導電膜などの他の層を更に形成してもよい。
カラーフィルタを形成する基板は、透明でなくてもよい。例えば、カラーフィルタは、反射基板上に形成してもよい。
○第２態様
次に、本発明の第２態様について説明する。
特開平１１−２２３７２０号には、カラーフィルタの青色画素において、トリフェニルメタン系染料とキサンテン系染料とを併用することが提案されている。ここでは、トリフェニルメタン系酸性染料とキサンテン系酸性染料とを混合し、耐性を向上させるために金属錯体を用いることが検討されている。しかしながら、酸性染料を単に混合するだけでは、発色性が十分ではなく、高明度を得ることができないのが現状である。また、この技術は、環境負荷の観点で使用しないことが望まれる重金属錯体を用いなければならず、改善余地を残すものであった。
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、カラーフィルタ用青色着色組成物の着色剤として、トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料とからの造塩生成物を使用することによって、高い明度と広い色再現領域とが可能となり、また、優れた耐性を達成できることを見出し、この知見に基づいて本態様に係る発明をするに至ったものである。
即ち、本発明の第２態様は、透明樹脂と着色剤とを含有し、前記着色剤は、トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料とからなる造塩生成物を含んだカラーフィルタ用青色着色組成物である。
なお、キサンテン系色素は、特開２００５−２９２３０５号に記載されているように、例えば、マゼンタ色の色素として知られている。マゼンタ色のフィルタセグメントに使用可能な色素は選択の範囲が極めて狭いが、キサンテン系色素は優れた分光特性を有している。具体的には、キサンテン系色素は、マゼンタ色のキナクリドン系色素と比較して、短波長側（４００乃至５００ｎｍ）における透過率が高い。そのため、キサンテン系色素は、多くのマゼンタ色フィルタセグメントにおいて用いられている。
第２態様に係るカラーフィルタ用青色着色組成物は、着色剤として、トリアリールメタン系染料とローダミン系染料とからなる造塩生成物を含んでいる。それ故、この青色着色組成物からカラーフィルタのフィルタセグメントを形成することにより、高い明度及び広い色再現領域に加え、優れた耐性を達成することができる。
また、従来の銅フタロシアニンブルー顔料とジオキサジン系顔料等を組み合わせたカラーフィルタ用青色着色組成物の透過率スペクトルは、ピーク位置が４５０ｎｍ付近に存在し、４５０ｎｍ以下の短波長側では透過率が急激に低下している。
これに対し、本態様に係るカラーフィルタ用青色着色組成物は、着色剤の少なくとも一部として、トリアリールメタン系色素とキサンテン系色素との造塩生成物を用いている。それ故、本態様に係るカラーフィルタ用青色着色組成物を用いた場合、銅フタロシアニンブルー顔料とジオキサジン系顔料との組み合わせを使用した場合と比較して、４５０ｎｍ以下の短波長側において高い透過率を達成する。そして、冷陰極管等の多くのバックライトの発光スペクトルは、４２５乃至４４０ｎｍの波長範囲内又はその近傍にピーク波長を有している。それ故、本態様に係るカラーフィルタ用青色着色組成物から得られるフィルタセグメントは、高い明度を達成し得る。
＜＜カラーフィルタ用着色組成物＞＞
上記の通り、本発明の第２態様に係るカラーフィルタ用着色組成物は、透明樹脂と着色剤とを含有したカラーフィルタ用青色着色組成物である。この着色剤は、トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料との造塩生成物を含んでいる。キサンテン系染料は、例えば、第１態様における塩基性染料、カウンタ化合物又はそれらの混合物である。他方、トリアリールメタン系染料も、例えば、第１態様における塩基性染料、カウンタ化合物又はそれらの混合物である。なお、第２態様において、カウンタ化合物は、典型的には、第１態様においてカウンタ化合物について上述した範囲内の分子量を有しているが、この範囲外の分子量を有していてもよい。
＜着色剤＞
第２態様において使用する着色剤は、トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料とからなる造塩生成物を含んでいる。
トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料との造塩によって、前述のように、４２５乃至４４０ｎｍの波長範囲内又はその近傍において高い透過率を達成できる。それ故、銅フタロシアニン顔料とジオキサジン顔料とを組み合わせた従来のフィルタセグメントと比較して、高い明度と広い色再現性とを実現することができる。更に、高い耐熱性、耐光性及び耐溶剤性も実現することができる。
［トリアリールメタン系染料］
まず、トリアリールメタン系染料について説明する。
ここで好ましく用いることのできるトリアリールメタン系染料は、青色、紫色又は緑色を呈するものであって、酸性染料の形態及び／又は塩基性染料の形態を有するものである。
青色、紫色又は緑色を呈する染料とは、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット及びＣ．Ｉ．ベーシック グリーン等の塩基性染料、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー、Ｃ．Ｉ．アシッド バイオレット及びＣ．Ｉ．アシッド グリーン等の酸性染料、Ｃ．Ｉ．ダイレクト ブルー、Ｃ．Ｉ．ダイレクト バイオレット及びＣ．Ｉ．ダイレクト グリーン等の直接染料に属するものである。ここで、直接染料は、構造中にスルホン酸基を有している染料である。本態様においては、直接染料は酸性染料として見なすこととする。
トリアリールメタン系塩基性染料は、中心の炭素に対してパラ位にあるＮＨ2又はＯＨ基が酸化によりキノン構造をとることによって発色するものである。トリアリールメタン系染料は、主として塩基性染料であるが、スルホン酸基を導入することにより酸性染料となる。
トリアリールメタン系染料は、ＮＨ2及びＯＨ基の数によって以下３つの型に分けられる。中でも、トリアミノトリアリールメタン系染料は、青色を良好に発色する点で好ましい。
ａ）ジアミノトリアリールメタン系染料
ｂ）トリアミノトリアリールメタン系染料
ｃ）ＯＨ基を有するロゾール酸系染料
トリアミノトリアリールメタン系染料は、色調に優れ、他のものよりも日光堅牢性に優れている点で好ましい。その中でも、塩基性染料であるジフェニルナフチルメタン染料が特に好ましい。
トリアリールメタン系染料は、４００乃至４３０ｎｍの波長範囲において透過率が高い分光特性を有している。しかしながら、トリアリールメタン系染料は、一般的な染料と同様に耐光性及び耐熱性が極めて乏しい。即ち、トリアリールメタン系染料は、高い信頼性が要求されるカラー表示装置又はカラー撮像装置のカラーフィルタに用いるには、特性が不十分である。ここでは、この欠点を改善するために、トリアリールメタン系染料を、キサンテン系染料との塩として使用する。
トリアリールメタン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー １（ベーシックシアニン６Ｇ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ５（ベーシックシアニンＢＸ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７（ビクトリアピュアブルー）、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ２６、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １（メチルバイオレット）、及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット ３（クリスタルバイオレット）が挙げられる。中でも、発色性に優れている点で、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７を用いることが好ましい。
トリアリールメタン系酸性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １（食用青色１０１号）、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ３（アシッドピュアブルー）、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ５（レーキブルーＩ）、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ７（レーキブルーＩＩ）、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ９（食用青色１号）、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ２２、ＣＣ．Ｉ．アシッド ブルー ８３、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ９０、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ９３、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １００、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １０３、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １０４、又はＣ．Ｉ．アシッド ブルー １０９を用いることが好ましい。
中でも、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー１、Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ３、又はＣ．Ｉ．アシッド ブルー ９３を用いることが特に好ましい。
［キサンテン系染料］
次いで、キサンテン系染料について説明する。
本態様において好ましく用いることができるキサンテン系染料は、赤色又は紫色を呈するものであって、酸性染料の形態及び／又は塩基性染料の形態を有するものである。
赤色又は紫色を呈するとは、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット等の塩基性染料、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド及びＣ．Ｉ．アシッド バイオレット等の酸性染料、又はＣ．Ｉ．ダイレクト レッド及びＣ．Ｉ．ダイレクト バイオレット等の直接染料に属するものである。ここで、直接染料は、構造中にスルホン酸基を有している染料である。本態様においては、直接染料は酸性染料として見なすこととする。
キサンテン系染料は、４００乃至４３０ｎｍの波長範囲において透過率が高い分光特性を有している。しかしながら、キサンテン系染料は、一般的な染料と同様に、耐光性及び耐熱性が極めて乏しい。即ち、キサンテン系染料は、高い信頼性が要求されるカラー表示装置又はカラー撮像装置のカラーフィルタに用いるには、特性が不十分である。ここでは、この欠点を改善するために、キサンテン系染料を、トリアリールメタン系染料との塩として使用する。
キサンテン系染料は、波長が６５０ｎｍの光に対する透過率が９０％以上であり、波長が６００ｎｍの光に対する透過率が７５％以上であり、波長が５００乃至５５０ｎｍの範囲内で透過率が５％以下であり、波長が４００ｎｍの光に対する透過率が７０％以上であるものが好ましい。より好ましくは、波長が６５０ｎｍの光に対する透過率が９５％以上であり、波長が６００ｎｍの光に対する透過率が８０％以上であり、波長が５００乃至５５０ｎｍの範囲内で透過率が１０％以下であり、波長が４００ｎｍの光に対する透過率が７５％以上である。
キサンテン系酸性染料としては、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５１（エリスロシン：食用赤色３号）、アシッド レッド ５２（アシッドローダミン）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７（エオシンＧ：食用赤色１０３号）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２（アシッドフロキシンＰＢ：食用赤色１０４号）、ローズベンガルＢ（食用赤色５号）、アシッドローダミンＧ、アシッド レッド ２８９、又はＣ．Ｉ．アシッド バイオレット ９を用いることが好ましい。
中でも、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７、又はＣ．Ｉ．アシッド レッド ２８９を用いることが特に好ましい。
キサンテン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １（ローダミン６ＧＣＰ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８（ローダミンＧ）、及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０（ローダミンＢ）が挙げられる。
中でも、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １又はＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０を用いることが好ましい。
キサンテン系染料の中でも、ローダミン系染料は発色性及び耐性に優れているため好ましい。
［トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料とからなる造塩生成物］
トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料とからなる造塩生成物は、以下の２つの形態の何れかであることが好ましい。
（Ａ）トリアリールメタン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物
（Ｂ）トリアリールメタン系酸性染料とキサンテン系塩基性染料とからなる造塩生成物
これらは、前述した酸性染料と塩基性染料との組み合わせから得られる。
形態（Ａ）の場合、具体的には、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７とＣ．Ｉ．アシッド レッド ２８９との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７とＣ．Ｉ．アシッド レッド ５２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７とＣ．Ｉ．アシッド レッド ８７との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７とＣ．Ｉ．アシッド レッド ９２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイレット ３とＣ．Ｉ．アシッド レッド ８７との組み合わせ、及びＣ．Ｉ．ベーシック バイレット ３とＣ．Ｉ．アシッド レッド ５２との組み合わせは、反応安定性及び発色性に特に優れている。勿論、他の組み合わせから得られる造塩生成物を用いてもよい。
形態（Ｂ）の場合、具体的には、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド ブルー １との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド ブルー ９３との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０とＣ．Ｉ．アシッド ブルー １とも組み合わせ、及びＣ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド ブルー ３との組み合わせは、反応安定性及び発色性に特に優れている。勿論、例えば、前述した染料の組み合わせから得られる他の造塩生成物を用いてもよい。
中でも、トリアリールメタン系酸性染料とローダミン系塩基性染料とからなる造塩生成物は、耐性に優れており、特に好ましい。
トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料との造塩生成物は、従来から知られている方法により合成することができる。
例えば、トリアリールメタン系酸性染料とキサンテン系塩基性染料とを用いる場合は、トリアリールメタン系酸性染料を水に溶解させた後、これに、キサンテン系塩基性染料又はその水溶液を添加し、攪拌することにより、造塩反応を生じさせればよい。これにより、トリアリールメタン系酸性染料のスルホン酸基（例えば−ＳＯ3Ｈ又は−ＳＯ3Ｎａ）とキサンテン系塩基性染料のアミノ基とが結合した造塩生成物が得られる。
また、キサンテン系酸性染料とトリアリールメタン系塩基性染料とを用いる場合は、キサンテン系酸性染料を水に溶解させた後、これに、トリアリールメタン系塩基性染料又はその水溶液を添加し、攪拌することにより、造塩反応を生じさせればよい。これにより、キサンテン系酸性染料のスルホン酸基（例えば−ＳＯ3Ｈ又は−ＳＯ3Ｎａ）とトリアリールメタン系塩基性染料のアミノ基とが結合した造塩生成物が得られる。
［酸基を有している樹脂］
上記の造塩生成物は、第１態様において説明したのと同様に、酸基を有している樹脂で変性することで、より安定な色材とすることができる。
この造塩生成物は、酸基を有している樹脂、例えば、カルボキシル基などの酸基を有している樹脂、又は、ロジンエステル、ロジン変性マレイン酸樹脂若しくはロジン変性フマル酸樹脂を添加すると、バインダ樹脂中への相溶性及び分散性並びに溶剤への分散性が大幅に向上する。その結果、更に優れた発色性、耐熱性及び耐光性を実現できる。ここで、酸基としては、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）又はスルホン酸基（例えば−ＳＯ3Ｈ又は−ＳＯ3Ｎａ）が好ましい。
中でも、ロジン変性マレイン酸樹脂を用いることが好ましい。ロジン変性マレイン酸樹脂は、酸を有している極性基と無極性のロジン骨格とを含んでいる。この酸を有している極性基は、未反応のアビエチン酸由来のカルボキシル基及びマレイン酸のカルボキシル基であり、バインダ樹脂の極性基の部分と反応及び相溶する。他方、無極性のロジン骨格は、バインダ樹脂の非極性部と相溶する。更に、ロジン変性マレイン酸樹脂の酸を有している極性基は、塩基性染料（造塩生成物中の未反応の塩基性染料）のアミノ基と反応する。
また、酸基を有している樹脂の重量平均分子量は、典型的には、第１態様において説明した範囲内にある。但し、ここでは、酸基を有している樹脂の重量平均分子量は、第１態様において説明した範囲外であってもよい。
造塩生成物と酸基を有している樹脂との混合は、例えば、以下の方法で行う。ここでは、一例として、酸基を有している樹脂は、ロジン変性マレイン酸樹脂であることとする。
（１）ロジン変性マレイン酸樹脂を溶媒中に溶解させ、この溶液に造塩生成物を添加して混合する方法
（２）混練機等を用いて、溶融させたロジン変性マレイン酸樹脂と造塩生成物とを混合する方法
なお、造塩生成物と酸基を有している樹脂との混合は、他の方法で行ってもよい。
造塩生成物と酸基を有している樹脂、例えばロジン変性マレイン酸樹脂との質量比（造塩生成物：酸基を有している樹脂）は、７０：３０乃至９５：５の範囲内にあることが好ましい。着色組成物に占める酸基を有している樹脂の割合が大きいほど、発色性が低下する。具体的には、酸基を有している樹脂由来の色が着色組成物の色相により大きな影響を及ぼす。また、着色組成物に占める酸基を有している樹脂の割合が小さいほど、バインダ樹脂中への造塩生成物の分散性向上効果が小さくなる。造塩生成物と酸基を有している樹脂との質量比（造塩生成物：酸基を有している樹脂）は、７５：２５乃至９０：１０の範囲内にあることがより好ましい。
酸基を有している樹脂、例えば、ロジンエステル又はロジン変性マレイン酸樹脂の酸価は、２０乃至２００ｍｇＫＯＨ／gの範囲内にあることが好ましい。この着色組成物をアルカリ現像型着色レジスト材として用いた場合、樹脂のカルボキシル基は、着色剤吸着基及び現像時のアルカリ可溶基としての役割を果たし、脂肪族基及び芳香族基は、着色剤担体及び溶剤に対する親和性基としての役割を果たす。それ故、樹脂の酸価は、顔料及び造塩生成物の分散性又は溶解性、現像性、及び耐久性に影響を及ぼす。具体的には、酸価が小さいと、樹脂と造塩生成物との相溶性が不十分となることがある。また、酸価が小さいと、この着色組成物を例えばアルカリ現像型着色レジスト材として用いた場合、未硬化の着色組成物の現像液に対する溶解性が不十分となることがある。他方、酸価が大きいと、この着色組成物を例えばアルカリ現像型着色レジスト材として用いた場合に、露光部までもが現像によって除去される可能性がある。なお、ここで酸価とは、ＪＩＳ Ｋ−００７０において規定された方法によって測定される値である。
［その他の着色剤］
この着色組成物には、効果に支障を来たさない範囲で、その他の着色剤を更に添加することができる。中でも、造塩生成物と有機顔料とを併用すると、より優れた耐性を達成できる。
有機顔料としては、フタロシアニン系顔料、ジオキサジン系顔料、アントラキノン系顔料、アゾ系顔料、又はキナクリドン系顔料を使用することが好ましい。
中でも、フタロシアニン系顔料又はジオキサジン系顔料を使用することが特に好ましい。
フタロシアニンブルー顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：４、及びＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６が挙げられる。中でも、ε型、β型又はα型の構造を有している銅フタロシアニンブルー顔料が好ましい。これらの好ましい顔料は、具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：３、及びＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１である。
また、ジオキサジン系顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント バイオレット ２３を用いることが好ましい。
これら顔料は、上述した造塩生成物の量を１００質量部とした場合、５０質量部以下の量で使用することが好ましい。
特に、上記の造塩生成物と、銅フタロシアニン系顔料及び／又はジオキサジン系顔料とを併用すると、良好な耐侯性が得られるのに加え、顔料単体で用いた場合を上回る明度が得られる。
（顔料の微細化）
上述した顔料は、例えば、ソルトミリング処理によって微細化することができる。顔料の一次粒子径は、第１態様において説明した範囲内とすることが好ましい。ソルトミリング処理は、例えば、第１態様において説明したのと同様の方法により行うことができる。また、ソルトミリング処理には、例えば、第１態様において説明したのと同様の水溶性有機無機塩、水溶性有機溶剤及び樹脂を使用することができる。各種材料の使用量は、第１態様において説明した範囲内とすることが好ましい。
＜透明樹脂＞
透明樹脂は、着色剤、特に造塩生成物を分散及び又は溶解させるものである。透明樹脂としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。また、透明樹脂の使用量は、第１態様において説明した範囲内とすることが好ましい。
＜溶剤＞
この着色組成物には、第１態様に係る着色組成物と同様に、着色剤を充分に着色剤担体中に分散させ、ガラス基板等の基板上に乾燥膜厚が例えば０．２乃至５μｍとなるように塗布してフィルタセグメントを形成することを容易にするために、溶剤を含有させることができる。溶剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。また、溶剤の使用量は、第１態様において説明した範囲内とすることが好ましい。
＜分散＞
この着色組成物は、第１態様において説明したのと同様の方法により製造することができる。
（分散助剤）
着色剤を着色剤担体中に分散する際には、第１態様と同様に、色素誘導体、樹脂型分散剤及び界面活性剤等の分散助剤を使用することができる。
色素誘導体としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。色素誘導体の配合量は、分散性向上の点から、着色剤１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１質量部以上、最も好ましくは３質量部以上である。また、色素誘導体の配合量は、耐熱性及び耐光性の観点から、着色剤１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以下、最も好ましくは３５質量部以下である。
樹脂型分散剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。市販の樹脂型分散剤としては、例えば、ビックケミー・ジャパン社製のＤｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１、１０３、１０７、１０８、１１０、１１１、１１６、１３０、１４０、１５４、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１７０、１７１、１７４、１８０、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、１９０、２０００、２００１、２０２０、２０２５、２０５０、２０７０、２０９５、２１５０及び２１５５、Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−Ｕ、２０３及び２０４、ＢＹＫ−Ｐ１０４、Ｐ１０４Ｓ、２２０Ｓ及び６９１９、Ｌａｃｔｉｍｏｎ、Ｌａｃｔｉｍｏｎ−ＷＳ並びにＢｙｋｕｍｅｎと、日本ルーブリゾール社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３０００、９０００、１３０００、１３２４０、１３６５０、１３９４０、１６０００、１７０００、１８０００、２００００、２１０００、２４０００、２６０００、２７０００、２８０００、３１８４５、３２０００、３２５００、３２５５０、３３５００、３２６００、３４７５０、３５１００、３６６００、３８５００、４１０００、４１０９０、５３０９５、５５０００及び７６５００と、チバ・ジャパン社製のＥＦＫＡ−４６、４７、４８、４５２、４００８、４００９、４０１０、４０１５、４０２０、４０４７、４０５０、４０５５、４０６０、４０８０、４４００、４４０１、４４０２、４４０３、４４０６、４４０８、４３００、４３１０、４３２０、４３３０、４３４０、４５０、４５１、４５３、４５４０、４５５０、４５６０、４８００、５０１０、５０６５、５０６６、５０７０、７５００、７５５４、１１０１、１２０、１５０、１５０１、１５０２及び１５０３と、味の素ファインテクノ社製のアジスパーＰＡ１１１、ＰＢ７１１、ＰＢ８２１、ＰＢ８２２及びＰＢ８２４とが挙げられる。
界面活性剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。
樹脂型分散剤及び／又は界面活性剤を添加する場合には、それらの合計量は、着色剤の全量を１００質量部としたときに、０．１乃至５５質量部の範囲内とすることが好ましく、０．１乃至４５質量部の範囲内とすることがより好ましい。樹脂型分散剤及び界面活性剤の合計配合量が少ない場合には、それらを添加した効果が得られ難い。また、この合計配合量が多い場合には、過剰な分散剤により分散に影響を及ぼすことがある。
この着色組成物は、光重合性組成物及び/又は光重合開始剤を更に添加して、カラーフィルタ用感光性着色組成物（レジスト）として使用することができる。
＜光重合性組成物＞
光重合性組成物において使用されるモノマー又はオリゴマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、β−カルボキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、トリシクロデカニル（メタ）アクリレート、エステルアクリレート、メチロール化メラミンの（メタ）アクリル酸エステル、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタンアクリレート等のアクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル；（メタ）アクリル酸；スチレン；酢酸ビニル；ヒドロキシエチルビニルエーテル、エチレングリコールジビニルエーテル及びペンタエリスリトールトリビニルエーテル等のビニルエーテル；（メタ）アクリルアミド；Ｎ−ヒドロキシメチル（メタ）アクリルアミド；Ｎ−ビニルホルムアミド；並びにアクリロニトリルが挙げられる。これらは単独で又は２種類以上混合して用いることができる。モノマー又はオリゴマーは、必ずしもこれらに限定されない。
これらモノマー及びオリゴマーの合計配合量は、着色剤の全質量を１００質量部としたときに、５乃至４００質量部の範囲内とすることが好ましく、光硬化性及び現像性の観点から１０乃至３００質量部の範囲内とすることがより好ましい。
＜光重合開始剤＞
紫外線照射を利用したフォトリソグラフィによりカラーフィルタ用青色着色組成物からフィルタセグメントを形成する場合、この着色組成物には光重合開始剤等が添加される。光重合開始剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。光重合開始剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜増感剤＞
カラーフィルタ用青色着色組成物には、増感剤を更に含有させることができる。
増感剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。増感剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜アミン系化合物＞
カラーフィルタ用青色着色組成物には、溶存している酸素を還元する働きのあるアミン系化合物を更に含有させることができる。アミン系化合物としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。
＜レベリング剤＞
この青色着色組成物には、透明基板上での組成物のレベリング性をよくするため、レベリング剤を更に添加することが好ましい。
レベリング剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。レベリング剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
レベリング剤には、アニオン性、カチオン性、ノニオン性、又は両性の界面活性剤を補助的に加えることも可能である。界面活性剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上混合して使用してもよい。これら界面活性剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。
＜硬化剤及び硬化促進剤＞
この青色着色組成物には、熱硬化性樹脂の硬化を補助するため、必要に応じて、硬化剤及び硬化促進剤などを含有させてもよい。硬化剤及び硬化促進剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。硬化促進剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜その他の添加剤成分＞
この青色着色組成物には、組成物の経時粘度を安定化させるために貯蔵安定剤を含有させることができる。また、この青色着色組成物には、透明基板との密着性を高めるためにシランカップリング剤等の密着向上剤を含有させることもできる。
貯蔵安定剤及び密着向上剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。貯蔵安定剤及び／又は密着向上剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜着色組成物の製法＞
この青色着色組成物は、溶剤現像型又はアルカリ現像型着色レジスト材の形態で用いる場合、例えば、以下の方法により製造することができる。まず、着色剤を、透明樹脂と任意に有機溶剤とを含んだ着色剤担体と混合する。次いで、これを、三本ロールミル、二本ロールミル、サンドミル、ニーダー及びアトライター等の分散手段で処理して、着色剤を着色剤担体中に均一に分散させる。更に、このようにして得られた着色剤分散体に、光重合性モノマー及び／又はオリゴマー、光重合開始剤、並びに、必要に応じて使用するその他の樹脂、溶剤、分散剤及び添加剤等を混合する。以上のようにして、青色着色組成物が得られる。
＜粗大粒子の除去＞
この着色組成物からは、第１態様において説明したのと同様に、粗大粒子及び混入した塵を除去することが望ましい。即ち、この着色組成物は、０．５μｍ以上の粒子を実質的に含まないことが好ましく、０．３μｍ以上の粒子を実質的に含まないことがより好ましい。
＜＜カラーフィルタ＞＞
次に、本発明の第２態様に係るカラーフィルタについて説明する。
第２態様に係るカラーフィルタは、吸収スペクトルが異なり、典型的には規則的に配列した複数のフィルタセグメントを含んでいる。一形態に係るカラーフィルタは、少なくとも１つの赤色フィルタセグメント、少なくとも１つの緑色フィルタセグメント、及び少なくとも１つの青色フィルタセグメントを備えている。第２態様に係るカラーフィルタでは、少なくとも１つの青色フィルタセグメントは、上述したカラーフィルタ用青色着色組成物から形成されている。
赤色フィルタセグメントは、例えば、赤色顔料と顔料担体とを含んだ通常の赤色着色組成物を用いて形成することができる。赤色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ７、１４、４１、４８：１、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１、８１：１、８１：２、８１：３、８１：４、１２２、１４６、１６８、１６９、１７７、１７８、１８４、１８５、１８７、２００、２０２、２０８、２１０、２４２、２４６、２５４、２５５、２６４、２７０、２７２、２７３、２７４，２７６、２７７、２７８、２７９、２８０、２８１、２８２、２８３、２８４、２８５、２８６、又は２８７を使用することができる。赤色顔料の代わりに、又は、赤色顔料に加えて、塩基性染料と酸性染料との赤色を呈する造塩生成物を使用してもよい。例えば、第１態様において説明した造塩生成物を使用してもよい。
赤色着色組成物では、Ｃ．Ｉ．ピグメント オレンジ ４３、７１及び７３等の橙色顔料；Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １、２、３、４、５、６、１０、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４２、４３、５３、５５、６０、６１、６２、６３、６５、７３、７４、７７、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０６、１０８、１０９、１１０、１１３、１１４、１１５、１１６、１１７、１１８、１１９、１２０、１２３、１２６、１２７、１２８、１２９、１３８、１３９、１４７、１５０、１５１、１５２、１５３、１５４、１５５、１５６、１６１、１６２、１６４、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７１、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７９、１８０、１８１、１８２、１８５、１８７、１８８、１９３、１９４、１９８、１９９、２１３、２１４、２１８、２１９、２２０及び２２１等の黄色顔料；又はそれらの混合物を併用することができる。また、塩基性染料と酸性染料との橙色及び／又は黄色を呈する造塩生成物を使用することもできる。例えば、第１態様において説明した造塩生成物を使用してもよい。
緑色フィルタセグメントは、例えば、緑色顔料と顔料担体とを含んだ通常の緑色着色組成物を用いて形成することができる。緑色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン７、１０、３６、３７又は５８が用いられる。
緑色着色組成物では、黄色顔料を併用することができる。併用可能な黄色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １、２、３、４、５、６、１０、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４２、４３、５３、５５、６０、６１、６２、６３、６５、７３、７４、７７、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０６、１０８、１０９、１１０、１１３、１１４、１１５、１１６、１１７、１１８、１１９、１２０、１２３、１２６、１２７、１２８、１２９、１３８、１３９、１４７、１５０、１５１、１５２、１５３、１５４、１５５、１５６、１６１、１６２、１６４、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７１、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７９、１８０、１８１、１８２、１８５、１８７、１８８、１９３、１９４、１９８、１９９、２１３、２１４、２１８、２１９、２２０、及び２２１を挙げることができる。黄色顔料の代わりに、又は、黄色顔料に加えて、塩基性染料と酸性染料との黄色を呈する造塩生成物を使用してもよい。例えば、第１態様において説明した造塩生成物を使用してもよい。
＜カラーフィルタの製造方法＞
このカラーフィルタは、例えば、第１態様において説明したのと同様の方法により製造することができる。
○第３態様
次に、本発明の第３態様について説明する。
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、カラーフィルタ用着色組成物の着色剤として、キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物を使用することによって、高い明度と広い色再現領域とが可能となり、また、優れた耐性を達成できること見出し、この知見に基づいて本態様に係る発明をするに至ったものである。
即ち、本発明の第３態様は、透明樹脂と着色剤と含有し、前記着色剤は、キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物を含んだカラーフィルタ用着色組成物である。
第３態様に係るカラーフィルタ用着色組成物は、着色剤として、キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物を含んでいる。それ故、この着色組成物から、カラーフィルタの少なくとも１つのフィルタセグメントを形成することにより、高い明度及び広い色再現領域に加え、優れた耐性を達成することができる。このカラーフィルタ用着色組成物は、特に青色又はマゼンタ色のフィルタセグメントに用いることが好適である。
なお、従来の青色フィルタセグメントでは、例えば、銅フタロシアニンブルー顔料とジオキサジン系顔料との組み合わせが用いられていた。銅フタロシアニンブルー顔料とジオキサジン系顔料等を組み合わせたカラーフィルタ用青色着色組成物の透過率スペクトルは、ピーク位置が４５０ｎｍ付近に存在し、４５０ｎｍ以下の短波長側では透過率が急激に低下している。
これに対し、本態様に係るカラーフィルタ用組成物は、着色剤の少なくとも一部として、キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物を、好ましくはフタロシアニン系顔料とともに用いている。それ故、本態様に係るカラーフィルタ用組成物を用いた場合、４５０ｎｍ以下の短波長側において、銅フタロシアニンブルー顔料とジオキサジン系顔料との組み合わせを用いた場合と比較して高い透過率を達成する。そして、冷陰極管等の多くのバックライトの発光スペクトルは、４２５乃至４４０ｎｍの波長範囲内又はその近傍にピーク波長を有している。従って、本態様に係るカラーフィルタ用着色組成物から得られるフィルタセグメントは、高い明度を達成し得る。
また、補色のカラーフィルタに用いる補色顔料は、選択の範囲が極めて狭く、優れた分光特性を有する補色顔料は得難いのが現状であった。その点が、補色のカラーフィルタを採用した撮像素子において優れた色再現性が得難い理由の一つになっていた。特にマゼンタ色フィルタセグメントについて、十分な分光特性を得ることが困難であった。例えば、キナクリドン系のマゼンタ色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント レッド１２２は、短波長側（４００乃至４５０ｎｍ）における透過率が低いため、カラーフィルタの色バランスを最適化することが難しかった。
キサンテン系染料は、例えば、マゼンタ色を示す染料として知られている。キサンテン系染料は、優れた分光特性を有している。具体的には、キサンテン系色素は、キナクリドン系色素と比較して、４００乃至４５０ｎｍの波長範囲又はその付近における透過率が高い。そのため、キサンテン系色素は、特開２００５−２９２３０５号に記載されているように、多くのマゼンタ色フィルタセグメントにおいて使用されている。しかしながら、上記の通り、染料は、顔料と比較して耐性に劣る。
本態様に係る着色組成物は、キナクリドン系色素と比較して、短波長側（４００乃至４５０ｎｍ）における透過率が高い。そして、本態様に係る着色組成物を使用すると、耐性に優れたフィルタセグメントが得られる。それ故、本態様に係る着色組成物をマゼンタ色のフィルタセグメントにおいて使用すると、例えば、色バランスと耐性とに優れた補色のカラーフィルタを得ることができる。
＜＜カラーフィルタ用着色組成物＞＞
上記の通り、本発明の第３態様に係るカラーフィルタ用着色組成物は、透明樹脂と着色剤とを含有したカラーフィルタ用着色組成物である。この着色剤は、キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物を含んでいる。例えば、キサンテン系塩基性染料及びキサンテン系酸性染料は、それぞれ、第１態様における塩基性染料及びカウンタ化合物である。なお、第３態様において、カウンタ化合物は、典型的には、第１態様においてカウンタ化合物について上述した範囲内の分子量を有しているが、この範囲外の分子量を有していてもよい。
＜着色剤＞
第３態様において使用する着色剤は、キサンテン系酸性染料とキサンテン系塩基性染料とからなる造塩生成物を含んでいる。
この着色剤は、例えば銅フタロシアニン顔料と併用した場合、４２５乃至４４０ｎｍの波長範囲内又はその近傍において高い透過率を達成できる。それ故、銅フタロシアニン顔料及びジオキサジン顔料のみを組み合わせた従来の青色フィルタセグメントと比較して、高い明度と広い色再現性とを実現することができる。また、４００乃至４５０ｎｍの波長範囲における透過率が高いため、色バランスに優れた補色のカラーフィルタを得ることができる。
［キサンテン系酸性染料及びキサンテン系塩基性染料］
以下に、キサンテン系酸性染料及びキサンテン系塩基性染料について説明する。
（キサンテン系染料）
ここで好ましく用いることのできるキサンテン系染料は、赤色又は紫色を呈するものであって、酸性染料の形態及び／又は塩基性染料の形態を有するものである。
赤色又紫色を呈するとは、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット等の塩基性染料、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド及びＣ．Ｉ．アシッド バイオレット等の酸性染料、又は、Ｃ．Ｉ．ダイレクト レッド及びＣ．Ｉ．ダイレクト バイオレット等の直接染料に属するものである。ここで直接染料は、構造中にスルホン酸基（−ＳＯ3Ｈ，−ＳＯ3Ｎａ）を有している染料である。本態様においては、直接染料は酸性染料として見なすこととする。また、油溶性染料のうち、スルホン酸基を有し、実質的に酸性染料の如く機能するものも、本態様においては酸性染料として見なすこととする。
キサンテン系酸性染料及びキサンテン系塩基性染料は、４００乃至４５０ｎｍの波長範囲において高い透過率を持つ分光特性を有している。しかしながら、キサンテン系酸性染料及びキサンテン系塩基性染料は、一般的な染料と同様に耐光性及び耐熱性が極めて乏しい。即ち、キサンテン系酸性染料及びキサンテン系塩基性染料は、高い信頼性が要求されるカラーフィルタに用いるには、特性が十分である。ここでは、この欠点を改善するために、キサンテン系酸性染料とキサンテン系塩基性染料との塩を使用する。かかる塩は、発色基を有するもの同士の造塩生成物であるので、発色性に優れている。
キサンテン系酸性染料及びキサンテン系塩基性染料は、波長が６５０ｎｍの光に対する透過率が９０％以上であり、波長が６００ｎｍの光に対する透過率が７５％以上であり、波長が５００乃至５５０ｎｍの範囲内で透過率が５％以下であり、波長が４００ｎｍの光に対する透過率が７０％以上であるものが好ましい。より好ましくは、波長が６５０ｎｍの光に対する透過率が９５％以上であり、波長が６００ｎｍの光に対する透過率が８０％以上であり、波長が５００乃至５５０ｎｍの範囲内で透過率が１０％以下であり、波長が４００ｎｍの光に対する透過率が７５％以上である。
（キサンテン系酸性染料）
キサンテン系酸性染料としては、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５１（エリスロシン：食用赤色３号）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２（アシッドローダミン）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７（エオシンＧ：食用赤色１０３号）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２（アシッドフロキシンＰＢ：食用赤色１０４号）、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ３８８、ローズベンガルＢ（食用赤色５号）、アシッドローダミンＧ、又はＣ．Ｉ．アシッド バイオレット ９を用いることが好ましい。
中でも、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２、Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９、又はＣ．Ｉ．アシッド レッド ３８８を用いることが特に好ましい。
（キサンテン系塩基性染料）
キサンテン系塩基性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １（ローダミン６ＧＣＰ）、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８（ローダミンＧ）、及びＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０（ローダミンＢ）が挙げられる。
中でも、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １又はＣ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０を用いることが特に好ましい。
キサンテン系塩基性染料の中でも、ローダミン系塩基性染料は、発色性及び耐性に優れているため特に好ましい。
［キサンテン系酸性染料とキサンテン系塩基性染料とからなる造塩生成物］
キサンテン系酸性染料とキサンテン系塩基性染料との造塩生成物は、高い耐熱性、耐光性及び耐溶剤性を有している。この造塩生成物は、以下の組み合わせの少なくとも１つであることが好ましい。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド レッド ５２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド レッド ８７との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド レッド ９２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド レッド ２８９との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １とＣ．Ｉ．アシッド レッド ３８８との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０とＣ．Ｉ．アシッド レッド ５２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０とＣ．Ｉ．アシッド レッド ８７との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０とＣ．Ｉ．アシッド レッド ９２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０とＣ．Ｉ．アシッド レッド ２８９との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０とＣ．Ｉ．アシッド レッド ３８８との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８とＣ．Ｉ．アシッド レッド ５２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８とＣ．Ｉ．アシッド レッド ８７との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８とＣ．Ｉ．アシッド レッド ９２との組み合わせ、Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８とＣ．Ｉ．アシッド レッド ２８９との組み合わせ、及びＣ．Ｉ．ベーシック レッド ８とＣ．Ｉ．アシッド レッド ３８８との組み合わせは、反応安定性及び発色性に特に優れている。勿論、他の組み合わせから得られる造塩生成物を用いてもよい。
キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料との造塩生成物は、従来から知られている方法により合成することができる。
例えば、キサンテン系酸性染料を水に溶解させた後、これに、キサンテン系塩基性染料又はその水溶液を添加し、攪拌することにより、造塩反応を生じさせればよい。これにより、キサンテン系酸性染料のスルホン酸基（例えば−ＳＯ3Ｈ又は−ＳＯ3Ｎａ）とキサンテン系塩基性染料のアミノ基とが結合した造塩生成物が得られる。
［酸基を有している樹脂］
上記の造塩生成物は、酸基を有している樹脂で変性することで、より安定な色材とすることができる。酸基を有している樹脂に関する事項は、第２態様において説明したのと同様である。
［その他の着色剤］
この着色組成物には、効果に支障を来たさない範囲で、その他の着色剤を更に添加することができる。中でも、造塩生成物と有機顔料とを併用すると、より優れた耐性を達成できる。
この着色組成物から青色又はシアン色フィルタセグメントを形成する場合、造塩生成物と併用する有機顔料としては、例えば、フタロシアニン系顔料、ジオキサジン系顔料、アントラキノン系顔料、アゾ系顔料、及びキナクリドン系顔料が挙げられる。中でも、フタロシアニン系顔料又はジオキサジン系顔料を使用することが好ましい。
フタロシアニン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：４、及びＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６が挙げられる。中でも、ε型、β型又はα型の構造を有する銅フタロシアニン顔料が好ましい。これらの好ましい顔料は、具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：３、及びＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１である。
また、ジオキサジン系顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント バイオレット ２３を用いることが好ましい。
これら顔料は、分光特性の観点で、上述した造塩生成物の量を１００質量部とした場合、２乃至１００質量部の範囲内の量で用いることが好ましい。
特に、上記着色組成物を青色又はシアン色着色組成物として使用する場合、上述した造塩生成物と銅フタロシアニン系顔料及び／又はジオキサジン系顔料とを併用することで、良好な耐性を達成できるのに加え、より高い明度を実現することができる。
上記着色組成物からマゼンタ色フィルタセグメントを形成する場合には、色調整の目的で、上述した造塩生成物と他の赤色又はマゼンタ色顔料とを併用することができる。併用可能な他の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド２０７、及びＣ．Ｉ．ピグメント レッド２０９が挙げられる。中でも、耐熱性、耐光性及び耐溶剤性に優れる点で、キナクリドン顔料を使用することが好ましい。
これら顔料は、色度領域を広げ、優れた分光特性を得る観点で、上記造塩生成物の質量を１００質量部としたときに、４０質量部以下の量で使用することが好ましい。
（顔料の微細化）
上述した顔料は、例えば、ソルトミリング処理によって微細化することができる。顔料の一次粒子径は、第１態様において説明した範囲内とすることが好ましい。ソルトミリング処理は、例えば、第１態様において説明したのと同様の方法により行うことができる。また、ソルトミリング処理には、例えば、第１態様において説明したのと同様の水溶性有機無機塩、水溶性有機溶剤及び樹脂を使用することができる。各種材料の使用量は、第１態様において説明した範囲内とすることが好ましい。
＜透明樹脂＞
透明樹脂は、着色剤、特に造塩生成物を分散及び又は溶解させるものである。透明樹脂としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。透明樹脂の使用量等も、例えば、第１態様において説明したのと同様とすることができる。
＜分散＞
この着色組成物は、第１態様において説明したのと同様の方法により製造することができる。
（分散助剤）
着色剤を着色剤担体中に分散する際には、第１態様と同様に、色素誘導体、樹脂型分散剤及び界面活性剤等の分散助剤を使用することができる。
色素誘導体としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。色素誘導体の配合量は、分散性向上の点から、第２態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
樹脂型分散剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。市販の樹脂型分散剤としては、例えば、第２態様において例示したものを使用することができる。
界面活性剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。
樹脂型分散剤及び／又は界面活性剤を添加する場合には、それらの合計量は、第２態様において説明した範囲内とすることが好ましい。
この着色組成物は、光重合性組成物及び/又は光重合開始剤を更に添加して、カラーフィルタ用感光性着色組成物（レジスト）として使用することができる。
＜光重合性組成物＞
光重合性組成物においては、例えば、第２態様において例示したモノマー又はオリゴマーを使用することができる。これらモノマー及びオリゴマーの合計配合量は、第２態様において説明した範囲内とすることが好ましい。
＜光重合開始剤＞
紫外線照射を利用したフォトリソグラフィによりカラーフィルタ用着色組成物からフィルタセグメントを形成する場合、この着色組成物には光重合開始剤等が添加される。光重合開始剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。光重合開始剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜増感剤＞
カラーフィルタ用着色組成物には、増感剤を更に含有させることができる。
増感剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。増感剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜アミン系化合物＞
カラーフィルタ用着色組成物には、溶存している酸素を還元する働きのあるアミン系化合物を更に含有させることができる。アミン系化合物としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。
＜レベリング剤＞
この着色組成物には、透明基板上での組成物のレベリング性をよくするため、レベリング剤を更に添加することが好ましい。
レベリング剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。レベリング剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
レベリング剤には、アニオン性、カチオン性、ノニオン性、又は両性の界面活性剤を補助的に加えることも可能である。界面活性剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上混合して使用してもよい。これら界面活性剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。
＜硬化剤及び硬化促進剤＞
この着色組成物には、熱硬化性樹脂の硬化を補助するため、必要に応じて、硬化剤及び硬化促進剤などを含有させてもよい。硬化剤及び硬化促進剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。硬化促進剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜その他の添加剤成分＞
この着色組成物には、組成物の経時粘度を安定化させるために貯蔵安定剤を含有させることができる。また、この着色組成物には、透明基板との密着性を高めるためにシランカップリング剤等の密着向上剤を含有させることもできる。
貯蔵安定剤及び密着向上剤としては、例えば、第１態様において説明したのと同様のものを使用することができる。貯蔵安定剤又は密着向上剤を使用する場合、その配合量は、第１態様において説明したのと同様とすることが好ましい。
＜粗大粒子の除去＞
この着色組成物からは、第１態様において説明したのと同様に、粗大粒子及び混入した塵を除去することが望ましい。即ち、この着色組成物は、０．５μｍ以上の粒子を実質的に含まないことが好ましく、０．３μｍ以上の粒子を実質的に含まないことがより好ましい。
＜＜カラーフィルタ＞＞
次に、本発明の第３態様に係るカラーフィルタについて説明する。
第２態様に係るカラーフィルタは、吸収スペクトルが異なり、典型的には規則的に配列した複数のフィルタセグメントを含んでいる。一形態に係るカラーフィルタは、少なくとも１つの赤色フィルタセグメント、少なくとも１つの緑色フィルタセグメント、及び少なくとも１つの青色フィルタセグメントを備えている。他の形態に係るカラーフィルタは、少なくとも１つのマゼンタ色フィルタセグメント、少なくとも１つのシアン色フィルタセグメント及び少なくとも１つのイエロー色フィルタセグメントを備えている。第１態様に係るカラーフィルタでは、これらフィルタセグメントの少なくとも１つは、上述したカラーフィルタ用着色組成物から形成されている。
赤色フィルタセグメントは、例えば、赤色顔料と顔料担体とを含んだ赤色着色組成物から形成することができる。赤色着色組成物には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ７、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ４１、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ８１、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ８１：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ８１：２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ８１：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ８１：４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １４６、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １６８、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １６９、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １７８、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １８７、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２００、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２０８、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２１０、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２４２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２４６、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７０、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７３、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７６、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７８、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２７９、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２８１、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２８２、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２８３、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド ２８６、及びＣ．Ｉ．ピグメント レッド ２８７等の赤色顔料が用いられる。また、例えば、各々が赤色を呈する塩基性染料と酸性染料との造塩生成物を使用することもできる。
赤色着色組成物は、Ｃ．Ｉ．ピグメント オレンジ ４３、７１及びＣ．Ｉ．ピグメント オレンジ ７３等の橙色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３６：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ５３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ７３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ８１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ８３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １００、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １３９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １４７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２２０、及びＣ．Ｉ．ピグメント イエロー ２２１等の黄色顔料、又はそれらの２つ以上の組み合わせを更に含んでいてもよい。また、各々が橙色及び／又は黄色を呈する塩基性染料と酸性染料との造塩生成物を使用することもできる。
緑色フィルタセグメントは、例えば、緑色顔料と顔料担体とを含んだ緑色着色組成物から形成することができる。緑色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン ７、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン １０、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン ３６、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン ３７、又はＣ．Ｉ．ピグメント グリーン ５８が用いられる。
緑色着色組成物は、黄色顔料を更に含んでいてもよい。併用可能な黄色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３６：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ３７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ５３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ６５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ７３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ８１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ８３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ９８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １００、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １０９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １２９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １３９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １４７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １５６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １６９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７６、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １７９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８１、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８２、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８７、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １８８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １９９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１３、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１４、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１８、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２１９、Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー ２２０、及びＣ．Ｉ．ピグメント イエロー ２２１が挙げられる。また、各々が黄色を呈する塩基性染料と酸性染料との造塩生成物を併用することもできる。
シアン色フィルタセグメントは、例えば、青色顔料又はシアン色顔料と顔料担体とを含んだシアン色着色組成物から形成することができる。青色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １６、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー ２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー ６０、又はＣ．Ｉ．ピグメント ブルー ６４を用いることができる。この中でも、銅フタロシアニン系顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：４、及びＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６が好ましい。また、各々が青色を呈する塩基性染料と酸性染料との造塩生成物を使用することもできる。
イエロー色フィルタセグメントは、例えば、黄色顔料と顔料担体とを含んだ黄色着色組成物から形成することができる。黄色顔料としては、例えば、緑色顔料と併用可能な黄色顔料として例示した顔料を用いることができる。また、各々が黄色を呈する塩基性染料と酸性染料との造塩生成物を使用することもできる。
＜カラーフィルタの製造方法＞
このカラーフィルタは、例えば、第１態様において説明したのと同様の方法により製造することができる。
以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、断り書きがない限り、「部」は「質量部」を意味する。
まず、実施例及び比較例において行った各種測定方法等について説明する。
アクリル樹脂の重合平均分子量（Ｍｗ）は、ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）である。この重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＴＳＫｇｅｌカラム（東ソー社製）を用い、ＲＩ検出器を装備したＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）により、展開溶媒としてＴＨＦを使用して測定した。
造塩生成物及びローダミン系化合物の粉砕後における平均粒径は、ベックマンコールター社製マルチサイザー３を用い、アパチャー径１００μｍの条件で得られた体積平均粒径である。
また、顔料の微細化度は顔料粒子の比表面積で評価した。比表面積の測定は、自動蒸気吸着量測定装置（日本ベル社製「ＢＥＬＳＯＲＰ１８」）を使用して、窒素を用いたＢＥＴ（Brunauer-Emmett-Teller）法により行った。
次に、実施例及び比較例に用いたアクリル樹脂溶液、造塩生成物、及びローダミン系化合物の製造方法、並びに顔料の微細化方法を説明する。
＜＜試験１＞＞
試験１は、第１態様に関する。試験１では、第１態様に対応した例を「実施例」として記載し、その他の例を「比較例」として記載する。
＜アクリル樹脂溶液の製造方法＞
（アクリル樹脂溶液１の調製）
セパラブル４口フラスコに、温度計、冷却管、窒素ガス導入管及び撹拌装置を取り付け、この反応容器にシクロヘキサノン７０．０部を仕込んだ。８０℃に昇温し、反応容器内を窒素置換した後、滴下管よりｎ−ブチルメタクリレート１３．３部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート４．６部、メタクリル酸４．３部、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート（東亞合成株式会社製「アロニックスＭ１１０」）７．４部、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．４部の混合物を２時間かけて滴下した。滴下終了後、反応を更に３時間継続し、重量平均分子量２６０００のアクリル樹脂の溶液を得た。室温まで冷却した後、樹脂溶液約２ｇをサンプリングした。これを１８０℃で２０分間に亘る加熱によって乾燥させ、不揮発分を測定した。このようにして得られた不揮発成分含有量に基づいて、先に合成した樹脂溶液に、不揮発分が２０質量％になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）を添加して、アクリル樹脂溶液１を調製した。
＜造塩生成物の製造方法＞
（ローダミン系造塩生成物１、１−１、１−２及び１−３の生成）
２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸（分子量３３４）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、これにローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料と２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸との造塩生成物であるローダミン系造塩生成物１を得た。
次に、１００質量部のローダミン系造塩生成物１に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１３０、重量平均分子量１０００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物１−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
また、１００質量部のローダミン系造塩生成物１に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価３５、重量平均分子量３５００、荒川化学社製マルキードＮｏ．８）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物１−２として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
更に、１００質量部のローダミン系造塩生成物１に、熱可塑性ポリエステル樹脂を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。熱可塑性ポリエステル樹脂としては、テレフタル酸、イソフタル酸、トリメリット酸、プロピレンオキシド付加ビスフェノールＡ、及びエチレングリコールから構成されたポリエステル樹脂（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＯＨ価４３ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量３５００）を使用した。なお、この分子量は、ロジン変性マレイン酸樹脂と同様の条件で求めた。また、この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物１−３として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（ローダミン系造塩生成物２及び２−１の生成）
１−ナフチルアミン−３，６，８−トリスルホン酸（コッホ酸）（分子量３８３）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この１−ナフチルアミン−３，６，８−トリスルホン酸（コッホ酸）ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、これにローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料と１−ナフチルアミン−３，６，８−トリスルホン酸（コッホ酸）との造塩生成物であるローダミン系造塩生成物２を得た。
次に、１００質量部のローダミン系造塩生成物２に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１００、重量平均分子量１６００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３００２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物２−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（ローダミン系造塩生成物３及び３−１の生成）
アントラセンスルホン酸（分子量２５８）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このアントラセンスルホン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、これにローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット１０）を少しずつ滴下した。ローダミンＢ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミンＢ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミンＢ染料とアントラセンスルホン酸との造塩生成物であるローダミン系造塩生成物３を得た。
次に、１００質量部のローダミン系造塩生成物３に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１００、重量平均分子量１６００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３００２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物３−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（ローダミン系造塩生成物４及び４−１の生成）
リンタングステン酸（分子量２８８０）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このリンタングステン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料とリンタングステン酸との造塩生成物であるローダミン系造塩生成物４を得た。
次に、１００質量部のローダミン系造塩生成物４に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１００、重量平均分子量１６００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３００２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物４−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（ローダミン系造塩生成物５及び５−１の生成）
タートラジン（食用黄色４号：Ｃ．Ｉ．アシッド イエロー２３）（分子量５３４）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このタートラジンナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、これにローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料とタートラジンとの造塩生成物であるローダミン系造塩生成物５を得た。
次に、１００質量部のローダミン系造塩生成物５に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１００、重量平均分子量１６００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３００２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物５−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（ローダミン系造塩生成物１０及び１０−１の生成）
２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸）（分子量２２３）を９モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸）ナトリウム塩水溶液を８５℃に加熱した後、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、８５℃で５５分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料と２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸）との造塩生成物であるローダミン系造塩生成物１０を得た。
次に、１００質量部のローダミン系造塩生成物１０に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１００、重量平均分子量１６００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３００２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物１０−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（トリアリールメタン系造塩生成物１及び１−１の生成）
２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸（分子量３３４）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、これにビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルー染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料と２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸との造塩生成物であるトリアリールメタン系造塩生成物１を得た。
次に、１００質量部のトリアリールメタン系造塩生成物１に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１３０、重量平均分子量１０００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、トリアリールメタン系造塩生成物１−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（トリアリールメタン系造塩生成物２及び２−１の生成）
１−ナフチルアミン−３，６，８−トリスルホン酸（コッホ酸）（分子量３８３）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この１−ナフチルアミン−３，６，８−トリスルホン酸（コッホ酸）ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、マラカイトグリーン染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック グリーン ４）を少しずつ滴下した。マラカイトグリーン染料は、水溶液として用いてもよい。マラカイトグリーン染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、マラカイトグリーン染料と１−ナフチルアミン−３，６，８−トリスルホン酸（コッホ酸）との造塩生成物であるトリアリールメタン系造塩生成物２を得た。
次に、１００質量部のトリアリールメタン系造塩生成物２に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価２００、重量平均分子量７５０、荒川化学社製マルキードＮｏ．３１）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、トリアリールメタン系造塩生成物２−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（トリアリールメタン系造塩生成物１０及び１０−１の生成）
２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸）（分子量２２３）を９モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸）（分子量２２３）ナトリウム塩水溶液を８５℃に加熱した後、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルー染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、８５℃で５５分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料と２−アミノ−１−ナフタレンスルホン酸（トビアス酸）との造塩生成物であるトリアリールメタン系造塩生成物１０を得た。
次に、１００質量部のトリアリールメタン系造塩生成物１０に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価２００、重量平均分子量７５０、荒川化学社製マルキードＮｏ．３１）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、トリアリールメタン系造塩生成物１０−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（トリアリールメタン系造塩生成物１１及び１１−１の生成）
１−アミノ−５−ナフタレンスルホン酸（ローレンツ酸）（分子量２２３）を９モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この１−アミノ−５−ナフタレンスルホン酸（ローレンツ酸）（分子量２２３）ナトリウム塩水溶液を８５℃に加熱した後、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルー染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、８５℃で５５分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料と１−アミノ−５−ナフタレンスルホン酸（ローレンツ酸）との造塩生成物であるトリアリールメタン系造塩生成物１１を得た。
次に、１００質量部のトリアリールメタン系造塩生成物１１に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価２００、重量平均分子量７５０、荒川化学社製マルキードＮｏ．３１）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、トリアリールメタン系造塩生成物１１−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（トリアリールメタン系造塩生成物１２及び１２−１の生成）
１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸（ＮＷ酸）（分子量２２４）を９モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸（ＮＷ酸）（分子量２２４）ナトリウム塩水溶液を８５℃に加熱した後、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルー染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、８５℃で５５分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料と１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸（ＮＷ酸）との造塩生成物であるトリアリールメタン系造塩生成物１２を得た。
次に、１００質量部のトリアリールメタン系造塩生成物１２に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価２００、重量平均分子量７５０、荒川化学社製マルキードＮｏ．３１）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、トリアリールメタン系造塩生成物１２−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（フラビン系造塩生成物１及び１−１の生成）
アントラセンスルホン酸（分子量２５８）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このアントラセンスルホン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、フラビン染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック イエロー１）を少しずつ滴下した。フラビン染料は、水溶液として用いてもよい。フラビン染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、フラビン染料とアントラセンスルホン酸との造塩生成物であるフラビン系造塩生成物１を得た。
次に、１００質量部のフラビン系造塩生成物１に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価３００、重量平均分子量４５０、荒川化学社製マルキードＮｏ．３３）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、フラビン系造塩生成物１−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（メチレンブルー系造塩生成物１及び１−１の生成）
２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸（分子量３３４）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、メチレンブルーＦＺ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ９）を少しずつ滴下した。メチレンブルーＦＺ染料は、水溶液として用いてもよい。メチレンブルーＦＺ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、メチレンブルーＦＺ染料と２，８−ジアミノ−１−ナフトール−５，７−ジスルホン酸との造塩生成物であるメチレンブルー系造塩生成物１を得た。
１００質量部のメチレンブルー系造塩生成物１に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１３０、重量平均分子量１０００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、メチレンブルー系造塩生成物１−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（ローダミン系造塩生成物６及び６−１の生成）
３−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸（分子量１８８）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この３−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、この溶液を７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料と３−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸との造塩生成物であるローダミン系造塩生成物６を得た。
次に、１００質量部のローダミン系造塩生成物６に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１３０、重量平均分子量１０００、荒川化学社製マルキードＮｏ．３２）を２０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系造塩生成物６−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
＜ローダミン系化合物の製造方法＞
（ローダミン系化合物１−１の生成）
ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）１００質量部に、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価３５、重量平均分子量３６００、荒川化学社製マルキードＮｏ．８）を５０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、４５分間に亘って行った。冷却後、機械式粉砕機（アーステクニカ社製クリプトロンＫＴＭ１型）を用いて微粉砕を行い、ローダミン系化合物１−１として、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
＜微細化顔料の製造方法＞
（赤色微細顔料１の生成）
ジケトピロロピロール系赤色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント レッド ２５４（チバ・ジャパン社製「ＩＲＧＡＺＩＮ ＲＥＤ ２０３０」、比表面積６５ｍ2／ｇ）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させて、１９０部の赤色微細顔料１を得た。赤色微細顔料１の比表面積は８０ｍ2／ｇであった。
（緑色微細顔料１の生成）
フタロシアニン系緑色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント グリーン ３６（東洋インキ製造株式会社製「リオノールグリーン ６ＹＫ」、比表面積６０ｍ2／ｇ）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の緑色微細顔料１を得た。緑色微細顔料１の比表面積は７５ｍ2／ｇであった。
（黄色微細顔料１の生成）
ニッケル錯体系黄色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント イエロー １５０（ランクセス社製「Ｅ−４ＧＮ」、比表面積１００ｍ2／ｇ）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の黄色微細顔料１を得た。黄色微細顔料１の比表面積は１３０ｍ2／ｇであった。
（青色微細顔料１の生成）
フタロシアニン系青色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６（東洋インキ製造株式会社製「ＬＩＯＮＯＬ ＢＬＵＥ ＥＳ」、比表面積６０ｍ2／ｇ）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の青色微細顔料１を得た。青色微細顔料１の比表面積は８０ｍ2／ｇであった。
（紫色微細顔料１の生成）
ジオキサジン系紫色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント バイオレット ２３（東洋インキ製造株式会社製「ＬＩＯＮＯＧＥＮ ＶＩＯＬＥＴ ＲＬ」、比表面積７５ｍ2／ｇ）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の紫色微細顔料１を得た。紫色微細顔料１の比表面積は９５ｍ2／ｇであった。
［実施例１乃至１６及び比較例１乃至７］
（実施例１：カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−１））
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）により５時間に亘る分散処理を行った。その後、分散液を５．０μｍのフィルタで濾過して、カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−１）を得た。
ローダミン系造塩生成物１ ：１１．０部
アクリル樹脂溶液１ ：４０．０部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）：４８．０部
樹脂型分散剤（ＥＦＫＡ４３００） ： １．０部
（実施例２乃至１６及び比較例１乃至７：カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−２）乃至（Ｄ−２３））
ローダミン系造塩生成物１を表１に示す着色剤で置き換えたこと以外は、実施例１の着色組成物（Ｄ−１）と同様にして、カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−２）乃至（Ｄ−２３）を調製した。
Figure 0005836126
［着色組成物の評価］
着色組成物（Ｄ−１）乃至（Ｄ−２３）の色特性の評価及び耐熱性試験を下記の方法で行った。
（色特性及び耐熱性の評価方法）
ガラス基板上に、着色組成物（Ｄ−１）乃至（Ｄ−２３）の各々を、Ｃ光源のもとで表２に示す色相を呈するように塗布し、基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱した。その後、このようにして着色層を形成した基板の明度Ｙを、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。
Figure 0005836126
また、着色層を形成した上記基板について、Ｃ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、着色層を形成した上記基板を、オーブンにおいて２５０℃で１時間に亘って加熱する耐熱試験に供し、更に、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定した。
これら色差値を用いて、下記計算式により、色差変化率ΔＥａｂ＊を算出した。そして、この色差変化率ΔＥａｂ＊に基づいて、塗膜の耐熱性を下記の４段階で評価した。
Figure 0005836126
◎：ΔＥａｂ＊が１．５未満
○：ΔＥａｂ＊が１．５以上、３．０未満
△：ΔＥａｂ＊が３．０以上、５．０未満
×：ΔＥａｂ＊が５．０以上
色特性及び耐熱性の評価結果を表３に示す。
Figure 0005836126
（色特性及び耐熱性の評価結果）
着色剤として造塩生成物を含んだ着色組成物（Ｄ−１）乃至（Ｄ−１２）及び（Ｄ−２０）乃至（Ｄ−２３）を用いた場合、着色剤として顔料のみを含んだ着色組成物（Ｄ−１５）乃至（Ｄ−１９）を用いた場合と比較して、より高い明度Ｙが得られた。比較例２の着色組成物（Ｄ−１４）では、カウンタ化合物（アニオン成分）と造塩していない着色剤を用いたため発色が弱く、着色力がないために、明度が低い結果となった。
また、耐熱性についても、造塩生成物を含んだ着色組成物（Ｄ−１）乃至（Ｄ−１２）及び（Ｄ−２０）乃至（Ｄ−２３）を用いた場合、良好な結果が得られた。ローダミン系造塩生成物１を含んだ着色組成物（Ｄ−１）乃至（Ｄ−４）を用いた場合に得られた結果を比較すると、分子量が４００乃至１２０００の範囲内にあり、酸価が１００乃至３００ｍｇＫＯＨ／ｍｇの範囲内にあるロジン変性マレイン酸樹脂を使用した場合、他の場合とほぼ同等の明度を達成でき、より優れた耐熱性を達成できた。
上記の結果から、特定の造塩生成物を含んだ着色組成物は、色特性及び耐熱性の両方において優れた性能を発揮することが明らかになった。
[実施例１７乃至４６及び比較例８乃至１２]
（実施例１３：レジスト材（Ｒ−１））
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、アルカリ現像型レジスト材（Ｒ−１）を得た。
着色組成物（Ｄ−８） ：５０．０部
着色組成物（Ｄ−１１） ：１０．０部
アクリル樹脂溶液１ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」 ） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ） ：２３．２部
（実施例１７乃至４６及び比較例８乃至１２：レジスト材（Ｒ−２）乃至（Ｒ−３５））
着色組成物を表４に示す着色組成物で置き換え、その配合量を表４に示すように変更したこと以外は、レジスト材（Ｒ−１）と同様にしてアルカリ現像型レジスト材（Ｒ−２）乃至（Ｒ−３５）を得た。なお、複数の着色組成物を併用しているが、レジスト材の全体を１００部とした場合、着色組成物の合計量は６０部である。
Figure 0005836126
［レジスト材の評価］
レジスト材（Ｒ−１）乃至（Ｒ−３５）の色特性の評価及び耐性（耐熱性、耐光性及び耐溶剤性）試験を下記の方法で行った。
（色特性の評価）
ガラス基板上に、レジスト材を塗布した。具体的には、赤色レジスト材（Ｒ−１）乃至（Ｒ−１２）、（Ｒ−２７）乃至（Ｒ−２９）及び（Ｒ−３２）は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．６４０、ｙ＝０．３３０となるような膜厚に塗布した。緑色レジスト材（Ｒ−１３乃至１８）及び（Ｒ−３０）は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．３００、ｙ＝０．６００となるような膜厚に塗布した。青色レジスト材（Ｒ−１９）乃至（Ｒ−２６）、（Ｒ−３１）及び（Ｒ−３３）乃至（Ｒ−３５）は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．１５０、ｙ＝０．０６０となるような膜厚に塗布した。次いで、基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱することにより、基板上に着色層を形成した。その後、着色層を形成した基板の明度Ｙを、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。評価結果を表５に示す。
Figure 0005836126
赤色レジスト材（Ｒ−１）乃至（Ｒ−１２）、（Ｒ−２７）乃至（Ｒ−２９）及び（Ｒ−３２）については、耐性（耐熱性、耐光性及び耐溶剤性）の試験を下記手順で行った。
（塗膜耐熱性試験の方法）
透明基板上にレジスト材を乾燥塗膜が約２．５μｍとなるように塗布し、この塗膜を、所定のパターンを有するマスクを介して紫外線で露光した。この塗膜にアルカリ現像液を噴霧して未硬化部を除去することによって、所望のパターンを形成した。その後、これをオーブンにおいて２３０℃で１時間に亘って加熱した。放冷後、得られた塗膜のＣ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、これをオーブンにおいて２５０℃で１時間に亘って加熱する耐熱試験に供し、更に、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定した。
これら色差値を用いて、下記計算式により、色差変化率ΔＥａｂ＊を算出した。そして、色差変化率ΔＥａｂ＊に基づいて、塗膜の耐熱性を下記の４段階で評価した。
Figure 0005836126
◎：ΔＥａｂ＊が１．５未満
○：ΔＥａｂ＊が１．５以上、３．０未満
△：ΔＥａｂ＊が３．０以上、５．０未満
×：ΔＥａｂ＊が５．０以上
（塗膜耐光性試験の方法）
塗膜耐熱性試験と同じ手順で試験用基板を作製し、Ｃ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、基板を耐光性試験機（ＴＯＹＯＳＥＩＫＩ社製「ＳＵＮＴＥＳＴ ＣＰＳ＋」）に入れ、５００時間放置した。基板を取り出した後、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定した。これら色差値を用いて、塗膜耐熱性試験と同様にして色差変化率ΔＥａｂ＊を算出し、耐熱性と同様の基準により塗膜の耐光性を４段階で評価した。
（塗膜耐溶剤性試験の方法）
耐熱性試験と同じ手順で試験用基板を作製し、Ｃ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、基板をＮ−メチルピロリドンに３０分間に亘って浸漬させた。基板を取り出した後、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定した。これら色差値を用いて、塗膜耐熱性試験と同様にして色差変化率ΔＥａｂ＊を算出し、耐熱性と同様の基準により塗膜の耐溶剤性を４段階で評価した。
耐性（耐熱性、耐光性、耐溶剤性）試験の結果を表６に示す。
Figure 0005836126
（色特性及び耐性の評価結果）
赤色レジスト材（Ｒ−１）乃至（Ｒ−１２）、（Ｒ−２７）乃至（Ｒ−２９）及び（Ｒ−３２）について得られた結果を比較すると、レジスト材（Ｒ−１）乃至（Ｒ−１２）、（Ｒ−２７）及び（Ｒ−３２）を用いた場合、着色剤が顔料のみでレジスト材（Ｒ−２９）を用いた場合と比較して、明度Ｙが高い値となっていた。緑色レジスト材（Ｒ−１３）乃至（Ｒ−１８）及び（Ｒ−１８）についても、着色剤が顔料のみで構成されたレジスト材を用いた場合、着色剤が造塩生成物を含んだレジスト材を用いた場合と比較して明度がより低かった。同様に、青色レジスト（Ｒ−１９）乃至（Ｒ−２６）、（Ｒ−３１）及び（Ｒ−３３）乃至（Ｒ−３５）についても、着色剤が顔料のみで構成されたレジスト材を用いた場合、着色剤が造塩生成物を含んだレジスト材を用いた場合と比較して明度がより低かった。また、レジスト材（Ｒ−２８）を使用した場合、カウンタ化合物（アニオン成分）と造塩していない着色剤を用いたため発色が弱く、着色力がないために明度が低い結果となった。
また、レジスト材（Ｒ−１）乃至（Ｒ−１２）、（Ｒ−２７）乃至（Ｒ−２９）及び（Ｒ−３２）を使用した場合、耐熱性についても良好な結果が得られた。レジスト材（Ｒ−３）乃至（Ｒ−６）について得られた結果を比較すると、分子量が４００乃至１２０００の範囲内にあり、酸価が１００乃至３００ｍｇＫＯＨ／ｍｇの範囲内にあるロジン変性マレイン酸樹脂を含んだ着色組成物（Ｄ−２）を含んだレジスト材（Ｒ−４）を使用した場合、レジスト材（Ｒ−３）、（Ｒ−５）及び（Ｒ−６）を使用した場合よりも優れた明度及び耐熱性を達成できた。レジスト材（Ｒ−２７）を用いた場合、良好な色特性を達成できたが、造塩に用いるカウンタ化合物の分子量が２５０を下回っていたため、耐性が悪かった。レジスト材（Ｒ−２８）を用いた場合、レジスト材（Ｒ−２７）を用いた場合よりも若干優れた耐性を達成できたが、前述のように明度が低い値であった。また、レジスト材（Ｒ−２９）を用いた場合、良好な耐性を達成できたが、明度が低く、色特性が劣っていた。
（カラーフィルタの作製）
ガラス基板上に、遮光パターンであるブラックマトリクスを形成し、次いで、スピンコーターを用いて赤色レジスト材（レジスト材（Ｒ−１））を塗布した。赤色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．６４０、ｙ＝０．３３０となるような膜厚に塗布した。この塗膜に、フォトマスクを介して、超高圧水銀ランプを用いて３００ｍJ/ｃｍ2の紫外線を照射した。次いで、この塗膜を、０．２質量％の炭酸ナトリウム水溶液からなるアルカリ現像液を用いたスプレー現像に供して未露光部を除去し、イオン交換水で洗浄した。更に、この基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱して、赤色フィルタセグメントを形成した。
次に、この基板上に、上記と同様の方法により、緑色レジスト材（レジスト材（Ｒ−１３））を塗布した。緑色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．３００、ｙ＝０．６００となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、赤色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、緑色フィルタセグメントを形成した。更に、この基板上に、上記と同様の方法により、青色レジスト材（レジスト材（Ｒ−１９））を塗布した。青色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．１５０、ｙ＝０．０６となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、赤色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、青色フィルタセグメントを形成した。以上のようにして、カラーフィルタを得た。
以上の通り、所定の造塩生成物を用いることにより、色特性並びに耐熱性、耐光性及び耐溶剤性の全てに優れたカラーフィルタを得ることが可能になる。
＜＜試験２＞＞
試験２は、第２態様に関する。試験２では、第２態様に対応した例を「実施例」として記載し、その他の例を「比較例」として記載する。
＜アクリル樹脂溶液の製造方法＞
（アクリル樹脂溶液１Ａの調製）
セパラブル４口フラスコに、温度計、冷却管、窒素ガス導入管及び撹拌装置を取り付け、この反応容器にシクロヘキサノン７０．０部を仕込んだ。８０℃に昇温し、反応容器内を窒素置換した後、滴下管よりｎ−ブチルメタクリレート１３．３部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート４．６部、メタクリル酸４．３部、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート（東亞合成株式会社製「アロニックスＭ１１０」）７．４部、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．４部の混合物を２時間かけて滴下した。滴下終了後、反応を更に３時間継続し、重量平均分子量２６０００のアクリル樹脂の溶液を得た。室温まで冷却した後、樹脂溶液約２ｇをサンプリングした。これを１８０℃で２０分間に亘る加熱によって乾燥させ、不揮発分を測定した。このようにして得られた不揮発成分含有量に基づいて、先に合成した樹脂溶液に、不揮発分が２０質量％になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）を添加して、アクリル樹脂溶液１Ａを調製した。
＜造塩生成物の製造方法＞
（造塩生成物１Ａ）
下記の手順でビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）とからなる造塩生成物１Ａを合成した。
キサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このキサンテン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、これにビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルーの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）との造塩生成物である造塩生成物１Ａを得た。
（造塩生成物２Ａ）
下記の手順でビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とローダミン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２：アシッドローダミンＢ）とからなる造塩生成物２Ａを合成した。
ローダミン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このローダミン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルーの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とローダミン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２）との造塩生成物である造塩生成物２Ａを得た。
（造塩生成物３Ａ）
下記の手順でビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７：エオシン）とからなる造塩生成物３Ａを合成した。
キサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このキサンテン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルーの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７）との造塩生成物である造塩生成物３Ａを得た。
（造塩生成物４Ａ）
下記の手順でビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２：フロキシンＢ）とからなる造塩生成物４Ａを合成した。
キサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このキサンテン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルーの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２）との造塩生成物である造塩生成物４Ａを得た。
（造塩生成物５Ａ）
下記の手順でローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １）とからなる造塩生成物５Ａを合成した。
トリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このトリフェニルメタン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６Ｇ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６Ｇの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １）との造塩生成物である造塩生成物５Ａを得た。
（造塩生成物６Ａ）
下記の手順でローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ９３）とからなる造塩生成物６Ａを合成した。
トリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ９３）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このトリフェニルメタン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６Ｇ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６Ｇの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ９３）との造塩生成物である造塩生成物６Ａを得た。
（造塩生成物７Ａ）
下記の手順でローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １）とからなる造塩生成物７Ａを合成した。
トリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このトリフェニルメタン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）を少しずつ滴下した。ローダミンＢ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミンＢの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー １）との造塩生成物である造塩生成物７Ａを得た。
（造塩生成物８Ａ及び９Ａ）
下記の手順でローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ３）とからなる造塩生成物８Ａを合成した。
トリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ３）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。このトリフェニルメタン系酸性染料ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６Ｇ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６Ｇの滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とトリフェニルメタン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド ブルー ３）との造塩生成物である造塩生成物８Ａを得た。
次に、１００質量部の造塩生成物８Ａに、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１３０、荒川化学社製マルキードＮｏ．３２）を３０質量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、ジェット気流式粉砕機（日本ニューマチック工業社製ＩＤＳ−２型）を用いて微粉砕を行い、造塩生成物９Ａとして、平均粒径１０μｍの粒子を得た。
（造塩生成物１０Ａ）
下記の手順でビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）と１−ナフタレンスルホン酸とからなる造塩生成物１０Ａを合成した。
１−ナフタレンスルホン酸を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この１−ナフタレンスルホン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ビクトリアピュアブルー染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック ブルー ７）を少しずつ滴下した。ビクトリアピュアブルー染料は、水溶液として用いてもよい。ビクトリアピュアブルー染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ビクトリアピュアブルー染料と１−ナフタレンスルホン酸との造塩生成物である造塩生成物１０Ａを得た。
（造塩生成物１１Ａ）
下記の手順でローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）と１−ナフタレンスルホン酸とからなる造塩生成物１１Ａを合成した。
１−ナフタレンスルホン酸を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌することにより、そのナトリウム塩を得た。この１−ナフタレンスルホン酸ナトリウム塩水溶液を７０乃至９０℃に加熱した後、ローダミン６Ｇ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６Ｇ染料は、水溶液として用
いてもよい。ローダミン６Ｇ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６Ｇ染料と１−ナフタレンスルホン酸との造塩生成物である造塩生成物１１Ａを得た。
＜微細化顔料の製造方法＞
（青色微細顔料１Ａの生成）
フタロシアニン系青色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６（東洋インキ製造株式会社製「ＬＩＯＮＯＬ ＢＬＵＥ ＥＳ」、比表面積６０ｍ2／ｇ）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の青色微細顔料１Ａを得た。青色微細顔料１Ａの比表面積は８０ｍ2／ｇであった。
（紫色微細顔料１Ａの生成）
ジオキサジン系紫色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント バイオレット ２３（東洋インキ製造株式会社製「ＬＩＯＮＯＧＥＮ ＶＩＯＬＥＴ ＲＬ」、比表面積７５ｍ2／ｇ）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の紫色微細顔料１Ａを得た。紫色微細顔料１Ａの比表面積は９５ｍ2／ｇであった。
（赤色微細顔料１Ａの生成）
ジケトピロロピロール系赤色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント レッド ２５４（チバ・ジャパン社製「ＩＲＧＡＺＩＮ ＲＥＤ ２０３０」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の赤色微細顔料１Ａを得た。
（緑色微細顔料１Ａの生成）
フタロシアニン系緑色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント グリーン ３６（東洋インキ製造株式会社製「リオノールグリーン ６ＹＫ」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の緑色微細顔料１Ａを得た。
（黄色微細顔料１Ａの生成）
イソインドリン系黄色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント イエロー １３９（チバ・ジャパン社製「イルガフォアイエロー ２Ｒ−ＣＦ」）５００部、塩化ナトリウム５００部、及びジエチレングリコール２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、１２０℃で８時間に亘って混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥させ、４９０部の黄色微細顔料１Ａを得た。
（黄色微細顔料２Ａの生成）
ニッケル錯体系黄色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント イエロー １５０（ランクセス社製「Ｅ−４ＧＮ」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の黄色微細顔料２Ａを得た。
＜顔料分散体の製造方法＞
（顔料分散体（Ｐ−１Ａ）の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）により５時間に亘る分散処理を行った。その後、分散液を５．０μｍのフィルタで濾過して、顔料分散体（Ｐ−１Ａ）を得た。
青色微細顔料１Ａ ：１１．０部
（Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー１５：６）
アクリル樹脂溶液１Ａ ：４０．０部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）：４８．０部
樹脂型分散剤 ： １．０部
（チバ・ジャパン社製「ＥＦＫＡ４３００」）
（顔料分散体（Ｐ−２Ａ）乃至（Ｐ−６Ａ）の調製）
青色微細顔料１Ａを表７に示す顔料に変更したこと以外は、上記の顔料分散体（Ｐ−１Ａ）と同様にして、顔料分散体（Ｐ−２Ａ）乃至（Ｐ−６Ａ）を調製した。
Figure 0005836126
＜赤色及び緑色レジスト材の製造方法＞
（赤色レジスト材の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、赤色レジスト材を得た。
顔料分散体（Ｐ−３Ａ） ：５０．０部
顔料分散体（Ｐ−４Ａ） ：１０．０部
アクリル樹脂溶液１Ａ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
（緑色レジスト材の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、緑色レジスト材を得た。
顔料分散体（Ｐ−５Ａ） ：４５．０部
顔料分散体（Ｐ−６Ａ） ：１５．０部
アクリル樹脂溶液１Ａ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
［実施例４７乃至５５及び比較例１３乃至１６］
（実施例４７：カラーフィルタ用青色着色組成物（Ｄ−１Ａ））
下記の混合物を均一になるように攪拌混合した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）により５時間に亘る分散処理を行った。その後、５．０μｍのフィルタで濾過して、カラーフィルタ用青色着色組成物（Ｄ−１Ａ）を得た。
造塩生成物１Ａ ：１１．０部
アクリル樹脂溶液１Ａ ：４０．０部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）：４８．０部
樹脂型分散剤 ： １．０部
（チバ・ジャパン社製「ＥＦＫＡ４３００」）
（実施例４８乃至５５及び比較例１３乃至１６：カラーフィルタ用青色着色組成物（Ｄ−２Ａ）乃至（Ｄ−１３Ａ））
造塩生成物１Ａを表８に示す着色剤に変更した以外は、カラーフィルタ用青色着色組成物（Ｄ−１Ａ）と同様にして、カラーフィルタ用青色着色組成物（Ｄ−２Ａ）乃至（Ｄ−１３Ａ）を調製した。
Figure 0005836126
［カラーフィルタ用青色着色組成物の評価]
カラーフィルタ用青色着色組成物（Ｄ−１Ａ）乃至（Ｄ−１３Ａ）の耐熱性試験を下記の方法で行った。
（耐熱性試験の方法）
ガラス基板上に、着色組成物（Ｄ−１Ａ）乃至（Ｄ−１３Ａ）の各々を膜厚が２．０μｍになるように塗布し、基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱した。着色層を形成した上記基板について、Ｃ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、着色層を形成した上記基板を、オーブンにおいて２５０℃で１時間に亘って加熱する耐熱試験に供し、更に、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定した。
これら色差値を用いて、下記計算式により、色差変化率ΔＥａｂ＊を算出し、そして、この色差変化率ΔＥａｂ＊に基づいて、塗膜の耐熱性を下記の４段階で評価した。
Figure 0005836126
◎：ΔＥａｂ＊が１．５未満
○：ΔＥａｂ＊が１．５以上、３．０未満
△：ΔＥａｂ＊が３．０以上、５．０未満
×：ΔＥａｂ＊が５．０以上
色特性及び耐熱性の評価結果を表９に示す。
Figure 0005836126
（耐熱性の評価結果）
着色剤として特定の造塩生成物を含んだ着色組成物（Ｄ−１Ａ）乃至（Ｄ−９Ａ）を用いた場合、耐熱性について良好な結果が得られた。そして、ローダミン系染料から得られた造塩生成物を使用した場合、特に良好な結果が得られた。これに対し、染料と無色のカウンタ成分との造塩生成物を又は染料を着色剤として含んだ着色組成物（Ｄ−１０Ａ）乃至（Ｄ−１３Ａ）を使用した場合、色差変化は５を超え、耐熱性は相対的に低かった。
上記の結果から、特定の造塩生成物を含んだ着色組成物は、耐熱性において優れた性能を達成することが明らかになった。
［実施例５６乃至６７及び比較例１７乃至２１］
（実施例５６：レジスト材（Ｒ−１Ａ））
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、レジスト材（Ｒ−１Ａ）を得た。
着色組成物（Ｄ−１Ａ） ：６０．０部
アクリル樹脂溶液１Ａ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
（実施例５７乃至６７及び比較例１７乃至２１：レジスト材（Ｒ−２Ａ）乃至（Ｒ−１７Ａ））
着色組成物を表１０に示す着色組成物又は顔料分散体で置き換え、その配合量を表１０に示すように変更したこと以外は、レジスト材（Ｒ−１Ａ）と同様にしてアルカリ現像型レジスト材（Ｒ−２Ａ）乃至（Ｒ−１７Ａ）を得た。なお、一部のレジスト材では着色剤として顔料を使用しているが、レジスト材の全体を１００部とした場合、着色組成物及び／又は顔料分散体の合計量は６０部である。
Figure 0005836126
［レジスト材の評価］
レジスト材（Ｒ−１Ａ）乃至（Ｒ−１７Ａ）の色特性（明度）の評価及び耐性（耐熱性、耐光性及び耐溶剤性）試験を下記の方法で行った。
（色特性の評価）
ガラス基板上に、レジスト材を塗布した。具体的には、レジスト材（Ｒ−１Ａ）乃至（Ｒ−１７Ａ）は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．１５０、ｙ＝０．０６０となるような膜厚に塗布した。これら基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱することにより、基板上に着色層を形成した。その後、着色層を形成した基板の明度Ｙを、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。
（塗膜耐熱性試験の方法）
透明基板上にレジスト材を乾燥塗膜が約２．５μｍとなるように塗布し、この塗膜を、所定のパターンを有するマスクを介して紫外線で露光した。この塗膜にアルカリ現像液を噴霧して未硬化部を除去することによって、所望のパターンを形成した。その後、これをオーブンにおいて２３０℃で１時間に亘って加熱した。放冷後、得られた塗膜のＣ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、これをオーブンにおいて２５０℃で１時間に亘って加熱する耐熱試験に供し、更に、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定した。
これら色差値を用いて、下記計算式により、色差変化率ΔＥａｂ＊を算出した。そして、色差変化率ΔＥａｂ＊に基づいて、塗膜の耐熱性を下記の４段階で評価した。
Figure 0005836126
◎：ΔＥａｂ＊が１．５未満
○：ΔＥａｂ＊が１．５以上、３．０未満
△：ΔＥａｂ＊が３．０以上、５．０未満
×：ΔＥａｂ＊が５．０以上
（塗膜耐光性試験の方法）
塗膜耐熱性試験と同じ手順で試験用基板を作製し、Ｃ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、基板を耐光性試験機（ＴＯＹＯＳＥＩＫＩ社製「ＳＵＮＴＥＳＴ ＣＰＳ＋」）に入れ、５００時間放置した。基板を取り出した後、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定した。これら色差値を用いて、塗膜耐熱性試験と同様にして色差変化率ΔＥａｂ＊を算出し、耐熱性と同様の基準により塗膜の耐光性を４段階で評価した。
（塗膜耐溶剤性試験の方法）
耐熱性試験と同じ手順で試験用基板を作製し、Ｃ光源のもとでの色差１（Ｌ＊(１)，ａ＊(１)，ｂ＊(１)）を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。その後、基板をＮ−メチルピロリドンに３０分間に亘って浸漬させた。基板を取り出した後、Ｃ光源のもとでの色差２（Ｌ＊(２)，ａ＊(２)，ｂ＊(２)）を測定し、これら色差値を用いて、塗膜耐熱性試験と同様にして色差変化率ΔＥａｂ＊を算出し、耐熱性と同様の基準により塗膜の耐溶剤性を４段階で評価した。
耐性（耐熱性、耐光性、耐溶剤性）試験の結果を表１１に示す。
Figure 0005836126
（色特性及び耐性の評価結果）
造塩生成物と染料とを用いたレジスト材（Ｒ−１Ａ）乃至（Ｒ−１５Ａ）を使用した場合、着色剤が顔料のみで構成されたレジスト材（Ｒ−１７Ａ）を使用した場合と比較して、明度Ｙが高い値となっていた。そして、レジスト材（Ｒ−９Ａ）を使用した場合、明度が特に高かった。これは、着色剤の表面を樹脂処理したことにより、着色剤の分散性及び溶解性が向上し、高い明度が得られたと推測される。
また、レジスト材（Ｒ−１Ａ）乃至（Ｒ−１２Ａ）を使用した場合、耐熱性についても良好な結果が得られた。そして、ローダミン系染料を用いて得られた造塩生成物を使用した場合、耐熱性について、特に良好な結果が得られた。
なお、着色剤が顔料のみで構成されたレジスト材（Ｒ−１７）を使用した場合でも、耐熱性についはて、良好な結果が得られた。これに対し、染料と無色のカウンタ成分との造塩生成物を又は染料を着色剤として含んだレジスト材（Ｒ−１３Ａ）乃至（Ｒ−１６Ａ）を使用した場合、色差の変化は５を超えており、耐熱性は相対的に低かった。
上記の結果から、特定の造塩生成物を含んだレジスト材は、色特性（明度）及び耐候性の両方において優れた性能を発揮することが明らかになった。
［実施例６８乃至７９及び比較例２２乃至２６］
以下の方法により、カラーフィルタを作製した。
（実施例６８：カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ））
ガラス基板上に、遮光パターンであるブラックマトリクスを形成し、次いで、スピンコーターを用いて、赤色レジスト材を塗布した。赤色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．６４０、ｙ＝０．３３０となるような膜厚に塗布した。この塗膜に、フォトマスクを介して、超高圧水銀ランプを用いて３００ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射した。次いで、この塗膜を、０．２重量％の炭酸ナトリウム水溶液からなるアルカリ現像液を用いたスプレー現像に供して未露光部分を除去し、イオン交換水で洗浄した。更に、この基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱して、赤色フィルタセグメントを形成した。
次に、この基板上に、上記と同様の方法により、緑色レジスト材を塗布した。緑色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．３００、ｙ＝０．６００となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、赤色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、緑色フィルタセグメントを形成した。更に、この基板上に、上記と同様の方法により、青色レジスト材を塗布した。青色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．１５０、ｙ＝０．０６となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、赤色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、青色フィルタセグメントを形成した。以上のようにして、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）を得た。
（液晶表示装置の作製）
カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）上に、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）からなる電極を形成し、その上にポリイミドからなる配向層を形成した。また、別途準備したガラス基板の一方の面に、ＴＦＴアレイ及び画素電極を形成し、その上にポリイミドからなる配向層を形成した。
次に、一方のガラス基板の電極を設けた面に、封止剤を用いて、枠の内側と外側とを連絡する通路を有している枠状のパターンを形成した。続いて、これら基板を、電極同士が向き合うように、スペーサビーズを間に挟んで貼り合せた。
次いで、このようにして得られたセルの内部空間に、先の通路から液晶組成物を注入した。通路を封止した後、セルの両面に偏光板を貼り付けて、液晶表示パネルを得た。
その後、液晶表示パネルとバックライトユニット等とを組み合わせて、液晶表示装置を完成した。
（実施例６９乃至７９及び比較例２２乃至２６：カラーフィルタ（ＣＦ−２Ａ）乃至（ＣＦ−１７Ａ））
レジスト材を表６に示すレジスト材に変更したこと以外は、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）及び上記液晶表示装置と同様にして、カラーフィルタ（ＣＦ−２Ａ）乃至（ＣＦ−１７Ａ）及び液晶表示装置をそれぞれ作製した。なお、使用したバックライトの発光スペクトルを図１に示す。
［カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）乃至（ＣＦ−１７Ａ）の評価］
上記液晶表示装置にカラー画像を表示させて、赤色、緑色及び青色フィルタセグメントに対応した領域の明度を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。そして、これら明度から、白色表示の明度を求めた。結果を表１２に示す。
Figure 0005836126
カラーフィルタ（ＣＦ−１７Ａ）の青色フィルタセグメントでは、そのようなフィルタセグメントにおいて従来から好適に用いられていた銅フタロシアニン顔料とジオキサジン系顔料との組み合わせを使用している。他方、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）乃至（ＣＦ−１２Ａ）の青色フィルタセグメントでは、特定の造塩生成物を使用している。カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）乃至（ＣＦ−１２Ａ）とカラーフィルタ（ＣＦ−１７Ａ）とを比較すると、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）乃至（ＣＦ−１２Ａ）では、青色及び白色の各々について、カラーフィルタ（ＣＦ−１７Ａ）と比較してより高い明度が得られた。
また、カラーフィルタ（ＣＦ−１３Ａ）乃至（ＣＦ−１６Ａ）の青色フィルタセグメントでは、染料と無色のカウンタ成分との造塩生成物と染料との組み合わせを使用している。それ故、明度は高いものの、耐性は相対的に低い。
以上の通り、所定の造塩生成物を用いることにより、色特性（明度）並びに耐熱性、耐光性及び耐溶剤性の全てに優れた青色フィルタセグメントを得ることが可能になる。
＜＜試験３＞＞
試験３は、第３態様に関する。試験３では、第３態様に対応した例を「実施例」として記載し、その他の例を「比較例」として記載する。
＜アクリル樹脂溶液の製造方法＞
（アクリル樹脂溶液１Ｂの調製）
セパラブル４口フラスコに、温度計、冷却管、窒素ガス導入管及び撹拌装置を取り付け、この反応容器にシクロヘキサノン７０．０部を仕込んだ。８０℃に昇温し、反応容器内を窒素置換した後、滴下管よりｎ−ブチルメタクリレート１３．３部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート４．６部、メタクリル酸４．３部、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート（東亞合成株式会社製「アロニックスＭ１１０」）７．４部、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．４部の混合物を２時間かけて滴下した。滴下終了後、反応を更に３時間継続し、重量平均分子量（Ｍｗ）２６０００のアクリル樹脂の溶液を得た。室温まで冷却した後、樹脂溶液約２ｇをサンプリングした。これを１８０℃で２０分間に亘る加熱によって乾燥させ、不揮発分を測定した。このようにして得られた不揮発分含有量に基づいて、先に合成した樹脂溶液に、不揮発分が２０重量％になるようにシクロヘキサノンを添加して、アクリル樹脂溶液１Ｂを調製した。
（アクリル樹脂溶液２Ｂの調製）
温度計、冷却管、窒素ガス導入管、滴下管及び撹拌装置を取り付けたセパラブル４口フラスコに、シクロヘキサノン２０７部を仕込んだ。８０℃に昇温し、反応容器内を窒素置換した後、滴下管より、メタクリル酸２０部、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート（東亜合成社製アロニックスＭ１１０）２０部、メタクリル酸メチル４５部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート８．５部、及び２，２'−アゾビスイソブチロニトリル１．３３部の混合物を２時間かけて滴下した。滴下終了後、反応を更に３時間継続して共重合体溶液を得た。
次に、窒素ガスの供給を停止し、この共重合体溶液全量に対して、攪拌しながら乾燥空気を１時間注入した。その後、室温まで冷却し、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネート（昭和電工社製カレンズＭＯＩ）６．５部、ラウリン酸ジブチル錫０．０８部、及びシクロヘキサノン２６部の混合物を７０℃で３時間かけて滴下した。
この樹脂溶液の約２ｇをサンプリングし、１８０℃で２０分間に亘る加熱によって乾燥させて、不揮発分を測定した。このようにして得られた不揮発成分含有量に基づいて、先に合成した樹脂溶液に、不揮発分が２０重量％になるようにシクロヘキサノンを添加して、アクリル樹脂溶液２Ｂを調製した。なお、この樹脂溶液２Ｂが含んでいるアクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８０００であった。
（アクリル樹脂溶液３Ｂの調製）
温度計、冷却管、窒素ガス導入管、滴下管及び撹拌装置を取り付けたセパラブル４口フラスコに、シクロヘキサノン２０７部を仕込んだ。８０℃に昇温し、反応容器内を窒素置換した後、滴下管より、メタクリル酸２０部、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート（東亜合成社製アロニックスＭ１１０）２０部、メタクリル酸メチル４５部、グリセロールモノメタクリレート８．５部及び２，２'−アゾビスイソブチロニトリル１．３３部の混合物を２時間かけて滴下した。滴下終了後、反応を更に３時間継続して共重合体樹脂溶液を得た。
次に、窒素ガスを停止し、この共重合体溶液全量に対して、攪拌しながら乾燥空気を１時間注入した。その後、室温まで冷却し、２−メタクリロイオキシルエチルイソシアネート６．５部、ラウリン酸ジブチル錫０．０８部、及びシクロヘキサノン２６部の混合物を７０℃で３時間かけて滴下した。
この樹脂溶液の約２ｇをサンプリングし、１８０℃で２０分間に亘る加熱によって乾燥させて、不揮発分を測定した。このようにして得られた不揮発成分含有量に基づいて、先に合成した樹脂溶液に、不揮発分が２０重量％になるようにシクロヘキサノンを添加して、アクリル樹脂溶液３Ｂを調製した。なお、この樹脂溶液３Ｂが含んでいるアクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１９０００であった。
（アクリル樹脂溶液４Ｂの調製）
温度計、冷却管、窒素ガス導入管、滴下管及び撹拌装置を取り付けたセパラブル４口フラスコに、シクロヘキサノン３７０部を仕込んだ。８０℃に昇温し、反応容器内を窒素置換した後、滴下管より、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート（東亜合成社製アロニックスＭ１１０）１８部、ベンジルメタクリレート１０部、グリシジルメタクリレート１８．２部、メタクリル酸メチル２５部、及び２，２'−アゾビスイソブチロニトリル２．０部の混合物を２時間かけて滴下した。滴下終了後、１００℃で更に３時間反応させた。次いで、この溶液に、アゾビスイソブチロニトリル１．０部をシクロヘキサノン５０部に溶解させてなる溶液を添加し、１００℃で更に１時間反応させた。その後、反応容器内を空気で置換し、この容器内に、アクリル酸９．３部（グリシジル基の１００％）とトリスジメチルアミノフェノール０．５部とハイドロキノン０．１部とを投入した。１２０℃で６時間に亘って反応を継続し、固形分の酸価が０．５となった時点で反応を終了した。続いて、このようにして得られた溶液に、テトラヒドロ無水フタル酸１９．５部（生成した水酸基の１００％）及びトリエチルアミン０．５部を加え、１２０℃で３．５時間に亘って反応させて、アクリル樹脂の溶液を得た。
室温まで冷却した後、この溶液の約２ｇをサンプリングし、１８０℃で２０分間に亘る加熱によって乾燥させて、不揮発分を測定した。このようにして得られた不揮発成分含有量に基づいて、先に合成した樹脂溶液に、不揮発分が２０重量％になるようにシクロヘキサノンを添加して、アクリル樹脂溶液４Ｂを調製した。なお、この樹脂溶液４Ｂが含んでいるアクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１９０００であった。
＜造塩生成物の製造方法＞
（造塩生成物１Ｂ）
下記の手順でローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）とからなる造塩生成物１Ｂを合成した。
キサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌した。次いで、この溶液を７０乃至９０℃に加熱し、これにローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）との造塩生成物である造塩生成物１Ｂを得た。
（造塩生成物２Ｂ）
下記の手順でローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とアシッドローダミン（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２）とからなる造塩生成物２Ｂを合成した。
アシッドローダミン（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌した。次いで、この溶液を７０乃至９０℃に加熱し、これにローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とアシッドローダミン（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ５２）との造塩生成物である造塩生成物２Ｂを得た。
（造塩生成物３Ｂ）
下記の手順でローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とエオシンＧ（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７）とからなる造塩生成物３Ｂを合成した。
エオシンＧ（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌した。次いで、この溶液を７０乃至９０℃に加熱し、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とエオシンＧ（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ８７）との造塩生成物である造塩生成物３Ｂを得た。
（造塩生成物４Ｂ）
下記の手順でローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とＣ．Ｉ．アシッド レッド ３８８とからなる造塩生成物４Ｂを合成した。
Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ３８８を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌した。次いで、この溶液を７０乃至９０℃に加熱し、これにローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）を少しずつ滴下した。ローダミン６ＧＣＰ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミン６ＧＣＰ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミン６ＧＣＰ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド １）とＣ．Ｉ．アシッド レッド ３８８との造塩生成物である造塩生成物４Ｂを得た。
（造塩生成物５Ｂ）
下記の手順でローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）とからなる造塩生成物５Ｂを合成した。
キサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌した。次いで、この溶液を７０乃至９０℃に加熱し、これにローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）を少しずつ滴下した。ローダミンＢ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミンＢ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）との造塩生成物である造塩生成物５Ｂを得た。
（造塩生成物６Ｂ）
下記の手順でローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）とキサンテン系酸性染料（アシッドフロキシンＰＢ：Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２）とからなる造塩生成物６Ｂを合成した。
アシッドフロキシンＰＢ染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌した。次いで、この溶液を、７０乃至９０℃に加熱し、これにローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）を少しずつ滴下した。ローダミンＢ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミンＢ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミンＢ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック バイオレット １０）とアシッドフロキシンＰＢ染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ９２）との造塩生成物である造塩生成物６Ｂを得た。
（造塩生成物７Ｂ）
下記の手順でローダミンＧ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）とからなる造塩生成物７Ｂを合成した。
キサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）を７乃至１５モル％の水酸化ナトリウム溶液中に添加し、この液を十分に攪拌した。次いで、この溶液を７０乃至９０℃に加熱し、これにローダミンＧ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８）を少しずつ滴下した。ローダミンＧ染料は、水溶液として用いてもよい。ローダミンＧ染料の滴下終了後、十分に反応させるべく、７０乃至９０℃で４０乃至６０分間に亘って攪拌した。反応の終点は、濾紙に反応液を滴下して、滲みがなくなった時点とした。即ち、滲みがなくなったときに造塩生成物が得られたと判断した。攪拌しながら室温まで放冷した後、吸引濾過を行い、更に水洗した。水洗後、濾紙上に残った造塩生成物から乾燥機を用いて水分を除去し、ローダミンＧ染料（Ｃ．Ｉ．ベーシック レッド ８）とキサンテン系酸性染料（Ｃ．Ｉ．アシッド レッド ２８９）との造塩生成物である造塩生成物７Ｂを得た。
（造塩生成物８Ｂ）
１００質量部の造塩生成物１Ｂに、ロジン変性マレイン酸樹脂（酸価１３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、荒川化学社製マルキードＮｏ．３２）を３０重量部添加して、加圧ニーダーで混合した。この混合は、材料温度を１２０℃に設定して、３０分間に亘って行った。冷却後、ジェット気流式粉砕機（日本ニューマチック工業社製ＩＤＳ−２型）を用いて微粉砕を行い、造塩生成物８Ｂとして、平均粒径８μｍの粒子を得た。
＜微細化顔料の製造方法＞
（赤色微細顔料１Ｂの生成）
ジケトピロロピロール系赤色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント レッド ２５４（チバ・ジャパン社製「ＩＲＧＡＺＩＮ ＲＥＤ ２０３０」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の赤色微細顔料を得た。赤色微細顔料の比表面積は６５ｍ2／ｇであった。
（マゼンタ色微細顔料１Ｂの生成）
キナクリドン系マゼンタ色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント レッド １２２（クラリアント社製「ホスタパームピンクＥ」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部のマゼンタ色微細顔料１Ｂを得た。マゼンタ色微細顔料１Ｂの比表面積は９０ｍ2／ｇであった。
（緑色微細顔料１Ｂの生成）
フタロシアニン系緑色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント グリーン ３６（東洋インキ製造株式会社製「リオノールグリーン ６ＹＫ」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の緑色微細顔料１Ｂを得た。緑色微細顔料１Ｂの比表面積は７５ｍ2／ｇであった。
（青色微細顔料１Ｂの生成）
フタロシアニン系青色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：６（東洋インキ製造株式会社製「ＬＩＯＮＯＬ ＢＬＵＥ ＥＳ」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の青色微細顔料１Ｂを得た。青色微細顔料１Ｂの比表面積は８０ｍ2／ｇであった。
（シアン色微細顔料１Ｂの生成）
フタロシアニン系シアン色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：３（東洋インキ製造株式会社製「ＬＩＯＮＯＬ ＢＬＵＥ ＦＧ−７３５１」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部のシアン色微細顔料１Ｂを得た。シアン色微細顔料１Ｂの比表面積は８５ｍ2／ｇであった。
（黄色微細顔料１Ｂの生成）
イソインドリン系黄色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント イエロー １３９（チバ・ジャパン社製「イルガフォアイエロー ２Ｒ−ＣＦ」）５００部、塩化ナトリウム５００部、及びジエチレングリコール２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、１２０℃で８時間に亘って混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥させ、４９０部の黄色微細顔料１Ｂを得た。黄色微細顔料１Ｂの比表面積は８０ｍ2／ｇであった。
（黄色微細顔料２Ｂの生成）
ニッケル錯体系黄色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント イエロー １５０（ランクセス社製「Ｅ−４ＧＮ」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の黄色微細顔料２Ｂを得た。黄色微細顔料２Ｂの比表面積は７０ｍ2／ｇであった。
（紫色微細顔料１Ｂの生成）
ジオキサジン系紫色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメント バイオレット ２３（東洋インキ製造株式会社製「ＬＩＯＮＯＧＥＮ ＶＩＯＬＥＴ ＲＬ」）２００部、塩化ナトリウム１４００部、及びジエチレングリコール３６０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、８０℃で６時間に亘って混練した。次に、この混練物を８リットルの温水に投入し、８０℃に加熱しながら２時間に亘って攪拌してスラリー状とした。濾過及び水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８５℃で一昼夜乾燥させ、１９０部の紫色微細顔料１Ｂを得た。紫色微細顔料１Ｂの比表面積は９５ｍ2／ｇであった。
＜顔料分散体の製造方法＞
（顔料分散体（Ｐ−１Ｂ）の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）により５時間に亘る分散処理を行った。その後、分散液を５．０μｍのフィルタで濾過して、顔料分散体（Ｐ−１Ｂ）を作製した。
赤色微細顔料１Ｂ ：１１．０部
（Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド２５４）
アクリル樹脂溶液１Ｂ ：４０．０部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）：４８．０部
樹脂型分散剤 ： １．０部
（チバ・ジャパン社製「ＥＦＫＡ４３００」）
（顔料分散体（Ｐ−２Ｂ）乃至（Ｐ−８Ｂ）の調製）
赤色微細顔料１Ｂを表１３に示す顔料に変更した以外は、上記の顔料分散体（Ｐ−１Ｂ）と同様にして、顔料分散体（Ｐ−２Ｂ）乃至（Ｐ−８Ｂ）を調製した。
Figure 0005836126
＜レジスト材の製造方法＞
（赤色レジスト材の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、赤色レジスト材を得た。
顔料分散体（Ｐ−１Ｂ） ：５０．０部
顔料分散体（Ｐ−６Ｂ） ：１０．０部
アクリル樹脂溶液１Ｂ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
（緑色レジスト材の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、緑色レジスト材を得た。
顔料分散体（Ｐ−３Ｂ） ：４５．０部
顔料分散体（Ｐ−７Ｂ） ：１５．０部
アクリル樹脂溶液１Ｂ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
（シアン色レジスト材の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、シアン色レジスト材を得た。
顔料分散体（Ｐ−５Ｂ） ：６０．０部
アクリル樹脂溶液１Ｂ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
（黄色レジスト材の調製）
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、黄色レジスト材を得た。
顔料分散体（Ｐ−６Ｂ） ：４５．０部
顔料分散体（Ｐ−７Ｂ） ：１５．０部
アクリル樹脂溶液１Ｂ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
［実施例８０乃至８７並びに比較例２７及び２８］ｓ
（実施例８０：カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−１Ｂ））
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）により５時間に亘る分散処理を行った。その後、分散液を５．０μｍのフィルタで濾過して、カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−１Ｂ）を得た。
造塩生成物１Ｂ ：１１．０部
アクリル樹脂溶液１Ｂ ：４０．０部
シクロヘキサノン ：４８．０部
樹脂型分散剤 ： １．０部
（チバ・ジャパン社製「ＥＦＫＡ４３００」）
（実施例８１乃至８７並びに比較例２７及び２８：カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−２Ｂ）乃至（Ｄ−１０Ｂ））
造塩生成物１Ｂを表１４に示す着色剤に変更した以外は、カラーフィルタ用青色着色組成物（Ｄ−１Ｂ）と同様にして、カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−２Ｂ）乃至（Ｄ−１０Ｂ）を調製した。
Figure 0005836126
［カラーフィルタ用着色組成物の評価］
カラーフィルタ用着色組成物（Ｄ−１Ｂ）乃至（Ｄ−１０Ｂ）の耐熱性試験を、試験２と同様の方法で行った。耐熱性試験の結果を表１５に示す。
Figure 0005836126
特定の造塩生成物を含んだ着色組成物（Ｄ−１Ｂ）乃至（Ｄ−８Ｂ）を使用した場合、優れた耐熱性を達成できた。そして、ロジン変性マレイン酸樹脂により処理を行なった着色剤を含んだ着色組成物（Ｄ−８Ｂ）を使用した場合、特に優れた性能を達成できた。これに対し、着色剤として染料を含んだ着色組成物（Ｄ−９Ｂ）乃至（Ｄ−１０Ｂ）を使用した場合、色度変化は５を超え、耐熱性は低かった。
上記の結果から、特定の造塩生成物を含んだ着色組成物は、耐熱性において優れた性能を達成することが明らかになった。
［実施例８８乃至１０８及び比較例２９乃至３２］
（実施例８８；レジスト材（Ｒ−１Ｂ））
下記の混合物を均一になるように攪拌した後、１．０μｍのフィルタで濾過して、レジスト材（Ｒ−１Ｂ）を得た。
着色組成物（Ｄ−１Ｂ） ：１０．０部
顔料分散体（Ｐ−４Ｂ） ：５０．０部
アクリル樹脂溶液１Ｂ ：１１．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート ： ４．２部
（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」） ： １．２部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ： ０．４部
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート ：２３．２部
（実施例８９乃至１０８及び比較例２９乃至３２：レジスト材（Ｒ−２Ｂ）乃至（Ｒ−２５Ｂ））
着色組成物（Ｄ−１Ｂ）及び顔料分散体（Ｐ−４Ｂ）を表１６に示す着色組成物又は顔料分散体で置き換え、その配合量を表１６に示すように変更したこと以外は、レジスト材（Ｒ−１Ｂ）と同様にしてアルカリ現像型レジスト材（Ｒ−２Ｂ）乃至（Ｒ−１２Ｂ）、（Ｒ−２４Ｂ）乃至（Ｒ−２６Ｂ）及び（Ｒ−２３Ｂ）乃至（Ｒ−２５Ｂ）を得た。なお、一部のレジスト材では着色組成物と顔料分散体とを併用しているが、レジスト材の全体を１００部とした場合、着色組成物及び／又は顔料分散体の合計量は６０部である。
また、アクリル樹脂溶液１Ｂをアクリル樹脂溶液２Ｂ乃至４Ｂで置き換えたこと以外は、レジスト材（Ｒ−１Ｂ）と同様にしてアルカリ現像型レジスト材（Ｒ−１３Ｂ）乃至（Ｒ−１５Ｂ）をそれぞれ得た。更に、アクリル樹脂溶液１Ｂをアクリル樹脂溶液２Ｂ乃至４Ｂで置き換えたこと以外は、レジスト材（Ｒ−１６Ｂ）と同様にしてアルカリ現像型レジスト材（Ｒ−１９Ｂ）乃至（Ｒ−２１Ｂ）をそれぞれ得た。
Figure 0005836126
［レジスト材（Ｒ−１Ｂ）乃至（Ｒ−２５Ｂ）の評価］
レジスト材（Ｒ−１Ｂ）乃至（Ｒ−２５Ｂ）の色特性（明度）の評価及び耐性（耐熱性、耐光性及び耐溶剤性）試験を下記の方法で行った。
（色特性の評価）
ガラス基板上に、レジスト材を塗布した。具体的には、青色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｙ＝０．０６となるような膜厚に塗布した。マゼンタ色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．３４８となるような膜厚に塗布した。これら基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱することにより、基板上に着色層を形成した。その後、着色層を形成した基板の明度Ｙを顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）で測定した。
（耐性試験）
試験２において行ったのと同様の塗膜耐熱性試験、塗膜耐光性試験及び塗膜耐溶剤性試験を行った。
（レジスト材の評価結果）
レジスト材（Ｒ−１Ｂ）乃至（Ｒ−２５Ｂ）の評価結果を表１７に示す。
Figure 0005836126
造塩生成物と染料とを含んだレジスト材（Ｒ−１Ｂ）乃至（Ｒ−２２Ｂ）及び（Ｒ−２４Ｂ）を使用した場合、着色剤として顔料のみを含んだレジスト材（Ｒ−２３Ｂ）及び（Ｒ−２５Ｂ）を使用した場合と比較して、より高い明度Ｙを達成できた。そして、レジスト材（Ｒ−８Ｂ）を使用した場合、特に高い明度を達成できた。これは、着色剤の表面を樹脂処理したことにより、着色剤の分散性及び溶解性が向上し、高い明度が得られたと推測される。
また、特定の造塩生成物を含んだレジスト材（Ｒ−１Ｂ）乃至（Ｒ−２１Ｂ）を使用した場合、耐性試験においても良好な結果が得られた。そして、造塩生成物と顔料とを含んだレジスト材を使用した場合、特に良好な結果が得られた。なお、造塩生成物と染料とを含んだレジスト材（Ｒ−１２Ｂ）及び（Ｒ−１８Ｂ）を使用した場合、耐性試験の結果はやや劣るものの、実用上問題ないレベルであった。
また、着色剤として顔料のみを含んだレジスト材（Ｒ−２３Ｂ）及び（Ｒ−２５Ｂ）を使用した場合、耐性試験の結果は良好であったが、明度Ｙが低かった。これに対し、着色剤として染料のみを含んだレジスト材（Ｒ−２２Ｂ）及び（Ｒ−２４Ｂ）を使用した場合、色差の変化は５を超えており、耐性が低かった。
また、レジスト材（Ｒ−１３Ｂ）乃至（Ｒ−１５Ｂ）及び（Ｒ−１９Ｂ）乃至（Ｒ−２１Ｂ）を使用した場合も、耐性試験の結果は良好であった。これは、エチレン結合を有している活性エネルギー線硬化樹脂を用いることで、塗膜の硬化性が向上したためであると考えられる。
上記の結果から、特定の造塩生成物を含んだレジスト材は、色特性（明度）及び耐性の両方において優れた性能を発揮することが明らかになった。
［実施例１０９乃至１２９及び比較例３６乃至３９］
以下に記載する方法により、原色系及び補色系のカラーフィルタを作製した。
（実施例１０９：原色系カラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ））
ガラス基板上に、遮光パターンであるブラックマトリクスを形成し、次いで、スピンコーターを用いて、赤色レジスト材を塗布した。赤色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．６４０となるような膜厚に塗布した。この塗膜に、フォトマスクを介して、超高圧水銀ランプを用いて３００ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射した。次いで、この塗膜を、０．２重量％の炭酸ナトリウム水溶液からなるアルカリ現像液を用いたスプレー現像に供しして未露光部分を除去し、イオン交換水で洗浄した。更に、この基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱して、赤色フィルタセグメントを形成した。
次に、この基板上に、上記と同様の方法により、緑色レジスト材を塗布した。緑色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｙ＝０．６００となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、赤色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、緑色フィルタセグメントを形成した。更に、この基板上に、上記と同様の方法により、青色レジスト材（Ｒ−１Ｂ）を塗布した。青色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｙ＝０．０６となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、赤色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、青色フィルタセグメントを形成した。以上のようにして、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ）を得た。
（液晶表示装置の作製）
カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）の代わりにカラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ）を使用したこと以外は、実施例６８において説明したのと同様の方法により液晶表示装置を作製した。
（実施例１１０乃至１２３並びに比較例３６及び３７：原色系カラーフィルタ（ＣＦ−２Ｂ）乃至（ＣＦ−１７Ｂ））
レジスト材を表１８に示すレジスト材に変更したこと以外は、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ）及び上記液晶表示装置と同様にして、原色系カラーフィルタ（ＣＦ−２Ｂ）乃至（ＣＦ−１７Ｂ）及び液晶表示装置をそれぞれ作製した。
（実施例１２４：補色系カラーフィルタ（ＣＦ−１８Ｂ））
ガラス基板上に、遮光パターンであるブラックマトリクスを形成し、次いで、スピンコーターを用いて、マゼンタ色レジスト材（Ｒ−１６Ｂ）を塗布した。マゼンタ色レジスト材（Ｒ−１６Ｂ）は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．３４８となるような膜厚に塗布した。この塗膜に、フォトマスクを介して、超高圧水銀ランプを用いて３００ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射した。次いで、この塗膜を、０．２重量％の炭酸ナトリウム水溶液からなるアルカリ現像液を用いたスプレー現像に供して未露光部分を除去し、イオン交換水で洗浄した。更に、この基板を２３０℃で２０分間に亘って加熱して、マゼンタ色フィルタセグメントを形成した。
次に、この基板上に、上記と同様の方法により、黄色レジスト材を塗布した。黄色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｘ＝０．４４０となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、マゼンタ色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、黄色フィルタセグメントを形成した。更に、この基板上に、上記と同様の方法により、シアン色レジスト材を塗布した。シアン色レジスト材は、Ｃ光源のもとでの色度がｙ＝０．０６となるような膜厚に塗布した。この塗膜を、マゼンタ色フィルタセグメントについて上述したのと同様の露光、現像、洗浄及び焼成に供して、シアン色フィルタセグメントを形成した。以上のようにして、カラーフィルタ（ＣＦ−１８Ｂ）を得た。
（液晶表示装置の作製）
カラーフィルタ（ＣＦ−１Ａ）の代わりにカラーフィルタ（ＣＦ−１８Ｂ）を使用したこと以外は、実施例６８において説明したのと同様の方法により液晶表示装置を作製した。
（実施例１２５乃至１２９並びに比較例３８及び３９：補色系カラーフィルタ（ＣＦ−１９Ｂ）乃至（ＣＦ−２５Ｂ））
マゼンタ色レジスト材を表１９に示すレジスト材に変更したこと以外は、カラーフィルタ（ＣＦ−１８Ｂ）及び上記液晶表示装置と同様にして、補色系カラーフィルタ（ＣＦ−１９Ｂ）乃至（ＣＦ−２５Ｂ）及び液晶表示装置をそれぞれ作製した。
［カラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ）乃至（ＣＦ−２５Ｂ）の評価］
上記液晶表示装置に、カラー画像を表示させた。そして、原色系カラーフィルタを含んだ液晶表示については、赤色、緑色及び青色フィルタセグメントに対応した領域の明度を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。また、補色系カラーフィルタを含んだ液晶表示については、シアン色、マゼンタ色及び黄色フィルタセグメントに対応した領域の明度を、顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ２００」）を用いて測定した。そして、これら明度から、白色表示の明度を求めた。
原色系カラーフィルタを含んだ液晶表示装置について得られた結果を表１８に示す。また、補色系カラーフィルタを含んだ液晶表示装置について得られた結果を表１９に示す。
Figure 0005836126
Figure 0005836126
原色系カラーフィルタ（ＣＦ−１７Ｂ）の青色フィルタセグメントでは、青色フィルタセグメントにおいて従来から好適に用いられていた銅フタロシアニン顔料とジオキサジン系顔料との組み合わせを使用している。他方、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ）乃至（ＣＦ−１５Ｂ）では、青色フィルタセグメントにおいて特定の造塩生成物を使用している。カラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ）乃至（ＣＦ−１５Ｂ）とカラーフィルタ（ＣＦ−１７Ｂ）とを比較すると、カラーフィルタ（ＣＦ−１Ｂ）乃至（ＣＦ−１５Ｂ）では、青色及び白色の各々について、カラーフィルタ（ＣＦ−１７Ｂ）と比較してより高い明度が得られた。
また、カラーフィルタ（ＣＦ−１６Ｂ）の青色フィルタセグメントでは、着色剤として染料を使用している。それ故、明度は高いものの、耐性は相対的に低い。
補色系カラーフィルタのマゼンタ色フィルタセグメントについても、原色系カラーフィルタの青色フィルタセグメントについて説明したのと同様の結果が得られた。
以上の通り、所定の造塩生成物を用いることにより、色特性（明度）並びに耐熱性、耐光性及び耐溶剤性の全てに優れたフィルタセグメントを得ることが可能になる。
以下に、当初の特許請求の範囲に記載していた発明を付記する。
［１］
透明樹脂と着色剤とを含有し、前記着色剤は、塩基性染料とアニオン成分であるカウンタ化合物とからなる造塩生成物を含み、前記カウンタ化合物の分子量は２００乃至３５００の範囲内にあるカラーフィルタ用着色組成物。
［２］
前記カウンタ化合物の分子量は２５０乃至３５００の範囲内にある［１］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［３］
前記カウンタ化合物は、ヘテロポリ酸、有機スルホン酸、有機カルボン酸、及び酸性染料からなる群から選択される少なくとも１つである［１］又は［２］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［４］
前記着色剤は、酸基を有している樹脂を更に含んだ［１］乃至［３］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［５］
前記酸基を有している樹脂の重量平均分子量は４００乃至１２０００の範囲内にある［４］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［６］
前記酸基を有している樹脂はロジン変性マレイン酸樹脂である［４］又は［５］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［７］
前記酸基を有している樹脂の酸価は１００乃至３００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内にある［４］乃至［６］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［８］
前記塩基性染料は、トリアリールメタン系染料、ローダミン系染料、メチレンブルー系染料、及びフラビン系染料からなる群から選択される少なくとも１つである［１］乃至［７］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［９］
光重合性組成物及び光重合開始剤の少なくとも一方を更に含有した［１］乃至［８］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１０］
前記カラーフィルタ用着色組成物はカラーフィルタ用青色着色組成物であり、前記造塩生成物は、トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料とからなる造塩生成物を含んだ［１］乃至［９］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１１］
前記トリアリールメタン系染料はトリアリールメタン系塩基性染料であり、前記キサンテン系染料はキサンテン系酸性染料である［１０］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１２］
前記トリアリールメタン系染料はトリアリールメタン系酸性染料であり、前記キサンテン系染料はキサンテン系塩基性染料である［１０］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１３］
前記キサンテン系染料はローダミン系染料である［１０］乃至［１２］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１４］
前記着色剤はフタロシアニン系顔料を更に含んだ［１０］乃至［１３］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１５］
前記着色剤はジオキサジン系顔料を更に含んだ［１０］乃至［１４］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１６］
前記造塩生成物は、キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物を含んだ［１］乃至［９］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１７］
前記キサンテン系塩基性染料はローダミン系塩基性染料である［１６］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１８］
前記着色剤はフタロシアニン系顔料を更に含有した［１６］又は［１７］に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［１９］
前記着色剤はジオキサジン系顔料を更に含有した［１６］乃至［１８］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
［２０］
透明樹脂と着色剤とを含有し、前記着色剤は、トリアリールメタン系染料とキサンテン系染料とからなる造塩生成物を含んだカラーフィルタ用青色着色組成物。
［２１］
透明樹脂と着色剤とを含有し、前記着色剤は、キサンテン系塩基性染料とキサンテン系酸性染料とからなる造塩生成物を含んだカラーフィルタ用着色組成物。
［２２］
［１］乃至［２１］の何れか１に記載のカラーフィルタ用着色組成物から形成されたフィルタセグメントを具備したカラーフィルタ。

Claims (3)

  1. 透明樹脂と着色剤とを含有し、前記着色剤は、塩基性染料とアニオン成分であるカウンタ化合物とからなる造塩生成物を含み、
    前記塩基性染料は、ローダミン系染料、メチレンブルー系染料、及びフラビン系染料からなる群から選択される少なくとも１つであり、
    前記カウンタ化合物は、有機スルホン酸及び有機カルボン酸からなる群から選択される少なくとも１つであり、
    前記有機スルホン酸の分子量は２２３乃至４００であり、前記有機カルボン酸の分子量は２５７乃至４００であるカラーフィルタ用着色組成物。
  2. 光重合性組成物及び光重合開始剤の少なくとも一方を更に含有した請求項１に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
  3. 請求項１又は２に記載のカラーフィルタ用着色組成物から形成されたフィルタセグメントを具備したカラーフィルタ。
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