JP5804458B2 - 劣化食用油用再生剤 - Google Patents
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Description
本発明は、劣化食用油用再生剤に関する。より具体的には、フライビーンズ、惣菜等を揚げた後の劣化食用油を再生するための食用油用再生剤及び劣化食用油の再生方法に関する。
近年、コンビニエンスストアー、惣菜屋等の揚物をその場で調理して販売する食品営業では、食用油が多量に使用されている。このような食用油で惣菜等の揚種を揚げる場合、食用油は高温に曝されるとともに繰り返し使用されることになる。このため、食用油は、加水分解、酸化等を受けて劣化を生じる。その結果、食用油中に遊離脂肪酸が生成することにより酸価が上昇することとなる。常に新しい食用油を用いることが理想的であるが、そのようにすると調理コストの上昇が避けられない。このため、資源の有効利用、食品のリサイクル化の要請等も相まって、使用済み食用油（劣化食用油）については再生剤（脱酸剤）による再生も行われている。再生剤を用いた場合には食用油の酸価を下げることができ、再利用が可能となる。このような再生剤としては、従来よりシリカ、酸化マグネシウム等が用いられている（特許文献１、特許文献２等）。
これに対し、ケイ酸カルシウム等を再生剤として用いることも提案されている。具体的には、酸化カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、合成フィロケイ酸マグネシウム、マグネシア、二酸化ケイ素および活性白土からなる群から選択される食用油の脱酸剤において、粒径が５０〜２００μｍに造粒されてなることを特徴とする食用油の脱酸剤が開示されている（特許文献３）。
しかしながら、従来のケイ酸カルシウム系再生剤では、カルシウム成分が比較的多量に再生油中に溶出するという問題がある。溶出したカルシウム成分は再生油中の遊離脂肪酸（カルボン酸等）と反応してケン化し、再生油に濁り又は発泡を生じさせるだけではなく、その再生油を用いて調理された食品の食感等も低減させてしまう。
従って、本発明の主な目的は、良好な脱酸能力を有するとともに、カルシウム成分の溶出が効果的に抑制された劣化食用油用再生剤を提供することにある。
本発明者は、従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定のケイ酸カルシウムが脱酸能力に優れるとともにカルシウム成分溶出量が低いがゆえに劣化食用油用再生剤として適していることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、下記の劣化食用油用再生剤に係る。
１． ケイ酸カルシウムを含む劣化食用油用再生剤であって、
（１）前記ケイ酸カルシウムにおけるＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０であり、
（２）前記ケイ酸カルシウムの含有水分率が１２重量％以下であり、
（３）前記ケイ酸カルシウムのＸ線回折測定における、２θ＝２１〜２３度のピークにおける積分強度Ｉ ａ と２θ＝２８〜３０度のピークにおける積分強度Ｉ ｂ との比率Ｉ ａ ／Ｉ ｂ が０．１〜３０であることを特徴とする劣化食用油用再生剤。
２． 前記ケイ酸カルシウムのカルシウム溶出量が２０ｐｐｍ以下である、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
３． 前記ケイ酸カルシウムのカルシウム溶出量／酸価低減率が０．０４〜０．５である、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
４． ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．４〜５．０である、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
５． 前記ケイ酸カルシウムのＢＥＴ比表面積が１２０〜２８０ｍ２／ｇである、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
６． 前記ケイ酸カルシウムのＢＥＴ比表面積が１４０〜２６０ｍ２／ｇである、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
７． 前記項１〜６のいずれかに記載の劣化食用油用再生剤と、２００℃以下の温度に加熱された劣化食用油とを接触させる工程を含むことを特徴とする劣化食用油の再生方法。
１． ケイ酸カルシウムを含む劣化食用油用再生剤であって、
（１）前記ケイ酸カルシウムにおけるＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０であり、
（２）前記ケイ酸カルシウムの含有水分率が１２重量％以下であり、
（３）前記ケイ酸カルシウムのＸ線回折測定における、２θ＝２１〜２３度のピークにおける積分強度Ｉ ａ と２θ＝２８〜３０度のピークにおける積分強度Ｉ ｂ との比率Ｉ ａ ／Ｉ ｂ が０．１〜３０であることを特徴とする劣化食用油用再生剤。
２． 前記ケイ酸カルシウムのカルシウム溶出量が２０ｐｐｍ以下である、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
３． 前記ケイ酸カルシウムのカルシウム溶出量／酸価低減率が０．０４〜０．５である、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
４． ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．４〜５．０である、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
５． 前記ケイ酸カルシウムのＢＥＴ比表面積が１２０〜２８０ｍ２／ｇである、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
６． 前記ケイ酸カルシウムのＢＥＴ比表面積が１４０〜２６０ｍ２／ｇである、前記項１に記載の劣化食用油用再生剤。
７． 前記項１〜６のいずれかに記載の劣化食用油用再生剤と、２００℃以下の温度に加熱された劣化食用油とを接触させる工程を含むことを特徴とする劣化食用油の再生方法。
本発明によれば、良好な優れた脱酸性能を発揮すると同時に、カルシウム成分の溶出を抑制ないしは防止されたケイ酸カルシウム系劣化食用油用再生剤を提供することができる。これにより、濁り及び発泡が抑制ないしは防止された再生油（食用油）をつくることができる。
本発明の劣化食用油用再生剤（以下「本発明再生剤」ともいう。）は、ケイ酸カルシウムを含む劣化食用油用再生剤であって、（１）前記ケイ酸カルシウムにおけるＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０であり、（２）前記ケイ酸カルシウムの含有水分率が１２重量％以下であることを特徴とする。
前記ケイ酸カルシウムとしては、上記のような物性を備える限りは天然ケイ酸カルシウム及び合成ケイ酸カルシウムのいずれであっても良いが、不純物が少なく、かつ、より精密に特性が制御されているという見地より、特に合成ケイ酸カルシウムであることが好ましい。
前記ケイ酸カルシウムにおけるＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０であり、好ましくは１．０〜５．０であり、より好ましくは１．４〜５．０であり、最も好ましくは２．０〜５．０である。Ｒ’が１．０未満の場合は、カルシウム成分の溶出量が大きくなる結果として再生油を濁らせたり、良好な脱酸性能が得られなくなる。また、Ｒ’が６．０を超える場合は、再生油に濁りを与える原因となるカルシウム成分の溶出量が大きくなる。
前記ケイ酸カルシウムの含有水分率が１２重量％以下であり、好ましくは５重量％以下である。含有水分量が１２重量％を超える場合は、カルシウム成分の溶出量が大きくなり、再生油に濁りを与えるおそれがあるため、実用性が劣る結果となる。なお、含有水分率の下限値は限定的ではないが、通常は１．０重量％程度とすれば良い。
また、前記ケイ酸カルシウムのＢＥＴ比表面積は特に制限されないが、通常は１２０〜２８０ｍ２／ｇとし、特に１４０〜２６０ｍ２／ｇとすることが好ましい。このような範囲に設定することによって、カルシウム成分の溶出をよりいっそう効果的に抑制ないしは防止することができる。
前記ケイ酸カルシウムのカルシウム成分溶出量（Ｃａ溶出量）は、後記の試験例１の測定方法による場合は、好ましくは２０ｐｐｍ（ｗ／ｖ）以下、より好ましくは１５ｐｐｍ（ｗ／ｖ）以下、最も好ましくは１０ｐｐｍ（ｗ／ｖ）以下となるようにする。Ｃａ溶出量を上記範囲内に設定することによって、再生油においてより高い透過率を実現することができ、食品の食感保持、発泡抑制等の点においてよりいっそう優れた実用性を発揮することができる。
前記ケイ酸カルシウムのＣａ溶出量は、酸価低減率との関係において、比率［Ｃａ溶出量／酸価低減率］が０．０４〜０．５、特に０．０６〜０．３１であることが好ましい。Ｃａ溶出量／酸価低減率の値は、Ｃａ溶出量（ｐｐｍ（ｗ／ｖ））を酸価低減率（％）で除することによって求めることができる。例えば、後記の実施例１のように、Ｃａ溶出量が８．５ｐｐｍ（ｗ／ｖ）であり、酸価低減率が２０．７である場合は８．５／２０．７＝０．４１となる。［Ｃａ溶出量／酸価低減率］の比率が上記範囲内にある場合は、より高い酸価低減率を有するとともに、Ｃａ溶出量をより効果的に抑制することができる。
前記ケイ酸カルシウムは、そのＸ線回折測定における、２θ＝２１〜２３度のピークにおける積分強度Ｉａと２θ＝２８〜３０度のピークにおける積分強度Ｉｂとの比率Ｉａ／Ｉｂが０．１〜３０、特に２．０〜１８．０であることが好ましい。上記比率に設定する場合には、より優れた酸価低減効果とともにＣａ溶出抑制効果等をより確実に得ることができる。
本発明再生剤は、ケイ酸カルシウム以外の成分が含まれていても良いが、ケイ酸カルシウムを３０重量％以上、特に７５重量％以上含むことが好ましい。これにより、ケイ酸カルシウムのもつ脱酸能力をより効果的に発揮させることができる。ケイ酸カルシウム以外の成分としては、例えば食品添加物、食品添加物製剤等のほか、公知の再生剤又は添加剤として使用されている化合物が必要に応じて含有されていても良い。例えば、再生剤として二酸化ケイ素、ケイ酸マグネシウム、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシウム等の少なくとも１種、添加剤としてはエチルセルロース、メチルセルロース、ＣＭＣ、ヒドロキシルセルロース、コロイダルシリカ等の少なくとも１種をさらに含んでいても良い。これらの含有量は限定的ではないが、通常は本発明再生剤中７０重量％以下とすれば良い。
本発明再生剤は、通常は粉末の形態で使用することができるが、必要に応じて造粒等の成形を行うこともできる。造粒する場合は、公知の造粒方法を採用することができる。造粒物の平均粒径は、一般的には１０〜３００μｍ程度とすれば良い。なお、造粒に際しては、ケイ酸カルシウムの含有水分率の変動を効果的に抑制するために、溶媒としてアルコール類等の有機溶剤を使用したり、あるいは造粒後に乾燥工程を実施することもできる。
本発明におけるケイ酸カルシウムは、ケイ酸質原料及び石灰質原料を含み、かつ、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０となるように調整された水性スラリーを加熱下に反応させる第１工程、得られた反応生成物の水分含有量を１２重量％以下とする第２工程を含む製造方法によって得ることができる。
第１工程では、ケイ酸質原料及び石灰質原料を含み、かつ、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０となるように調整された水性スラリーを加熱下に反応させる。これにより、ケイ酸カルシウムを生成させる。
ケイ酸質原料としては、公知のケイ酸カルシウム合成で使用されている原料と同様のものを使用することができる。例えば、二酸化ケイ素、ケイ砂、ケイ石、石英、ケイ酸ナトリウム等を挙げることができる。また、石灰質原料としては、公知のケイ酸カルシウム合成で使用されている原料と同様のものを使用することができる。例えば、水酸化カルシウム、酸化カルシウム、塩化カルシウム、炭酸カルシウム、硝酸カルシウム等を挙げることができる。これらを水に添加することによって水性スラリーを得ることができる。
水性スラリーにおけるケイ酸質原料及び石灰質原料は、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０、好ましくは１．０〜５．０、より好ましくは１．４〜５．０となるように調整される。すなわち、最終的に得られるケイ酸カルシウムのＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０、好ましくは１．０〜５．０、より好ましくは１．４〜５．０、最も好ましくは２．０〜５．０となるように仕込み比（ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ））を調整すれば良い。
また、水性スラリーにおける固形分含有量は特に限定されないが、通常は１０〜５０重量％、特に２０〜４０重量％とすることが好ましい。水性スラリーのｐＨも限定的ではなく、一般的には８〜１１の範囲内で適宜調整すれば良い。
水性スラリーを加熱下で反応（水熱合成反応）させることによってケイ酸カルシウムを生成させることができる。加熱温度は特に制限されないが、通常は５０〜３００℃とし、好ましくは７０〜２００℃とし、より好ましくは９０〜２００℃とすれば良い。また、反応圧力は、常圧であっても良いが、反応温度が１００℃以上の場合は加圧下（例えば飽和蒸気圧下）で反応させても良い。例えば、オートクレーブ中で反応させることもできる。
第２工程では、得られた反応生成物の水分含有量を１２重量％以下（好ましくは５重量％以下）とする。また、本発明では、第２工程は、得られるケイ酸カルシウムの結晶構造をなるべく変化させないようにするために１５０℃以下（特に１００℃以下）の範囲内で実施することが好ましい。
水分含有量の調整方法としては、例えば反応生成物を脱水、水洗及び乾燥することにより実施することができる。これらの方法は、公知の固液分離方法、水洗方法、乾燥方法等を採用すれば良い。固液分離方法としては、例えばろ過、遠心分離等を一般的に採用することができる。また、乾燥方法としては、加熱乾燥又は凍結乾燥があるが、加熱乾燥の場合は前記の観点より１５０℃以下で行うことが望ましい。乾燥装置は限定的でなく、例えば固定床式送風乾燥機、コンベヤ式送風乾燥機、流動層乾燥機、転動乾燥機、振動乾燥機、ドラム式乾燥機、気流乾燥機、噴霧乾燥機、凍結乾燥機、減圧乾燥機等を用いることができる。
本発明再生剤は、公知の再生剤と同様にして用いることができる。例えば、本発明再生剤と劣化食用油（使用済み食用油）を加熱下（２００℃以下（好ましくは７０〜２００℃、より好ましくは１２０〜１５０℃））で接触させる。より具体的には、本発明再生剤と、２００℃以下（好ましくは７０〜２００℃、より好ましくは１２０〜１５０℃）の温度に加熱された劣化食用油（使用済み食用油）とを接触させる工程を含むことを特徴とする劣化食用油の再生方法により、劣化食用油の再生をより好適に行うことができる。接触させる方法は特に制限されず、例えばａ）劣化食用油に本発明再生剤を分散・攪拌させる方法、ｂ）本発明再生剤を含むフィルター層に劣化食用油を１回又は複数回流通させる方法等を採用することができる。なお、本発明再生剤を用いて再生処理を実施した後において、再生された食用油中に本発明再生剤が含まれている場合は、必要に応じて、ろ過等の公知の方法によって本発明再生剤を分離・回収することができる。
本発明の再生方法における再生剤の使用量は限定的ではなく、用いる劣化食用油の酸価等に応じて適宜設定することができるが、通常は劣化食用油１００重量部に対して０．１〜１０重量部、特に０．４〜４重量部とすることが好ましい。
本発明の再生方法では、本発明再生剤とともに、脱色剤と併用することもできる。脱色剤の併用により、脱酸効果とともに脱色効果が得ることができる。すなわち、脱色剤により色素成分を吸着し、黄褐色ないしは茶褐色に変色した劣化食用油をもとの色に近い色に戻すことができる。脱色剤としては、公知のもの又は市販品を使用することができ、例えばケイ酸マグネシウム、酸性白土、活性白土、活性炭、二酸化ケイ素等の少なくとも１種を好適に用いることができる。
本発明再生剤とともに脱色剤を混合して使用する場合の本発明再生剤の使用量は、劣化食用油の変色レベル等に応じて適宜決定することができるが、混合物の中で２５重量％以下さらには５重量％以下でも十分な脱酸効果を発揮することができる。
食用油としては、特に限定的でなく、公知又は市販の食用油のいずれにも適用することができる。また、本発明再生剤により酸価を下げることができる限り、動物性油又は植物性油のいずれであっても良い。動物性油としては、例えばバター、ラード、魚油、鶏油、鯨油等が挙げられる。植物性油としては、例えばパーム油、ショートニング、サラダ油、大豆油、コーン油、ごま油、菜種油等が挙げられる。
以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴をより具体的に説明する。ただし、本発明の範囲は、実施例に限定されない。
実施例１
シリカ原料として市販の二酸化ケイ素５４．４ｇ（ＳｉＯ２換算４４．６ｇ）、カルシウム原料として市販の水酸化カルシウム７５．６ｇ（ＣａＯ換算５５．９ｇ）を量りとった（ＳｉＯ２／ＣａＯ仕込み重量比（Ｒ）＝０．８）。次に、予め８７０ｇの水道水を入れた容量２Ｌのステンレス鋼容器に、原料粉末を添加し、撹拌しながら、加熱により約２０分で９２℃まで昇温した。昇温後、９２℃にて５時間熟成を行った。スラリーを減圧ろ過により脱水した後、水洗し、得られたケーキを乾燥器に入れ、１００℃ で乾燥し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４４．５９重量％、ＣａＯ：３９．０１重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．１）を得た。
シリカ原料として市販の二酸化ケイ素５４．４ｇ（ＳｉＯ２換算４４．６ｇ）、カルシウム原料として市販の水酸化カルシウム７５．６ｇ（ＣａＯ換算５５．９ｇ）を量りとった（ＳｉＯ２／ＣａＯ仕込み重量比（Ｒ）＝０．８）。次に、予め８７０ｇの水道水を入れた容量２Ｌのステンレス鋼容器に、原料粉末を添加し、撹拌しながら、加熱により約２０分で９２℃まで昇温した。昇温後、９２℃にて５時間熟成を行った。スラリーを減圧ろ過により脱水した後、水洗し、得られたケーキを乾燥器に入れ、１００℃ で乾燥し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４４．５９重量％、ＣａＯ：３９．０１重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．１）を得た。
実施例２
仕込み重量比Ｒを１．２とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４７．４６重量％、ＣａＯ：３８．６１重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．２）を得た。
仕込み重量比Ｒを１．２とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４７．４６重量％、ＣａＯ：３８．６１重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．２）を得た。
実施例３
仕込み重量比Ｒを１．３とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４６．７０重量％、ＣａＯ：３７．３５重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．３）を得た。
仕込み重量比Ｒを１．３とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４６．７０重量％、ＣａＯ：３７．３５重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．３）を得た。
実施例４
仕込み重量比Ｒを１．４とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５０．８２重量％、ＣａＯ：３５．３３重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．４）を得た。
仕込み重量比Ｒを１．４とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５０．８２重量％、ＣａＯ：３５．３３重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．４）を得た。
実施例５
仕込み重量比Ｒを１．７とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５２．４２重量％、ＣａＯ：３１．１１重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
仕込み重量比Ｒを１．７とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５２．４２重量％、ＣａＯ：３１．１１重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
実施例６
仕込み重量比Ｒを２．５とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５９．２８重量％、ＣａＯ：２５．３２重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝２．３）を得た。
仕込み重量比Ｒを２．５とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５９．２８重量％、ＣａＯ：２５．３２重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝２．３）を得た。
実施例７
仕込み重量比Ｒを３．３とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６５．２６重量％、ＣａＯ：１９．５６重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝３．３）を得た。
仕込み重量比Ｒを３．３とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６５．２６重量％、ＣａＯ：１９．５６重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝３．３）を得た。
実施例８
仕込み重量比Ｒを４．１とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６８．３０重量％、ＣａＯ：１７．２６重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝４．０）を得た。
仕込み重量比Ｒを４．１とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６８．３０重量％、ＣａＯ：１７．２６重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝４．０）を得た。
実施例９
仕込み重量比Ｒを５．０とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７２．２７重量％、ＣａＯ：１５．０３重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝４．８）を得た。
仕込み重量比Ｒを５．０とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７２．２７重量％、ＣａＯ：１５．０３重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝４．８）を得た。
実施例１０
仕込み重量比Ｒを５．８とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７４．６９重量％、ＣａＯ：１２．６８重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝５．９）を得た。
仕込み重量比Ｒを５．８とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７４．６９重量％、ＣａＯ：１２．６８重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝５．９）を得た。
実施例１１
シリカ原料として市販の二酸化ケイ素４６．５ｇ（ＳｉＯ２換算３８．５ｇ）、カルシウム原料として市販の水酸化カルシウム３１．５ｇ（ＣａＯ換算２３．３ｇ）を量りとった（ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比Ｒ＝１．７）。次に、予め４２２ｇの水道水を入れた容量１リットルのＴＡＳ−０９−２０−３００型耐圧反応容器（耐圧硝子工業株式会社製）に、原料粉末を添加し、撹拌しながら、約３０分で１２０℃ まで昇温した。昇温後、１２０℃にて５時間水熱処理を行った。スラリーを減圧ろ過により脱水した後、水洗し、得られたケーキを乾燥器に入れ、１００℃で乾燥し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５３．５７重量％、ＣａＯ：３１．５３重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
シリカ原料として市販の二酸化ケイ素４６．５ｇ（ＳｉＯ２換算３８．５ｇ）、カルシウム原料として市販の水酸化カルシウム３１．５ｇ（ＣａＯ換算２３．３ｇ）を量りとった（ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比Ｒ＝１．７）。次に、予め４２２ｇの水道水を入れた容量１リットルのＴＡＳ−０９−２０−３００型耐圧反応容器（耐圧硝子工業株式会社製）に、原料粉末を添加し、撹拌しながら、約３０分で１２０℃ まで昇温した。昇温後、１２０℃にて５時間水熱処理を行った。スラリーを減圧ろ過により脱水した後、水洗し、得られたケーキを乾燥器に入れ、１００℃で乾燥し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５３．５７重量％、ＣａＯ：３１．５３重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
実施例１２
水熱処理温度を１５０℃とした以外は実施例１１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５３．７９重量％、ＣａＯ：３１．４５重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
水熱処理温度を１５０℃とした以外は実施例１１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５３．７９重量％、ＣａＯ：３１．４５重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
実施例１３
水熱処理温度を２００℃とした以外は実施例１１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５３．９６重量％、ＣａＯ：３１．８４重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
水熱処理温度を２００℃とした以外は実施例１１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５３．９６重量％、ＣａＯ：３１．８４重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
実施例１４
シリカ原料として市販のケイ酸ナトリウム２４５．５ｇ（ＳｉＯ２換算：７１．２ｇ）、カルシウム原料として市販の水酸化カルシウム８７．６ｇ（ＣａＯ換算：６４．８ｇ）を量りとった（ＳｉＯ２／ＣａＯ仕込み重量比（Ｒ）＝１．１）。また、シリカゲル製造用に濃塩酸を水道水で２倍に希釈した（容積比１：１）塩酸を使用した。
事前にケイ酸ナトリウムに水道水を加え、全量を３２０ｍＬ（希釈後の全量がケイ酸ナトリウムの体積の１．８倍となるように水道水を加える）としたケイ酸ナトリウム希釈液、水酸化カルシウムについては水道水を加え、全量を９００ｍＬ（懸濁後の液量が水酸化カルシウムの量の約１０倍となるように水道水を加える）とした水酸化カルシウム懸濁液を調製した。
次に、予め２５００ｇの水道水を入れた容量５Ｌのステンレス鋼容器に、ケイ酸ナトリウム希釈液を添加し、撹拌しながら、加熱により約１５分で６５℃まで昇温した。昇温後、液のｐＨが７になるまで（容積比１：１）塩酸を加え、シリカゲルを合成した。３０分撹拌後、水酸化カルシウム懸濁液を添加した後、加熱により約１５分で９２℃まで昇温した。昇温後、９２℃にて３時間熟成を行った。スラリーを減圧ろ過により脱水、水洗し、得られたケーキを乾燥器に入れ、１００℃ で乾燥し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４５．７４重量％、ＣａＯ：３９．３１重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．２）を得た。
シリカ原料として市販のケイ酸ナトリウム２４５．５ｇ（ＳｉＯ２換算：７１．２ｇ）、カルシウム原料として市販の水酸化カルシウム８７．６ｇ（ＣａＯ換算：６４．８ｇ）を量りとった（ＳｉＯ２／ＣａＯ仕込み重量比（Ｒ）＝１．１）。また、シリカゲル製造用に濃塩酸を水道水で２倍に希釈した（容積比１：１）塩酸を使用した。
事前にケイ酸ナトリウムに水道水を加え、全量を３２０ｍＬ（希釈後の全量がケイ酸ナトリウムの体積の１．８倍となるように水道水を加える）としたケイ酸ナトリウム希釈液、水酸化カルシウムについては水道水を加え、全量を９００ｍＬ（懸濁後の液量が水酸化カルシウムの量の約１０倍となるように水道水を加える）とした水酸化カルシウム懸濁液を調製した。
次に、予め２５００ｇの水道水を入れた容量５Ｌのステンレス鋼容器に、ケイ酸ナトリウム希釈液を添加し、撹拌しながら、加熱により約１５分で６５℃まで昇温した。昇温後、液のｐＨが７になるまで（容積比１：１）塩酸を加え、シリカゲルを合成した。３０分撹拌後、水酸化カルシウム懸濁液を添加した後、加熱により約１５分で９２℃まで昇温した。昇温後、９２℃にて３時間熟成を行った。スラリーを減圧ろ過により脱水、水洗し、得られたケーキを乾燥器に入れ、１００℃ で乾燥し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：４５．７４重量％、ＣａＯ：３９．３１重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．２）を得た。
実施例１５
仕込み重量比Ｒを１．７とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５２．８４重量％、ＣａＯ：３１．５３重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
仕込み重量比Ｒを１．７とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５２．８４重量％、ＣａＯ：３１．５３重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
実施例１６
仕込み重量比Ｒを２．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５７．８３重量％、ＣａＯ：２７．２２重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝２．１）を得た。
仕込み重量比Ｒを２．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５７．８３重量％、ＣａＯ：２７．２２重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝２．１）を得た。
実施例１７
仕込み重量比Ｒを２．５とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６４．２２重量％、ＣａＯ：２２．７２重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝２．８）を得た。
仕込み重量比Ｒを２．５とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６４．２２重量％、ＣａＯ：２２．７２重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝２．８）を得た。
実施例１８
仕込み重量比Ｒを４．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７１．７８重量％、ＣａＯ：１５．８８重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝４．５）を得た。
仕込み重量比Ｒを４．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７１．７８重量％、ＣａＯ：１５．８８重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝４．５）を得た。
実施例１９
仕込み重量比Ｒを５．８とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７８．３６重量％、ＣａＯ：１３．５１重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝５．８）を得た。
仕込み重量比Ｒを５．８とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７８．３６重量％、ＣａＯ：１３．５１重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝５．８）を得た。
比較例１
比較例１はＲを０．４とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：２２．７２重量％、ＣａＯ：５５．４６重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝０．４）を得た。
比較例１はＲを０．４とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：２２．７２重量％、ＣａＯ：５５．４６重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝０．４）を得た。
比較例２
比較例２はＲを６．６とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７６．２５重量％、ＣａＯ：１１．９７重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝６．４）を得た。
比較例２はＲを６．６とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７６．２５重量％、ＣａＯ：１１．９７重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝６．４）を得た。
比較例３
比較例３はＲを１３．３とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：８３．２１重量％、ＣａＯ：６．０５重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１３．８）を得た。
比較例３はＲを１３．３とした以外は実施例１と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：８３．２１重量％、ＣａＯ：６．０５重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１３．８）を得た。
試験例１
実施例及び比較例で得られたケイ酸カルシウムについて、酸価低減能等の物性を調べた。その結果を表１に示す。
実施例及び比較例で得られたケイ酸カルシウムについて、酸価低減能等の物性を調べた。その結果を表１に示す。
表１の結果からも明らかなように、実施例のケイ酸カルシウムはＣａ溶出量が２０ｐｐｍ（ｗ／ｖ）以下、より具体的には１６ｐｐｍ（ｗ／ｖ）以下、さらには９．３ｐｐｍ（ｗ／ｖ）以下に抑制することができ、それにより透過率も９８％以上、より具体的には９８．５％以上を保つことができる。
なお、表１中の各物性は次のようにして測定した。
（１）含有水分率
試料皿に試料を測り、１５０℃×３０分間後の試料の重量から赤外線水分計（型式「ＦＤ−６００」、（株）ケツト科学研究所製）を用いて水分量を算出した。
試料皿に試料を測り、１５０℃×３０分間後の試料の重量から赤外線水分計（型式「ＦＤ−６００」、（株）ケツト科学研究所製）を用いて水分量を算出した。
（２）比表面積
測定方法は、以下の装置及び解析条件で行った。まず、前処理として、試料０．０５ｇを正確に測り、試料管に封入し、１０５℃で１時間脱気した。その後、高速比表面積・細孔分布測定装置（型式「ＮＯＶＡ４０００ｅ」、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ社製）を用い、液体窒素ガス温度下で窒素ガスの吸着等温線を求め、その吸着等温線を用いて多点ＢＥＴ法により比表面積を算出した。
測定方法は、以下の装置及び解析条件で行った。まず、前処理として、試料０．０５ｇを正確に測り、試料管に封入し、１０５℃で１時間脱気した。その後、高速比表面積・細孔分布測定装置（型式「ＮＯＶＡ４０００ｅ」、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ社製）を用い、液体窒素ガス温度下で窒素ガスの吸着等温線を求め、その吸着等温線を用いて多点ＢＥＴ法により比表面積を算出した。
（３）ＸＲＤ積分強度比
まず、Ｘ線回折測定を以下の測定条件で実施した。
装置 ： 株式会社リガク製Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ２０００）
Ｘ線 ： Ｃｕ−Ｋα
フィルター ： 使用しない
カウンター ： シンチレーションカウンター
電圧 ： ４０ｋＶ
電流 ： ２０ｍＡ
走査速度 ： ３．００°／分
サンプリングステップ： ０．０５０°
発散スリット ： １ｄｅｇ
散乱スリット ： １ｄｅｇ
受光スリット ： ０．１５ｍｍ
次いで、多重ピーク分離は「ＲＩＮＴ２０００」装置付属の応用ソフトウエア（Ｍａｎｕａｌ Ｎｏ．ＭＪ１３０２５Ａ）を用いて行った。得られた２θ＝２２°付近のピーク（２２°±１°）、２θ＝２９°付近のピーク（２９°±１°）を対象に実施例及び比較例の各試料について多重ピーク分離法を適用し、得られた結果から、２θ＝２２°付近のピークの積分強度Ｉａと２θ＝２９°付近のピークの積分強度Ｉｂとをそれぞれ算出し、［Ｉａ／Ｉｂ］の値を求めた。
まず、Ｘ線回折測定を以下の測定条件で実施した。
装置 ： 株式会社リガク製Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ２０００）
Ｘ線 ： Ｃｕ−Ｋα
フィルター ： 使用しない
カウンター ： シンチレーションカウンター
電圧 ： ４０ｋＶ
電流 ： ２０ｍＡ
走査速度 ： ３．００°／分
サンプリングステップ： ０．０５０°
発散スリット ： １ｄｅｇ
散乱スリット ： １ｄｅｇ
受光スリット ： ０．１５ｍｍ
次いで、多重ピーク分離は「ＲＩＮＴ２０００」装置付属の応用ソフトウエア（Ｍａｎｕａｌ Ｎｏ．ＭＪ１３０２５Ａ）を用いて行った。得られた２θ＝２２°付近のピーク（２２°±１°）、２θ＝２９°付近のピーク（２９°±１°）を対象に実施例及び比較例の各試料について多重ピーク分離法を適用し、得られた結果から、２θ＝２２°付近のピークの積分強度Ｉａと２θ＝２９°付近のピークの積分強度Ｉｂとをそれぞれ算出し、［Ｉａ／Ｉｂ］の値を求めた。
（４）脱酸価試験
モデル油（オレイン酸０．４ｇ（和光一級）に大豆油９９．６ｇ（和光一級）を加え、混合し、酸価が１〜２（本試験では酸価１．４０）になるように調整した油）１０ｍＬに実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液１ｇを精密に量り、エタノール／ジエチルエーテル混合液（容積比１：１）５０ｍＬを加え、必要に応じて加温して溶かし、検液とした。冷却後、フェノールフタレイン試液数滴を加え、０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液（本表記は食品添加物公定書の記載方法に準ずる。）で３０秒間持続する紅色を呈するまで滴定し、次式Ａにより酸価を求めた。ただし、使用する溶媒は、予め使用前にフェノールフタレイン試液を指示薬として３０秒間持続する紅色を呈するまで０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液を加えた。なお、脱酸価値及び酸価低減率は、次式Ｂ及びＣにより算出した。
・酸価＝（０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液の消費量（ｍｌ）×５．６１１）／（試料の採取量（ｇ））…式Ａ
・脱酸価値＝処理前のモデル油の酸価値（酸価１．４０）−処理後のモデル油の酸価値…式Ｂ
・酸価低減率＝（（処理前のモデル油の酸価値（酸価１．４０）−処理後のモデル油の酸価値）／処理前のモデル油の酸価値（酸価１．４０））×１００…式Ｃ
モデル油（オレイン酸０．４ｇ（和光一級）に大豆油９９．６ｇ（和光一級）を加え、混合し、酸価が１〜２（本試験では酸価１．４０）になるように調整した油）１０ｍＬに実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液１ｇを精密に量り、エタノール／ジエチルエーテル混合液（容積比１：１）５０ｍＬを加え、必要に応じて加温して溶かし、検液とした。冷却後、フェノールフタレイン試液数滴を加え、０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液（本表記は食品添加物公定書の記載方法に準ずる。）で３０秒間持続する紅色を呈するまで滴定し、次式Ａにより酸価を求めた。ただし、使用する溶媒は、予め使用前にフェノールフタレイン試液を指示薬として３０秒間持続する紅色を呈するまで０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液を加えた。なお、脱酸価値及び酸価低減率は、次式Ｂ及びＣにより算出した。
・酸価＝（０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液の消費量（ｍｌ）×５．６１１）／（試料の採取量（ｇ））…式Ａ
・脱酸価値＝処理前のモデル油の酸価値（酸価１．４０）−処理後のモデル油の酸価値…式Ｂ
・酸価低減率＝（（処理前のモデル油の酸価値（酸価１．４０）−処理後のモデル油の酸価値）／処理前のモデル油の酸価値（酸価１．４０））×１００…式Ｃ
（５）カルシウム溶出量
（５−１）試料溶液の調製
前記（４）の脱酸価試験で得られたろ過液１ｇを精密に量り、白金皿に入れ、電気コンロで徐々に加熱して灰化した。冷却後、１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬを加え、超純水で正確に５０ｍＬとし、これを試料溶液とした。
標準溶液（ａ）（ブランク）
１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬに超純水を加え５０ｍＬとした。
標準溶液（ｂ）（Ｃａ：０．５ｐｐｍ（ｗ／ｖ））
１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬ及びカルシウム標準液（１００ｐｐｍ（ｗ／ｖ））０．２５ｍＬを正確にとり、超純水を加え５０ｍＬとした。
標準溶液（ｃ）（Ｃａ：２．０ｐｐｍ（ｗ／ｖ））
１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬ及びカルシウム標準液（１００ｐｐｍ（ｗ／ｖ））１．０ｍＬを正確にとり、超純水を加え５０ｍＬとした。
（５−２）測定方法
原子吸光光度法フレーム方式（フレーム：空気―アセチレン（波長：４２２．７ｎｍ））の検量線法により求めた。前記の標準溶液（ａ）、（ｂ）、（ｃ）順に吸光度を測定し、検量線を作成する。次に、試料溶液の吸光度を測定し、本品１ｇ当たりのカルシウム溶出量を次式Ｄにより計算した。吸光度の測定には、偏光ゼーマン原子吸光分光光度計（型式「Ｚ−５０１０」、株式会社日立ハイテクノロジーズ製）を用いた。原子吸光用カルシウム標準液としては、和光純薬工業（株）製の製品を使用した。
溶出カルシウム（ｐｐｍ（ｗ／ｖ））＝（Ｃ／試料採取量（ｇ））×５０…式Ｄ
（但し、Ｃ＝測定液中のカルシウム濃度（ｐｐｍ（ｗ／ｖ）））
（５−１）試料溶液の調製
前記（４）の脱酸価試験で得られたろ過液１ｇを精密に量り、白金皿に入れ、電気コンロで徐々に加熱して灰化した。冷却後、１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬを加え、超純水で正確に５０ｍＬとし、これを試料溶液とした。
標準溶液（ａ）（ブランク）
１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬに超純水を加え５０ｍＬとした。
標準溶液（ｂ）（Ｃａ：０．５ｐｐｍ（ｗ／ｖ））
１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬ及びカルシウム標準液（１００ｐｐｍ（ｗ／ｖ））０．２５ｍＬを正確にとり、超純水を加え５０ｍＬとした。
標準溶液（ｃ）（Ｃａ：２．０ｐｐｍ（ｗ／ｖ））
１０％（ｖ／ｖ）塩酸５ｍＬ及びカルシウム標準液（１００ｐｐｍ（ｗ／ｖ））１．０ｍＬを正確にとり、超純水を加え５０ｍＬとした。
（５−２）測定方法
原子吸光光度法フレーム方式（フレーム：空気―アセチレン（波長：４２２．７ｎｍ））の検量線法により求めた。前記の標準溶液（ａ）、（ｂ）、（ｃ）順に吸光度を測定し、検量線を作成する。次に、試料溶液の吸光度を測定し、本品１ｇ当たりのカルシウム溶出量を次式Ｄにより計算した。吸光度の測定には、偏光ゼーマン原子吸光分光光度計（型式「Ｚ−５０１０」、株式会社日立ハイテクノロジーズ製）を用いた。原子吸光用カルシウム標準液としては、和光純薬工業（株）製の製品を使用した。
溶出カルシウム（ｐｐｍ（ｗ／ｖ））＝（Ｃ／試料採取量（ｇ））×５０…式Ｄ
（但し、Ｃ＝測定液中のカルシウム濃度（ｐｐｍ（ｗ／ｖ）））
（６）カルシウム溶出量／脱酸価値
前記（４）の脱酸価試験で得られた酸価低減率及び前記（５）のカルシウム溶出量の測定方法で得られたカルシウム溶出量から、比率［カルシウム溶出量／酸価低減率］の値を算出した。
前記（４）の脱酸価試験で得られた酸価低減率及び前記（５）のカルシウム溶出量の測定方法で得られたカルシウム溶出量から、比率［カルシウム溶出量／酸価低減率］の値を算出した。
（７）再生油の透過率
分光光度計（型式「Ｕ−３３１０」、株式会社日立ハイテクノロジーズ製）による透過率測定を利用し、蒸留水の透過率を１００としたときの清澄度を１００％とみなし、前記（４）の脱酸価試験で得られたろ過液の清澄度を評価した。
分光光度計（型式「Ｕ−３３１０」、株式会社日立ハイテクノロジーズ製）による透過率測定を利用し、蒸留水の透過率を１００としたときの清澄度を１００％とみなし、前記（４）の脱酸価試験で得られたろ過液の清澄度を評価した。
（８）ケイ酸カルシウムの含有水分量とカルシウム溶出量との関係
モデル油（オレイン酸０．７ｇ（和光一級）に大豆油９９．３ｇ（和光一級）を加え、混合し、酸価が１〜２（本試験では酸価１．５６）になるように調整した油）１０ｍＬに試験例２で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。このろ過液を用いて、前記（５）のカルシウム溶出量の測定方法によりカルシウム溶出量を測定した。
モデル油（オレイン酸０．７ｇ（和光一級）に大豆油９９．３ｇ（和光一級）を加え、混合し、酸価が１〜２（本試験では酸価１．５６）になるように調整した油）１０ｍＬに試験例２で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。このろ過液を用いて、前記（５）のカルシウム溶出量の測定方法によりカルシウム溶出量を測定した。
試験例２
各種のケイ酸カルシウムの試料について、試験例１の「（８）ケイ酸カルシウムの含有水分量とカルシウム溶出量との関係」に従って、ケイ酸カルシウムの含有水分量とカルシウム溶出量との関係を調べた。その結果を表２に示す。なお、各試料の調製方法は下記の通りである。
各種のケイ酸カルシウムの試料について、試験例１の「（８）ケイ酸カルシウムの含有水分量とカルシウム溶出量との関係」に従って、ケイ酸カルシウムの含有水分量とカルシウム溶出量との関係を調べた。その結果を表２に示す。なお、各試料の調製方法は下記の通りである。
試料１−１は、実施例５の調製法により得られたケーキを用いて、含有水分量を乾燥により９．２重量％に調整し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５５．２８重量％、ＣａＯ：３２．８１重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
試料１−２は、実施例５の調製法により得られたケーキを用いて、含有水分量を乾燥により１１．０重量％に調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５４．１８重量％、ＣａＯ：３２．１６重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
試料１−３は、実施例５の調製法により得られたケーキを用いて、含有水分量を乾燥により１４．１重量％に調整し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：５２．３０重量％、ＣａＯ：３１．０４重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝１．７）を得た。
試料２−１は、実施例７の調製法により得られたケーキを用いて、含有水分量を乾燥により９．０重量％に調整し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６６．２８重量％、ＣａＯ：１９．８７重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝３．３）を得た。
試料２−２は、実施例７の調製法により得られたケーキを用いて、含有水分量を乾燥により１１．０重量％に調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６４．８２重量％、ＣａＯ：１９．４２重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝３．３）を得た。
試料２−３は、実施例７の調製法により得られたケーキを用いて、含有水分量を乾燥により１３．９重量％に調整し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６２．７１重量％、ＣａＯ：１８．８０重量％、ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝３．３）を得た。
表２に示すように、Ｒ’を６以下にするとともに含有水分量を１２重量％以下の範囲内とすることにより、Ｃａ溶出量を２０ｐｐｍ（ｗ／ｖ）以下に抑制できることがわかる（試料１−１，試料１−２，試料２−１，試料２−２）。これに対し、Ｒ’が６以下であっても、含有水分量が１２重量％を超えると、Ｃａ溶出量が２０ｐｐｍ（ｗ／ｖ）を超えてしまうことがわかる（試料１−３，試料２−３）。
実施例２０
仕込み重量比Ｒを３．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６４．６８重量％、ＣａＯ：２０．９５重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝３．１）を得た。
仕込み重量比Ｒを３．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：６４．６８重量％、ＣａＯ：２０．９５重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝３．１）を得た。
比較例４
仕込み重量比Ｒを６．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７５．５９重量％、ＣａＯ：１１．７６重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝６．４）を得た。
仕込み重量比Ｒを６．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：７５．５９重量％、ＣａＯ：１１．７６重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝６．４）を得た。
比較例５
仕込み重量比Ｒを９．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：８０．１２重量％、ＣａＯ：８．７６重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝９．１）を得た。
仕込み重量比Ｒを９．０とした以外は実施例１４と同様にサンプルを調製し、ケイ酸カルシウム粉末（ＳｉＯ２：８０．１２重量％、ＣａＯ：８．７６重量％：ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）＝９．１）を得た。
試験例３
実施例２０、比較例４〜５及び実施例７で得られたケイ酸カルシウム粉末について、（１）脱酸価試験、（２）過酸化物価試験及び（３）カルボニル価試験に基づいて、試料（実店舗からの廃油（市販ラード油（四国油脂社製）の使用済み油（酸価１．１３）））に対する低減能力をそれぞれ調べた。その結果を表３に示す。
実施例２０、比較例４〜５及び実施例７で得られたケイ酸カルシウム粉末について、（１）脱酸価試験、（２）過酸化物価試験及び（３）カルボニル価試験に基づいて、試料（実店舗からの廃油（市販ラード油（四国油脂社製）の使用済み油（酸価１．１３）））に対する低減能力をそれぞれ調べた。その結果を表３に示す。
なお、前記の（１）脱酸価試験、（２）過酸化物価試験及び（３）カルボニル価試験は、以下の方法に従って実施した。
（１）脱酸価試験
試料１０ｍＬに各実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液１ｇを精密に量り、エタノール／ジエチルエーテル混合液（容積比１：１）５０ｍＬを加え、必要に応じて加温して溶かし、検液とした。冷却後、フェノールフタレイン試液数滴を加え、０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液（本表記は食品添加物公定書の記載方法に準ずる。）で３０秒間持続する紅色を呈するまで滴定し、次式Ｅにより酸価を求めた。ただし、使用する溶媒は、予め使用前にフェノールフタレイン試液を指示薬として３０秒間持続する紅色を呈するまで０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液を加えた。なお、脱酸価値及び酸価低減率は、次式Ｆ及びＧにより算出した。
・酸価＝（０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液の消費量（ｍｌ）×５．６１１）／（試料の採取量（ｇ）） …式Ｅ
・脱酸価値＝処理前のラード油の酸価値（酸価１．１３）−処理後のラード油の酸価値 …式Ｆ
・酸価低減率＝（（処理前のラード油の酸価値（酸価１．１３）−処理後のラード油の酸価値）／処理前のラード油の酸価値（酸価１．１３））×１００ …式Ｇ
試料１０ｍＬに各実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液１ｇを精密に量り、エタノール／ジエチルエーテル混合液（容積比１：１）５０ｍＬを加え、必要に応じて加温して溶かし、検液とした。冷却後、フェノールフタレイン試液数滴を加え、０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液（本表記は食品添加物公定書の記載方法に準ずる。）で３０秒間持続する紅色を呈するまで滴定し、次式Ｅにより酸価を求めた。ただし、使用する溶媒は、予め使用前にフェノールフタレイン試液を指示薬として３０秒間持続する紅色を呈するまで０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液を加えた。なお、脱酸価値及び酸価低減率は、次式Ｆ及びＧにより算出した。
・酸価＝（０．１ｍｏｌ／Ｌエタノール製水酸化カリウム溶液の消費量（ｍｌ）×５．６１１）／（試料の採取量（ｇ）） …式Ｅ
・脱酸価値＝処理前のラード油の酸価値（酸価１．１３）−処理後のラード油の酸価値 …式Ｆ
・酸価低減率＝（（処理前のラード油の酸価値（酸価１．１３）−処理後のラード油の酸価値）／処理前のラード油の酸価値（酸価１．１３））×１００ …式Ｇ
（２）過酸化物価試験
試料１０ｍＬに各実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とうした後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液１ｇを精密に量り、酢酸：クロロホルム混合液（容積比３：２）２５ｍＬを加え、溶かした。次に、飽和ヨウ化カリウム溶液１ｍＬを加え、直ちに１分間振り混ぜ、そのまま暗所で１０分間放置した。その後、精製水３０ｍＬを加え、振り混ぜた後、デンプン溶液を加え、０．０１Ｎチオ硫酸ナトリウム溶液で液の青色が無色になるまで滴定した。過酸化物価及び過酸化物価低減率は、次式Ｈ及びＩによって算出した。
・過酸化物価（ｍｅｑ／ｋｇ）＝（０．０１Ｎチオ硫酸ナトリウム溶液の消費量（ｍｌ）×１０）／（試料の採取量（ｇ）） …式Ｈ
・過酸化物価低減率＝（（処理前のラード油の過酸化物価値−処理後のラード油の過酸化物価値）／処理前のラード油の過酸化物価値）×１００ …式Ｉ
試料１０ｍＬに各実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とうした後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液１ｇを精密に量り、酢酸：クロロホルム混合液（容積比３：２）２５ｍＬを加え、溶かした。次に、飽和ヨウ化カリウム溶液１ｍＬを加え、直ちに１分間振り混ぜ、そのまま暗所で１０分間放置した。その後、精製水３０ｍＬを加え、振り混ぜた後、デンプン溶液を加え、０．０１Ｎチオ硫酸ナトリウム溶液で液の青色が無色になるまで滴定した。過酸化物価及び過酸化物価低減率は、次式Ｈ及びＩによって算出した。
・過酸化物価（ｍｅｑ／ｋｇ）＝（０．０１Ｎチオ硫酸ナトリウム溶液の消費量（ｍｌ）×１０）／（試料の採取量（ｇ）） …式Ｈ
・過酸化物価低減率＝（（処理前のラード油の過酸化物価値−処理後のラード油の過酸化物価値）／処理前のラード油の過酸化物価値）×１００ …式Ｉ
（３）カルボニル価試験
試料１０ｍＬに各実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液０．５ｇを精密に量り、１−ブタノ―ルを加え全量を５０ｍＬとしたものを検液とした。検液０．５ｍＬを量り取り、２，４−ジニトロフェニルヒドラジン溶液０．５ｍＬを加え、４０℃の水浴中で２０分反応させた。室温まで冷却した後、８％水酸化カリウム溶液４ｍＬを加えて振り混ぜ、３０００ｒｐｍで５分間遠心分離した。その上清の４４０ｎｍにおける吸光度を測定した。
このとき、ｔ−２デセナール標準原液（ｔ−２デセナール（ＡＣＲＯＳ社製）１５４ｍｇを１−ブタノ―ルを加えて５０ｍＬとしたもの）を適宜希釈したｔ−２デセナール標準液について、その０．５ｍＬを同様に操作したものを用いて検量線を作成した。
カルボニル価及びカルボニル価低減率は、次式Ｊ及びＫにより算出した。
・カルボニル価（μｍｏｌ／ｇ）＝試料溶液の吸光度から求めたｔ−２デセナールの量（μｍｏｌ）／試料溶液１ｍＬ中の油脂量（ｍｇ） …式Ｊ
・カルボニル価低減率＝（（処理前のラード油のカルボニル価−処理後のラード油のカルボニル価）／処理前のラード油のカルボニル価）×１００ …式Ｋ
試料１０ｍＬに各実施例及び比較例で調製したケイ酸カルシウム１００ｍｇを添加した後、１５０℃のオイルバス中、振とう器にて１３０回／分の条件で１５分間振とうした。振とう後、直ちにメンブランフィルタ（目開き０．８０μｍ）にてろ過した。得られたろ過液０．５ｇを精密に量り、１−ブタノ―ルを加え全量を５０ｍＬとしたものを検液とした。検液０．５ｍＬを量り取り、２，４−ジニトロフェニルヒドラジン溶液０．５ｍＬを加え、４０℃の水浴中で２０分反応させた。室温まで冷却した後、８％水酸化カリウム溶液４ｍＬを加えて振り混ぜ、３０００ｒｐｍで５分間遠心分離した。その上清の４４０ｎｍにおける吸光度を測定した。
このとき、ｔ−２デセナール標準原液（ｔ−２デセナール（ＡＣＲＯＳ社製）１５４ｍｇを１−ブタノ―ルを加えて５０ｍＬとしたもの）を適宜希釈したｔ−２デセナール標準液について、その０．５ｍＬを同様に操作したものを用いて検量線を作成した。
カルボニル価及びカルボニル価低減率は、次式Ｊ及びＫにより算出した。
・カルボニル価（μｍｏｌ／ｇ）＝試料溶液の吸光度から求めたｔ−２デセナールの量（μｍｏｌ）／試料溶液１ｍＬ中の油脂量（ｍｇ） …式Ｊ
・カルボニル価低減率＝（（処理前のラード油のカルボニル価−処理後のラード油のカルボニル価）／処理前のラード油のカルボニル価）×１００ …式Ｋ
表３の結果からも明らかなように、実施例のケイ酸カルシウムを用いた油の再生処理によって、酸価、過酸化物価及びカルボニル価などの不純物を過酸化物価については１２％以上、カルボニル価については５０％以上除去することができる。これは、実施例のケイ酸カルシウムが２価の陽イオンを含有しており、強い還元作用を示しているためであると考えられる。
Claims (7)
- ケイ酸カルシウムを含む劣化食用油用再生剤であって、
（１）前記ケイ酸カルシウムにおけるＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．０〜６．０であり、
（２）前記ケイ酸カルシウムの含有水分率が１２重量％以下であり、
（３）前記ケイ酸カルシウムのＸ線回折測定における、２θ＝２１〜２３度のピークにおける積分強度Ｉ ａ と２θ＝２８〜３０度のピークにおける積分強度Ｉ ｂ との比率Ｉ ａ ／Ｉ ｂ が０．１〜３０であることを特徴とする劣化食用油用再生剤。 - 前記ケイ酸カルシウムのカルシウム溶出量が２０ｐｐｍ以下である、請求項１に記載の劣化食用油用再生剤。
- 前記ケイ酸カルシウムのカルシウム溶出量／酸価低減率が０．０４〜０．５である、請求項１に記載の劣化食用油用再生剤。
- ＳｉＯ２／ＣａＯ重量比（Ｒ’）が１．４〜５．０である、請求項１に記載の劣化食用油用再生剤。
- 前記ケイ酸カルシウムのＢＥＴ比表面積が１２０〜２８０ｍ２／ｇである、請求項１に記載の劣化食用油用再生剤。
- 前記ケイ酸カルシウムのＢＥＴ比表面積が１４０〜２６０ｍ２／ｇである、請求項１に記載の劣化食用油用再生剤。
- 請求項１〜６のいずれかに記載の劣化食用油用再生剤と、２００℃以下の温度に加熱された劣化食用油とを接触させる工程を含むことを特徴とする劣化食用油の再生方法。
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