JP5623737B2 - 音響吸収性を有する構造化膜 - Google Patents
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Description
図1の代表的構造化膜10に示すように、本発明の3次元構造化膜は、この構造化膜を多種多様な用途に使用できるようにする数々の要素を含む。例えば、一部の実施形態では、本発明の構造化膜は所与の基板及び/又は範囲に対して特に優れた音響特性を提供する能力を持つ。本発明の構造化膜に使用できる要素、並びに結果として得られる構造化膜の特徴の説明を以下に示す。
本発明の構造化膜は、1つ以上の下記の要素を含んでもよい。
本発明の構造化膜は、図1に示す代表的な構造化膜10の実質的に平坦な膜部分11のような、実質的に平坦な膜部分を含む。実質的に平坦な膜部分は、第1の主表面、第1の主表面の反対側にある第2の主表面、及び第1の主表面から第2の主表面に伸びる平均的な膜部分厚さtを有する。本願における「実質的に平坦な膜部分」という用語は、複数個の管状の突起を各々囲みかつ分離する、本発明の構造化膜の部分を指すために用いられる。図1〜図4に示すように、実質的に平坦な膜部分には、この構造化膜の全幅w又長さlより大幅に小さい平均的な膜部分厚さtを有する平坦な膜部分が備わる。
本発明の構造化膜はさらに、図1に示す代表的構造化膜10の管状の突起12のような、実質的に平坦な膜部分の第1の主表面より上に伸びる複数個の管状の突起を含む。この管状の突起は望ましくは、上記の実質的に平坦な膜部分を形成するのに使用されたのと同じ熱成形可能な組成物から形成される。1つの望ましい実施形態では、実質的に平坦な膜部分及び複数個の管状の突起は、1種以上の上述の重合体及び任意選択の添加物を含む、単一の熱成形可能組成物から形成された、連続的な熱成形構造体から構成される。
本発明の構造化膜は、上述の構造化膜の要素と組み合わせた、1つ以上の追加的な層を含んでもよい。1つ以上の追加的な層が、(i)構造化膜の実質的に平坦な膜部分の第1の主表面より上に伸びる管状の突起の末端(第1の突起の末端16など)の上及び/または中に接触して、(ii)実質的に平坦な膜部分の第2の主表面の下に伸びる管状の突起の末端(第2の突起の末端17など)の上及び/または中に接触して、(iii)実質的に平坦な膜部分の第2の主表面(第2の主表面14など)の上及び/または中に接触して、(iv)(i)及び(ii)の両方に、または(v)(i)及び(iii)の両方に、存在してもよい。
本発明の構造化膜(または構造化膜を含む複合品)は、さらにこの構造化膜(または複合品)を基材に取り付けるための1つ以上の取り付け手段を含んでいてもよい。例えば、構造化膜(複合品)をある基材に取り付けるために、接着剤を使用しても良い。好適な接着剤には、感圧接着剤(PSA)、熱活性化接着剤、またはこれらの組合せを含むが、これに限るものではない。接着剤に加えて、その他の取り付け手段を使用してもよい。好適な取り付け手段には、ネジ、釘、クリップ、ステープル、ステッチ、ねじ切り、フック及びループ材料などの機械的なファスナが含まれるが、これに限らない。
本発明はさらに上述の構造化膜及びこれを含む複合品を製造する方法を目的とする。本発明の1つの実施形態において、構造化膜を製造する方法は、溶融した押出品の薄板をダイから押し出す工程と、溶融した押出品を成形型と接触するように持ち込み、溶融した押出品の一部分が成形型の外表面に配置された複数個の穴に入るようにし、その結果(i)成形型の1つ以上の穴の中のより高い空気圧と、成形型と反対側である溶融した押出品の外側の表面のより低い空気圧との間の空気圧の差をもたらし、及び(ii)溶融した押出品の表面に沿った複数個の突起の形成が得られるようにする工程と、即ち、(i)空気の差圧を減らし、そして(ii)複数個の突起の1つ以上の中に突起穴を形成するために、成形型の1つ以上の穴の中の空気が成形型と反対側の溶融した押出品の外表面の方向に移動できるようにする工程と、さらに第1及び第2の主表面並びに少なくとも第1の主表面から伸びる複数個の管状の突起を有する実質的に平坦な膜部分を含む構造化膜を形成するために、溶融した押出品および複数の突起を冷却する工程とを含む。
(2)1つ以上の追加的な層を構造化膜の外表面と接触するように持ち込む、
(3)管状の突起の全面的長さに伸びる開口を形成するために、構造化膜の第2の主表面の下に伸びる1つ以上の管状の突起の一部分を取り除く、
(4)構造化膜の第2の主表面の下に伸びる1つ以上の管状の突起のいずれの部分も取り除いて、管状の突起が第2の主表面の下に延びないようにする、
(5)構造化膜の第1の主表面より上に伸びる1つ以上の管状の突起の一部を取り除く、
(6)構造化膜を表面処理剤または他の組成物でコーティングする(例えば、難燃剤組成物、接着剤組成物、または印刷層)、
(7)構造化膜を厚紙またはプラスチック・チューブに取り付ける、
(8)構造化膜をロールの形に巻く、
(9)構造化膜をスリットし、2つ以上のスリットしたロール巻きを形成する、
(10)存在する場合には、露出した感圧性接着剤の層の上に剥離ライナーを提供する、及び
(11)構造化膜を他の基材に接着剤または、これに限るものではないがクリップ、ブラケット、ボルト/ネジ、釘、及びストラップを含む他のいずれかの取り付け手段により取り付ける。
本発明の構造化膜(及び構造化膜を含む複合品)は、多種多様な用途に使用することができる。構造化膜は、音響吸収及び音響障壁などへの応用のような、音響上の用途に特に有用である。本発明の1つの代表的実施形態では、構造化膜を使用する方法には、ある範囲の少なくとも1つの部分を構造化膜で取り囲む工程を含む、その範囲の音響を吸収する方法を含む。一部の実施形態では、ある範囲全体が構造膜のみ、または上述の1つ以上の追加的な層で囲まれていてもよい。
図2Aないし図2Fに示す、代表的管状の突起12と同様の管状の突起構成を持つ構造化膜を、以下の手順および図5に示される代表的装置50と同様な装置を使用して調製した。6.35cm(2.5インチ)のデイビス−スタンダード(Davis-Standard)単一スクリュー押出成形機(デイビス−スタンダード社(コネチカット州パウカタック(Pawcatuck, CT))製)を使用し、ダイの間隔が508μm(20mil)である、25.4cm(10インチ)PVCキャストフィルム押出ダイの中にあるポリマー溶融物を供給し押出成形した。滴下ダイ形状物を水平の2つのロールニップに供給した。成形型ロールは直径31.75cm(12.5インチ)で、バックアップのスチールロールは直径30.48cm(12インチ)であった。成形型は、外表面に円筒状の止まり穴を穴あけしてある、外側のアルミニウム製外側シェルを有したロールを含んでいた。この穴の直径は398.8μm(15.7mil)で、穴の中心から中心までの間隔が1.70mmの正方配列である。穴のパターンは幅20.3cm(8.0インチ)で、成形型ロールの円周全体にわたる。穴の深さは成形型ロールの周囲によって異なっていた。成形型ロールの円周を3つの区域に分けた。第1の区域は深さ762μm(30mil)に穴あけされた穴があり、第2の区域は深さ635μm(25mil)に穴あけされた穴があり、第3の区域は深さ508μm(20mil)に穴あけされた穴があった。
図2A〜図2Fに示す、代表的な管状の突起12と同様の管状の突起構成を持つ、構造化膜を、上記の実施例1に使用したのと同様の手順と装置を使用して調製した。構造化膜を形成するために、市販されているポリプロピレン熱可塑性樹脂を使用した。MFIが65のハンツマン(Huntsman)PP AP5165−HAであった。以下のプロセス条件を使用した。
図2A〜図2Fに示す、代表的管状の突起12と同様の管状の突起構成を有する構造化膜を、以下の手順および図5に示される代表的装置50と同様の装置を使用して調製した。ポリマー溶融物は、6.35cm(2.5インチ)のデイビス−スタンダード(Davis-Standard)単一スクリュー押出機(デイビス−スタンダード社(コネチカット州パウカタック(Pawcatuck, CT))製)を使用し、ダイの間隔が508μm(20mil)である30.5cm(12インチ)キャストフィルム押出ダイに供給して押出成形した。滴下ダイ形状物を水平の2つのロールニップに供給した。成形型ロールは直径31.75cm(12.5インチ)で、バックアップのスチールロールは直径30.48cm(12インチ)であった。成形型は、外表面に円筒状の止まり穴を穴あけしてある、外側のアルミニウム製外側シェルを有したロールを含んでいた。この穴の直径は0.5mm(19.7mil)で、穴の中心から中心までの間隔は1.70mm(67mil)の正方配列であった。穴のパターンは幅20.3cm(8.0インチ)で、成形型ロールの円周全体にわたった。穴の深さは成形型ロールの場所によって異なった。成形型ロールの円周は4つの区域に分けた。第1の区域は深さ1.143mm(45mil)に穴あけされた穴があり、第2の区域は深さ965μm(38mil)に穴あけされた穴があり、第3の区域は深さ787μm(31mil)に穴あけされた穴があり、第4の区域は深さ330μm(13mil)に穴あけされた穴があった。
(態様1)
第1の主表面、第2の主表面、及び平均的な膜部分の厚さを有する実質的に平坦な膜部分と、
前記実質的に平坦な膜部分から伸びる複数の管状の突起であって、1つ以上の管状の突起が、
(i)前記第1の主表面より上の第1突起の末端から、前記実質的に平坦な膜部分の中にまたは前記実質的に平坦な膜部分を通って、伸びる穴と、
(ii)前記穴の少なくとも一部を囲む突起の側壁であって、前記突起の側壁が、突起の外側の側壁表面、突起の内側の側壁表面、及び突起の側壁の厚さを有する、突起の側壁と、
(iii)前記第1突起の末端から前記第1の主表面までの距離で伸びる突起の長さと、
を含む、管状の突起と、
を備え、前記突起の長さの、前記平均的な膜部分の厚さに対する比率が、少なくとも約3.5である、構造化膜。
(態様2)
前記実質的に平坦な膜部分及び前記複数個の管状の突起が、膜形成後に突起を形成する配向付けの無い、連続的な熱成形された構造体を構成する、態様1に記載の構造化膜。
(態様3)
前記実質的に平坦な膜部分が、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ乳酸、ポリビニルアルコール、ポリフェニレンサルファイド、ポリサルフォン、ポリカーボネート、ポリスチレン、液晶性ポリマー、ポリエチレン−コ−酢酸ビニル、ポリアクリロニトリル、及び上記の2種以上の組合せからなる群から選択される1種以上の高分子材料を含む、態様1に記載の構造化膜。
(態様4)
前記1つ以上の管状の突起が、実質的に類似の突起の長さを有する、態様1に記載の構造化膜。
(態様5)
前記1つ以上の管状の突起が、第2の主表面より下に配置された第2突起の末端を有する、態様1に記載の構造化膜。
(態様6)
前記1つ以上の管状の突起の少なくとも一部分の突起の壁の厚さが、平均的な膜部分の厚さ以上である、態様1に記載の構造化膜。
(態様7)
前記1つ以上の管状の突起の少なくとも一部分の突起の壁の厚さが、突起の長さに沿って変化する、態様1に記載の構造化膜。
(態様8)
1つ以上の管状の突起が、前記第1の主表面に近接して位置する突起の基部において第1の壁厚を有し、前記第1突起の末端において第2の壁厚を有し、前記突起の基部と前記第1突起の末端との間に位置する突起の中央部分において第3の壁厚を有し、前記第1の壁厚と第2の壁厚が、前記第3の壁厚よりも厚い、態様7に記載の構造化膜。
(態様9)
1つ以上の管状の突起が、前記第1の主表面に近接して位置する突起の基部において第1の壁厚を有し、前記第1突起の末端において第2の壁厚を有し、前記突起の基部と前記第1突起の末端との間に位置する突起の中央部分において第3の壁厚を有し、前記第1の壁厚と第2の壁厚が、第3の壁厚よりも薄い、態様7に記載の構造化膜。
(態様10)
前記複数の管状の突起が、前記実質的に平坦な膜部分に対して実質的に垂直に伸びる、態様1に記載の構造化膜。
(態様11)
前記1つ以上の管状の突起の少なくとも一部分が、前記実質的に平坦な膜部分を通って伸びる穴を有している、態様1に記載の構造化膜。
(態様12)
前記構造化膜が、
平均的な膜部分の厚さが、約76.2μm(3mil)〜約508μm(20mil)の範囲であり、
突起の長さが、約25.4μm(1mil)〜約1.27cm(500mil)の範囲であり、
突起の穴の長さが、約101.6μm(4mil)〜約1.32cm(520mil)の範囲であり、
突起の穴の直径が、約25.4μm(1mil)〜約6.35mm(250mil)の範囲であり、そして
突起の側壁の厚さが、約25.4μm(1mil)〜約508μm(20mil)の範囲である、
の寸法を有する、態様1に記載の構造化膜。
(態様13)
前記突起の長さの、前記平均的な膜部分の厚さに対する比率が、少なくとも4.0である、態様1に記載の構造化膜。
(態様14)
前記突起の長さの、前記平均的な膜部分の厚さに対する比率が、約4.0〜約10.0である、態様1に記載の構造化膜。
(態様15)
前記管状の突起が、円、楕円、多角形、正方形、三角形、6角形、多葉形、またはこれらの任意の組み合わせを含む管状の突起の断面形状を有する、態様1に記載の構造化膜。
(態様16)
前記管状の突起が、前記実質的に平坦な膜部分に沿って、約10突起/cm 2 〜約300突起/cm 2 の管状の突起密度で存在する、態様1に記載の構造化膜。
(態様17)
前記実質的に平坦な膜部分が、前記第1の主表面及び第2の主表面を形成し、そして前記平均的な膜部分の厚さを有する、単層の熱成形可能な材料を含む、態様1に記載の構造化膜。
(態様18)
第1の主表面、第2の主表面、及び平均的な膜部分の厚さを有する熱成形可能な材料を含む実質的に平坦な膜部分と、
前記実質的に平坦な膜部分から伸びる複数の管状の突起であって、1つ以上の管状の突起が、
(i)前記第1の主表面より上の第1突起の末端から、前記実質的に平坦な膜部分の中にまたは前記実質的に平坦な膜部分を通って、伸びる穴と、
(ii)前記穴の少なくとも1部を囲む突起の側壁であって、前記突起の側壁は、熱成形可能な材料を含み、そして突起の外側の側壁表面、突起の内側の側壁表面、及び突起の側壁の厚さを有する、突起の側壁と、
(iii)前記第1突起の末端から前記第2の主表面より下の第2突起の末端までの距離で伸びる、末端から末端までの突起の長さと、
を含む、管状の突起と、
を備えた構造化膜。
(態様19)
前記構造化膜が、膜形成後に突起を形成する配向付けの無い、態様18に記載の構造化膜。
(態様20)
前記実質的に平坦な膜部分は、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ乳酸、ポリビニルアルコール、ポリフェニレンサルファイド、ポリサルフォン、ポリカーボネート、ポリスチレン、液晶性ポリマー、ポリエチレン−コ−酢酸ビニル、ポリアクリロニトリル、及び上記の2種以上の組合せからなる群から選択される1種以上の高分子材料を含む、態様18に記載の構造化膜。
(態様21)
前記穴が、前記第1の主表面より上の第1突起の末端から、前記実質的に平坦な膜部分を通って、前記第2突起の末端まで伸びて、前記構造化膜を通る開口を提供する、態様18に記載の構造化膜。
(態様22)
前記1つ以上の管状の突起が、前記第1の主表面より上に第1の断面積、前記実質的に平坦な膜部分内に第2の断面積、及び前記第2の主表面より下に第3の断面積を有し、前記第1の断面積が、第2の断面積及び第3の断面積より小さい、態様18に記載の構造化膜。
(態様23)
前記1つ以上の管状の突起が、前記穴と流体連通する気泡部分を有し、前記気泡部分が、(i)前記実質的に平坦な膜部分内、(ii)前記第2の主表面より下、または(iii)(i)と(ii)の両方、にある、態様18に記載の構造化膜。
(態様24)
前記気泡部分の下部が取り除かれて、前記第1突起の末端から前記第2突起の末端まで、前記構造化膜を通って伸びる開口を提供する、態様23に記載の構造化膜。
(態様25)
前記1つ以上の管状の突起が、前記第1突起の末端から前記第1の主表面までの距離で伸びる上部の突起の長さを有し、前記上部の突起の長さの、前記平均的な膜部分厚さに対する比率が、少なくとも3.5である、態様18に記載の構造化膜。
(態様26)
前記上部の突起の長さの、前記平均的な膜部分厚さに対する比率が、約4.0〜約10.0である、態様25に記載の構造化膜。
(態様27)
第1の主表面、第2の主表面、及び平均的な膜部分の厚さを有する熱成形可能な材料を含む実質的に平坦な膜部分と、
前記実質的に平坦な膜部分から伸びる複数の管状の突起であって、1つ以上の管状の突起が、
(i)前記第1の主表面より上の第1突起の末端から、前記実質的に平坦な膜部分を通って、前記実質的に平坦な膜部分より下の第2突起の末端まで伸びて、前記構造化膜を通る開口を提供する穴と、
(ii)前記穴の少なくとも1部を囲む突起の側壁であって、前記突起の側壁が、前記熱成形可能な材料を含み、そして突起の外側の側壁表面、突起の内側の側壁表面、及び突起の側壁の厚さを有する、突起の側壁と、
(iii)前記第1突起の末端から前記第2の主表面より下の第2突起の末端までの距離で伸びる末端から末端までの突起の長さと、
を含む、管状の突起と、
を備えた構造化膜。
(態様28)
前記熱形成可能な材料が、ポリオレフィン、オレフィンを含む共重合体、またはこれらの任意の組合せを含む、態様27に記載の構造化膜。
(態様29)
前記管状の突起の前記第1突起の末端の上に配置され、そして取り付けられている第1の追加的な層と組み合わせた、態様1〜28のいずれか1項に記載の構造化膜。
(態様30)
前記第1の追加的な層が、着色剤を含有する層、不織布、織布、編布、発泡体層、膜、紙層、粒子の層、箔層、装飾布層、膜、網、メッシュ、ワイヤもしくはチューブによる網状組織、またはこれらの任意の組合せを含む、態様29に記載の構造化膜。
(態様31)
前記第2の主表面、または前記管状の突起の前記第2突起の末端の上に配置され、そして取り付けられている第2の追加的な層と組み合わせた、態様1〜30のいずれか1項に記載の構造化膜。
(態様32)
前記第2の追加的な層が、着色剤を含有する層、不織布、織布、編布、発泡体層、膜、紙層、粒子の層、箔層、装飾用布層、膜、網、メッシュ、ワイヤもしくはチューブによる網状組織、又はこれらの任意の組合せを含む、態様31に記載の構造化膜。
(態様33)
建物の壁、建物の天井、建物の壁もしくは天井を形成する建築材料、金属シート、ガラス基材、ドア、窓、自動車の構成要素、機械の構成要素、または電気製品の構成要素を含む基材に取り付けられた、態様1〜32のいずれか1項に記載の構造化膜。
(態様34)
ある範囲の少なくとも一部を、態様1〜30のいずれか1項に記載の構造化膜で囲む工程を含む、範囲の吸音方法。
(態様35)
前記範囲が、部屋の内装、車両の内装、機械装置、電気器具、事務室もしくは産業区域の分離した吸音区域、音響録音もしくは再生区域、劇場もしくは演奏会場の内装、音が有害である、無響室、分析室もしくは実験室または無響チャンバー、分析チャンバー、もしくは実験チャンバー、または雑音から耳を隔離し保護する耳あてもしくは耳覆いを含む、態様34に記載の方法。
(態様36)
前記囲む工程が、建物の壁、建物の天井、建物の壁もしくは天井を形成する建築材料、金属シート、ガラス基材、ドア、窓、自動車の構成要素、機械の構成要素、又は電気製品の構成要素を含む基材に構造化膜を取り付けることを含む、態様34に記載の方法。
(態様37)
音を発生させる物体と範囲との間に、態様1〜32のいずれか1項に記載の構造化膜を提供する工程を含む、前記音を発生させる物体と前記範囲との間に防音障壁を提供する方法。
(態様38)
前記音を発生させる物体が、自動車のエンジン、機械の一部、電気製品のモータもしくはその他の稼動する電気製品の構成要素、電子機器、テレビ、動物、またはこれらの組合せを含む、態様37に記載の方法。
(態様39)
前記範囲が、部屋の内装、車両の内装、機械装置の一部、電気器具、事務室もしくは産業区域の分離した吸音区域、音響録音もしくは再生区域、劇場もしくは演奏会場の内装、音が有害である無響室、分析室もしくは実験室または無響チャンバー、分析チャンバー、もしくは実験チャンバー、雑音から耳を隔離し保護する耳あてもしくは耳覆いを含む、態様37に記載の方法。
(態様40)
1つ以上の管状の突起が、前記第1の主表面に近接して位置する突起の基部において第1の壁厚を有し、前記第1突起の末端において第2の壁厚を有し、前記突起の基部と前記第1突起の末端との間に位置する突起の中央部分において第3の壁厚を有し、前記第1の壁厚が、前記第2の壁厚及び第3の壁厚よりも厚い、態様6に記載の構造化膜。
(態様41)
1つ以上の管状の突起が、前記第1の主表面に近接して位置する突起の基部において第1の壁厚を有し、前記第1突起の末端において第2の壁厚を有し、前記突起の基部と前記第1突起の末端との間に位置する突起の中央部分において第3の壁厚を有し、前記第1の壁厚が前記第2の壁厚より厚く、そして前記第2の壁厚が前記第3の壁厚よりも厚い、態様6に記載の構造化膜。
Claims (5)
- 第1の主表面、第2の主表面、及び平均的な膜部分の厚さを有する実質的に平坦な膜部分と、
前記実質的に平坦な膜部分から伸びる複数の管状の突起であって、1つ以上の管状の突起が、
(i)前記第1の主表面より上の第1突起の末端から、前記実質的に平坦な膜部分の中にまたは前記実質的に平坦な膜部分を通って、伸びる穴であって、前記穴が25.4μm(1mil)〜254μm(10mil)の範囲の突起穴の直径を有する、穴と、
(ii)前記穴の少なくとも一部を囲む突起の側壁であって、前記突起の側壁が、突起の外側の側壁表面、突起の内側の側壁表面、及び突起の側壁の厚さを有する、突起の側壁と、
(iii)前記第1突起の末端から前記第1の主表面までの距離で伸びる突起の長さと、
を含む、管状の突起と、
を備え、前記突起の長さの、前記平均的な膜部分の厚さに対する比率が、少なくとも約3.5であり、
ここで、前記1つ以上の管状の突起の少なくとも一部分の突起の壁の厚さが、平均的な膜部分の厚さ以上である、音響吸収性を有する一体構造化膜。 - 前記1つ以上の管状の突起が、第2の主表面より下に配置された第2突起の末端を有する、請求項1に記載の一体構造化膜。
- 第1の主表面、第2の主表面、及び平均的な膜部分の厚さを有する熱成形可能な材料を含む実質的に平坦な膜部分と、
前記実質的に平坦な膜部分から伸びる複数の管状の突起であって、1つ以上の管状の突起が、
(i)前記第1の主表面より上の第1突起の末端から、前記実質的に平坦な膜部分の中にまたは前記実質的に平坦な膜部分を通って、伸びる穴であって、前記穴が25.4μm(1mil)〜254μm(10mil)の範囲の突起穴の直径を有する、穴と、
(ii)前記穴の少なくとも一部を囲む突起の側壁であって、前記突起の側壁が、熱成形可能な材料を含み、そして突起の外側の側壁表面、突起の内側の側壁表面、及び突起の側壁の厚さを有する、突起の側壁と、
(iii)前記第1突起の末端から前記第2の主表面より下の第2突起の末端までの距離で伸びる、末端から末端までの突起の長さと、
(iv)前記第1突起の末端から前記第1の主表面までの距離で伸びる上部の突起の長さと、を含む、管状の突起と、
を備え、前記上部の突起の長さの、前記平均的な膜部分の厚さに対する比率が、少なくとも約3.5であり、
ここで、前記1つ以上の管状の突起の少なくとも一部分の突起の側壁の厚さが、平均的な膜部分の厚さ以上である、音響吸収性を有する一体構造化膜。 - 前記穴が、前記第1の主表面より上の第1突起の末端から、前記実質的に平坦な膜部分を通って、前記第2突起の末端まで伸びて、前記構造化膜を通る開口を提供する、請求項2または3に記載の一体構造化膜。
- ある範囲の少なくとも一部を、請求項1〜3のいずれか1項に記載の一体構造化膜で囲む工程を含む、範囲の吸音方法。
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