JP5556803B2

JP5556803B2 - 二成分現像剤及び現像方法

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Publication number: JP5556803B2
Application number: JP2011287318A
Authority: JP
Inventors: 公亮中村; 奥士奥山
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Priority date: 2011-12-28
Filing date: 2011-12-28
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Description

本発明は、二成分現像剤及び現像方法に関する。

近年、画像形成装置の高速化、特にカラー画像形成装置の高速化に伴い、現像器内の撹拌強度が高くなり、現像剤が受ける撹拌によるストレスが大きくなることにより、トナーが劣化するという問題がある。
このような問題を解決するため、キャリアの低比重化が図られ、磁性体分散型のキャリアなどが提案されている。しかしながら、このようなキャリアによっては、当該キャリアが衝撃により破砕、変形を生じやすいという問題がある。
一方、キャリアに樹脂被覆層中に導電性微粒子を入れ、抵抗を調整し、現像性を高め、エッジ効果による白抜けを低減する検討が行われている。例えば、特許文献１に開示されているように、一般的にカーボンブラックを入れることで、キャリア樹脂の導電性を上げ、現像性を高めているが、樹脂被覆層の磨耗、剥離で生じた樹脂粉にカーボンブラックの色が付いており、そのため樹脂粉による画像汚染が問題となる。また、例えば、特許文献２に開示されているように、樹脂被覆層中にマグネタイトを用いることも検討されているが、マグネタイトは残留磁化が高く、キャリアの流動性を低下させるという問題がある。

特開２０１１−１４５４９７号公報特開２０１１−１６４２３０号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、低比重化によるトナーへのストレスを低減し、転写性を向上させ、現像性に起因するエッジ効果を低減し、さらには、画像汚れや、流動性低下による画像の濃度ムラを防止し、更にキャリア付着が少ない安定的に優れた画像を得ることのできる二成分現像剤及び現像方法を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、多孔質フェライト芯材粒子の表面の樹脂被覆層に、平均粒径が０．１〜１．０μｍの範囲内のフェライト粒子を含ませることにより、上記課題を解決することができることを見出し本発明に至った。
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。
１．結着樹脂を含むトナーと、多孔質フェライト芯材粒子の表面に樹脂被覆層が被覆されてなるキャリア粒子と、を含有する二成分現像剤であって、
前記樹脂被覆層がフェライト粒子を含み、
該フェライト粒子は、前記多孔質フェライト芯材粒子を微粉砕したものであり、
前記フェライト粒子の平均粒径が０．１〜１．０μｍの範囲内であることを特徴とする二成分現像剤。

２．前記キャリア粒子の嵩密度が１．１〜２．０ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることを特徴とする第１項に記載の二成分現像剤。

３．前記フェライト粒子が前記多孔質フェライト芯材粒子に対して、０．０１〜１質量部の範囲内で含まれていることを特徴とする第１項又は第２項に記載の二成分現像剤。

４．前記キャリア粒子の前記樹脂被覆層が、乾式コート法を用いて作製された層であることを特徴とする第１項〜第３項のいずれか一項に記載の二成分現像剤。

本発明の上記手段により、転写性の劣化及びエッジ効果による白抜けを防止し、また、画像汚れや流動性低下による画像の濃度ムラを防止し、安定的に優れた画像を得ることができる。

多孔質フェライト芯材粒子及びキャリア粒子の嵩密度を測定する装置の構成を示す説明図である。多孔質フェライト芯材粒子を用いて作製したキャリア粒子の断面を示す模式図である。オートリファイニング現像方式を用いた現像器の拡大概略断面図である。

本発明の二成分現像剤は、結着樹脂を含むトナーと、多孔質フェライト芯材粒子の表面に樹脂被覆層が被覆されてなるキャリア粒子と、を含有する二成分現像剤であって、前記樹脂被覆層がフェライト粒子を含み、前記フェライト粒子の平均粒径が０．１〜１．０μｍの範囲内であることを特徴とする。この特徴は、請求項１から請求項５までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。
本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。
本発明では、キャリアを低比重化することで、トナーへのストレスを減らすことができ、その結果、外添剤の埋没を抑制して、転写性の劣化を防止している。
また、キャリアの抵抗調整剤として、磁化を持つフェライト粒子を樹脂被覆層に含ませることによって、キャリアを低抵抗化し、現像性を高めるとともに、エッジ効果を低減することができる。
さらに、従来のカーボンブラックなどの抵抗調整剤は、磁化を持たないため、キャリアから脱離すると、現像スリーブから感光体へ現像され最終的に画像を汚染することがあるが、本発明のように磁化を持つフェライト粒子を使用することで、フェライト粒子が脱離したとしても現像スリーブに磁気で吸引されるため、現像されずに現像器内に留まり、画像を汚染することもない。
また、従来の磁化を持つマグネタイトは画像を汚染しないが、残留磁化が高く、キャリアの流動性を悪化させ、現像スリーブでの現像剤の入れ替え不良や、トナーとの混合不良を発生させるが、本発明で使用するフェライト粒子は残留磁化が低いため、このような現象が発生せず、良好な流動性を持つ。以上のことから、安定的に優れた画像を得ることができる。

以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

［二成分現像剤］
本発明の二成分現像剤は、結着樹脂を含むトナーと、多孔質フェライト芯材粒子の表面に樹脂被覆層が被覆されてなるキャリア粒子と、を含有する二成分現像剤であって、前記樹脂被覆層がフェライト粒子を含み、前記フェライト粒子の平均粒径が０．１〜１．０μｍの範囲内であることを特徴とする。

＜キャリア＞
本発明で用いられるキャリアは、多孔質フェライト芯材粒子の表面にフェライト粒子を含む樹脂被覆層を設けたものである。

本発明で云う多孔質フェライト芯材粒子とは、表面や内部に細孔を有する粒子のことである。樹脂被覆層とは、芯材粒子の表面に樹脂で形成される層のことであり、樹脂の一部が芯材粒子内部に入ってもよい。

本発明において、キャリア粒子の嵩密度が１．１〜２．０ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることが好ましい。嵩密度を前記の範囲内にすることで、十分な低比重化が図れ、かつ適度な強度を有しているので、現像装置内での撹拌による衝撃を受けてもキャリア粒子が破損することがないので、軽量化とともに長寿命化を実現する上で好ましいものである。
本発明において、芯材粒子及びキャリア粒子についての嵩密度の値は、ＪＩＳ−Ｚ−２５０４に準じて、次のようにして求めることができる。

図１は、芯材粒子及びキャリア粒子の嵩密度を測定する装置の一例を示す説明図である。

図１に示すように、上端に直径が２８ｍｍの円形の開口３１０を有する容量２５ｃｍ^３の円筒型容器３１２を、水平面上に設置された容器台３１５上に配置し、この容器台３１５に設けられたスタンド３２４の漏斗保持部３２５により、下端に２．５ｍｍの口径の排出口３２０を有する漏斗３２２を、円筒型容器３１２の直上方に、開口３１０のレベルから排出口３２０までの高さｈが２５ｍｍとなる位置に保持してなる装置を用い、試料を、
開口３１０から溢れるまで、漏斗３２２の排出口３２０から排出し落下させて開口３１０から容器３１２内に流し込み、その後、当該容器３１２の開口３１０の面に沿って水平に試料を摺り切ることにより盛り上がった試料部分を除去し、その結果容器３１０内に充填された試料の質量を測定し、その測定値から、次の式により、試料の嵩密度Ａ（ｇ／ｃｍ^３）を求める。

Ａ＝〔容器内の試料の質量（ｇ）〕／〔容器の容積（ｃｍ^３）〕
本発明で使用されるキャリアは、その体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が１５μｍから８０μｍのものが好ましく、２０μｍから６０μｍのものがより好ましい。キャリアの体積基準メディアン径を上記範囲とすることにより高画質のトナー画像を安定して形成することが可能になる。前記芯材粒子及びキャリアの体積基準メディアン径は、湿式分散装置を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）（シンパテック社製）」により測定が可能である。

樹脂被覆層の平均膜厚は、キャリアの耐久性と低電気抵抗化の両立の観点より０．０５〜４．０μｍの範囲内であることが好ましく、更には０．２〜３．０μｍの範囲内であることが好ましい。

樹脂被覆層の平均膜厚は、以下の方法により算出される値である。

集束イオンビーム試料作製装置（ＳＭＩ２０５０エスエスアイナノテクノロジー（株）製）にてキャリア薄片を作製し、その後、その薄片の断面を透過型電子顕微鏡（ＪＥＭ−２０１０Ｆ日本電子（株）製）にて５０００倍の視野で観察し、その視野における最大膜厚となる部分と最小膜厚となる部分の平均値を樹脂被覆層の平均膜厚とした。

また、本発明で使用されるキャリアは、その電気抵抗値が１０^７Ωｃｍから１０^１２Ωｃｍのものが好ましく、１０^８Ωｃｍから１０^１１Ωｃｍであるものがより好ましいものである。キャリアの電気抵抗値を上記範囲とすることにより高濃度のトナー画像形成に最適なものになる。

また、本発明で使用されるキャリアは、その飽和磁化が３０〜８０Ａｍ^２／ｋｇの範囲内、残留磁化が５．０Ａｍ^２／ｋｇ以下のものが好ましい。この様な磁気特性を有するキャリアを用いることにより、キャリアが部分的に凝集することが防止され、現像剤搬送部材の表面に二成分現像剤が均一分散されて、濃度むらがなく、均一できめの細かいトナー画像を形成する現像が可能になる。

なお、キャリアの磁気特性は以下の様にして測定することが可能である。測定装置として、例えば、高感度型振動試料型磁力計ＶＳＭ−Ｐ７−１５型（東英工業社製）を使用し、測定磁場を５ＫＯｅ、試料の量を２５ｍｇとして測定する。

残留磁化は、フェライトを用いることにより小さくできる。尚、残留磁化が小さいとキャリア自身の流動性が良好となり、均一な嵩密度の二成分現像剤を得ることができる。

＜多孔質フェライト芯材＞
図２は、多孔質フェライト芯材粒子を用いて作製したキャリアの断面を示す模式図である。
図２において、２００は多孔質フェライト芯材粒子、２１０は細孔、２２０は樹脂被覆層、２３０は樹脂被覆層中のフェライト粒子を示す。

本発明で用いられるキャリアは、キャリアを構成する多孔質フェライト芯材粒子の細孔径が、０．２〜０．７μｍの範囲内であることが好ましい。細孔径を前記の範囲内にすることで、
十分な低比重化が図れ、かつ多孔質フェライト芯材粒子の表面に被覆されてなる樹脂が当該多孔質フェライト芯材粒子の細孔へ浸透しにくくなり、均一な樹脂被覆層を形成し優れた流動性が得られやすくなる。

芯材粒子の細孔径は、例えば、水銀ポロシメータという装置を用いる水銀圧入法により測定が可能である。水銀圧入法は、大抵の物質と反応せず、漏れもない水銀に圧力を加えて固体の細孔中に圧入し、このときに加えた圧力と押し込まれた水銀の容積の関係を測定して細孔径を算出するものである。すなわち、高圧容器内に水銀を充填した試料セルを用意し、容器内を段階的に加圧していくことにより水銀は大きな細孔から小さな細孔へと順に侵入していくので、これを利用して圧入された水銀の容積から細孔径を算出することができる。

水銀を圧入する際に加えられた圧力と、その圧力で水銀が侵入することの可能な細孔径の関係は、下記に示すＷａｓｈｂｕｍの式より導かれる。すなわち、
Ｄ＝−４γｃｏｓθ／Ｐ
上記式において、Ｐは加えられた圧力、Ｄは細孔径、γは水銀の表面張力、θは水銀と細孔壁面の接触角を表す。ここで、γとθは定数であることから、上記式より加えた圧力Ｐと細孔径Ｄの関係が求められ、そのときの水銀の侵入容積を測定することにより、細孔径とその容積分布の関係を導くことができる。

本発明で使用される芯材粒子の細孔径の測定方法としては、例えば、市販の水銀ポロシメータ「Ｐａｓｃａｌ１４０とＰａｓｃａｌ２４０（いずれもＴｈｅｒｍｏＦｉｓｃｈｅｒＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）」を用いる方法がある。この水銀ポロシメータを使用する測定方法は、以下の手順で行う。すなわち、
（１）測定試料を複数の穴を開けた市販のゼラチン製のカプセルに投入し、当該カプセルを粉体用のディラトメータ「ＣＤ３Ｐ」内に入れる。
（２）「Ｐａｓｃａｌ１４０」を用いて脱気処理を行った後、水銀を充填して低圧領域
（０〜４００ｋＰａの範囲内）下での測定を行い、これを１ｓｔＲｕｎとする。
（３）上記１ｓｔＲｕｎの後、再び脱気処理と前記低圧領域下での測定を行い、これを２ｎｄＲｕｎとする。
（４）２ｎｄＲｕｎ実施後、前述したディラトメータ、水銀、カプセル、測定試料を合わせた質量を測定する。
（５）次に、「Ｐａｓｃａｌ２４０」を用いて高圧領域（０．１ＭＰａ〜２００ＭＰａの範囲内）下での測定を行い、この高圧領域下での測定で得られた水銀圧入量を用いて芯材粒子の細孔容積、細孔径分布及びピーク細孔径を求める。
（６）なお、前記芯材粒子の細孔容積、細孔径分布及びピーク細孔径は、水銀の表面張力を４８０ｄｙｎ／ｃｍ、接触角を１４１．３°として算出し、ピーク細孔径を当該芯材粒子の細孔径とする。

多孔質フェライト芯材粒子を構成するフェライトは、式：（ＭＯ）ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）ｙで表される化合物で、フェライトを構成するＦｅ_２Ｏ_３のモル比ｙを３０モル％から９５モル％とすることが好ましく、組成比ｙが前記範囲の値となるフェライト粒子は、所望の磁気特性を得やすいので、搬送性に優れたキャリアを作製するのに適している。式中のＭはＦｅを除く、マンガン（Ｍｎ）、マグネシウム（Ｍｇ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、チタン（Ｔｉ）、銅（Ｃｕ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、ケイ素（Ｓｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ビスマス（Ｂｉ）、コバルト（Ｃｏ）、リチウム（Ｌｉ）の金属原子で、これらを単独又は複数種類組み合わせて使用することが可能である。

《多孔質フェライト芯材粒子の作製》
本発明に使用される芯材粒子は、公知の方法により作製が可能で、例えば、後述する実施例に記載の工程を経て作製することが可能である。以下、本発明に使用される芯材粒子の代表的な作製方法を説明するが、本発明に使用可能な芯材粒子は、以下の工程を経て作製されるものに限定されるものではない。

（１）原材料の粉砕工程
この工程は、芯材粒子の原材料を適量秤量した後、ボールミルあるいは振動ミル等に投入して乾式の粉砕処理を行う工程で、この粉砕処理は０．５時間以上行うものであり、１時間から２０時間行うものが好ましい。この工程で配合する原材料の種類や原材料の粉砕度合いを制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、嵩密度を制御することが可能である。

また、配合する原材料は、例えば、前述の式（ＭＯ）ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）ｙで表される芯材粒子を作製する場合、式中の金属酸化物を形成することが可能な水酸化化合物や炭酸化合物を用いることが好ましい。すなわち、水酸化化合物や炭酸化合物を原材料に使用して形成された芯材粒子は、酸化化合物を原材料に用いて形成されたものに比べて、空隙率や連続空隙度が高いものになる傾向を有するので好ましい。

（２）ペレット形成工程
前記粉砕処理により作製された粉砕物を加圧成形機等により、例えば、大きさ１ｍｍ角程度のペレットに成形する工程である。また、形成したペレットを所定目開きのふるいにかけ、混在する粗粉あるいは微粉の除去も行う。

（３）仮焼成工程
形成したペレットを市販の電気炉に投入して、数時間の加熱処理を行う工程である。加熱温度は７００℃から１２００℃が好ましい。また、この工程で加熱温度や加熱時間を制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、嵩密度を制御することが可能である。

なお、本発明に使用される芯材粒子は、上記仮焼成工程を必ずしも経る必要はなく、仮焼成を行わずにペレットを湿式粉砕処理し、造粒、焼成等の後述する各工程を経ることにより芯材粒子を作製することが可能である。仮焼成工程を経ずに作製された芯材粒子は、
細孔の空隙率や連続空隙度が高いものになる傾向を有する。この様な観点から、多孔質の芯材粒子を作製する場合、仮焼成における加熱温度を低めに設定することが好ましい。

（４）仮焼成物の粉砕工程
上記仮焼成処理を行ったペレット（仮焼成物）をボールミルあるいは振動ミル等を用いて乾式の粉砕処理を行う工程である。なお、乾式の粉砕処理を行う工程では、使用するメディアに粒径１ｍｍ以下のビーズを使用することが好ましく、原材料やペレットの均一かつ効果的な分散をより確実に行うことができる。また、使用するビーズの径、組成、粉砕処理時間を制御することにより、原材料やペレットの粉砕度合いを制御することが可能である。

（５）湿式粉砕工程
上記粉砕処理により作製された粉砕物に水を添加し、湿式のボールミルや振動ミルを用いて粉砕処理を行い、所望の粒径を有する粉砕物を分散させたスラリーを作製する工程である。なお、この工程でスラリー中の粉砕物の粒径を制御することにより、芯材粒子の細孔径を制御することが可能である。

また、スラリーを形成する際に添加する水分量を制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、嵩密度を制御することが可能である。すなわち、スラリーを形成する際の水分量を多くすると、空隙が多く形成されるので、高い空隙率、及び、低い嵩密度を有する芯材粒子を形成する上で好ましいものである。

（６）造粒工程
上記湿式粉砕工程で作製したスラリー中に、分散液やポリビニルアルコール等のバインダーを添加し、粘度を調整した後、スプレードライヤーを用いて当該スラリーより造粒を行い、形成した造粒物を乾燥させる工程である。この工程でスラリー中に添加するバインダーや水の量あるいは乾燥度合いを制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、後述する嵩密度を制御することが可能である。

（７）本焼成工程
上記造粒工程で造粒物を乾燥させた後、当該造粒物を電気炉等の加熱手段に投入し、窒素ガス供給等により酸素濃度を制御しながら、８００℃から１４００℃の温度で１時間から２４時間加熱処理することにより焼成物を形成する工程である。なお、この工程で焼成方法や加熱温度（焼成温度）、加熱時間（焼成時間）、窒素ガスの供給量や水素ガスによる還元雰囲気の形成等を制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、後述する嵩密度を制御することが可能である。

また、本焼成を行う際に使用する加熱手段としては、大気雰囲気や窒素ガス雰囲気あるいは水素ガス投入による還元性雰囲気等の下で焼成処理が行える公知の電気炉が挙げられ、例えば、ロータリー式電気炉、バッチ式電気炉、トンネル式電気炉等がある。

（８）解砕、分級処理工程
上記本焼成工程により形成された焼成物を解砕、分級処理して、所定粒径の芯材粒子を形成する工程である。この工程では、公知の分級方法を実施することが可能で、例えば、
公知の風力分級や、メッシュろ過法、沈降法等を用いることにより、形成した焼成物を所望の粒径に粒度調整することが可能である。

また、解砕、分級処理を実施後、後述する実施例にも記載の様に、公知の磁力選鉱機を用いて、芯材粒子より磁力の弱いものを選り分ける工程を加えることも可能である。ここで、磁力選鉱機とは、磁石の力を利用して、芯材粒子中より磁力の高いものを選り分ける装置のことで、例えば、日本マグネティックス（株）製より磁力選鉱機として提供される棒磁石や電磁分離機等がある。

上記工程を経て、本発明に使用される芯材粒子を作製することが可能である。なお、必要に応じて加熱により芯材粒子表面に酸化物の被膜を形成する処理（酸化被膜形成処理）
を施すことも可能である。酸化被膜形成処理は、例えば、前述したロータリー式電気炉やバッチ式電気炉等の一般的な電気炉を用い、３００℃から７００℃の加熱温度で熱処理を行うことにより実施可能である。また、酸化被膜形成処理を実施する前に還元処理を行うことも可能である。酸化被膜の厚さは、０．１ｎｍから５μｍが好ましく、上記範囲の芯材粒子を用いて作製したキャリアがトナーに対して良好な帯電付与性能を長期にわたり安定して発現する等、芯材粒子が適度な導電性を安定的に維持することができる。

＜樹脂被覆層＞
本発明における樹脂被覆層は、フェライト粒子を含み、前記フェライト粒子の平均粒径が０．１〜１．０μｍの範囲内であることを特徴とする。また、より好ましくは０．２〜０．８μｍの範囲内である。ここで、フェライト粒子の平均粒径を０．１〜１．０μｍの範囲内としたのは、０．１μｍ未満であると、磁化が発生せずに画像を汚染してしまうためであり、１．０μｍを超えると樹脂被覆層からフェライト粒子が脱離し易くなるためである。
フェライト粒子は、多孔質フェライト芯材粒子に対して、０．０１〜１質量部の範囲内で含まれていることが好ましく、より好ましくは、０．１〜０．８質量部の範囲内である。
フェライト粒子は、上述の多孔質フェライト芯材粒子を微粉砕したものを用いることができる。微粉砕する手段としては、例えばボールミルあるいは振動ミル等が挙げられる。尚、前記フェライト粒子の平均粒径は、走査型電子顕微鏡「ＪＳＭ-７４１０」（日本電子社製）を用いて粒子の５００００倍の写真を撮影し、粒子２００個についてそれぞれ最大長（粒子の周上の任意の２点間のうち最大の長さ）を測定し、その個数平均値を平均粒径とする。尚、粒子が凝集体として撮影される場合には、凝集体を形成する一次粒子の粒子径を測定するものとする。

樹脂被覆層を形成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、クロルスルホン化ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビリケトンなどのポリビニル系及びポリビニリデン系の樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体やスチレン−アクリル酸共重合体などの共重合体樹脂；オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂又はその変成樹脂（例えば、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタンなどによる変成樹脂）；ポリテトラクロルエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロルトリフルロルエチレンなどのフッ素樹脂；ポリアミド樹脂；ポリエステル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリカーボネート樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂などのアミノ樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

これらの中では、芯材粒子に対して良好に付着し、機械的衝撃力や熱を加えることにより固着して樹脂被覆が形成されやすいアクリル系樹脂が好ましく用いられる。

アクリル系樹脂としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシルなどの鎖式メタクリル酸エステルモノマーの重合体、炭素原子数３〜７個のシクロアルキル環を有するメタクリル酸シクロプロピル、メタクリル酸シクロブチル、メタクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチルなどの脂環式メタクリル酸エステルモノマーの重合体などが挙げられる。

アクリル系樹脂の中では、耐摩耗性と電気抵抗を両立させる観点から、脂環式メタクリル酸エステルモノマーと鎖式メタクリル酸エステルモノマーとの共重合体が好ましい。

鎖式メタクリル酸エステルモノマーとしては、全単量体質量に対して１０〜７０質量％の範囲内を使用することが好ましい。

なお、以上のアクリル系樹脂と、スチレン、α−メチルスチレン、パラクロルスチレンなどのスチレン系モノマーを共重合させたものを使用してもよい。

樹脂のガラス転移点は、４０〜１４０℃の範囲内であることが好ましく、より好ましくは６０〜１３０℃の範囲内である。

この樹脂のガラス転移点は、「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて測定されるものである。

測定手順としては、試料（樹脂）３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、ホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、
測定温度０℃〜２００℃の範囲内、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行った。

ガラス転移点は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移点として示す。

樹脂の質量平均分子量は、１０万〜９０万の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２５万〜７５万の範囲内である。

この樹脂の質量平均分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されるものである。

詳細には、装置「ＨＬＣ−８２２０」（東ソー社製）及びカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、試料を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度５０ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ
Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。また、検出器には屈折率検出器を用いる。

《樹脂被覆層の形成》
芯材粒子の表面に樹脂被覆層をする方法としては、乾式コート法、湿式コート法が挙げられるが、乾式コート法による樹脂被覆層は芯材粒子の細孔まで樹脂が入り込まず、より嵩密度の低いキャリアを作製することができ好ましい。

（乾式コート法）
乾式コート法は、機械的衝撃や熱を加えて樹脂を芯材粒子の表面にコートする方法であり、下記の工程により、樹脂被覆層を形成する方法である。
１：被覆しようとする樹脂粒子及びフェライト粒子、必要により添加する固形物（例えば、無機粒子）を分散したコート材を、芯材粒子とともに機械的に撹拌し、芯材粒子表面にコート材を付着させる。
２：その後、機械的衝撃や熱を加えて芯材粒子表面に付着させたコート材中の樹脂粒子及びフェライト粒子を溶融或いは軟化させて固着し、樹脂被覆層を形成する。
３：必要に応じ１〜２の工程を繰り返し、所望の厚さの樹脂被覆層を形成する。

機械的衝撃や熱を加えてコートする方法の装置としては、例えば「ターボミル」（ターボ工業社製）、ピンミル、「クリプトロン」（川崎重工社製）等のローターとライナーを有する摩砕機又は撹拌羽根付高速撹拌混合機を挙げることができ、これらの中では撹拌羽根付高速撹拌混合機が良好に樹脂被覆層を形成でき好ましい。

加熱する場合には、加熱温度は６０〜１４５℃の範囲内であることが好ましい。前記範囲の温度で加熱すると樹脂被覆したキャリア同士の凝集が発生せず、芯材粒子表面に樹脂を固着させることができる。

（湿式コート法）
（１）流動層式スプレーコート法
流動層式スプレーコート法（以下、溶剤コート法とも云う）は、樹脂を溶剤に溶解した溶液中にフェライト粒子を分散した塗布液を、流動性スプレーコート装置を用いて芯材粒子の表面にスプレー塗布し、次いで乾燥して樹脂被覆層を作製する方法
（２）浸漬式コート法
浸漬式コート法は、樹脂を溶剤に溶解した溶液中にフェライト粒子を分散した塗布液中に芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで乾燥して樹脂被覆層を作製する方法
（３）重合法
重合法は、反応性化合物を溶剤に溶解した溶液中にフェライト粒子を分散した塗布液中に、芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで熱等を加えて重合反応を行って樹脂被覆層を作製する方法
本発明では、湿式コート法、乾式コート法、湿式コート法と乾式コート法を組み合わせたコート法により樹脂被覆層を形成できる。

＜トナー＞
本発明で用いられるトナーは、トナー母体粒子に外添剤を付着させて得られたものが好ましい。トナー母体粒子に外添剤を付着させて得られたトナーは、二成分現像剤の流動性が向上、転写率が向上、クリーニング性が向上し好ましい。

トナーは、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）で３．０〜８．０μｍの範囲内のものが好ましい。

尚、トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は、「コールターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）を用い、アパチャ径１００μｍで、２．０〜６０μｍの範囲内のトナーの体積を測定して算出した値である。

［現像方法］
本発明の現像方法は、上記二成分現像剤を用いたトナー補給と同時に新しいキャリアを補給する現像方式で現像することを特徴とする。この現像方式は、オートリファイニング現像方式とも呼ばれるものである。オートリファイニング現像方式とは、現像により消費されるトナーに対応してトナーを補給すると共に、キャリアを追加し、現像器内のキャリアを少しずつ入れ替えることにより帯電量の変化を抑制して、現像濃度を安定化する現像方式のことである。

以下、オートリファイニング現像方式に使用する現像器及び現像方法について説明する。
図３は、現像器の拡大概略断面図である。なお、図３における図示の矢印は各ローラーの回転方向を示し、二重矢印は現像剤の搬送方向を示す。

現像器１は、トナーとキャリアとからなる二成分現像剤Ｄを収容する現像剤収容部である現像器ハウジング１０１と、内部に固定の磁極を有する磁界発生手段であるマグネットロール１０３を有する現像剤搬送体である現像スリーブ１０２と、現像スリーブ１０２上の現像剤層厚を所定量に規制する磁性材からなる層厚規制手段である層厚規制部材１０４と、非磁性材からなる現像剤の受け部材１０５と、背面に磁石板１０６ａを有する現像剤の除去板１０６と、二成分現像剤Ｄを現像スリーブ１０２に供給する搬送供給ローラー１０７と、一対の撹拌スクリュー１０８，１０９とを有している。

現像剤搬送体である現像スリーブ１０２は、例えばステンレス材を用いた外形８ｍｍから６０ｍｍの非磁性の円筒状の部材からなり、感光体ドラムＡの周面に対し、現像スリーブ１０２の両端に設けられた突当コロ（不図示）により所定の間隙を保って感光体ドラムＡの回転（図中の矢印方向（時計方向回転））に対し逆方向に回転される。外径が８ｍｍ以下であると、画像形成に必要な磁極Ｎ１、Ｓ１、Ｎ２、Ｓ２、Ｎ３からなる少なくとも５極の磁極を有するマグネットロール１０３を形成することが不可能であり、又現像スリーブ１０２の外径が６０ｍｍを越えると、現像器１が大型化する。

マグネットロール１０３は、現像スリーブ１０２に内包され、複数個の磁極Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｓ１、Ｓ２を交互に配し、現像スリーブ１０２と同心に固定されていて、非磁性のスリーブ周面に磁力を作用させる。

層厚規制手段である層厚規制部材１０４は、マグネットロール１０３の磁極Ｎ３と対向し、現像スリーブ１０２と所定の間隙で配置される例えば棒状或いは板状の磁性ステンレス材よりなり、現像スリーブ１０２の周面上の二成分現像剤の層厚を規制する。

受け部材１０５は、例えばＡＢＳ樹脂等の樹脂部材を用いた非磁性部材からなり、現像スリーブ１０２の回転方向下流側に現像スリーブ１０２と所定の間隙で配置され、層厚規制部材１０４の端面に隣接し、例えば層厚規制部材１０４に接着剤により固着されて一体となって形成されており、層厚規制部材１０４により規制される現像剤層よりのトナーがこぼれるのを防止し、二成分現像剤Ｄの現像剤層を安定して現像スリーブ１０２の周面上に保つ。受け部材１０５は現像器ハウジング１０１により形成され、層厚規制部材１０４の端面に隣接して設けられてもよい。

二成分現像剤Ｄの除去板１０６は、マグネットロール１０３の磁極Ｎ２と対向して設けられ、磁極Ｎ２、Ｎ３の反撥磁界と除去板１０６の背面に設けられる磁石板１０６ａとの作用により現像スリーブ１０２上の二成分現像剤Ｄを剥ぎ取る。

搬送供給ローラー１０７は、除去板１０６により剥ぎ取られた二成分現像剤Ｄを撹拌スクリュー１０８に搬送すると共に、撹拌スクリュー１０８によりの撹拌された二成分現像剤Ｄを層厚規制部材１０４へと供給する。１０７ａは搬送供給ローラー１０７に設けられ、二成分現像剤Ｄを搬送するための羽根部である。

撹拌スクリュー１０８及び１０９は、互いに相反する方向に等速で回転し、現像器１内のトナーと磁性キャリアとを撹拌、混合し、所定のトナー成分を均等に含有する二成分現像剤Ｄとする。

撹拌スクリュー１０９の上部で現像器ハウジング１０１の上部の天板１０１ａに開口する二成分現像剤補給口１０１ｂから現像器ハウジング１０１内に補給された二成分現像剤Ｄは、互いに相反する方向に等速で回転する撹拌スクリュー１０８、１０９により現像器ハウジング１０１内に収容された二成分現像剤Ｄと撹拌、混合されて均一なトナー濃度の二成分現像剤Ｄとなり、この二成分現像剤Ｄが回転する搬送供給ローラー１０７により搬送され、層厚規制部材１０４により所定の層厚とされ、受け部材１０５により二成分現像剤Ｄの現像剤層が安定して現像スリーブ１０２の外周面上に供給される。

現像スリーブ１０２の外周面上に供給された、二成分現像剤Ｄを構成しているトナーは、感光体ドラムＡ上に形成された潜像に合わせ現像スリーブ１０２から脱離し感光体ドラムＡ上に静電吸着する。

感光体ドラムＡ上の潜像を現像した後の現像スリーブ１０２上の二成分現像剤は、磁極Ｎ２、Ｎ３の反撥磁界と除去板１０６の背面に設けられる磁石板１０６ａとの作用により剥ぎ取られ、搬送供給ローラー１０７により再度撹拌スクリュー１０８へと搬送される。感光体ドラムＡ上の静電潜像が直流（ＤＣ）バイアスＥ１に必要により交流（ＡＣ）バイアスＡＣ１が重畳される現像バイアス電圧の印加による非接触現像法により非接触の状態で反転現像される。

現像器１に対しては、トナー濃度検知センサー１０１ｃによって現像器ハウジング１０１内のトナー濃度が所定のトナー濃度より低下したと検知されると二成分現像剤Ｄの補給が行われる。
トナー濃度とは、二成分現像剤Ｄを構成しているトナーの割合を示す。現像器ハウジング１０１内の二成分現像剤Ｄの内、トナーは現像によって消費されるがキャリアについては消費されないので、現像時間が長くなるに従って二成分現像剤Ｄを構成しているトナーの割合が減少する。消費されたトナーは逐次補給される。この際、トナーと同時にキャリアも補給する構成である。補給用のトナー中にはキャリアが１０質量％から３０質量％含有されているとよい。また、ここでは二成分現像剤Ｄの使用に従い、逐次廃棄する構成としており、一定量以上の容量を超える二成分現像剤Ｄは逐次現像器１より廃棄されていく。

この様に、現像により消費されるトナーに対応してトナーを補給すると共に、キャリアを補給し、更に、現像器１内の二成分現像剤Ｄを逐次廃棄し、現像器１内のキャリアを少しずつ入れ替えることにより帯電量の変化を抑制して、現像濃度を安定化する現像方式をオートリファイニング現像方式と言う。

補給される二成分現像剤Ｄは、供給手段であるホッパー（不図示）から二成分現像剤補給口１０１ｂを経て現像器１内に補給される。現像器１内に補給された二成分現像剤Ｄは、撹拌スクリュー１０８、１０９による循環搬送過程において、充分に撹拌され、トナーも撹拌によって帯電し、現像スリーブ１０２へと搬送され供給が行われる。

二成分現像剤Ｄの補給によって現像器ハウジング１０１内の二成分現像剤Ｄの量は増量することとなる。これに対応して、現像器ハウジング１０１内の二成分現像剤Ｄの規定量に相当する界面近傍に過剰となって界面レベルが上昇した二成分現像剤Ｄは、図示しない界面レベル検知手段によって二成分現像剤Ｄが増量状態にあることを検知し、撹拌スクリュー１０８、１０９が通常現像時とは逆転するよう搬送駆動のモーターの切り換えが行われ、現像器ハウジング１０１に設けられたスクリューモーター等の排出手段（不図示）により排出される。

排出された二成分現像剤Ｄは撹拌スクリュー１０９の逆転と同時に回転を開始した排出手段（不図示）によって回収容器（不図示）に搬送されて回収が行われる。係る動作によって現像器ハウジング１０１内の現像剤の排出が行われ、界面レベル検知手段が二成分現像剤Ｄが標準レベルまで減量したことを検知すると、撹拌スクリュー１０８、１０９は逆転動作を停止し、停止後正転に復帰する。

以上のようなオートリファイニング現像方式の現像器は、一般的な電子写真方式の画像形成装置に用いることができる。
画像形成装置としては、例えば静電潜像担持体である感光体と、トナーと同極性のコロナ放電によって当該感光体の表面に一様な電位を与える帯電手段と、一様に帯電された感光体の表面上に画像データに基づいて像露光を行うことにより静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを感光体の表面に搬送して前記静電潜像を顕像化してトナー像を形成する上述のオートリファイニング現像方式の現像器と、当該トナー像を必要に応じて中間転写体を介して転写材に転写する転写手段と、転写材上のトナー像を定着させる定着手段を有するものを用いることができる。
このような構成を有する画像形成装置の中でも、複数の感光体に係る画像形成ユニットが中間転写体に沿って設けられた構成のカラー画像形成装置、特に、感光体が中間転写体上に直列配置させたタンデム型カラー画像形成装置に好適に用いることができる。

また、本発明において、トナーは、定着温度（定着部材の表面温度）が１００〜２００℃の範囲内とされる比較的低温のものにおいて好適に用いることができる。
さらに、トナーは、静電潜像担持体の線速が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃの範囲内とされる高速機に好適に用いることができる。

［芯材の作製］
＜芯材１の作製＞
ＭｎＯ：３５ｍｏｌ％、ＭｇＯ：１４．５ｍｏｌ％、Ｆｅ_２Ｏ_３：５０ｍｏｌ％及びＳｒＯ：０．５ｍｏｌ％になるように原料を秤量し、水と混合した後、湿式のメディアミルで５時間粉砕してスラリーを得た。
得られたスラリーをスプレードライヤーにて乾燥し、真球状の粒子を得た。空隙率ならびに連続空隙度を調整するために、ＭｎＯ原料としては炭酸マンガンを、ＭｇＯ原料としては水酸化マグネシウムを用いた。この粒子を粒度調整した後、９５０℃で２時間加熱し、仮焼成を行った。次いで、空隙率を高めにしつつ適度な流動性を得るために、直径０．３ｃｍのステンレスビーズを用いて湿式ボールミルで１時間粉砕したのち、さらに直径０．５ｃｍのジルコニアビーズを用いて４時間粉砕した。このスラリーに分散剤を適量添加し、又造粒される粒子の強度を確保し、空隙率ならびに連続空隙度を調整する目的で、バインダーとしてＰＶＡを固形分に対して０．８質量％添加した。次いで、スプレードライヤーにより造粒、乾燥し、電気炉にて、温度１１５０℃、酸素濃度０体積％で３．５時間保持し、本焼成を行った。
その後、解砕し、さらに分級して粒度調整し、その後磁力選鉱により低磁力品を分別し、多孔質な芯材１を得た。

＜芯材２の作製＞
芯材１の作製で用いた炭酸マンガンの代わりに二酸化マンガンを用い、添加するバインダーの量を０．５質量％にし、電気炉にて、温度１２００℃、酸素濃度１．５体積％で６時間保持し、本焼成を行った以外は、芯材１の作製と同様にして、多孔質な「芯材２」を作製した。

＜芯材３の作製＞
芯材１の作製で用いた炭酸マンガンの代わりに四酸化三マンガンを用い、電気炉にて、温度１１２５℃、酸素濃度０．５体積％で４時間保持し、本焼成を行った以外は、芯材３の作製と同様にして、多孔質な「芯材３」を作製した。

＜芯材４の作製＞
直径０．５ｃｍ径のジルコニアビーズに代えて、０．１５ｍｍのステンレスビーズを用い、添加する添加するバインダーの量を１．０質量％にし、電気炉にて、温度１１００℃で本焼成を行った以外は、芯材１の作製と同様にして、多孔質な「芯材４」を作製した。

＜芯材５の作製＞
芯材１の作製の仮焼成温度を９５０℃から１１００℃に変更、その後の粉砕時間を１２時間、本焼成を１３００℃にて２時間、酸素濃度２．５％で行った以外は、芯材１の作製と同様にして、多孔質な「芯材５」を作製した。

＜芯材６の作製＞
芯材１の作製の電気炉の温度条件を、１３５０℃にて６時間保持し、本焼成を行った以外は、芯材１の作製と同様にして、多孔質ではない「芯材６」を作製した。

［フェライト粒子の作製］
「芯材粒子１」をボールミルを用いて粉砕し、粉砕時間を調整し、０．０５μｍ、０．１μｍ、０．３μｍ、１μｍ、１．２μｍのフェライト粒子を作製した。

［キャリアの作製］
＜キャリア１の作製＞
「芯材粒子１」１００質量部と、芯材粒子１を微粉砕した上記フェライト粒子（０．３μｍ）０．４質量部、メタクリル酸シクロヘキシルとメタクリル酸メチル共重合体（共重合比１：１）よりなる被覆用微粒子（重量平均分子量：４０万、ガラス転移点：１１５℃、粒径（Ｄ_５０）：１００ｎｍ）５質量部とからなるキャリア原料を「撹拌羽根付高速撹拌混合機」に投入し、予備混合工程として、周速１ｍ／ｓｅｃで２分間低速混合・撹拌した。その後、キャリア中間体形成工程として、ジャケットに冷水を通過させ、４０℃にて周速８ｍ／ｓｅｃで２０分間混合・撹拌し、キャリア中間体を形成した。その後、キャリア粒子形成工程として、ジャケットに蒸気を通過させ、キャリア中間体を１２０℃にて周速８ｍ／ｓｅｃで３０分間撹拌してキャリア粒子よりなる「キャリア１」を作製した。キャリアの粒子径は３５μｍ、樹脂被覆層の膜厚は、１．０μｍであった。尚、樹脂被覆層の膜厚は前記の方法により測定して得られた値である。

＜キャリア２〜６の作製＞
「芯材１」を用い、下記表１に示すようにフェライト粒子の粒子径と添加部数を変え、キャリア１と同様の方法で、キャリア２〜６を得た。

＜キャリア７〜１１の作製＞
「芯材２〜６」を用い、キャリア１と同様の方法で、キャリア７〜１１を得た。

＜キャリア１２の作製＞
「芯材１」を用い、マグネタイトＢＬ−１０（チタン工業社製）を用いて、キャリア１と同様の方法で、キャリア１２を得た。

＜キャリア１３の作製＞
「芯材１」を用い、カーボンブラックＭＯＧＵＬＬ（ＣＡＢＯＴ社製）を用いて、キャリア１と同様の方法で、キャリア１３を得た。

＜キャリア１４の作製＞
「芯材１」を用い、フェライト粒子を添加せずに、キャリア１と同様の方法で、キャリア１４を得た。

＜キャリア１５〜１６の作製＞
「芯材１」を用い、下記表１に示すようにフェライト粒子の粒子径と添加部数を変え、キャリア１と同様の方法で、キャリア１５〜１６を得た。

［トナーの準備］
「ｂｉｚｈｕｂＣ３６０」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）で使用している「シアントナー」を準備した。

［二成分現像剤の作製］
前述した「キャリア１〜１６」とトナーを下記の様に配合して二成分現像剤１〜１６を作製した。二成分現像剤の作製は、配合比をキャリア１００質量部に対してトナーの量を表２の通りにし、常温常湿（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）環境下で、Ｖブレンダを用いてトナーとキャリアを混合することにより行った。Ｖブレンダの回転数を２０ｒｐｍ、撹拌時間を２０分にして処理を行い、さらに、混合物を目開き１２５μｍのメッシュで篩い分けて作製した。

［評価］
上記で作製した現像剤を下記の画像評価装置に順次装填し、プリントを行い以下の評価を行った。
画像評価装置としては、デジタルカラー複合機「ｂｉｚｈｕｂＣ３６０」改造機（コニカミノルタビジネステクノロジーズ製）を用いた。
プリントは、上記で作製したトナーと現像剤を順番に装填し、２０℃、５０％ＲＨの環境で２０万枚行った。尚、プリントは、画素率が１％の画像（文字画像が７％、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像）を用い、Ａ４判上質紙（６４ｇ／ｍ²）に行った。尚、評価は◎、○を合格とする。

＜転写率＞
初期と２０万枚プリント終了後、画素濃度が１．３０のソリッド画像（２０ｍｍ×５０ｍｍ）を形成し、下記式により転写率を求めて、評価を行った。
転写率（％）＝（転写材に転写されたトナーの質量／感光体上に現像されたトナーの質量）×１００
尚、転写率は、８５％以上を合格とする。

＜キャリア付着＞
キャリア付着は、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）のプリント環境で、印字率５％の文字画像を２０万枚プリント終了後、ベタ画像（５０ｍｍ×５０ｍｍ）のプリントを行い、ベタ画像上に付着したキャリア粒子の個数を、拡大鏡を使用して目視により評価した。尚、キャリア付着は、１０個以下を合格とする。

＜エッジ効果＞
プリント初期時に、画像濃度０．５のべたハーフトーン画像のプリント方向後部に画像濃度１．２〜１．３のベタ画像が存在する画像をプリントし、べた画像との境界付近のハーフトーン画像に白抜けが発生するかどうかを評価した。
◎：白抜けなし
○：白抜けはしていないが濃度が若干薄くなっている
×：白抜け発生

＜濃度むら＞
初期と２０万枚印刷後において、ベタ画像の印刷を行い、画像むら（ゴースト）の発生の有無を下記価基準により行った。
なお、ゴーストとは、現像スリーブ上の現像剤の入れ替え不良により、画像濃度が徐々低下する現象をいう。
《評価基準》
◎：ベタ画像に濃度むら発生なし
○：ベタ画像に軽微な濃度むらが発生している（実用上問題ないレベル）
×：ベタ画像に濃度むらが発生している（実用上問題となるレベル）。

＜画像汚染＞
２０万枚印刷後において、ベタ画像の印刷を行い、画像汚染の発生の有無を下記価基準により行った。
《評価基準》
◎：画像に汚染なし
○：画像にわずかに黒い斑点が見られる（実用上問題ないレベル）
×：画像にあきらかに黒い斑点が見られる（実用上問題となるレベル）。

表２に示した結果より、実施例１〜１０は、比較例１〜６に比べて、転写性、エッジ効果、画像むら、画像汚染の点で優れていることが認められる。

２００多孔質フェライト芯材粒子
２１０細孔
２２０樹脂被覆層
２３０フェライト粒子

Claims

結着樹脂を含むトナーと、多孔質フェライト芯材粒子の表面に樹脂被覆層が被覆されてなるキャリア粒子と、を含有する二成分現像剤であって、
前記樹脂被覆層がフェライト粒子を含み、
該フェライト粒子は、前記多孔質フェライト芯材粒子を微粉砕したものであり、
前記フェライト粒子の平均粒径が０．１〜１．０μｍの範囲内であることを特徴とする二成分現像剤。
前記キャリア粒子の嵩密度が１．１〜２．０ｇ／ｃｍ^３の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の二成分現像剤。
前記フェライト粒子が前記多孔質フェライト芯材粒子に対して、０．０１〜１質量部の範囲内で含まれていることを特徴とする請求項１又は２に記載の二成分現像剤。
前記キャリア粒子の前記樹脂被覆層が、乾式コート法を用いて作製された層であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の二成分現像剤。