JP2017116869A - 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高温高湿環境下から高温低湿環境下へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制する静電荷像現像用キャリアを提供する。
【解決手段】磁性粒子と磁性粒子の表面を被覆し、一般式（ＮＡ）で表される構造単位を有する被覆樹脂を含む樹脂被覆層と、を有する静電荷像現像用キャリアである。ただし、一般式（ＮＡ）中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。Ｒ^３は、炭素数１以上３以下のアルキレン基を示す。Ｒ^４は、水素原子、又はメチル基を示す。Ｌ^１は、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｃ＝（Ｏ）−ＮＨ−を示す。

【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真法などにより、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電および露光工程により像保持体（感光体）表面に画像情報を静電荷像として形成し、トナーを含む現像剤を用いて、感光体表面にトナー像を現像し、このトナー像を、用紙などの記録媒体に転写する転写工程、さらに、トナー像を記録媒体表面に定着させる定着工程を経て画像として可視化される。
このように電子写真法等に使用される静電荷像現像剤は、トナーを単独の一成分現像剤と、トナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別される。

例えば、特許文献１には、「キャリアの芯材上の被覆層が、Ｎ−アルコキシアルキル化ポリアミドと、少なくとも、シラノール基および／または加水分解可能な基を有するシリコーンとの縮合物を有する静電潜像現像用キャリア。」が開示されている。
また、特許文献２には、「磁性を有する芯材粒子の表面を被覆する樹脂層が、該樹脂層がアミノ樹脂の架橋物を少なくとも含有する静電潜像現像剤用キャリア。」が開示されている。
また、特許文献３には、「芯材粒子上に少なくとも結着樹脂とアミノシランカップリング剤と微粒子を含む被覆層を有する静電荷像現像剤用キャリア。」が開示されている。

特開２００５−２９２７１７号公報 特開２０１２−５８６３７号公報 特開２０１５−４７８７号公報

本発明の課題は、被覆樹脂として、シクロヘキシルメタクリレート−モノペンチルアミノエチルメタクリレート共重合体、シクロヘキシルメタクリレート−ジメチルアミノプロピルメタクリレート共重合体、又はメチルメタクリレート−シクロヘキシルメタクリレート共重合体のみを含む樹脂被覆層を有する静電荷像現像用キャリアに比べ、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制する静電荷像現像用キャリアを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

請求項１に係る発明は、
磁性粒子と、
前記磁性粒子の表面を被覆し、下記一般式（ＮＡ）で表される構造単位を有する被覆樹脂を含む樹脂被覆層と、
を有する静電荷像現像用キャリア。

（一般式（ＮＡ）中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。ただし、Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方は、炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。また、Ｒ^１及びＲ^２は同時にメチル基を示さない。さらに、Ｒ^１及びＲ^２は同時にエチル基を示さない。
Ｒ^３は、炭素数１以上３以下のアルキレン基を示す。
Ｒ^４は、水素原子、又はメチル基を示す。
Ｌ^１は、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−を示す。）

請求項２に係る発明は、
前記被覆樹脂は、シクロアルキル基を持つ構造単位を有する請求項１に記載の静電荷像現像用キャリア。

請求項３に係る発明は、
前記樹脂被覆層は、シクロアルキル基を持つ構造単位を有する被覆樹脂を更に含む請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用キャリア。

請求項４に係る発明は、
前記磁性粒子の表面の凹凸平均間隔Ｓｍが１．０μｍ≦Ｓｍ≦３．５μｍを満たし、前記磁性粒子の表面の算術表面粗さＲａが０．２μｍ≦Ｒａ≦０．７μｍを満たす請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。

請求項５に係る発明は、
静電荷像現像用トナーと、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアとを含む静電荷像現像剤。

請求項６に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、
画像形成装置に着脱される現像剤カートリッジ。

請求項７に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項８に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項９に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、被覆樹脂として、シクロヘキシルメタクリレート-モノペンチルアミノエチルメタクリレート共重合体、シクロヘキシルメタクリレート-ジメチルアミノプロピルメタクリレート共重合体、又はメチルメタクリレート-シクロヘキシルメタクリレート共重合体のみを含む樹脂被覆層を有する静電荷像現像用キャリアに比べ、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制する静電荷像現像用キャリアが提供される。
請求項２、又は３に係る発明によれば、被覆樹脂として、シクロアルキル基を持つ構造単位を有する被覆樹脂を含まない場合に比べ、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制する静電荷像現像用キャリアが提供される。
請求項４に係る発明によれば、磁性粒子の表面の凹凸平均間隔ＳｍがＳｍ＜１．０μｍ若しくは３．５μｍ＜Ｓｍを満たす、又は磁性粒子の表面の算術表面粗さＲａがＲａ＜０．２μｍ若しくは０．７μｍ＜Ｒａを満たす場合に比べ、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動抑制の維持性が向上する静電荷像現像用キャリアが提供される。

請求項５に係る発明によれば、被覆樹脂として、シクロヘキシルメタクリレート-モノペンチルアミノエチルメタクリレート共重合体、シクロヘキシルメタクリレート-ジメチルアミノプロピルメタクリレート共重合体、又はメチルメタクリレート-シクロヘキシルメタクリレート共重合体のみを含む樹脂被覆層を有する静電荷像現像用キャリアを適用した場合に比べ、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制する静電荷像現像剤が提供される。

請求項６、７、８、又は９に係る発明によれば、被覆樹脂として、シクロヘキシルメタクリレート-モノペンチルアミノエチルメタクリレート共重合体、シクロヘキシルメタクリレート-ジメチルアミノプロピルメタクリレート共重合体、又はメチルメタクリレート-シクロヘキシルメタクリレート共重合体のみを含む樹脂被覆層を有する静電荷像現像用キャリアを適用した場合に比べ、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制する現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用キャリア＞
本実施形態に係る静電荷像現像用キャリア（以下「キャリア」とも称する）は、磁性粒子と、磁性粒子の表面を被覆する樹脂被覆層とを有する。そして、樹脂被覆層は、一般式（ＮＡ）で表される構造単位を有する被覆樹脂を含む。

本実施形態に係るキャリアは、上記構成により、高温高湿環境（例えば温度３０℃、湿度８８％ＲＨの環境）から高温低湿環境（例えば温度３０℃、湿度１５％ＲＨの環境）へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制する。この理由は、次のように推測される。

まず、画像の連続出力を長期に行うと、定着手段が温度の高い状態で稼働し、画像形成装置内の温度が上昇し、湿度が下がる場合がある。例えば、高温高湿環境の状態で画像の連続出力が行われた場合、画像形成装置内の温度上昇とともに湿度が下がり、高温低湿環境の状態へ近づく場合がある。つまり、画像形成装置内で、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化が生じる場合がある。

高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化は、現像剤の帯電量の変動を招き、画像の連続出力で初期の画像と経時の画像とで画像濃度に差を発生させることがある。この現像剤の帯電量の変動は、キャリアの樹脂被覆層（その被覆樹脂）が吸着する吸着水量の変動によって、キャリアの帯電量が変動することで生じると考えられる。そして、高温高湿環境で目的とするキャリアの帯電量を得るために極性の高い被覆樹脂（つまり、極性基を有する被覆樹脂）を使用することがよく、このキャリアの被覆樹脂の吸着水量の変動は、被覆樹脂が持つ極性基が影響すると考えられる。

ここで、一般に、極性基は、水との親和性が高く、高湿度においては吸着水の量が多くなる。そして、極性基は、電荷を持ちやすく帯電しやすいが、極性基の周りに水分子が存在すると帯電しにくくなる。一方で、温度が上がると極性基の分子運動が大きくなり、極性基からの吸着水の脱離が促進される。そして、高温高湿環境から高温低湿環境への環境変化は、この極性基からの吸着水の脱離を促進する。
つまり、高温高湿環境では、被覆樹脂の吸着水量が増加し、キャリアの帯電量が低下する一方で、高温高湿環境から高温低湿環境への環境変化により、被覆樹脂の吸着水量が低下し、キャリアの帯電量が増加する。よって、環境変化によるキャリアの帯電量変動が画像濃度の変動へとつながる。

これに対して、キャリアの被覆樹脂として、一般式（ＮＡ）で表される構造単位を有する被覆樹脂を適用すると、環境変化によるキャリアの帯電量変動が抑えられる。一般式（ＮＡ）で表される構造単位が持つ極性基［−Ｒ^３−Ｎ（Ｒ^１）（Ｒ^２）］は、「Ｎ」周りのアルキル鎖（Ｒ^１〜Ｒ^３に位置するアルキル鎖）の電子供与による「Ｎ」のローンペアの電荷密度が適度であり、水との親和性が高く、吸着水の脱離が抑えられる。また、極性基［−Ｒ^３−Ｎ（Ｒ^１）（Ｒ^２）］は、「Ｎ」周りのアルキル鎖（Ｒ^１〜Ｒ^３に位置するアルキル鎖）を適度な長さにすることで、その立体障害により、高温高湿環境での過度な吸着水量の増加を低減する。そして、高分子である被覆樹脂に極性基［−Ｒ^３−Ｎ（Ｒ^１）（Ｒ^２）］を有することで、極性基の偏りが生じにくく局所的な帯電ばらつきが抑えられる。
このため、高温高湿環境から高温低湿環境への環境変化による被覆樹脂の吸着水量の変動が抑制される。その結果、環境変化によるキャリアの帯電量変動が抑制される。

以上から、本実施形態に係るキャリアは、高温高湿環境から高温低湿環境へと環境変化したときに生じる、画像濃度の変動を抑制すると推測される。

以下、本実施形態に係るキャリアの各要素について、詳細に説明する。

（磁性粒子）
磁性粒子としては、例えば、磁性金属粒子（例えば鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の粒子）、磁性酸化物粒子（例えばフェライト、マグネタイト等の粒子）、これら粒子を樹脂に分散した分散型樹脂粒子等が挙げられる。また、磁性粒子としては、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子も挙げられる。

これらの中でも、磁性粒子としては、フェライト粒子が好ましい。フェライト粒子としては、例えば、下記式で表されるフェライト粒子であることがよい。
・式：（ＭＯ）_Ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｙ
式において、Ｙは２．１以上２．４以下を表し、Ｘは３−Ｙを表す。Ｍは金属元素を表し、該金属元素として少なくともＭｎを含むことがよい。
Ｍとしては、Ｍｎを主体とするが、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｂａ、Ｍｇ、及びＴｉからなる群（好ましくは環境面から、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｍｇ、及びＴｉからなる群）より選択される少なくとも一種を組み合わせてもよい。

磁性粒子は、磁性造粒、焼結により得られるが、その前処理として、磁性材料を粉砕してもよい。粉砕方法は特に問わず、公知の粉砕方法が挙げられ、具体的には例えば、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等が挙げられる。

ここで、磁性粒子としての分散型樹脂粒子等に含まれる樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。また、磁性粒子としての分散型樹脂粒子等には、目的に応じて、さらに、帯電制御剤やフッ素含有粒子等のその他の成分を含有させてもよい。

磁性粒子は、画像濃度の変動抑制の観点から、表面の凹凸平均間隔Ｓｍが１．０μｍ≦Ｓｍ≦３．５μｍを満たし、表面の算術表面粗さＲａが０．２μｍ≦Ｒａ≦０．７μｍを満たすことが好ましい。磁性粒子は、画像濃度の変動抑制の観点から、表面の凹凸平均間隔Ｓｍが２．０μｍ≦Ｓｍ≦３．０μｍを満たし、表面の算術表面粗さＲａが０．４μｍ≦Ｒａ≦０．５μｍを満たすことが好ましい。

磁性粒子の表面の凹凸平均間隔Ｓｍを１．０μｍ以上かつ算術表面粗さＲａを０．２μｍ以上にすると、磁性粒子表面の突起部（凸部）が適度な大きさとなり、樹脂被覆層を形成したときに、磁性粒子の露出部分が面状よりも点状に近くなりやすく、電荷漏れ（電荷リーク）が生じにくくなる。これにより、環境変化によるキャリアの帯電量変動が抑制されやすくなる。一方、凹凸平均間隔Ｓｍを３．５μｍ以下かつ算術表面粗さＲａを０．７μｍ以下にすると、磁性粒子表面の突起部（凸部）が過剰に大きくなることを抑え、キャリアの流動性低下を抑制されやすくなる。これにより、トナーとキャリアの撹拌性の低下に起因する現像剤の帯電量の低下が抑制されやすくなる。

特に、経時で、キャリアの樹脂被覆層の剥れ又は削れが生じて、磁性粒子の表面が露出したとき、磁性粒子の突起部（凸部）の大きさに起因して、上述した電荷リーク及びキャリアの流動性低下が生じやすい。しかし、磁性粒子の表面の凹凸平均間隔Ｓｍ及び算術表面粗さＲａを上記範囲とすることで、これら現象の発生が抑制され、環境変化によるキャリアの帯電量変動、及びトナーとキャリアの撹拌性の低下に起因する現像剤の帯電量の低下が抑制されやすくなる。その結果、画像濃度の変動が抑制されやすくなる。

磁性粒子の体積平均粒径は、例えば、１０μｍ以上５００μｍ以下がよく、好ましくは２０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以上６０μｍ以下である。

なお、磁性粒子の表面の凹凸平均間隔Ｓｍ、表面の算術表面粗さＲａ、及び体積平均粒径Ｄ５０ｖは、それぞれ実施例として後述する方法によって測定される値である。

磁性粒子を製造する方法は、特に限定されないが、例えば以下のようにして製造することができる。

磁性粒子は、例えば、以下の（Ａ）乃至（Ｅ）の組み合わせによって好適に製造することができる。
（Ａ）焼成前に仮焼成を行う。
（Ｂ）更に粉砕し、粉砕粒径を調整したスラリーから造粒を行う。
（Ｃ）表面性調整剤としてＳｉＯ_２、ＳｒＣＯ_３等を用いる。
（Ｄ）焼成時の温度、酸素濃度を調整する
（Ｅ）焼成によって得られた磁性粒子を、流動させながら温度を与える。

焼成前に仮焼成を行った後、粉砕して粒径を制御する。目的の粒度を有する粉砕物に造粒し、体積平均粒径を決める。仮焼成後の粉砕粒径によって磁性粒子の基本となる粒界の大きさを制御する。また、添加剤としてＳｉＯ_２、ＳｒＣＯ_３等を用いて、表面の凹凸を微調整しながらＢＥＴ比表面積との両立を図る。ＳｉＯ_２を加えると粒界の面積が広くなりＳｍが大きくなるように調整できる。ＳｒＣＯ_３はＲａを大きくする作用がある。

次に焼成を行い、温度と酸素濃度を調整し、磁化を合わせフェライトとする。焼成温度と酸素濃度によって粒界全体の大きさを調整する。焼成温度が高いとＳｍが大きく、酸素濃度が高いとＲａが大きくなりやすい。また、焼成温度、酸素濃度は抵抗及び磁化に強く影響する。温度が高く酸素濃度が低い程、磁化が高く抵抗が低くなる。

焼成を終了してフェライト化が行われた後に、フェライト化反応が生じない程度の温度で内部空隙を減らす。これにより、目的の磁性粒子が得られる。流動させながら温度を掛けると、粒界間の隙間が小さくなるためＳｍ、Ｒａにあまり変化なくＢＥＴ比表面積を下げることができる。

以下に、具体的な磁性粒子の製造方法の一例を説明するが、磁性粒子の製造方法は以下に記載する材料や数値に限定されるものではない。

まず、原料となる金属酸化物又は金属塩の粉末を混合し、９００℃の温度で事前焼成を行う。具体的には、原料として、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｎＯ_２、ＳｒＣＯ_３、Ｍｇ（ＯＨ）_２の粉末の混合物を、ロータリーキルンを用いて９００℃の温度の下、焼成して、原料を金属酸化物とする。次に、得られた焼成物にポリビニルアルコール、水、界面活性剤、及び消泡剤を加えて、湿式ボールミルにより平均粒径が２．０μｍとなるまで粉砕する。次に、粉砕物をスプレードライヤーにて液滴にし、乾燥させる。この乾燥粒子をロータリーキルンにて再び９５０℃の温度で焼成し、含有有機物を高温除去する。その後、含有有機物除去後の乾燥粒子にポリビニルアルコール、水、界面活性剤、及び消泡剤を加え、湿式ボールミルで平均粒径５．６μｍに粉砕する。再び、粉砕物をスプレードライヤーにて液滴にし、乾燥させる。この時の乾燥粒子の平均粒径を４０μｍにする。この乾燥粒子をロータリーキルンで１３００℃の温度の下、焼成する。そして、この焼成物に対して、引き続き、解砕工程、分級工程を実施し、平均粒径３５μｍのフェライト粒子を得る。

（樹脂被覆層）
樹脂被覆層は、一般式（ＮＡ）で表される構造単位を有する被覆樹脂（以下「被覆樹脂（Ａ）」とも称する）を含む。

−一般式（ＮＡ）で表される構造単位−

一般式（ＮＡ）中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。ただし、Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方は、炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。また、Ｒ^１及びＲ^２は同時にメチル基又はエチル基を示さない。
Ｒ^３は、炭素数１以上３以下のアルキレン基を示す。
Ｒ^４は、水素原子、又はメチル基を示す。
Ｌ^１は、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−を示す。

一般式（ＮＡ）中、Ｒ^１及びＲ^２が示すアルキル基は、直鎖状、分岐状のいずれでもよいが、画像濃度の変動抑制の観点から、直鎖状が好ましい。アルキル基の炭素数は、１以上４以下であるが、画像濃度の変動抑制の観点から、２以上４以下が好ましい。

Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方が炭素数２以上のアルキル基を示すと、高温高湿環境で被覆樹脂の過剰な吸着水量の増加が抑制されやすくなり、高温高湿環境から高温低湿環境への環境変化によるキャリアの帯電量変化が抑制されやすくなる。Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方が炭素数４以下のアルキル基を示すと、過剰な立体障害を抑え、トナーとキャリアとの摩擦帯電の低下を抑制する。このため、画像濃度の変動が抑制されやすくなる。

特に、Ｒ^１及びＲ^２の一方が炭素数１以上４以下（好ましくは炭素数２以上４以下）のアルキル基を示すと、立体障害が過度に強くないため、アルキル鎖の電子供与による「Ｎ」周りの電荷密度との均衡（バランス）が適切となる。このため、画像濃度の変動が抑制されやすくなる。

なお、Ｒ^１及びＲ^２は同時にメチル基を示さず、また、同時にエチル基を示さない。つまり、一般式（ＮＡ）で表される構造単位は、Ｒ^１及びＲ^２がメチル基を示す構造単位、及びＲ^１及びＲ^２がエチル基を示す構造単位を除く構造単位である。

一般式（ＮＡ）中、Ｒ^３が示すアルキレン基は、直鎖状、分岐状のいずれでもよいが、画像濃度の変動抑制の観点から、直鎖状が好ましい。アルキレン基の炭素数は、１以上３以下であるが、画像濃度の変動抑制の観点から、２以上３以下が好ましい。Ｒ^３が炭素数１以上３以下のアルキレン基を示すと、高温環境の分子の動き（特に回転）の複雑化を抑え、トナーとキャリアとの摩擦帯電が生じ易くなる。このため、画像濃度の変動が抑制されやすくなる。

一般式（ＮＡ）で表される構造単位は、特に、一般式（ＮＡ）中、Ｒ^１及びＲ^２が各々独立に水素原子又は炭素数２以上４以下のアルキル基を示し（ただし、Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方（好ましくはＲ^１及びＲ^２の一方）が炭素数２以上４以下のアルキル基を示し）、Ｒ^３が炭素数２以上３以下のアルキレン基を示し、Ｒ^４が水素原子又はメチル基（好ましくはメチル基）を示し、Ｌ^１が−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−を示す構造単位であることがよい。

一般式（ＮＡ）で表される構造単位を形成するための重合性単量体としては、例えば、
モノアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート（モノエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、モノプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、モノブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、モノエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、モノエチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等）
ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート（ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等）等が挙げられる。これら重合性単量体は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

一般式（ＮＡ）で表される構造単位の含有量（重合比）は、画像濃度の変動抑制の観点から、被覆樹脂（Ａ）に対して、０．１質量％以上３０質量％が好ましく、０．１質量％以上１０質量％以下がより好ましく、０．５質量％以上５質量％以下が更に好ましく、０．５質量％以上３質量％以下が特に好ましい。

−シクロアルキル基を持つ構造単位−
被覆樹脂（Ａ）は、一般式（ＮＡ）で表される構造単位と共に、シクロアルキル基を持つ構造単位を有することが好ましい。被覆樹脂（Ａ）がシクロアルキル基を持つ構造単位を更に有すると、極性基［−Ｒ^３−Ｎ（Ｒ^１）（Ｒ^２）］の立体障害とシクロアルキル基の疎水性とにより、高温高湿環境から高温低湿環境への環境変化によるキャリアの帯電量変化が抑制されやすくなる。このため、画像濃度の変動が抑制されやすくなる。

ここで、シクロアルキル基としては、例えば、３員環以上１０員環以下のシクロアルキル基が挙げられる。シクロアルキル基としては、画像濃度の変動抑制の観点から、３員環以上８員環以下（炭素数３以上８以下）のシクロアルキル基が好ましく、５員環以上６員環以下（炭素数５以上６以下）のシクロアルキル基（シクロペンチル、シクロヘキシル）がより好ましい。

シクロアルキル基を持つ構造単位を形成するための重合性単量体としては、例えば、シクロアルキル（メタ）アクリレート（シクロペンチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、シクロオクチル（メタ）アクリレート等）等が挙げられる。これら重合性単量体は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
これらの中でも、重合性単量体としては、特に、メタクリル酸シクロヘキシルがよい

シクロアルキル基を持つ構造単位の含有量（重合比）は、画像濃度の変動抑制の観点から、被覆樹脂（Ａ）に対して、８０質量％以上９９．９質量％以下が好ましく、９０質量％以上９９．５質量％以下がより好ましく、９５質量％以上９９．５質量％以下が更に好ましい。

−その他の構造単位−
被覆樹脂（Ａ）は、一般式（ＮＡ）で表される構造単位、及びシクロアルキル基を持つ構造単位以外のその他の構造単位を有してもよい。

その他の構造単位を形成するための重合性単量体は、アルキル（メタ）アクリレート、アルキルアミノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これら重合性単量体は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

−被覆樹脂（Ａ）の特性−
被覆樹脂（Ａ）の重量平均分子量Ｍｗは、３０００以上２０００００以下が好ましい。
被覆樹脂（Ａ）の重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定した。ＧＰＣは、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）を用い、カラムは、ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度を０．５質量％、流速を０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量を１０μｌ、測定温度を４０℃とし、ＲＩ（Refractive Index）検出器（示差屈折率検出器）を用いて実験を行う。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製する。

−その他の態様−
樹脂被覆層は、被覆樹脂（Ａ）と共に、シクロアルキル基を持つ構造単位を有する被覆樹脂（Ｂ）を更に含んでもよい。被覆樹脂（Ａ）と共に、被覆樹脂（Ｂ）を併用すると、極性基［−Ｒ^３−Ｎ（Ｒ^１）（Ｒ^２）］の立体障害とシクロアルキル基の疎水性とにより、高温高湿環境から高温低湿環境への環境変化によるキャリアの帯電量変化が抑制されやすくなる。このため、画像濃度の変動が抑制されやすくなる。

被覆樹脂（Ｂ）は、シクロアルキル基を持つ構造単位のみを有する樹脂であってもよいし、シクロアルキル基を持つ構造単位と、その他の構造単位とを有する樹脂であってもよいが、シクロアルキル基を持つ構造単位と、その他の構造単位とを有する樹脂であることがよい。

シクロアルキル基を持つ構造単位、及びその他の構造単位を形成するための重合性単量体について、被覆樹脂（Ａ）で説明した重合性単量体と同様なものが挙げられる。

被覆樹脂（Ｂ）において、シクロアルキル基を持つ構造単位の含有量（重合比）は、画像濃度の変動抑制の観点から、被覆樹脂（Ａ）に対して、３０質量％以上１００質量％以下が好ましく、５０質量％以上１００質量％以下がより好ましく、７０質量％以上１００質量％以下が更に好ましい。

被覆樹脂（Ｂ）の重量平均分子量Ｍｗは、３０００以上２０００００以下が好ましい。
被覆樹脂（Ｂ）の重量平均分子量Ｍｗは、被覆樹脂（Ａ）の重量平均分子量と同じ方法で祖測定される。

−被覆樹脂の含有量−
被覆樹脂（Ａ）を単独して使用する場合、被覆樹脂（Ａ）及び被覆樹脂（Ｂ）を併用する場合のいずれも、一般式（ＮＡ）で表される構造単位の含有量が全樹脂成分に対して０．１質量％以上３０質量％（好ましくは０．１質量％以上１０質量％以下、より好ましくは０．１質量％以上５．０質量％）の範囲となるように、各被覆樹脂の含有量を設定することが好ましい。

−被覆樹脂層の態様−
被覆樹脂層には、例えば、導電材料等その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、例えば、カーボンブラック、各種金属粉、酸化チタン、酸化すず、マグネタイト、フェライト等の金属酸化物が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、製造安定性、コスト、導電性等の良好な点で、カーボンブラック粒子が好ましい。カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上２５０ｍｌ／１００ｇ以下程度であるカーボンブラックが製造安定性に優れるため好ましい。

被覆樹脂層を磁性粒子の表面に被覆するには、例えば、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、磁性粒子を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、磁性粒子を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの磁性粒子と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる

ここで、被覆樹脂層の被覆量は、例えば、被覆樹脂層の磁性粒子に対して０．５質量％以上（好ましくは０．７質量％以上６質量％以下、より好ましくは１．０質量％以上５．０質量％以下）であることがよい。

なお、被覆樹脂層の被覆量が磁性粒子に対して６質量％以下であれば、キャリアの表面形状は磁性粒子の表面形状（表面の凹凸平均間隔Ｓｍ、表面の算術表面粗さＲａ）が保たれる。

ここで、被覆量は、次のようにして求められる。
溶剤可溶の被覆樹脂の場合は、精量したキャリアを可溶溶剤（例えば、トルエン）に溶解させ、磁性粉を磁石で保持し、被覆樹脂が溶解した溶液を洗い流す。これを数度繰り返す事により、被服樹脂が取り除かれた磁性粉が残る。乾燥させ、磁性粉の質量を測定し、差分をキャリア量で割ることにより被覆量が算出される。
具体的には、キャリア２０．０ｇを計り取り、ビーカーに入れ、トルエン１００ｇを加え攪拌翼で１０分攪拌する。ビーカーの底に磁石をあて、芯材（磁性粉）が流れ出さないようにトルエンを流す。これを４回繰り返し、洗い流した後のビーカーを乾燥させる。乾燥後磁性粉量を測定し、式［（キャリア量−洗浄後の磁性粉量）／キャリア量］で被覆量を算出する。
一方、溶剤不溶の被覆樹脂の場合は、Ｒｉｇａｋｕ社製Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯＩＩ 差動型示差熱天秤 ＴＧ８１２０を用い、窒素雰囲気下で、室温（２５℃）以上１０００℃以下の範囲で加熱し、その質量減少から被覆量を算出する。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤（以下、「現像剤」とも称する）は、静電荷像現像用トナー（以下「トナー」とも称する）と上記本実施形態に係る静電荷像現像用キャリアとを有する。

トナーは、トナー粒子を有する。トナーは、必要に応じて、外添剤を有してもよい。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂を含む。トナー粒子は、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んでもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数平均分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、トナーの製造方法について説明する。
トナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

そして、トナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

本実施形態に係る現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

ここで、現像装置４Ｙは、収容された現像剤のうちの一部のキャリアを入れ替え（排出及び補給）ながら現像するトリクル現像方式の現像装置であってもよい。なお、現像装置４Ｙがトリクル現像方式の現像装置である場合、トナーカートリッジ８Ｙの代わりに、イエロートナーとキャリアとを含む現像剤を収めた現像剤カートリッジと、現像剤供給管（不図示）で接続して、現像装置に補給用現像剤を補給する構成とすればよい。
なお、排出されるキャリアは、現像装置４Ｙ内で攪拌される等により劣化したキャリアを含む。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／現像剤カートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係る現像剤カートリッジについて説明する。
本実施形態に係る現像剤カートリッジは、本実施形態に係る現像剤を収容し、画像形成装置に着脱される現像剤カートリッジである。現像剤カートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用現像剤を収容するものである。

本実施形態に係る現像剤カートリッジは、トリクル方式の現像装置を備えた画像形成装置に好適に適用される。
例えば、図１に示す画像形成装置において、トナーカートリッジ８Ｙ，８Ｍ，８Ｃ，８Ｋを、本実施形態に係る現像剤カートリッジに代え、かかる現像剤カートリッジから現像剤を現像装置４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋに補給し、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋに収容されているキャリアを入れ替えながら現像を行う画像形成装置としてもよい。
また、現像剤カートリッジ内に収容されている現像剤が少なくなった場合には、この現像剤カートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。なお、特に断りがない限り、「％」とは「質量％」、「部」とは「質量部」を意味する。

＜磁性粒子の作製＞
（磁性粒子１）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを６．６質量部加え、湿式ボールミルで５時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は１．４μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１００℃、酸素濃度１％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、９００℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子１を得た。磁性粒子１の体積平均粒径Ｄ５０ｖ（以下「Ｄ５０ｖ」とも表記）は３５μｍで、表面の凹凸平均間隔Ｓｍ（以下「Ｓｍ」とも表記）は２．５、表面の算術表面粗さＲａ（以下「Ｒａ」とも表記）は０．４であった。

（磁性粒子２）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを６．６質量部加え、湿式ボールミルで６時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は１．２μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１７０℃、酸素濃度１．２％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、９００℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子２を得た。磁性粒子２のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは１．０、Ｒａは０．５であった。

（磁性粒子３）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを６．６質量部加え、湿式ボールミルで３時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は２．２μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１２０℃、酸素濃度１．５％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、９２０℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子３を得た。磁性粒子３のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは３．５、Ｒａは０．６であった。

（磁性粒子４）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを７質量部加え、湿式ボールミルで５時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は１．４μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１００℃、酸素濃度０．８％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、８９０℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子４を得た。磁性粒子４のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは２．５、Ｒａは０．２であった。

（磁性粒子５）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを６質量部加え、湿式ボールミルで３．５時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は１．８μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１７０℃、酸素濃度１．５％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、９００℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子５を得た。磁性粒子５のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは２．５、Ｒａは０．７であった。

（磁性粒子６）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを７．６質量部加え、湿式ボールミルで７時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は１．０μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１０５０℃、酸素濃度０．８％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、９２０℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子６を得た。磁性粒子６のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは０．８、Ｒａは０．４であった。

（磁性粒子７）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを５．４質量部加え、湿式ボールミルで３時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は２．３μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１２０℃、酸素濃度１．５％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、９００℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子７を得た。磁性粒子７のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは３．８、Ｒａは０．６であった。

（磁性粒子８）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを６．９質量部加え、湿式ボールミルで５時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は１．４μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１６０℃、酸素濃度０．７％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、９２０℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子８を得た。磁性粒子８のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは２．３、Ｒａは０．１であった。

（磁性粒子９）
Ｆｅ_２Ｏ_３を１３１８質量部、Ｍｎ（ＯＨ）_２を５８６質量部、Ｍｇ（ＯＨ）_２を９６質量部、を混合し、分散剤、水とメディア径１ｍｍのジルコニアビーズを加え、サンドミルで解砕混合した。ジルコニアビーズをろ過、乾燥後、更にロータリーキルンで２０ｒｐｍ、９００℃の条件で混合酸化物とした。次に、分散剤、水を加え、更にポリビニルアルコールを６質量部加え、湿式ボールミルで５．２時間粉砕混合を行った。得られた粉砕品の体積平均粒径は１．４μｍであった。次に、スプレードライヤーで乾燥粒径が４０μｍになるように造粒、乾燥させた。更に、電気炉で温度１１５０℃、酸素濃度１．５％の酸素窒素混合雰囲気のもとで５時間の焼成を行った。得られた粒子を解砕工程、分級工程を経た後、ロータリーキルンで１５ｒｐｍ、８９０℃の条件で２時間加熱し、同様に分級工程を経て磁性粒子９を得た。磁性粒子９のＤ５０ｖは３５μｍで、Ｓｍは２．７、Ｒａは０．８であった。

＜コート液の作製＞
（コート液Ａ１）
シクロヘキシルメタクリレート−モノエチルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／重量平均分子量Ｍｗ（以下「Ｍｗ」とも表記）６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ａ１を調製した。

（コート液Ａ２）
シクロヘキシルメタクリレート−モノプロピルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ１０万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ａ２を調製した。

（コート液Ａ３）
シクロヘキシルメタクリレート−モノブチルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ１０万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ａ３を調製した。

（コート液Ａ４）
シクロヘキシルメタクリレート−モノエチルアミノプロピルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ａ４を調製した。

（コート液Ａ５）
メチルメタクリレート−モノエチルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ａ５を調製した。

（比較コート液Ａ６）
シクロヘキシルメタクリレート−モノペンチルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ８万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ａ６を調製した。

（コート液Ａ７）
メチルメタクリレート−シクロヘキシルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ａ７を調製した。

（比較コート液Ａ８）
シクロヘキシルメタクリレート共重合体（Ｍｗ６万）： ３５質量部
モノアミノエチルメタクリレートオリゴマー（Ｍｗ５０００）：１質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ａ８を調製した。

（コート液Ａ９）
シクロヘキシルメタクリレート−モノエチルアミノエチルアクリルアミド共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ１０万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ａ９を調製した。

（比較コート液Ｂ１）
シクロヘキシルメタクリレート−ジエチルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ｂ１を調製した。

（コート液Ｂ２）
シクロヘキシルメタクリレート−ジプロピルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ１０万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ｂ２を調製した。
（コート液Ｂ３）
シクロヘキシルメタクリレート−ジブチルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ１０万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％のコート液Ｂ３を調製した。

（比較コート液Ｂ４）
シクロヘキシルメタクリレート−ジエチルアミノプロピルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ｂ４を調製した。

（比較コート液Ｂ５）
メチルメタクリレート−ジエチルアミノエチルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ｂ５を調製した。

（比較コート液Ｂ６）
シクロヘキシルメタクリレート−ジメチルアミノプロピルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ８万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ｂ６を調製した。

（比較コート液Ｂ７）
メチルメタクリレート−シクロヘキシルメタクリレート共重合体（９５：５質量比／Ｍｗ６万）： ３６質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ｂ７を調製した。

（比較コート液Ｂ8）
シクロヘキシルメタクリレート共重合体（Ｍｗ６万）： ３６質量部
アミノ変性シリコーンオイルKF-8008（信越シリコーン）：１質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ｂ８を調製した。

（比較コート液Ｂ９）
シクロヘキシルメタクリレート共重合体（Ｍｗ６万）： ３５質量部
ジプロピルアミノエチルメタクリレートオリゴマー（Ｍｗ５０００）：１質量部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）： ４質量部
トルエン （和光純薬工業社製）： ５００質量部
イソプロピルアルコール（和光純薬工業社製）： ５０質量部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の比較コート液Ｂ９を調製した。

＜実施例Ａ１＞
真空脱気型５Ｌニーダーに磁性粒子１を２．０ｋｇ入れ、更にコート液１を３４０ｇ入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し２０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで３０分間攪拌乾燥させ、キャリアＡ１を得た。

＜実施例Ａ２〜Ａ１４、比較例Ａ１〜Ａ３、実施例Ｂ１〜Ｂ１０、比較例Ｂ１〜Ｂ７＞
表１及び表２に従って、磁性粒子、及びコート液の種類を変更した以外は、実施例Ａ１（キャリアＡ１）と同様にして、キャリアＡ２〜Ａ１７、キャリアＢ１〜Ｂ７を得た。

＜磁性粒子の物性測定＞
各例で得られたキャリアについて、以下のようにして樹脂被覆層（被覆樹脂）を除去後、磁性粒子の表面の凹凸平均間隔Ｓｍ、表面の算術表面粗さＲａ、及び体積平均粒径Ｄ５０ｖをそれぞれ以下の方法によって測定した。

（被覆樹脂の除去）
キャリア２０ｇをトルエン１００ｍｌに入れる。４０ｋＨｚの条件で超音波を３分あてる。粒径に合わせたろ紙を用いて磁性粒子と樹脂溶液を分離する。ろ紙に残った磁性粒子に２０ｍｌのトルエンを上から流し、洗浄する。次に、ろ紙に残った磁性粒子を回収する。回収した磁性粒子を同様にトルエン１００ｍｌに入れ、４０ｋＨｚの条件で超音波を３分あてる。同様にろ過し、２０ｍｌのトルエンで洗ったのち、回収する。これを合計１０回行う。最後に回収した磁性粒子を乾燥させた。

（表面の凹凸平均間隔Ｓｍ及び算術平均粗さＲａ）
磁性粒子の表面の凹凸平均間隔Ｓｍ及び算術平均粗さＲａの測定は、磁性粒子５０個について、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ−９５００、キーエンス社製）を用い、倍率３０００倍で表面を換算して求める方法を用いる。
凹凸平均間隔Ｓｍは、観察した磁性粒子表面の３次元形状から粗さ曲線を求め、該粗さ曲線が平均線と交差する交点から求めた山谷一周期の間隔の平均値を求める。Ｓｍ値を求める際の基準長さは１０μｍであり、カットオフ値は０．０８ｍｍである。
算術平均粗さＲａは、粗さ曲線を求め、該粗さ曲線の測定値と平均値までの偏差の絶対値を合計し平均することでＲａ値を求める。Ｒａ値を求める際の基準長さは１０μｍであり、カットオフ値は０．０８ｍｍである。
上記Ｓｍ値、Ｒａ値の測定はＪＩＳ Ｂ０６０１（１９９４年度版）に準じて行う。

（体積平均粒径Ｄ５０ｖ）
磁性粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ＬＡ−７００（（株）堀場製作所製）」を用いて測定する。
なお、磁性粒子を製造する途中の粉砕粒子等の粒径についても同様にして測定する。

＜評価＞
各例で得られたキャリアについて、以下に示す評価を実施した。結果を表１〜表２に示す。

（トナーの作製）
−着色剤分散液１−
シアン顔料：銅フタロシアニンＢ１５：３（大日精化工業社製） ５０質量部
アニオン性界面活性剤：ネオゲンＳＣ（第一工業製薬社製） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
上記を混合し、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスにより５分間、更に超音波バスにより１０分間分散し、固形分２１質量％の着色剤分散液１を得た。堀場製作所製粒度測定器ＬＡ−７００にて体積平均粒径を測定したところ１６０ｎｍであった。

−離型剤分散液１−
パラフィンワックス：ＨＮＰ−９（日本精鑞社製） １９質量部
アニオン性界面活性剤：ネオゲンＳＣ（第一工業製薬社製） １質量部
イオン交換水 ８０質量部
上記を耐熱容器中で混合し、９０℃に昇温して３０分、攪拌を行った。次いで、容器底部より溶融液をゴーリンホモジナイザーへと流通し、５ＭＰａの圧力条件のもと、３パス相当の循環運転を行った後、圧力を３５ＭＰａに昇圧し、更に３パス相当の循環運転を行った。こうして出来た乳化液を前記耐熱溶液中で４０℃以下になるまで冷却し、離型剤分散液１を得た。堀場製作所製粒度測定器ＬＡ−７００にて体積平均粒径を測定したところ２４０ｎｍであった。

−樹脂粒子分散液１−
−−油相−−
スチレン（和光純薬工業（株）製） ３０質量部
アクリル酸ｎ−ブチル（和光純薬工業（株）製） １０質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製） １．３質量部
ドデカンチオール（和光純薬工業（株）製） ０．４質量部

−−水相１−−
イオン交換水 １７質量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製） ０．４質量部

−−水相２−−
イオン交換水 ４０質量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製） ０．０５質量部
ペルオキソ二硫酸アンモニウム（和光純薬工業（株）製） ０．４質量部

上記の油相成分と水相１の成分をフラスコに入れて攪拌混合し単量体乳化分散液とした。反応容器に上記水相２の成分を投入し、容器内を窒素で十分に置換し、攪拌をしながらオイルバスで反応系内が７５℃になるまで加熱した。反応容器内に上記の単量体乳化分散液を３時間かけて徐々に滴下し、乳化重合を行った。滴下終了後更に７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させた。
得られた樹脂粒子は、レーザー回折式粒度分布測定装置ＬＡ−７００（株）堀場製作所製）で樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ２５０ｎｍであった。また、示差走査熱量計（ＤＳＣ−５０ 島津製作所社製）を用いて昇温速度１０℃／分で樹脂のガラス転移点を測定したところ５３℃であった。また、分子量測定器（ＨＬＣ−８０２０東ソー社製）を用い、ＴＨＦを溶媒として数平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ１３，０００であった。これにより体積平均粒径２５０ｎｍ、固形分４２質量％、ガラス転移点５２℃、数平均分子量Ｍｎが１３，０００の樹脂粒子分散液１を得た。

−トナーの作製−
樹脂粒子分散液１ １５０質量部
着色剤粒子分散液１ ３０質量部
離型剤分散液１ ４０質量部
ポリ塩化アルミニウム ０．４質量部

上記の成分をステンレス製フラスコ中でＩＫＥ社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で８０分保持した後、ここに上記と同じ樹脂粒子分散液１を緩やかに７０質量部追加した。
その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを６．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９７℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を１℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに４０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが６．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ ろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子を得た。

トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ６．２μｍであり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であった。ルーゼックス社製のルーゼックス画像解析装置で形状観察を行ったところ、粒子の形状係数ＳＦ１は１３５でポテト形状であることが観察された。
トナー粒子のガラス転移点は５２℃であった。

更に、このトナー粒子に、ヘキサメチルジシラザン（以下、「ＨＭＤＳ」と略す場合がある）で表面疎水化処理した一次粒子平均粒径４０ｎｍのシリカ（ＳｉＯ_２）粒子と、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシランの反応生成物である一次粒子平均粒径２０ｎｍのメタチタン酸化合物粒子とを、トナー粒子の表面に対する被覆率が４０％となるように添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーを作製した。

（実機評価１）
各例で得られたキャリアＡ１〜Ａ１７について、次の実機評価１を実施した。
富士ゼロックス社製「ＤＣＣ４００改造機（シアン色位置の現像装置のみで出力可能に改造した改造機）」に、キャリアとトナーが１００：６質量比になるように混合した現像剤をシアン色位置の現像装置に仕込んだ。このＤＣＣ４００改造機を、温度３０℃、湿度８８％ＲＨの環境下で１２時間放置した。放置後、大きさ１０ｃｍ×１０ｃｍのシアン色ソリッドパッチ画像（以下「（Ｃ１）画像」）でＡ４紙に１枚出力を行った。その後、温度３０℃、湿度１５％ＲＨの環境下に１２時間、静置した。静置後、大きさ１０ｃｍ×１０ｃｍのシアン色ソリッドパッチ画像（以下「（Ｃ２）画像」）でＡ４紙に１枚出力を行った。
次に、温度２３℃、湿度５０％ＲＨ条件の下、画像濃度３０％で、大きさ１５ｃｍ×２０ｃｍのシアン色ハーフトーン画像をＡ４紙に１０００枚出力した。その後、ＤＣＣ４００改造機を、温度３０℃、湿度８８％ＲＨの環境下で１２時間放置した。放置後、大きさ１０ｃｍ×１０ｃｍのシアン色ソリッドパッチ画像（以下「（Ｃ３）画像」）でＡ４紙に１枚出力を行った。その後、温度３０℃、湿度１５％ＲＨの環境下に１２時間、静置した。静置後、大きさ１０ｃｍ×１０ｃｍのシアン色ソリッドパッチ画像（以下「（Ｃ４）画像」）でＡ４紙に１枚出力を行った。

そして、Ｃ１画像とＣ２画像との色差（ΔＥ）と、及びＣ３画像とＣ４画像との色差（ΔＥ）を測定した。色差（ΔＥ）は、反射濃度計Ｘ−ｒｉｔｅ９３９（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）にて測定した。
色差（ΔＥ）とは、ＣＩＥ１９７６（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）表色系におけるＬ＊ａ＊ｂ＊空間における距離差の２乗和の平方根を取ったものである。ＣＩＥ１９７６（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）表色系は、ＣＩＥ（国際照明委員会）が１９７６年に推奨した色空間で、日本工業規格で「ＪＩＳ Ｚ ８７２９」に規定されたものである。

（実機評価２）
各例で得られたキャリアＢ１〜Ｂ１７について、次の実機評価２を実施した。
富士ゼロックス社製「ＤＣＣ４００改造機（シアン色位置の現像装置のみで出力可能に改造した改造機）」に、キャリアとトナーが１００：６質量比になるように混合した現像剤をシアン色位置の現像装置に仕込んだ。このＤＣＣ４００改造機を、温度３０℃、湿度８８％ＲＨの環境下で１２時間放置した。放置後、大きさ１０ｃｍ×１０ｃｍのシアン色ソリッドパッチ画像（以下「（Ｃ５）画像」）でＡ４紙に１枚出力を行った。その後、温度３０℃、湿度１５％ＲＨの環境下に１２時間、静置した。静置後、大きさ１０ｃｍ×１０ｃｍのシアン色ソリッドパッチ画像（以下「（Ｃ６）画像」）でＡ４紙に１０００枚出力を行った。
そして、実機評価１と同様にして、Ｃ５画像とＣ６画像（１０００枚目に出力したＣ６画像）との色差（ΔＥ）の色差（ΔＥ）を測定した。

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、温度３０℃、湿度８８％ＲＨの環境下（高温高湿環境下）で出力した画像と、温度３０℃、湿度１５％ＲＨの環境下（低温低湿環境下）で出力した画像との間で、色差が小さいことから、画像濃度の変動が抑制されていることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１８ 露光のための開口部
１１７ 筐体
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (9)

1. 磁性粒子と、
   前記磁性粒子の表面を被覆し、下記一般式（ＮＡ）で表される構造単位を有する被覆樹脂を含む樹脂被覆層と、
   を有する静電荷像現像用キャリア。
   
   （一般式（ＮＡ）中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。ただし、Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方は、炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。また、Ｒ^１及びＲ^２は同時にメチル基を示さない。さらに、Ｒ^１及びＲ^２は同時にエチル基を示さない。
   Ｒ^３は、炭素数１以上３以下のアルキレン基を示す。
   Ｒ^４は、水素原子、又はメチル基を示す。
   Ｌ^１は、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｃ＝（Ｏ）−ＮＨ−を示す。）
2. 前記被覆樹脂は、シクロアルキル基を持つ構造単位を有する請求項１に記載の静電荷像現像用キャリア。
3. 前記樹脂被覆層は、シクロアルキル基を持つ構造単位を有する被覆樹脂を更に含む請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用キャリア。
4. 前記磁性粒子の表面の凹凸平均間隔Ｓｍが１．０μｍ≦Ｓｍ≦３．５μｍを満たし、前記磁性粒子の表面の算術表面粗さＲａが０．２μｍ≦Ｒａ≦０．７μｍを満たす請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
5. 静電荷像現像用トナーと、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアとを含む静電荷像現像剤。
6. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、
   画像形成装置に着脱される現像剤カートリッジ。
7. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。