JP5435917B2 - 電子写真感光体用分散液の調製方法、及び電子写真感光体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を溶剤中に分散媒体を用いて分散させて得られる電子写真感光体用分散液の調製方法及びその分散液を用いた電子写真感光体の製造方法に関する。

電子写真感光体は、帯電及び光を用いた露光により静電潜像を形成する感光層と、その感光層を設けるための支持部材としての支持体からなる。一般的に、支持体上に直接感光層を形成した場合、支持体表面の汚れ、形状や性状の不均一等によって、感光層ムラが生じる。その結果、得られる画像には、白抜け、黒点、濃度ムラ等の画像欠陥が発生したり、支持体から感光層が剥離する、という課題が発生したりすることがある。

これまでに、支持体との密着性確保、感光層の電気的破壊の保護、支持体から感光層への電荷注入性改良等を目的とし、支持体と感光層の間に下引き層を設けることが行われている。この下引き層は、上記の長所を有する反面、支持体と感光層間の電荷移動を抑制する為、電荷が蓄積され易いという短所も併せ持ち、低湿環境下の連続プリント時における残留電位の上昇等の電位変動が起こり、画像濃度低下等の不具合が発生する場合がある。特に近年、プリンター及び複写機の高画質化及び高速化が進む中で、電子写真感光体の品質に対する要求も更に厳しくなっており、使用環境の変動や連続使用時においても電位変動等の変化を起こさない電子写真感光体が強く望まれてきている。

このような不具合を抑制するべく、下引き層中に金属酸化物顔料や有機顔料を含有させる方法が提案されている（特許文献１、２参照）。これらの提案は、アルコール可溶性ポリアミド樹脂のアルコール溶液中に有機顔料や金属酸化物顔料を分散した分散液を支持体上に塗布して下引き層を得るというものである。
国際公開第２００５／１１６７７７号パンフレット 特開２０００−２２１７０１号公報

しかしながら、これらの提案では顔料の分散液を用いている。このため、分散した顔料粒子の凝集による粒径増加によって、電子写真感光体の塗布面に凝集した顔料が付着し、高温高湿環境において黒ポチ等の画像欠陥が増加するという問題が生じる場合がある。このような画像欠陥は先に述べたプリンター及び複写機の高画質化において電子写真感光体の致命的な欠陥となりうる。また、使用する樹脂や顔料の種類によっては、分散時に分散媒体に付着して残留する未分散顔料が存在し、分散液の回収率が下がる場合もある。

本発明の目的は、上記の課題を鑑み、顔料の凝集による分散液の不安定化及び分散時の液回収率の低下を抑制できる電子写真感光体用分散液の調製方法及び該電子写真感光体用分散液を用いた電子写真感光体の製造方法を提供することにある。

本発明に従って、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程と、前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を溶剤中に分散媒体を用いて分散させる工程とを有する電子写真感光体用分散液の調製方法が提供される。

また、本発明に従って、支持体上に下引き層及び感光層をこの順に形成して電子写真感光体を製造する方法において、
該下引き層を上記電子写真感光体用分散液を用いて形成することを特徴とする電子写真感光体の製造方法が提供される。

本発明の電子写真感光体用分散液の調製方法、及び、該電子写真感光体用分散液を用いた電子写真感光体の製造方法は、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を溶剤中に分散媒体を用いて分散して作製する分散液を使用する。これにより、長期保管時の有機顔料の凝集による分散液の不安定化や、分散時の分散液回収率の低下を抑制可能な電子写真感光体用分散液の調製方法及び電子写真感光体用分散液を用いた電子写真感光体の製造方法を提供できる。

以下に、本発明の形態を詳細に述べる。

本発明の分散液の調製方法は、溶剤中に、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を分散することで製造される分散液の調製方法である。

ここで述べる「有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂」とは、ＡＳＴＭ Ｄ４３５９−９０規格に従って固体−液体判定試験を行い、固体状態であると判断できるゲル化した有機顔料含有ポリアミド樹脂を意味する。

有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂は、例えば次のような３つの方法で調製される。
（１）有機顔料とポリアミド樹脂のアルコール混合液を、加熱してポリアミド樹脂を溶解させた液とし、放冷静置してゲル化させる。
（２）ポリアミド樹脂をアルコール中に加熱溶解させてポリアミド樹脂アルコール溶液とし、これに有機顔料を添加して、有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液とし、放冷静置してゲル化させる。
（３）有機顔料をアルコール中に分散させて有機顔料含有アルコール液とし、ポリアミド樹脂を添加し、ポリアミド樹脂を加熱溶解させて有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液とし、放冷静置してゲル化させる。

これら３つの方法で有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液を放冷してゲル化させる際、容器中で攪拌しながらゲル化させることがより好ましい。攪拌しながら放冷してゲル化させることで、顔料がより均一に分散されたゲル化ポリアミド樹脂が得られるため、後に分散した際に分散不良によって生じる分散液回収率の低下を更に抑制することができる。

より好ましくは、上記（２）及び（３）の方法である。詳しくは、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程として、上記（２）の方法は、
ポリアミド樹脂をアルコールに加熱溶解させてポリアミド樹脂アルコール溶液ａを得る工程Ａと、
工程Ａの後、該ポリアミド樹脂アルコール溶液ａに有機顔料を添加させて有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｂを得る工程Ｂと、
工程Ｂの後、該有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｂを攪拌しながら冷却してゲル化させ、該有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程Ｃと
を有する調製方法である。
また、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程として、上記（３）の方法は、
有機顔料とアルコールとを混合して有機顔料含有アルコール液ｄを得る工程Ｄと、
工程Ｄの後、該有機顔料含有アルコール液ｄにポリアミド樹脂を攪拌しながら加熱溶解させて有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｅを得る工程Ｅと、
工程Ｅの後、該有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｅを攪拌しながら冷却してゲル化させ、該有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程Ｆと
を有する調製方法である。

ポリアミド樹脂の種類はポリアミド樹脂をゲル化させる溶剤への溶解性、ポリアミド樹脂のゲル化のし易さを考慮して決定される。ポリアミド樹脂の種類としては、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロンやＮ−メトキシメチル化１２ナイロンに代表されるＮ−アルコキシアルキル化ナイロン、ナイロン６−６６−６１０−１２の４元ナイロン共重合体に代表されるナイロン共重合体等がより好ましい。最も好ましくは、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン又はナイロン６−６６−６１０−１２の４元ナイロン共重合体である。１種類又は２種類以上のポリアミド樹脂を組み合わせて用いることもできる。少なくともＮ−メトキシメチル化ナイロンが含まれる場合には、そのＮ−メトキシメチル化率が２０％以上４５％以下のＮ−メトキシメチル化ナイロンが含まれることが更に好ましい。なお、Ｎ−メトキシメチル化率はＮＭＲにて以下に示す方法にて測定した。Ｎ−メトキシメチル化ナイロンはＮ−メトキシメチル化率が２０％より低いと溶剤への溶解性が低下し、ゲル化ポリアミド樹脂の調製が難しくなることがある。Ｎ−メトキシメチル化率が４５％より高いと溶剤への溶解性が上がり、ゲル化ポリアミド樹脂の安定性が悪化することがある。

＜Ｎ−メトキシメチル化率の測定方法＞
装置：
測定装置：ＦＴ ＮＭＲ装置 ＪＮＭ−ＥＸ４００（日本電子社製）
測定周波数：４００ＭＨｚ
パルス条件：５．０μＳ
データポイント：３２７６８
周波数範囲：１０５００Ｈｚ
積算回数：３２回
測定温度：２５℃
試料：
Ｎ−メトキシメチル化ナイロン ２５ｍｇ
メタノール−Ｄ４（９９．８ａｔｏｍ％Ｄ） アルドリッチ製 ０．７５ｍｌ
テトラメチルシラン（内部標準物質） メタノール−Ｄ４に対し０．０５質量％
計算方法：
Ａ：Ｎ−メトキシメチル化されているアミド基のカルボニル部分隣のメチレンプロトン（ｃａ．２．４ｐｐｍ）の積分値
Ｂ：Ｎ−メトキシメチル化されていないアミド基のカルボニル部分隣のメチレンプロトン（ｃａ．２．２ｐｐｍ）の積分値
Ｎ−メトキシメチル化率（％）＝Ａ／（Ａ＋Ｂ）×１００

ポリアミド樹脂をゲル化させる温度については、有機顔料を内包する所望のゲル化ポリアミド樹脂ができればポリアミド樹脂をゲル化させる温度は特に限定されない。安定してゲル化ポリアミド樹脂を得る為には、溶剤に４０℃以上で加熱溶解させたポリアミド樹脂を冷却することが好ましく、放冷時に３０℃以下に冷却することがより好ましい。

ポリアミド樹脂をゲル化させる際に使用するアルコールについては、所望のゲル化ポリアミド樹脂を調製する事ができれば種類は特に限定されないが、炭素数が１乃至６の直鎖又は分岐鎖をもつアルコールが好ましく、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、いずれかを含有することが更に好ましい。また、ポリアミド樹脂の溶解性とゲル化ポリアミド樹脂の調製のし易さを加味して、１種類又は２種類以上のアルコールを組み合わせてもよい。有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂は、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロンと、エタノール及びｎ−ブタノールの少なくとも一方とを含有することが好ましい。

有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂中の合計含有量である固形分については、所望のゲル化ポリアミド樹脂を調製することができればゲル化ポリアミド樹脂のポリアミド樹脂固形分は特に限定されない。有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の安定性を考慮すれば、その固形分は全質量に対して好ましくは３．０質量％以上であり、最も好ましくは６．０質量％以上４０．０質量％以下の範囲である。有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の固形分が低過ぎるとゲル化させることができない場合があり、高過ぎると顔料を小粒径に分散させることができない場合がある。

有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂に含まれる有機顔料（Ｐ）とゲル化ポリアミド樹脂（Ｂ）の質量比（Ｐ／Ｂ）は分散液の液安定性と分散液を用いて形成された電子写真感光体の連続プリント時における電位変動の抑制効果を考慮して決定される。好ましくは有機顔料とゲル化ポリアミド樹脂の質量比が１／１０００以上３／１以下であり、更に好ましくは分散液に含まれる有機顔料とゲル化ポリアミド樹脂の質量比（Ｐ／Ｂ）が１／１００以上２／１以下である。分散液に含まれる有機顔料とゲル化ポリアミド樹脂の質量比（Ｐ／Ｂ）が３／１よりも高い場合、顔料の分散性が悪化して分散液の液安定性が劣ることがある。また、分散液に含まれる有機顔料とゲル化ポリアミド樹脂の質量比（Ｐ／Ｂ）が１／１０００よりも低いと電子写真感光体での連続プリント時における電位変動の抑制効果が劣ることもある。

前記有機顔料は、モノアゾ、ビスアゾ、トリスアゾ及びテトラキスアゾ等のアゾ顔料、ガリウムフタロシアニン及びチタニルフタロシアニン等のフタロシアニン系顔料、ペリレン系顔料等の従来公知のものを用いることができ、特に限定されない。中でも、アゾ顔料が、ポリアミド樹脂のアミド結合に水素結合によって相互作用できる点で、特に好ましい。また、有機顔料はこれらを２種類以上組み合わせて使用する事が出来る。

前記アゾ顔料としては、下記一般式（１）で示されるビスアゾ顔料が最も好ましい。最もよい理由としては、詳細は定かではないが、ゲル化ポリアミド樹脂に親和するアミド結合と、アルコールに親和する水酸基を同時に有するため、良好な分散状態を維持することができると推察している。

一般式（１）中、Ａｒ^１及びＡｒ^２はそれぞれ独立に置換もしくは無置換のアリール基を示す。Ｘ^１はビニレン基又はｐ−フェニレン基を示す。ｎは０又は１を示す。

分散液は溶剤中に上述の有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を分散して製造する。分散液の分散性を考慮すれば、分散時には、溶剤を加えて、分散中の分散液の流動性をある程度上げることが好ましい。

前記分散時に使用する溶剤としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、イソブタノール及び１−メトキシ−２−プロパノールからなる群から選択されものが好ましい。

分散液の分散方法としては、既知の方法、例えばペイントシェーカー、ボールミル、サンドミル、ロールミル等の装置を使用し、分散媒体を用いて分散する方法を用いることができる。分散媒体としては、球状のガラスビーズ、アルミナビーズ、ジルコニアビーズ等が挙げられ、ビーズの粒径としては、０．３〜１．０ｍｍの直径であることが好ましい。

分散液の固形分は分散液の安定性、塗工性を考慮して決定され、好ましくは質量％で１．０％以上２０．０％以下であり、更に好ましくは１．５％以上５．０％以下である。分散液の固形分が２０．０％より高いと分散液の流動性が失われたり、分散性が悪くなり分散液の液安定性が低下したりすることがある。また、分散液の固形分が１．０％より低いと分散液を用いた電子写真感光体の塗布ムラ、膜ダレ等による画像濃度ムラや画像欠陥が悪化することもある。

次に、本発明の分散液を用いて形成される電子写真感光体の製造方法について説明する。

電子写真感光体は、導電性支持体上に少なくとも下引き層と感光層を積層して形成される。前記感光層は、電荷輸送材料と電荷発生材料を同一の層に含有する単層型感光層（図１（ａ））であっても、電荷発生材料を含有する電荷発生層と電荷輸送材料を含有する電荷輸送層とに分離した積層型（機能分離型）感光層（図１（ｂ））であってもよいが、電子写真特性の観点からは積層型感光層が好ましい。なお、図１（ａ）及び（ｂ）中、１０１は支持体、１０２は下引き層、１０３は感光層、１０４は電荷発生層、１０５は電荷輸送層を示す。以下では、積層型（機能分離型）感光層を含有する電子写真感光体について詳細に述べる。

導電性支持体は導電性を有するものであればよく、アルミニウム、ステンレス及びニッケル等の金属、又は導電層を設けた金属、プラスチック及び紙等が挙げられ、形状としては円筒状及びフィルム状等が挙げられる。特に円筒状のアルミニウムが機械強度、電子写真特性及びコストの点で優れている。これらの導電性支持体は素管のまま用いてもよいが、切削及びホーニング等の物理処理、陽極酸化処理又は酸等を用いた化学処理を施したものを用いてよい。その中でも切削又はホーニング等の物理処理を行うことにより、表面粗さをＲｚ値で０．１μｍ以上３．０μｍ以下に処理することで、干渉縞防止機能を持たせることができる。

導電性支持体と下引き層との間に干渉縞防止層（図１中不図示）を設けることもできる。干渉縞防止層は、支持体自身に干渉縞防止機能を持たせた場合は必要ないが、導電性支持体を素管のまま用い、これに塗工により干渉縞防止層を形成することにより、簡便な方法により導電性支持体に干渉縞防止機能を付与できる。このため、生産性、コストの面から非常に有用である。干渉縞防止層は、酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機粒子をフェノール樹脂等の硬化性樹脂と共に適当な溶剤に分散して塗布液を作製し、支持体上に塗工した後、加熱乾燥することで形成される。干渉縞防止層の膜厚は１μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましく、干渉縞防止能、支持体上の欠陥の被覆といった観点から、１０μｍ以上３０μｍ以下が更に好ましい。

支持体上もしくは干渉縞防止層上には、支持体との密着性確保、感光層の電気的破壊の保護、感光層のキャリア注入性の改良等のために下引き層が必要である。

下引き層は、有機顔料とゲル化ポリアミド樹脂からなる前記分散液を支持体もしくは干渉縞防止層上に塗工することにより形成される。その膜厚は好ましくは０．０１μｍ以上１０μｍ以下であり、更に好ましくは０．１μｍ以上５μｍ以下である。有機顔料を下引き層に含有させることにより、連続プリント時における電位変動を抑制することができる。

積層型感光層は、電荷発生層、電荷輸送層をこの順に下引き層上に積層したものであることが好ましい。

電荷発生層に含有される電荷発生材料としては、モノアゾ、ビスアゾ、トリスアゾ及びテトラキスアゾ等のアゾ顔料、ガリウムフタロシアニン及びチタニルフタロシアニン等のフタロシアニン系顔料、ペリレン系顔料等を用いることができる。環境変動時の特性安定性の観点から、ガリウムフタロシアニン顔料が好ましい。更に好ましくは、高感度の観点から、ＣｕＫα特性Ｘ線回折におけるブラッグ角２θ＝７．４°±０．３°及び２θ＝２８．２°±０．３°の位置に強いピークを有する結晶型のヒドロキシガリウムフタロシアニンである。

電荷発生層の塗工液は、前記電荷発生材料を適当な溶剤を溶媒として上述の既知の分散方法にて調製される。適当な溶剤としては、例えばテトラヒドロフラン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、メタノール、メチルセルソルブ、アセトン、ジオキサン及びＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等が挙げられる。この時に結着剤として高分子物質を一緒に加えてもよいし、顔料と溶媒だけで予め分散した後、結着剤を加えてもよい。

結着剤としては広範な絶縁性樹脂から選択でき、またポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセンやポリビニルポレン等の有機光導電性ポリマーからも選択できる。好ましくは、ポリビニルブチラール、ポリアリレート（ビスフェノールＡとフタル酸の縮重合体等）、ポリカーボネート、ポリエステル、フェノキシ樹脂、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂等の絶縁性樹脂を挙げることができる。また、ポリアミド、ポリビニルピリジン、セルロース系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、カゼイン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等の絶縁性樹脂を挙げることができる。

電荷発生層は上記の様な物質を含有する分散液を下引き層上に塗布後、加熱乾燥することによって形成され、その膜厚は５μｍ以下が好ましく、特には０．０５μｍ以上１μｍ以下が好ましい。

電荷輸送層は主として電荷輸送材料と結着剤とを溶剤中に溶解させた塗料を塗工後、加熱乾燥して形成する。

用いられる電荷輸送材料としては各種のトリアリールアミン系化合物、ヒドラゾン系化合物、スチルベン系化合物、ピラゾリン系化合物、オキサゾール系化合物、チアゾール系化合物、トリアリルメタン系化合物等が挙げられる。電荷輸送材料と溶媒だけで予め分散溶解した後、結着剤を加えてもよい。また、結着剤としては上述したものを用いることができる。

電荷輸送層の膜厚は好ましくは５μｍ以上４０μｍ以下であり、更に好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下である。

電荷輸送層が単一層の場合も上述したような物質を用いて同様に形成することができ、その膜厚は５μｍ以上４０μｍ以下が好ましく、特には１０μｍ以上３０μｍ以下が好ましい。

また、本発明においては電荷輸送層上には耐久性、転写性及びクリーニング性の向上を目的として、保護層を設けてもよい（図１中不図示）。

保護層は、樹脂を有機溶剤によって溶解して得られる保護層用塗布液を塗布し、乾燥することによって形成することができる。樹脂としてはポリビニルブチラール、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアリレート、ポリウレタン、スチレン−ブタジエンコポリマー、スチレン−アクリル酸コポリマー及びスチレン−アクリロニトリルコポリマー等が挙げられる。

また、保護層に電荷輸送能を併せ持たせるために、電荷輸送能を有するモノマー材料や高分子型の電荷輸送材料を種々の架橋反応を用いて硬化させることによって保護層を形成してもよい。硬化させる反応としては、ラジカル重合、イオン重合、熱重合、光重合、放射線重合（電子線重合）、プラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法等が挙げられる。

更に、保護層中に導電性粒子や紫外線吸収剤、及び耐摩耗性改良剤等を含ませてもよい。導電性粒子としては、例えば、酸化錫粒子等の金属酸化物が好ましい。耐摩耗性改良剤としてはフッ素系樹脂微粉末、アルミナ、シリカ等が好ましい。

保護層の膜厚は０．５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、特には１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。

これら各種層の塗布方法としては、ディッピング法、スプレーコーティング法、スピンナーコーティング法、ビードコーティング法、ブレードコーティング法及びビームコーティング法等を用いることができる。

以下に、具体的な実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。ただし、本発明の実施の形態は、これらにのみ限定されるものではない。なお、実施例中の「部」は、それぞれ「質量部」を意味する。

まず、本発明の有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製方法について述べる。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１＞
ナイロン６−６６−６１０−１２四元ナイロン共重合体樹脂 ７．４５部
（商品名：ＣＭ８０００、東レ社製）
下記式（２）で示されるジアゾ化合物 ０．０５部

とを、メタノール（キシダ化学製、特級）１４２．５部に加えて攪拌し、混合液とした。次いでこの混合液を温度４０℃で加熱して、ポリアミド樹脂を溶解させた後、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間静置し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例２＞
ポリアミド樹脂として、ナイロン６−６６−６１０−１２四元ナイロン共重合体樹脂の代わりに、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）を使用した。更に、メタノールの代わりに２−プロパノールを使用した以外は、調製例１と同様の方法で混合液、加熱、静置を行い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−２を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例３＞
ポリアミド樹脂として、ナイロン６−６６−６１０−１２四元ナイロン共重合体樹脂の代わりに、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）を使用した。更に、メタノールの代わりに２−ブタノールを使用した以外は、調製例１と同様の方法で混合液、加熱、静置を行い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−３を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例４＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ７．４５部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
下記式（３）で示されるジアゾ化合物 ０．０５部

とを、イソブタノール（キシダ化学製、特級）１４２．５部に加えて攪拌し、混合液とした。次いでこの混合液を温度４０℃で加熱して、ポリアミド樹脂を溶解させた後、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間静置し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−４を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例５＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ３．７５部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
上記式（３）で示されるジアゾ化合物 １１．２５部
とを、２−ブタノール（キシダ化学製、特級）１３５．０部に加えて攪拌し、混合液とした。次いでこの混合液を温度４０℃で加熱して、ポリアミド樹脂を溶解させた後、温度１５℃、相対湿度１０％の環境で２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−５を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例６＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ７．４５部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
上記式（３）で示されるジアゾ化合物 ０．０５部
とを、２−ブタノール（キシダ化学製、特級）１４２．５部に加えて攪拌し、混合液とした。次いでこの混合液を温度４０℃で加熱して、ポリアミド樹脂を溶解させた後、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−６を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例７＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ５．６４部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
上記式（３）で示されるジアゾ化合物 １．８８部
とを、ｎ−プロパノール（キシダ化学製、特級）１４２．５部に加えて攪拌し、混合液とした。次いでこの混合液を温度４０℃で加熱して、ポリアミド樹脂を溶解させた後、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−７を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例８＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂を２．５部、上記式（３）で示されるジアゾ化合物５．０部を、ｎ−プロパノール１４２．５部に加えて攪拌し混合液とした。それ以外は、調製例６と同様の方法で混合液、加熱、冷却しながら攪拌を行い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−８を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例９＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂を７．４０部、上記式（３）で示されるジアゾ化合物０．０７４部を、ｎ−プロパノール１４２．５部に加えて攪拌し混合液とした。それ以外は、調製例６と同様の方法で混合液、加熱、冷却しながら攪拌を行い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−９を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１０＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ５．６４部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
上記式（２）で示されるジアゾ化合物 １．８８部
とを、イソプロパノール（キシダ化学製、特級）１４２．５部に加えて攪拌し、混合液とした。次いでこの混合液を温度４０℃で加熱して、ポリアミド樹脂を溶解させた後、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１０を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１１＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂を７．４０部、上記式（２）で示されるジアゾ化合物０．０７４部を、イソプロパノール１４２．５部に加えて攪拌し混合液とした。それ以外は、調製例６と同様の方法で混合液、加熱、冷却しながら攪拌を行い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１１を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１２＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ５．６４部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
エタノール（キシダ化学製、特級） １４２．５部
に加えて攪拌し、７０℃で加熱して溶解させてポリアミド樹脂溶液とした。次いで、この溶液に上記式（３）で示されるジアゾ化合物１．８８部を加えて混合液とし、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１２を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１３＞
有機顔料として、上記式（３）で示されるジアゾ化合物の代わりに上記式（２）で示されるジアゾ化合物を使用した以外は、調製例１２と同様の方法に従い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１３を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１４＞
上記式（３）で示されるジアゾ化合物１．８８部をエタノール（キシダ化学製、特級）１４２．５部に加えて攪拌し、超音波粉砕機で１５分間処理して混合液を得た。次いで、この混合液にＮ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）を５．６４部加え、７０℃で４時間加熱してポリアミド樹脂混合液とした。この混合液を、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１４を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１５＞
有機顔料として、上記式（３）で示されるジアゾ化合物の代わりに上記式（２）で示されるジアゾ化合物を使用した以外は、調製例１４と同様の方法に従い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１５を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１６＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ６．７５部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
エタノール（キシダ化学製、特級） １４１．０部
に加えて攪拌し、７０℃で加熱して溶解させてポリアミド樹脂溶液とした。次いで、この溶液に上記式（３）で示されるジアゾ化合物２．２５部を加えて混合液とし、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１６を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１７＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ２２．５部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
エタノール（キシダ化学製、特級） １２０．０部
に加えて攪拌し、７０℃で加熱して溶解させてポリアミド樹脂溶液とした。次いで、この溶液に上記式（３）で示されるジアゾ化合物７．５部を加えて混合液とし、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１７を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１８＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ４５．０部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
エタノール（キシダ化学製、特級） ９０．０部
に加えて攪拌し、８０℃で加熱して溶解させてポリアミド樹脂溶液とした。次いで、この溶液に上記式（３）で示されるジアゾ化合物１５．０部を加えて混合液とし、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１８を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例１９＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂 ５６．２５部
（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）
エタノール（キシダ化学製、特級） ７５．０部
に加えて攪拌し、８５℃で加熱して溶解させてポリアミド樹脂溶液とした。次いで、この溶液に上記式（３）で示されるジアゾ化合物１８．７５部を加えて混合液とし、温度１５℃、相対湿度１０％の環境に２４時間攪拌し、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１９を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例２０＞
エタノールの代わりにｎ−プロパノールを使用した以外は、調製例１７と同様の方法に従い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−２０を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例２１＞
エタノールの代わりにｎ−ブタノールを使用した以外は、調製例１７と同様の方法に従い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−２１を得た。

＜有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂の調製例２２＞
上記式（３）で示されるジアゾ化合物の代わりに下記式（４）で示されるジアゾ化合物を使用した以外は、調製例１７と同様の方法に従い、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−２２を得た。

次に、分散液の調製方法に関する実施例を示す。

＜実施例１＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１の１３０．０部を篩（篩目開き０．５ｍｍ）にて押しつぶしながら濾すことで１ｍｍ以下の大きさに破砕した。これに、ｎ−ブタノール（キシダ化学製、特級）を５０．０部加え、分散前の混合液を得た。この混合液を、縦型サンドミルを用いて、分散媒体として平均粒径１．０ｍｍのガラスビーズを５００部使用し、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）で４時間分散して、分散液１−１を得た。分散液１−１に、ｎ−ブタノール（キシダ化学製、特級）３５．０部を加えて攪拌希釈し、ポリフロンフィルター（ＰＦ０６０、孔径６μｍ、アドバンテック東洋株式会社製）で濾過し、分散液１−Ａを得た。この液の液回収率は８６％であった。

更に、遠心沈降式粒度分布測定装置 ＣＡＰＡ−７００（堀場製作所製）を用いて、下記測定条件のもとに、前記分散液１−Ａの室温状態（２３℃）の平均粒径（メジアン径）を測定した。結果を表１に示す。

＜分散液粒径の測定条件＞
（粒径算出条件）
演算方法：体積基準
沈降距離：ΔＸ＝１０ｍｍ
吸光係数補正：補正なし
（測定条件）
溶媒 エタノール
ＤＩＳＰ．ＶＩＳＣ． １．２０ｍＰａ・ｓ
ＤＩＳＰ．ＤＥＮＳ． ０．７９ｇ／ｃｃ
ＳＡＭＰ．ＤＥＮＳ． １．２０ｇ／ｃｃ
Ｄ（ＭＡＸ） １．００μｍ
Ｄ（ＭＩＮ） ０．１０μｍ
Ｄ（ＤＩＶ） ０．０５μｍ
ＳＰＥＥＤ ７０００ｒｐｍ

＜実施例２＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−２、ｎ−ブタノールの代わりにｎ−プロパノール（キシダ化学製、特級）を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液２−Ａを得た。分散液２−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例３＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−３、ｎ−ブタノールの代わりに２−プロパノール（キシダ化学製、特級）を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液３−Ａを得た。分散液３−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例４＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−４を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液４−Ａを得た。分散液４−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例５＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−５の１３０．０部を篩（篩目開き０．５ｍｍ）にて押しつぶしながら濾すことで１ｍｍ以下の大きさに破砕した。これに、ｎ−ブタノール（キシダ化学製、特級）を５０．０部加え、分散前の混合液を得た。この混合液を、縦型サンドミルを用いて、分散媒体として平均粒径１．０ｍｍのガラスビーズを５００部使用し、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）で４時間分散して、分散液５−１を得た。分散液５−１に、ｎ−ブタノール（キシダ化学製、特級）２５０．０部を加えて攪拌希釈し、ポリフロンフィルター（ＰＦ０６０、孔径約６μｍ、アドバンテック東洋株式会社製）で濾過し、分散液５−Ａを得た。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例６＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−６を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液６−Ａを得た。分散液６−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例７＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−７、ｎ−ブタノールの代わりにエタノール（キシダ化学製、特級）を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液７−Ａを得た。分散液７−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例８＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−８、ｎ−ブタノールの代わりにエタノール（キシダ化学製、特級）を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液８−Ａを得た。分散液８−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例９＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−９、ｎ−ブタノールの代わりにエタノール（キシダ化学製、特級）を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液９−Ａを得た。分散液９−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１０＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−１０を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液１０−Ａを得た。分散液１０−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１１＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−１１を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液１１−Ａを得た。分散液１１−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１２＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−１２、ｎ−ブタノールの代わりにプロピレングリコールモノメチルエーテル（キシダ化学製、１級）を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液１２−Ａを得た。分散液１２−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１３＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−１３を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液１３−Ａを得た。分散液１３−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１４＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−１４、ｎ−ブタノールの代わりにプロピレングリコールモノメチルエーテル（キシダ化学製、１級）を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液１４−Ａを得た。分散液１４−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１５＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−１５を用いた以外は、実施例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液１５−Ａを得た。分散液１５−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１６＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１６の１３０．０部を篩（篩目開き０．５ｍｍ）にて押しつぶしながら濾すことで１ｍｍ以下の大きさに破砕した。これに、プロピレングリコールモノメチルエーテル（キシダ化学製、１級）を５０．０部加え、分散前の混合液を得た。この混合液を、縦型サンドミルを用いて、分散媒体として平均粒径１．０ｍｍのガラスビーズを５００部使用し、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）で４時間分散して、分散液１６−１を得た。分散液１６−１に、プロピレングリコールモノメチルエーテル８０部を加えて攪拌希釈し、ポリフロンフィルター（ＰＦ０６０、孔径約６μｍ、アドバンテック東洋株式会社製）で濾過し、分散液１６−Ａを得た。分散液１６−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１７＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１７の１３０．０部を篩（篩目開き０．５ｍｍ）にて押しつぶしながら濾すことで１ｍｍ以下の大きさに破砕した。これに、プロピレングリコールモノメチルエーテル（キシダ化学製、１級）を２００．０部加え、分散前の混合液を得た。この混合液を、縦型サンドミルを用いて、分散媒体として平均粒径１．０ｍｍのガラスビーズを５００部使用し、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）で４時間分散して、分散液１７−１を得た。分散液１７−１に、プロピレングリコールモノメチルエーテル５３５．０部を加えて攪拌希釈し、ポリフロンフィルター（ＰＦ０６０、孔径約６μｍ、アドバンテック東洋株式会社製）で濾過し、分散液１７−Ａを得た。分散液１７−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１８＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１８の６０．０部を篩（篩目開き０．５ｍｍ）にて押しつぶしながら濾すことで１ｍｍ以下の大きさに破砕した。これに、エタノール（キシダ化学製、特級）を１８０．０部加え、分散前の混合液を得た。この混合液を、縦型サンドミルを用いて、分散媒体として平均粒径１．０ｍｍのガラスビーズを５００部使用し、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）で４時間分散して、分散液１８−１を得た。分散液１８−１に、プロピレングリコールモノメチルエーテル５６０．０部を加えて攪拌希釈し、ポリフロンフィルター（ＰＦ０６０、孔径約６μｍ、アドバンテック東洋株式会社製）で濾過し、分散液１８−Ａを得た。分散液１８−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例１９＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂Ｇ−１９の６０．０部を篩（篩目開き０．５ｍｍ）にて押しつぶしながら濾すことで１ｍｍ以下の大きさに破砕した。これに、エタノール（キシダ化学製、特級）を２４０．０部加え、分散前の混合液を得た。この混合液を、縦型サンドミルを用いて、分散媒体として平均粒径１．０ｍｍのガラスビーズを５００部使用し、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）で４時間分散して、分散液１９−１を得た。分散液１９−１に、プロピレングリコールモノメチルエーテル７００．０部を加えて攪拌希釈し、ポリフロンフィルター（ＰＦ０６０、孔径約６μｍ、アドバンテック東洋株式会社製）で濾過し、分散液１９−Ａを得た。分散液１９−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例２０＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−２０を用いた以外は、実施例１７と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液２０−Ａを得た。分散液２０−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例２１＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−２１を用いた以外は、実施例１７と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液２１−Ａを得た。分散液２１−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜実施例２２＞
前記ゲル化ポリアミド樹脂としてＧ−２２を用いた以外は、実施例１７と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液２２−Ａを得た。分散液２２−Ａに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜比較例１＞
Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、ナガセケムテックス社製、重合度４２０、メトキシメチル化率３６．８％）１９．５部を、メタノール（キシダ化学製、特級）３７０．５部に４０℃の湯浴で加熱しながら攪拌溶解させた。その後、放冷し、ポリアミド樹脂メタノール溶液を得た。これに、上記式（２）で示されるジアゾ化合物６．５部を加え、分散前の混合液を得た。この混合液を、縦型サンドミルを用いて、分散媒体として平均粒径φ１．０ｍｍのガラスビーズを５００部使用し、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）で４時間分散して、分散液を得た。この分散液に、メタノール（キシダ化学製、特級）３０１．９部、ｎ−ブタノール（キシダ化学製、１級）１６８．１部を加えて希釈し、分散液１−Ｂを得た。分散液１−Ｂに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の結果を表１に示す。

＜比較例２＞
メタノールの代わりにエタノールを用い、上記式（２）で示されるジアゾ化合物の代わりに上記式（３）で示されるジアゾ化合物を用いた以外は、比較例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液２−Ｂを得た。分散液２−Ｂに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

＜比較例３＞
メタノールの代わりにエタノールを用い、上記式（２）で示されるジアゾ化合物の代わりに上記式（３）で示されるジアゾ化合物を用い、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン樹脂の変わりにナイロン６−６６−６１０−１２四元ナイロン共重合体樹脂（商品名：ＣＭ８０００、東レ社製）を用いた以外は、比較例１と同様にして分散及び希釈を実施し、分散液３−Ｂを得た。分散液３−Ｂに対して、上述の粒径測定を行なった。液回収率と粒径の評価結果を表１に示す。

更に次いで、上記で得られた分散液１−Ａ乃至２１−Ａ、及び１−Ｂ、２−Ｂ、３−Ｂを用いて、電子写真感光体を作製した。

＜電子写真感光体の作製実施例２３＞
酸化スズで被覆した酸化チタン粉体 ５０部
（商品名クロノスＥＣＴ−６２、チタン工業社製）
レゾール型フェノール樹脂 ２５部
メチルセロソルブ ２０部
球状シリコーン樹脂粉末 ３．８部
（商品名トスパール１２０、東芝シリコーン社製）
メタノール ５部
シリコーンオイル ０．００２部
（ポリジメチルシロキサン・ポリオキシアルキレン共重合体、平均分子量３０００）
上記構成で、直径０．８ｍｍのガラスビーズを用いたサンドミル装置で２時間分散して、干渉縞防止層用塗布液を調製した。導電性支持体としてのアルミニウムシリンダー（直径３０ｍｍ、引き抜き管）上に、この塗布液を浸漬塗布し、１４０℃で３０分間乾燥させ、膜厚が１５μｍの干渉縞防止層を形成した。得られた干渉縞防止層上に前記分散液１−Ａを浸漬塗布し、１００℃で１０分間乾燥して、膜厚が０．５μｍの下引き層を形成し下引き層を形成した。

次に、ヒドロキシガリウムフタロシアニン １０部
下記式（５）で示される化合物 ０．１部

とポリビニルブチラール樹脂（商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学工業社製）５部をシクロヘキサノン２５０部に添加し、直径０．８ｍｍのガラスビーズを用いたサンドミル装置で３時間分散した。ＣｕＫα特性Ｘ線回折におけるブラッグ角（２θ±０．２°）の７．５°、９．９°、１６．３°、１８．６°、２５．１°及び２８．３°の位置に強いピークを有する結晶形のヒドロキシガリウムフタロシアニン分散液を得た。これにシクロヘキサノン１００部と酢酸エチル４５０部を更に加えて希釈して電荷発生層用塗布液を得た。得られた塗布液を下引き層上に浸漬塗布し、１００℃で１０分間乾燥することにより、膜厚が０．１８μｍの電荷発生層を形成した。

次に、下記式（６）で示される電荷輸送材料１０部、

ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ−２００、三菱エンジニアリングプラスチックス社製）１０部をモノクロロベンゼン７０部に溶解した。得られた溶液を電荷発生層上に浸漬塗布し、１１０℃で１時間乾燥することにより、膜厚２５μｍの電荷輸送層を形成し、電子写真感光体Ｄ−１を作製した。

＜電子写真感光体の作製実施例２４乃至４４＞
得られた干渉縞防止層上に塗布する分散液を、１−Ａから２−Ａ乃至２２−Ａに変えた以外は電子写真感光体の作製例１と同様にして電子写真感光体Ｄ−２乃至Ｄ−２１を作製した。

＜電子写真感光体の作製比較例４乃至６＞
得られた干渉縞防止層上に塗布する分散液を、１−Ａから１−Ｂ、２−Ｂ、３−Ｂに変えた以外は電子写真感光体作製実施例１と同様にして電子写真感光体Ｅ−１、Ｅ−２、Ｅ−３を作製した。

（感光体画像評価方法）
次に、キヤノン（株）製デジタル複写機ＩＲ−４００に作製した電子写真感光体Ｄ−１乃至Ｄ−２２、及びＥ−１、Ｅ−２、Ｅ−３をそれぞれ装着して、温度３０℃、相対湿度８０％の環境で、画像評価を行なった。評価結果は、下記の画像上黒ポチ判断基準により実施した。結果を表２に示す。

＜画像上黒ポチ判断基準＞
１・・・肉眼では黒ポチが全く見えない
２・・・約０．１ｍｍ幅の黒ポチが一部で発生
３・・・約０．２ｍｍ幅の黒ポチが一部で発生
４・・・約０．３ｍｍ幅以上の黒ポチが全面で発生

（感光体表面電位評価方法）
次に、キヤノン（株）製デジタル複写機ＩＲ−４００に上述の方法で作製した電子写真感光体Ｄ−１乃至Ｄ−２２、及びＥ−１、Ｅ−２、Ｅ−３を装着して、更に、感光体の表面電位を測定するための治具を装着した。温度１５℃、相対湿度１０％の環境にて、初期設定の状態のまま、９９９枚の通紙耐久を行い、耐久前後の明部電位（Ｖｌ）を測定し、明部電位変化量（ΔＶｌ）を評価した。結果を表２に示す。

表１から明らかなように、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を溶剤中に分散して調製される分散液調製の実施例１乃至２２は、ゲル化していないポリアミド樹脂混合液を用いた比較例１乃至３と比べて、有機顔料を小さい粒径に分散可能であり、かつ、分散終了時の液回収率に優れることが判る。

また、表２から明らかなように、有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を溶剤中に分散して調製される分散液を使用して製造される電子写真感光体の実施例２３乃至４４は、比較例１乃至３の分散液を用いて製造される電子写真感光体の比較例４乃至６に比べ、画像上の黒ポチが抑制されていることが判る。

感光層の構成を示す図である。 本発明の電子写真感光体を有するプロセスカートリッジを備えた電子写真装置の概略構成の一例を示す図である。

符号の説明

１０１ 支持体
１０２ 下引き層
１０３ 感光層
１０４ 電荷発生層
１０５ 電荷輸送層
１ 電子写真感光体
２ 軸
３ 帯電手段
４ 露光光
５ 現像手段
６ 転写手段
７ 転写材
８ 定着手段
９ クリーニング手段
１０ 前露光光
１１ プロセスカートリッジ
１２ 案内手段

Claims (11)

1. 有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程と、
   前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を溶剤中に分散媒体を用いて分散させる工程と
   を有する電子写真感光体用分散液の調製方法。
2. 前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂における、前記有機顔料（Ｐ）と前記ゲル化ポリアミド樹脂（Ｂ）との質量比（Ｐ／Ｂ）が、１／１００以上２／１以下である請求項１に記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
3. 前記ゲル化ポリアミド樹脂が、ゲル化させたＮ−メトキシメチル化６ナイロン及びゲル化させたナイロン６−６６−６１０−１２の４元ナイロン共重合体からなる群より選択される少なくとも１種である請求項１又は２に記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
4. 前記溶剤が、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、イソブタノール及び１−メトキシ−２−プロパノールからなる群から選択される少なくとも１種である請求項１乃至３のいずれかに記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
5. 前記有機顔料が、下記一般式（１）で示されるアゾ顔料である請求項１乃至４のいずれかに記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
   
   （一般式（１）中、Ａｒ^１及びＡｒ^２はそれぞれ独立に置換もしくは無置換のアリール基を示す。Ｘ^１はビニレン基又はｐ−フェニレン基を示す。ｎは０又は１を示す。）
6. 前記分散媒体が、ガラスビーズ、アルミナビーズ、又はジルコニアビーズである請求項１乃至５のいずれか１項に記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
7. 前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程が、有機顔料、ポリアミド樹脂及びアルコールを含有する混合液を攪拌しながら冷却してゲル化させて得られたものである請求項１乃至６のいずれか１項に記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
8. 前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程が、
   前記ポリアミド樹脂を前記アルコールに加熱溶解させてポリアミド樹脂アルコール溶液ａを得る工程Ａと、
   該工程Ａの後、該ポリアミド樹脂アルコール溶液ａに前記有機顔料を加えて有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｂを得る工程Ｂと、
   該工程Ｂの後、該有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｂを攪拌しながら冷却してゲル化させ、前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程Ｃと
   を有する請求項７に記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
9. 前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程が、
   前記有機顔料と前記アルコールとを混合して有機顔料含有アルコール液ｄを得る工程Ｄと、
   該工程Ｄの後、該有機顔料含有アルコール液ｄに前記ポリアミド樹脂を攪拌しながら加熱溶解させて有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｅを得る工程Ｅと、
   該工程Ｅの後、該有機顔料含有ポリアミド樹脂溶液ｅを攪拌しながら冷却してゲル化させ、前記有機顔料を内包するゲル化ポリアミド樹脂を得る工程Ｆと
   を有する請求項７に記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
10. 前記アルコールが、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール及びｎ−ブタノールからなる群から選択される少なくとも１種である請求項７乃至９のいずれかに記載の電子写真感光体用分散液の調製方法。
11. 支持体上に下引き層及び感光層をこの順に形成して電子写真感光体を製造する方法において、
    請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の電子写真感光体用分散液の調製方法によって分散液を調製し、調製した該分散液を用いて該下引き層を形成することを特徴とする電子写真感光体の製造方法。