JP5392132B2 - ワイプユニット及び該ワイプユニットを備えたインクジェットプリンタ - Google Patents

Description

本発明は、ワイプユニット及び該ワイプユニットを備えたインクジェットプリンタに関するものである。

従来、画像記録手段として、ヘッドからインクを吐出させて画像を形成するインクジェット方式の画像記録装置（以下、「インクジェットプリンタ」と称する。）が広く用いられている。

このようなインクジェットプリンタにおいては、インクがヘッドのノズル面やノズル付近に付着、堆積したり、ノズルが目詰まりを起こすことがある。このような状態で記録作業を行った場合には、インクの吐出不良が生じ、画像記録に不具合が生じるおそれがある。

そのため、正常な画像記録を行うためには、適宜ヘッドのメンテナンスを行うことが必要となる。

そこで、弾性を有するシート状のインク吸収部材とこのインク吸収部材をノズル面に押し付ける押圧部材を備え、押圧部材がインク吸収部材をノズル面に押し付け、ノズル面のインクをインク吸収部材に吸収させて除去するワイプユニットを備えるインクジェットプリンタが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

インク吸収部材を用いてヘッドのノズル面に付着したインクを吸収除去するためには、インク吸収部材をノズル面に均一に密着させることが必要であり、特許文献１に記載されている技術では、シート状の弾性部材をヘッドのノズル面に対して凸形状になるように固定した押圧部材を用いることによりノズル面との密着性を高めている。

特開２００８−１８８８５８号公報

特許文献１に開示されている技術では、常に一定の押圧力で押圧する構成であるため、以下のような問題が生じる。

例えば、押圧力を高く設定した場合は、ノズル面を強く擦り過ぎたりすることによりノズル面に施された撥水処理が劣化したり、ノズルを傷つけたりするおそれがある。

一方、押圧力を低く設定した場合は、ノズル面にインクが多量に付着した場合あるいはノズル面に付着したインクが乾燥により増粘あるいは固着した場合等では、十分にクリーニングすることができないという問題が生じる。

そして、このような問題はインクとして水性顔料インクを用いた場合により一層顕著になる。

すなわち、水性顔料インクは、染料系インクに比べ水分蒸発に伴う粘度上昇、顔料凝集等の問題が生じやすいことより、ノズル面にインクが付着したまま長時間露出させておくと、インクの溶媒が蒸発し、顔料等の成分が増粘化あるいは固化してしまう。

このように水性顔料インクは、染料を用いた通常の染料系インクよりも固着しやすい上、固着した場合における回復性が非常に悪く、特に一般的にはいわゆる分散剤としてのポリマーを含む場合には、その回復性が一層悪くなる。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、簡単な構成で押圧力を多段階に変更可能であり、ノズル面への不要なダメージを与えることなく、十分なクリーニング性能を発揮できるワイプユニット及び該ワイプユニットを備えたインクジェットプリンタを提供することにある。

本発明の上記目的は、以下の構成により達成される。
１．
インクを吐出するノズルが設けられたヘッドのノズル面を拭き取るワイプユニットにおいて、
少なくともインクを吸収するインク吸収部材と、
前記ノズル面に接する側とは反対の側から前記インク吸収部材を支持するシート状可撓性部材と、
前記シート状可撓性部材を前記ノズル面側に凸となるように撓ませた状態で支持するとともに、前記シート状可撓性部材の形状が可変となるように支持位置を移動可能に構成された支持部材と、
を備え、
前記支持部材は回転自在に構成され、回転により前記支持位置を移動させて前記シート状可撓性部材の形状を変化させ、
前記支持部材は、相対的に低い押圧力で前記インク吸収部材を前記ノズル面に押圧することが可能な第１回転位置と、相対的に高い押圧力で前記インク吸収部材を前記ノズル面に押圧することが可能な第２回転位置との間を回転自在に構成され、
前記第１回転位置は前記シート状可撓性部材の両端部が前記ノズル面に直交するように設定され、前記第２回転位置は前記シート状可撓性部材の両端部が前記ノズル面に直交する方向に対して内側に傾くように設定されることを特徴とするワイプユニット。
２．
前記支持部材は、前記シート状可撓性部材の前記両端部に取り付けられた一対の支持部材を有することを特徴とする１に記載のワイプユニット。
３．
前記支持部材は、前記シート状可撓性部材の凸部の延在方向に沿う軸を中心に回転自在に構成されていることを特徴とする１または２に記載のワイプユニット。
４．
１〜３の何れか１項に記載のワイプユニットを備えることを特徴とするインクジェットプリンタ。
５．
前記インク吸収部材に対して塩基性化合物を含有するクリーニング液を供給するクリーニング液供給手段を有することを特徴とする４に記載のインクジェットプリンタ。
６．
前記ワイプユニットの前記インク吸収部材と前記ヘッドのノズル面を当接、離間させるとともに、当接量を変更させることが可能な当接量変更手段を有することを特徴とする４または５に記載のインクジェットプリンタ。
７．
前記インクが、水性顔料インクであることを特徴とする４〜６の何れか１項に記載のインクジェットプリンタ。

本発明によれば、簡単な構成で押圧力を多段階に変更可能であり、ノズル面への不要なダメージを与えることなく、十分なクリーニング性能を発揮できるワイプユニット及び該ワイプユニットを備えたインクジェットプリンタを提供することができる。

第１実施形態に係るワイプユニットを適用したインクジェットプリンタの概略構成を表す斜視図である。 インクジェットプリンタのインク供給系及びヘッドメンテナンス系を示す模式図である。 ワイプユニットへのクリーニング液の供給方法を説明するための斜視図である。 ワイプユニットのヘッドへの圧接状態を示す要部斜視図である。 シート状可撓性部材の固定状態を示すものであり、（ａ）は押圧力が低い状態を、（ｂ）は押圧力が高い状態を示す断面図である。 ワイプユニットのヘッドへの圧接状態を示すものあり、（ａ）は押圧力が低い状態を、（ｂ）は押圧力が高い状態を示す要部断面図である。 シート状可撓性部材の固定角度を変化させた場合の当接量と押圧力の関係の一例を示す図である。 ワイプユニットによるノズル面のワイピング動作を説明するための模式図である。 ワイプユニットによるノズル面のワイピング動作を説明するためのものあり、（ａ）はプリント中のワイピングを、（ｂ）は吸引後のワイピングを示す模式図である。 メンテナンス動作のメインルーチンを示すフローチャートである。 ワイプクリーニングのサブルーチンを示すフローチャートである。 通常クリーニングのサブルーチンを示すフローチャートである。 強力クリーニングのサブルーチンを示すフローチャートである。 固化インク除去クリーニングのフローチャートである。 プリント前メンテナンスのサブルーチンを示すフローチャートである。 電源ＯＦＦ時メンテナンスのサブルーチンを示すフローチャートである。 プリンタ停止中メンテナンスのサブルーチンを示すフローチャートである。 第２実施形態に係るワイプユニットを適用したインクジェットプリンタの概略構成を表す斜視図である。 押圧力に対する拭取性能の測定結果の一例を示す概略図である。 拭取速度に対する拭取性能の測定結果の一例を示す概略図である。

以下に、本発明に関する実施の形態の例を示すが、本発明の態様はこれらに限定されるものではない。

図１は、第１実施形態に係るワイプユニットを適用したインクジェットプリンタの概略構成を示した斜視図であり、図２は、インクジェットプリンタのインク供給系及びヘッドメンテナンス系の模式図である。

図１に示す通り、インクジェットプリンタ１には、記録媒体Ｐを下方から支持するプラテン２が水平となるように配置されている。このプラテン２の上方には、水平に延在するガイドレール（図示せず）に沿って、記録媒体Ｐの搬送方向である副走査方向Ａに直交する主走査方向Ｂに複数のヘッド４を走査させるキャリッジ５が設けられている。

このキャリッジ５は、図示しない駆動プーリと遊転プーリとの間に掛け渡されたタイミングベルトに接続されている。そして、駆動プーリは、走査用モータの回転軸に接合されている。このため、キャリッジ５は、走査用モータが駆動すると主走査方向Ｂに移動する。

複数のヘッド４は、インクジェットプリンタ１で使用される各色毎のインクをそれぞれ記録媒体Ｐに向けて吐出するものであり、各ヘッド４の内部には、インクを吐出する複数のノズル４２（図２参照）が副走査方向Ａに沿って列状に設けられており、ヘッド４の記録媒体Ｐと対向する面は、これらノズル４２が形成されたノズル面４１（図２参照）となっている。ノズル面４１は、インクが付着し難いように、ＦＥＰ（フッ化エチレンプロピレン樹詣）等のフッ素加工処理を施す等、撥インク処理が施されていることが好ましい。

これらのヘッド４には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色のインクを貯留する複数のインクタンク６が、インクを導くインク流路７を介して接続されている。インクの詳細は後述するが、本実施形態では、水性顔料インクを用いている。

更に、図示はしないが、これらのヘッド４には、例えば、それぞれのヘッド４に対応したインク吐出動作をノズルから行わせるための圧電素子等の吐出エネルギー発生手段及びその駆動回路等が一体的に組み込まれている。

インクジェットプリンタのインク供給系及びヘッドメンテナンス系の詳細を図２を用いて説明する。なお、図１に示すインク供給系及びヘッドメンテナンス系には、ヘッド４の個数分である４組のインク供給系、メンテナンス系が設けられているが、各組のインク供給系、メンテナンス系は同一構成であるため、そのうちの１組について説明する。

インク流路７の途中には、インクを一旦貯留するサブタンク８が設けられている。このサブタンク８には、サブタンク８が満タンであるか否かを検出する満タン検出センサが設けられている。そして、サブタンク８の上流側には、サブタンク８内に流入するインクを調整するためのインク供給弁Ｖ４が設けられている。一方、サブタンク８の下流側には、インクがヘッド４に流入する以前に、インクを一旦貯留することでインクの圧力変動を吸収するダンパー９が設けられている。このダンパー９はキャリッジ５に搭載されていて、キャリッジ５の走査等が基で吐出時のインクに生じる圧力変動を吸収して、インクの吐出が不安定になることを防止するようになっている。

インク供給弁Ｖ４は、開閉状態が電気的に制御可能な弁、例えば、電磁弁によって構成される。

そして、プラテン２の側方には、ヘッド４のメンテナンスを行うワイプユニット１３と吸引ユニット１４が設けられている。このワイプユニット１３と吸引ユニット１４は、各々独立して上下方向及び水平方向に移動することができるようになっている。

また、ワイプユニット１３には、詳細は後述するが、上方に向かって凸状に延出するインク吸収部材５０（以下、ワイプ布とも称する。）とこれを支持するシート状可撓性部材５１が箱形の筐体５２内に設けられていて、ワイプユニット１３自体を図示しないモーター等の駆動源により上方向に移動させた後、ヘッド４をＢ方向に移動させれば、このインク吸収部材５０とヘッド４のノズル面４１とが接触した状態で、インク吸収部材５０がヘッド４のノズル面４１を摺擦し、ノズル面４１全体に付着したインクやクリーニング液等を除去するようになっている。そして、ワイピング動作が終了したならば、ワイプユニット１３を下降させ、インク吸収部材５０とノズル面４１との接触状態を解除する。

ワイプユニット１３を上下方向に駆動する駆動源は、本発明の当接量変更手段として機能する。ワイプユニット１３のインク吸収部材５０の凸部の頂点（ノズル面４１に最近接する部分）の高さをノズル面４１の高さに設定した位置を当接量ゼロとし、この高さを基準として頂点の高さをＬ（ｍｍ）上昇させることで当接量Ｌ（ｍｍ）に設定できる。Ｌの数値を大きくすることで当接量を大きくできる。

また、ヘッド４のノズル内のインクを吸引する吸引ユニット１４には、図２に示すように、吸引ユニット１４の昇降に応じて、ヘッド４のノズル面４１に接離されるキャップ１５が設けられている。このキャップ１５は、ノズル内のインクを吸引する際には吸引ユニット１４の上昇に伴ってノズル面４１に密着するまで近接されて、ノズル面４１に備わる全てのノズルを覆い、吸引が完了すると吸引ユニット１４の下降に伴ってノズル面４１から離間されるようになっている。そして、キャップ１５には、ノズル面４１に密着した際に、キャップ１５の凹部とノズル面４１との間に形成される空間を吸引するためのポンプＰ１が、廃液流路１７を介して接続されている。また、廃液流路１７の最下流には、排出された廃液を貯留する廃液タンク１９が設けられている。廃液流路１７は、例えば、樹脂製チューブによって形成されている。ポンプＰ１は廃液流路１７を構成する樹脂製チューブをローラーで挟み、このローラーをチューブに沿って移動させることでチューブ内の空気等をチューブの端部から排気する所謂チューブポンプが好適に用いられる。

さらに、プラテン２の側方には、クリーニング液Ｃを貯留可能なクリーニング液タンク３と、このクリーニング液タンク３とキャップ１５の凹部との間を連通する送液路１１と、この送液路１１の途中に配設されたクリーニング液供給弁Ｖ１と、送液路１１におけるキャップ１５とクリーニング液供給弁Ｖ１との間に配設されキャップ１５の凹部内を大気を連通させる空気リーク弁Ｖ２とが設けられている。

また、クリーニング液タンク３とワイプユニット１３の間には、インク吸収部材５０にクリーニング液を供給する送液路１１と、この送液路１１の途中に配設されたクリーニング液供給弁Ｖ３が設けられている。

クリーニング液供給弁Ｖ１、Ｖ３及び空気リーク弁Ｖ２は、開閉状態が電気的に制御可能なバルブ、例えば、電磁バルブによって構成される。

送液路１１は、クリーニング液供給弁の作動によってクリーニング液が流れる通路であり、例えば、樹脂製チューブによって構成されている。

クリーニング液タンク３は、ワイプユニット１３の位置（インク吸収部材５０の位置）及びキャップ１５の位置よりも高い位置に配設されているため、水頭差により容易にインク吸収部材５０及びキャップ１５の凹部にクリーニング液を供給することができる。

クリーニング液供給弁は送液路１１の連通状態を制御する。即ち、クリーニング液供給弁の開放状態では、クリーニング液タンク３内とワイプユニット１３のインク吸収部材５０やキャップ１５の凹部とは送液路１１を通じて連通する。従って、クリーニング液供給弁を適宜開放させると、クリーニング液はインク吸収部材５０や凹部内に供給される。一方、クリーニング液供給弁の閉状態では、送液路１１はクリーニング液供給弁の位置で遮断される。このため、クリーニング液タンク３内とインク吸収部材５０や凹部との間も遮断される。

本実施形態では、このクリーニング液タンク３と送液路１１とクリーニング液供給弁Ｖ３が、本発明のクリーニング液供給手段として機能する。

具体的には、図３に示すように、送液路１１のインク吸収部材５０側の先端には、クリーニング液噴射口５３が設けられており、クリーニング液噴射口５３近傍の送液路１１は、図示しない駆動源により矢印方向（副走査方向Ａ）に往復移動可能に構成される。

インク吸収部材５０の上方から退避した領域を退避領域とされ、クリーニング液をインク吸収部材５０に供給しないときは、送液路１１が退避領域に位置している。

クリーニング液を供給するときは、送液路１１が、退避領域から、インク吸収部材５０の上方の一端部まで移動した後、クリーニング液供給弁Ｖ３を開放にしながら、他端部まで移動することで、ノズル面４１に当接するインク吸収部材５０の表面に副走査方向Ａ全体に亘って、クリーニング液噴射口５３から滴下したクリーニング液を供給する。

クリーニング液をインク吸収部材５０に供給する動作が終了すると、送液路１１をこの退避領域まで移動させることにより、キャリッジ５を移動させてきた際にヘッド４の先端が送液路１１に当たらないようになっている。

本実施形態では、このクリーニング液タンク３に貯留されるクリーニング液として、塩基性化合物を含有するクリーニング液を用いている。クリーニング液タンク３に貯留されるクリーニング液は、クリーニング作用を有する液体であれば特に限定されないが、塩基性化合物を含有するクリーニング液が好ましく用いられる。塩基性化合物を含有するクリーニング液は、塩基性化合物を含有しないクリーニング液に比べて増粘，固着したインクに対するクリーニング作用を強くすることができる。

ワイプユニット１３について図１及び図４〜図６を用いてさらに詳細に説明する。

前述のように、本実施形態においてワイプユニット１３は、箱型の筐体５２を有しており、筐体５２の上面中央には、開口部が形成されている。

筐体５２の内部であって主走査方向Ｂの両端には、インク吸収部材５０を送り出す送り出し軸５４及びインク吸収部材５０を巻き取る巻き取り軸５５がそれぞれ配設されている。巻き取り軸５５の下方には巻き取り軸５５を回転駆動させる駆動源としてのモータ（図示せず）が設けられている。

送り出し軸５４には、長尺なシート状のインク吸収部材５０がロール状に巻回されている。インク吸収部材５０は、一定の張力を保った状態で送り出し軸５４と巻き取り軸５５との間に張設されるとともに一部が開口部から露出するようになっている。図１に示すように、開口部から露出したインク吸収部材５０は、ワイピング動作時にヘッド４のノズル面４１と対向するようになっている。インク吸収部材５０は、巻き取り軸５５が回転駆動するに伴って送り出し軸５４から送り出され、ノズル面４１に接する側とは反対の側からインク吸収部材５０を支持するシート状可撓性部材５１に案内されて巻き取り軸５５に巻き取られるようになっている。

インク吸収部材５０は、ワイピング動作を行うことによりインクが付着すると、適宜巻き取り軸５５に巻き取られて、開口部から未使用部分が露出するようになっている。インク吸収部材５０を巻き取るタイミングは、１つのヘッド４のワイピング動作を行うごとにインク吸収部材５０を巻き取り軸５５に巻き取るようにしてもよいし、複数のヘッド４のワイピング動作を行うごと、又はすべてのヘッド４についてワイピング動作を終了したときにインク吸収部材５０の巻き取りを行うようにしてもよい。このように、インク吸収部材５０を巻き取る回数を減らすことにより、インク吸収部材５０の消費量を抑えることができる。

また、インク吸収部材５０は、筐体５２内部から取り外し可能となっており、インク吸収部材５０をすべて使い切ったとき（未使用部分がなくなったとき）等には、筐体５２内部から取り外して新たなインク吸収部材５０に交換可能となっている。

インク吸収部材５０は、例えば布を用いることが好ましい。布は、その表面に接触するものを吸収しやすく、ヘッド４のノズル面４１に付着したインクを吸収除去する作用を強くすることができる。

なお、インク吸収部材５０は、少なくともインクを吸収する部材であればよく、その材料はここに例示したものに限定されない。

インク吸収部材５０の大きさは特に限定されないが、ノズル面４１の拭き取り等のメンテナンス動作をむらなく行うために、少なくともメンテナンス動作の対象となるノズル面４１の全体を覆うことが可能な大きさ、すなわち、本実施形態においてはノズル面４１の幅寸法（副走査方向Ａの長さ）よりも大きな幅寸法となるように形成されている。

筐体５２の内部であって、送り出し軸５４と巻き取り軸５５との間には、送り出し軸５４と巻き取り軸５５との間に張設されているインク吸収部材５０を支持するシート状可撓性部材５１がインク吸収部材５０の下方においてノズル面４１に対向するように位置されている。

シート状可撓性部材５１の両端部は、シート状可撓性部材５１をノズル面４１側に凸となるように撓ませた状態で支持する略円筒状の第１支持部材５６及び第２支持部材５７に取り付けられている。

第１支持部材５６及び第２支持部材５７は、シート状可撓性部材の凸部の延在方向（副走査方向Ａ）に直交する方向の両端部に配置され、図示しないモータ等の駆動源により、凸部の延在方向（副走査方向Ａ）に沿った軸を中心に回転可能な状態で筐体５２に取り付けられている。

第１支持部材５６及び第２支持部材５７は、その外周面の一部の平坦な領域にシート状可撓性部材５１の端部を固定する固定部（支持位置）を備えている。固定部には固定用孔が形成されており、図５に示すように、この固定用孔にねじ５８，５９を挿入してシート状可撓性部材５１の端部をねじ止めすることによってシート状可撓性部材５１の両端部が第１支持部材５６及び第２支持部材５７の固定部上に固定されるようになっている。

なお、支持部材の形状、配置、数は特に限定されない。また、シート状可撓性部材５１を支持部材に固定する構成等は、ここに例示したものに限定されず、他の構成を適用することも可能である。

シート状可撓性部材５１は、ワイピング動作時にノズル面４１に接する側とは反対の側からインク吸収部材５０を押圧してノズル面４１に接触させるものであり、ワイピング動作の対象となる領域であるヘッド４のノズル面４１の幅寸法（副走査方向Ａの寸法）よりも大きい幅寸法に形成されている。

シート状可撓性部材５１のインク吸収部材５０との接触面は、曲面に形成されている。シート状可撓性部材５１の形状等はノズル面側に凸であれば特に限定されないが、インク吸収部材５０との接触面上にほぼ曲面になるように固定されていることが好ましい。

シート状可撓性部材５１は、可撓性を有するゴムシート、金属シート又は樹脂シートによって形成することができる。

図５は、厚みが０．０７５ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で形成されたシート状可撓性部材５１を固定角度θを変更して固定した場合のシート状可撓性部材５１の断面形状（凸部の延在方向に直交する断面の形状）を示している。図５に示すように第１支持部材５６及び第２支持部材５７を回転させることでシート状可撓性部材５１の断面形状を変化させることができる。尚、ここに示す押圧機構は、押圧力を２段階に調節できる。

具体的には、インク吸収部材５０をノズル面４１に押圧する押圧力を低く設定する場合は、図５（ａ）に示すように第１支持部材５６及び第２支持部材５７に固定されている両端部のシート状可撓性部材５１の角度がノズル面に対して直交する方向に配置された状態を第１支持部材５６及び第２支持部材５７の回転位置（第１回転位置）とする。

一方、押圧力を高く設定する場合は、第１支持部材５６及び第２支持部材５７を図５（ａ）の状態から矢印方向（第１支持部材５６を反時計方向及び第２支持部材５７を時計方向）に角度θ（本実施形態では約１０度）だけ回転した回転位置（第２回転位置）に切り換える。これにより、両端部のシート状可撓性部材５１が内側に傾くように配置することでシート状可撓性部材５１にコシが出来たようになり剛性が高まることでノズル面方向の押圧力を高くすることが可能となる。

角度θは、換言すれば、ノズル面４１に対して直交する方向とシート状可撓性部材５１の端部とがなす角度であり、第１回転位置においてはθ＝０、第２回転位置においては０＜θ＜９０度の範囲内に設定することが好ましい。

図６（ａ）は、図５（ａ）の低圧設定時のワイピング時の様子を示し、図６（ｂ）は、図５（ｂ）の高圧設定時のワイピング時の様子を示している。

なお、角度設定は一例であり、シート状可撓性部材５１の断面形状の変化により押圧力が変化するように軸の回転量を調整すればよい。また、支持部材に設定される回転位置の数を増やすことで、押圧力を２段階に限らず、３段階以上に変更することもできる。

図７に、シート状可撓性部材５１の固定角度θを変化させた場合のワイプユニット１３のノズル面４１に対する当接量と押圧力の関係の一例を示す。図中の▲はθ＝０度であり、図６（ａ）の押圧力が低い状態に、図中の■はθ＝１０度であり、図６（ｂ）の押圧力が高い状態に対応している。

実験では、厚みが０．０７５ｍｍのＰＥＴで形成されたシート状可撓性部材５１を、各固定角度で固定し、それぞれワイプユニット１３に組み込んで、ヘッド４のノズル面４１に当接量（ｍｍ）を０〜２ｍｍまで０．５ｍｍ間隔で変化させながら当接させて、押圧力（ｇｆ）を測定した。

なお、当接量とは、ノズル面４１がシート状可撓性部材５１を押し下げる量であり、前述のようにワイプユニット１３の高さを調節することにより変化させることができる。押圧力とはノズル面４１全体がシート状可撓性部材５１から受ける力である。

図７に示すように、実験の結果、固定角度θが０度及び１０度の何れの場合も、当接量の増加と共に押圧力が高くなる傾向が見られた。また、固定角度が０度の場合は、押圧力の増加率はそれほど大きくなく、当接量が２ｍｍでも押圧力は約４０ｇｆであった。

これに対して、固定角度θが１０度の場合は、押圧力の増加率が大きく、当接量を同じにして比較した場合においても固定角度θが０度の場合よりも押圧力が大きくなっており、当接量が２ｍｍでは押圧力は約７０ｇｆであった。

このように、支持部材の回転によりシート状可撓性部材５１の断面形状を変化させてワイプユニットのノズル面への押圧力を多段階に変更することが可能になる。

例えば、プリント中のワイピング等、通常の使用状態でノズル面に弱く付着したインクをワイピングするときは、押圧力を低く設定することにより、ノズル面への不要なダメージを防止できる。

一方、例えば、ノズル面にインクが多量に付着した場合あるいはノズル面に付着したインクが乾燥により増粘あるいは固着した場合等では、押圧力を低く設定したワイピングでは十分にクリーニングすることができないが、押圧力を高く設定することにより、十分なクリーニングを行うことが可能になる。

また、押圧力を低く設定する第１回転位置においては、シート状可撓性部材の両端部がノズル面４１に直交する方向に配置され、押圧力を高く設定する第２回転位置においては、シート状可撓性部材の両端部がノズル面４１に直交する方向に対して内側に傾くように配置されることで、より適度な押圧力の差を付与することができ好ましい。

また、このような支持部材の回転によりノズル面への押圧力を多段階に変更する構成に加えて、当接量を変化させるようにしてもよい。支持部材の回転位置を所定位置に設定した状態で、当接量を変更することにより押圧力を変更できるので、押圧力の可変範囲をさらに広げることができ好ましい。

また、以上の実施形態では、支持部材は回転自在に構成され、回転により支持位置を移動させてシート状可撓性部材の形状を変化させる構成としたが、支持部材は、シート状可撓性部材をノズル面側に凸となるように撓ませた状態で支持するとともに、シート状可撓性部材の形状が可変となるように支持位置を移動可能に構成されていればよい。

例えば、図５において、支持部材５６，５７を、互いに近接、離間する方向（主走査方向Ｂ）に移動自在に構成してもよい。例えば、図５（ａ）の状態から支持部材５６，５７を、互いに近接する方向（主走査方向Ｂ）に移動させることで支持位置を移動させればよい。これにより、支持位置の両端部のシート状可撓性部材５１が近接するように配置することでシート状可撓性部材５１にコシが出来たようになり剛性が高まることでノズル面方向の押圧力を高くすることが可能となる。

また、インクジェットプリンタ１には、各駆動部を制御する制御部（図示せず）及び制御部と接続され各駆動部に給電を行う電源（図示せず）が設けられている。制御部には、記録媒体Ｐを副走査方向Ａに沿って搬送させるための搬送部と、キャリッジ５を走査させる走査用モータと、ワイプユニット１３を水平方向及び上下方向に移動させるワイプユニット用モータと、ワイプユニット１３の支持部材５６，５７を回転させる支持部材用モータと、吸引ユニット１４を水平方向及び上下方向に移動させる吸引ユニット用モータと、プリント開始指示などの各種指示が入力される入力部と、インク供給弁Ｖ４と、空気リーク弁Ｖ２と、吸引ポンプＰ１と、記録ヘッド４と、クリーニング液供給弁Ｖ１，Ｖ３と、記憶部が電気的に接続されている。なお、制御部には、これら以外にもインクジェットプリンタ１の各駆動部などが接続されている。そして、制御部は、記憶部中に書き込まれている制御プログラムや制御データに従い各種機器を制御するようになっている。また、制御部は、計時タイマを備えており、プリンタの非使用期間やメンテナンスプロセスでの各工程の所定時間等を計時できるようになっている。

次に、制御部の制御下にて実行されるインクジェットプリンタのメンテナンス動作について説明する。

なお、以下に示す時間や回数等のパラメーターは、用いるインクやヘッドの種類等に応じた最適値が予め実験等により設定され制御部の記憶部に記憶されているが、設定を変更することも可能である。

（メンテナンス動作）
以下、メンテナンス全体の動作手順を図１０に従って説明する。

開始時（通常時）は、インク供給弁Ｖ４、クリーニング液供給弁Ｖ１、Ｖ３と空気リーク弁Ｖ２はすべて閉状態である。

ステップＳ１では、プリンタの電源がＯＮされる。電源からインクジェットプリンタの各部に対して給電が行われる。

ステップＳ２では、クリーニングを実施するかを判断する。実施する（ステップＳ２：ＹＥＳ）場合はステップＳ３へ進み、実施しない（ステップＳ２：ＮＯ）場合は、ステップＳ４へ進む。

ステップＳ３では、通常クリーニングのサブルーチンが実行される。通常クリーニングのサブルーチンの具体的な内容は図１２を用いて後に詳述する。

ステップＳ４では、ノズル欠（不吐出）検出チャートを印刷し、ノズル欠がないかを判断する。ノズル欠がない（ステップＳ４：ＹＥＳ）場合はステップＳ６へ進み、ノズル欠がある（ステップＳ４：ＮＯ）場合は、ステップＳ５へ進む。

ステップＳ５では、強力クリーニングのサブルーチンが実行される。強力クリーニングのサブルーチンの具体的な内容は図１３を用いて後に詳述する。

ステップＳ６では、そのまま待機する。

ステップＳ７では、ユーザーからのメンテナンス実施の命令があるかを判断する。命令がある（ステップＳ７：ＹＥＳ）場合はステップＳ８へ進み、命令がない（ステップＳ７：ＮＯ）場合は、ステップＳ９へ進む。

ステップＳ８では、ユーザーからのメンテナンス実施の命令に従って、ワイプクリーニング、通常クリーニング、強力クリーニング、固化インク除去クリーニング、ノズル欠チャート印刷等の各種のメンテナンスが実行される。なお、固化インク除去クリーニングの具体的な内容は図１４を用いて後に詳述する。

ステップＳ９では、プリントジョブを受信する。

ステップＳ１０では、プリント前メンテナンスのサブルーチンが実行される。プリント前メンテナンスのサブルーチンの具体的な内容は図１５を用いて後に詳述する。

ステップＳ１１では、プリントを開始する。

制御部は、プリント開始指示の入力に伴って、搬送部を制御して、記録媒体Ｐを副走査方向Ａに間欠に搬送させる。搬送中に記録媒体Ｐが停止されると、制御部は、走査用モータを制御して、キャリッジ５を主走査方向Ｂに走査させる。この走査に対応して、制御部は画像データに基づいてヘッド４を制御し、記録媒体Ｐ上にインクを吐出して画像をプリントする。

ステップＳ１２では、キャリッジのスキャン（走査）回数が所定回数Ｎ２に達したかを判断する。所定回数Ｎ２に達した（ステップＳ１２：ＹＥＳ）場合はステップＳ１３へ進み、所定回数Ｎ２に達していない（ステップＳ１２：ＮＯ）場合は、そのままプリントを継続する。なお所定回数Ｎ２は、プリント中にワイプクリーニングを行うまでスキャン回数である。

ステップＳ１３では、ワイプクリーニングのサブルーチンが実行される。

ここでは、ヘッド４のノズル４２から記録媒体Ｐにインクを吐出するプリント動作中に所定量のプリント毎に吸引を行わずにワイプユニット１３によるワイピングを実行させる第２クリーニングモードを実行する。所定量は、本実施形態では、キャリッジのスキャン回数を採用しているが、これに限らず、プリント時間などを適用してもよく、一定量としてもよいし可変量としてもよい。ワイプクリーニングのサブルーチンの具体的な内容は図１１を用いて後に詳述する。

ステップＳ１４では、プリントが終了したかを判断する。終了した（ステップＳ１４：ＹＥＳ）場合はステップＳ１５へ進み、終了していない（ステップＳ１４：ＮＯ）場合は、ステップＳ１２へ進む。

ステップＳ１５では、プリントが終了する。

ステップＳ１６では、ワイプクリーニングのサブルーチンが実行される。

ステップＳ１７では、ヘッドをキャッピングするとともに、待機時揺らしを中止する。

待機時揺らしとは、ヘッド４に設けられた圧電素子等の吐出エネルギー発生手段を駆動してノズルからインク滴が吐出しない程度にノズル内のインクメニスカスを揺らすことを指す。

ステップＳ１８では、作業が終了したかを判断する。終了した（ステップＳ１８：ＹＥＳ）場合はステップＳ１９へ進み、終了していない（ステップＳ１８：ＮＯ）場合は、ステップＳ６へ進む。

ステップＳ１９では、電源ＯＦＦ時メンテナンスのサブルーチンが実行される。電源ＯＦＦ時メンテナンスのサブルーチンの具体的な内容は図１６を用いて後に詳述する。

ステップＳ２０では、プリンタ停止中メンテナンスのサブルーチンが実行される。プリンタ停止中メンテナンスのサブルーチンの具体的な内容は図１７を用いて後に詳述する。

以上に説明した一連の動作が終了すると、メンテナンス全体の動作のメインルーチンの処理が終了する。

＜ワイプクリーニングの動作＞
次に、上述したワイプクリーニングのサブルーチンを図１１及び図８、図９の模式図を用いて説明する。

ワイプクリーニングでは、クリーニング液Ｃを供給したワイプユニット１３でヘッド４のノズル面４１をワイピングし、その後にヘッドの吐出エネルギー発生手段を駆動してフラッシングを行い、ノズル内に侵入したクリーニング液をインクと共に液滴Ｄとして排出する（図８参照）。

ワイプクリーニングは、吸引後にワイプユニット１３によるワイピングを実行させる第１クリーニングモードと、プリント中に所定量のプリント毎に吸引を行わずにワイプユニット１３によるワイピングを実行させる第２クリーニングモードとを有している。また、第１クリーニングモードと第２クリーニングモードとでワイピング条件を変更してワイピングを行う。

ステップＳ１０１では、クリーニング液噴射口５３をインク吸収部材５０（ワイプ布）の上方に移動させ、クリーニング液供給弁Ｖ３を開放してインク吸収部材５０へのクリーニング液Ｃの供給を開始する。

ステップＳ１０２では、所定時間Ｔ１を計時し、Ｔ１に達したらステップＳ１０３に進む。所定時間Ｔ１は、インク吸収部材５０へのクリーニング液供給時間である。

ステップＳ１０３では、クリーニング液供給弁Ｖ３を閉鎖しクリーニング液噴射口５３をインク吸収部材５０の上方から退避させる。

ステップＳ１０４では、ヘッド４をインク吸収部材５０の近傍に移動させる。

ステップＳ１０５では、待機時揺らしを行っているか否かを判断し、待機時揺らしを行っている場合はこれを中止する。

ステップＳ１０６では、吸引メンテナンス後のワイピングであるかを判断する。吸引メンテナンス後である（ステップＳ１０６：ＹＥＳ）場合はステップＳ１０７へ進み、吸引メンテナンス後でなければ（ステップＳ１０６：ＮＯ）場合は、ステップＳ１１５へ進む。

ステップＳ１０７では、ワイプユニット１３の押圧条件を設定する。吸引メンテナンスによりノズル面に多くのインク滴が付着していることが予想されるため、押圧力Ｆｂとして押圧力が高い条件に設定する（図９（ｂ）参照）。具体的には、例えば、ワイプユニット１３の支持部材を図５（ｂ）に示すような回転位置に設定する。

図１９には、インクジェットプリンタ１において、ワイプユニット１３の押圧力に対する拭取性能の測定結果の一例を示す概略図である。

なお、図１９では、拭取性能は、ノズル面４１を拭取後のノズル面４１の残留インクの目視評価から判定している。即ち、拭取後のノズル面４１の残留インクが少ないほど拭取性能は良くなることになる。

図１９より、押圧力が増加することにより拭取性能が向上することが判る。

したがって、予め実験等により押圧力に対するこのような拭取性能を測定することにより、必要な押圧力の設定値を設定する際の目安とすることができる。

ステップＳ１０８では、ワイプユニット１３を上昇させる。

ステップＳ１０９では、制御部は、走査用モータを制御して、キャリッジ５を主走査方向Ｂに走査させて、ヘッド４をノズル列と垂直な方向に移動させ、クリーニング液が供給されたインク吸収部材５０によりノズル面４２を拭き取る。前述のように吸引メンテナンスによりノズル面に多くのインク滴が付着していることが予想されるため、移動速度Ｖｂ（ヘッド４とワイプユニット１３の相対移動速度）として移動速度が遅い条件に設定する（図９（ｂ）参照）。

図２０には、インクジェットプリンタ１において、ワイプユニット１３の拭取速度（ヘッド４とワイプユニット１３の相対移動速度）に対する拭取性能の測定結果の一例を示す概略図である。

なお、拭取性能の評価方法は前述の図１９と同様である。

図２０より、拭取速度が遅いほど拭取性能が向上することが判る。

したがって、予め実験等により拭取速度に対するこのような拭取性能を測定することにより、必要な拭取速度の設定値を設定する際の目安とすることができる。

ステップＳ１１０では、ワイプユニット１３を下降させる。

ステップＳ１１１では、フラッシングを開始し、ノズル内のクリーニング液を排出させる。

ステップＳ１１２では、所定時間Ｔｂを計時し、Ｔｂに達したらステップＳ１１３に進む。所定時間Ｔｂは、吸引メンテナンス後のワイプにおけるフラッシング時間であり、長い条件に設定される（図９（ｂ）参照）。

ステップＳ１１３では、フラッシングを停止する。

ステップＳ１１４では、待機時揺らしを開始する。

ステップＳ１１５では、ワイプユニット１３の押圧条件を設定する。例えばプリント中のワイプクリーニングのように吸引メンテナンスを行っていないワイプ条件なので、ノズル面へのインク滴付着は少ないことが予想されるため、押圧力Ｆａとして押圧力が低い条件（Ｆａ＜Ｆｂ）に設定する（図９（ａ）参照）。具体的には、例えば、ワイプユニット１３の支持部材を図５（ａ）に示すような回転位置に設定する。

ステップＳ１１６では、ワイプユニット１３を上昇させる。

ステップＳ１１７では、ヘッド４をノズル列と垂直な方向に移動させ、クリーニング液が供給されたインク吸収部材５０によりノズル面４２を拭き取る。前述のようにノズル面へのインク滴付着は少ないことが予想されるため、移動速度Ｖａとして移動速度が速い条件（Ｖａ＞Ｖｂ）に設定する（図９（ａ）参照）。

ステップＳ１１８では、ワイプユニット１３を下降させる。

ステップＳ１１９では、フラッシングを開始し、ノズル内のクリーニング液を排出させる。

ステップＳ１２０では、所定時間Ｔａを計時し、Ｔａに達したらステップＳ１２１に進む。所定時間Ｔａは、プリント中のワイプ後のフラッシング時間であり、短い時間（Ｔａ＜Ｔｂ）に設定される（図９（ａ）参照）。

ステップＳ１２１では、フラッシングを停止する。

ステップＳ１２２では、待機時揺らしを開始する。

以上に説明した一連の動作が終了すると、ワイプクリーニングの動作のサブルーチンの処理が終了する。

以上のように、本実施形態のワイプクリーニングによれば、クリーニング液が付着したインク吸収部材によるワイピングにおいて、吸引後にワイピングを実行させる第１クリーニングモードと、プリント中に所定量のプリント量毎に吸引を行わずにワイピングを実行させる第２クリーニングモードとでワイピング条件を最適化でき、ノズル面への不要なダメージを与えることなく、また、十分なクリーニング性能を発揮できる。

プリント中のワイピング等、通常の使用状態でノズル面に付着したインクをワイピングするときは、押圧力を低くしたり、ヘッドとワイプユニットの相対移動速度を速く設定することにより、ノズル面への不要なダメージを防止でき、また、ノズル内への不要なクリーニング液の侵入を防止できる。一方、吸引によりノズル面にインクが多量に付着した場合では、押圧力を高く設定したり、ヘッドとワイプユニットの相対移動速度を遅く設定することにより、クリーニング能力を高めることで十分なクリーニングを行うことが可能になる。

また、ヘッドのノズル面をクリーニング液が付着したインク吸収部材でワイピングする場合、押圧力や相対移動速度によりノズル内へのクリーニング液の侵入量が異なる。押圧力が高く、また、相対移動速度が遅い第１クリーニングモードでは、クリーニング液の侵入量が多くなり、押圧力が低く、また、相対移動速度が速い第２クリーニングモードでは、クリーニング液の侵入量が少なくなる。従って、第１クリーニングモードにおけるフラッシング量が第２クリーニングモードにおけるフラッシング量よりも多くなるように設定されていることにより、フラッシングによる過剰量排出を防ぎ、また、作業効率を向上させることができる。

＜通常クリーニングの動作＞
次に、上述した通常クリーニングのサブルーチンを図１２に従って説明する。

通常クリーニングは、電源ＯＮ後のメンテナンスとして実施される。また、ノズル欠が発生した場合にノズル欠の回復のために実施される。

ステップＳ２０１では、ヘッド４をキャッピングする。

ステップＳ２０２では、ポンプＰ１を作動させヘッド４内のインクを排出する。

ステップＳ２０３では、所定時間Ｔ４を計時し、Ｔ４に達したらステップＳ２０４に進む。所定時間Ｔ４は、通常クリーニングにおけるヘッド内吸引時間である。

ステップＳ２０４では、空気リーク弁Ｖ２を開放し、キャップ１５内の吸引を開始する。

ステップＳ２０５では、所定時間Ｔ５を計時し、Ｔ５に達したらステップＳ２０６に進む。所定時間Ｔ５は、吸引クリーニングにおけるキャップ内空吸引時間であり、Ｔ５＞Ｔ４に設定されている。

ステップＳ２０６では、ポンプＰ１を停止させる。

ステップＳ２０７では、空気リーク弁Ｖ２を閉鎖する。

ステップＳ２０８では、ヘッド４とキャップ１５を離間させる。

ステップＳ２０９では、ワイプクリーニングのサブルーチンが実行される。

ステップＳ２１０では、ヘッドをキャッピングするとともに、待機時揺らしを中止する。

以上に説明した一連の動作が終了すると、通常クリーニングの動作のサブルーチンの処理が終了する。

＜強力クリーニングの動作＞
次に、上述した強力クリーニングのサブルーチンを図１３に従って説明する。

強力クリーニングは、通常クリーニングでノズル欠が回復しない場合に実施される。ヘッド内インクの吸引を通常クリーニングに比べて長時間実施してノズル欠を回復させる。

ステップＳ３０１では、ヘッド４をキャッピングする。

ステップＳ３０２では、ポンプＰ１を作動させヘッド４内のインクを排出する。

ステップＳ３０３では、所定時間Ｔ６を計時し、Ｔ６に達したらステップＳ３０４に進む。所定時間Ｔ６は、強力クリーニングにおけるヘッド内吸引時間であり、Ｔ６＞Ｔ４に設定されている。

ステップＳ３０４では、空気リーク弁Ｖ２を開放し、キャップ１５内の吸引を開始する。

ステップＳ３０５では、所定時間Ｔ５を計時し、Ｔ５に達したらステップＳ３０６に進む。所定時間Ｔ５は、吸引クリーニングにおけるキャップ内空吸引時間であり、Ｔ５＞Ｔ６に設定されている。

ステップＳ３０６では、ポンプＰ１を停止させる。

ステップＳ３０７では、空気リーク弁Ｖ２を閉鎖する。

ステップＳ３０８では、ヘッド４とキャップ１５を離間させる。

ステップＳ３０９では、ワイプクリーニングのサブルーチンが実行される。

ステップＳ３１０では、ヘッド４をキャッピングするとともに、待機時揺らしを中止する。

以上に説明した一連の動作が終了すると、強力クリーニングの動作のサブルーチンの処理が終了する。

＜固化インク除去クリーニングの動作＞
次に、上述した固化インク除去クリーニングのサブルーチンを図１４に従って説明する。

固化インク除去クリーニングは、ノズル面に付着したインクの除去を目的として行う。例えば、プリンタを数日使用しなかった場合や強力クリーニングでノズル欠が回復しなかった場合に、インクが固化しノズルを塞いでいる可能性があるため、ノズル面を洗浄して固化インクを除去する。

ステップＳ４０１では、クリーニング液供給弁Ｖ１を開放してキャップ１５内へのクリーニング液Ｃの供給を開始する。

ステップＳ４０２では、所定時間Ｔ７を計時し、Ｔ７に達したらステップＳ４０３に進む。所定時間Ｔ７は、キャップ１５内へのクリーニング液供給時間である。

ステップＳ４０３では、クリーニング液供給弁Ｖ１を閉鎖する。

ステップＳ４０４では、待機時揺らしを行っている場合はこれを中止する。

ステップＳ４０５では、キャップ１５でヘッド４をキャッピングし、ノズル面を洗浄する。

ステップＳ４０６では、所定時間Ｔ８を計時し、Ｔ８に達したらステップＳ４０７に進む。所定時間Ｔ８は、ノズル面のクリーニング液浸漬時間である。

ステップＳ４０７では、ポンプＰ１を作動させヘッド４内のインク及びクリーニング液を排出する。

ステップＳ４０８では、所定時間Ｔ９を計時し、Ｔ９に達したらステップＳ４０９に進む。所定時間Ｔ９は、ヘッド内インク及びクリーニング液排出時間である。

ステップＳ４０９では、空気リーク弁Ｖ２を開放し、キャップ１５内の吸引を開始する。

ステップＳ４１０では、所定時間Ｔ１０を計時し、Ｔ１０に達したらステップＳ４１１に進む。所定時間Ｔ１０は、固化インク除去クリーニングにおけるキャップ内空吸引時間である。

ステップＳ４１１では、ポンプＰ１を停止させる。

ステップＳ４１２では、空気リーク弁Ｖ２を閉鎖する。

ステップＳ４１３では、ヘッド４とキャップ１５を離間させる。

ステップＳ４１４では、ワイプクリーニングのサブルーチンが実行される。ワイプクリーニングのワイプ条件は、吸引メンテナンス後の条件（図９（ｂ））に設定される。

ステップＳ４１５では、ヘッド４をキャッピングするとともに、待機時揺らしを中止する。

以上に説明した一連の動作が終了すると、固化インク除去クリーニングの動作のサブルーチンの処理が終了する。

＜プリント前メンテナンスの動作＞
次に、上述したプリント前メンテナンスのサブルーチンを図１５に従って説明する。

プリント前メンテナンスは、プリントジョブ受信後、プリント開始するまでのインターバルに実施される。キャッピングの経過時間により、プリント前の回復シーケンスが変更され、通常クリーニングあるいはワイプクリーニングが実施される。

ステップＳ５０１では、ヘッド４をキャッピングする。

ステップＳ５０２では、プリントが開始されるかを判断する。プリントが開始される（ステップＳ５０２：ＹＥＳ）場合はステップＳ５０７へ進み、プリントが開始されなければ（ステップＳ５０２：ＮＯ）場合は、ステップＳ５０３へ進む。

ステップＳ５０３では、所定時間Ｔ１２が経過したかを判断する。Ｔ１２に達した（ステップＳ５０３：ＹＥＳ）場合はステップＳ５０４へ進み、Ｔ１２に達していない（ステップＳ５０３：ＮＯ）場合は、ステップＳ５０２へ進む。なお所定時間Ｔ１２は、待機状態での経過時間である。

ステップＳ５０４では、フラッシングを開始し、ノズル内のインクを排出させる。

ステップＳ５０５では、所定時間Ｔ１３を計時し、Ｔ１３に達したらステップＳ５０６に進む。所定時間Ｔ１３は、キャップ内でのフラッシング時間である。

ステップＳ５０６では、フラッシングを停止し、ステップＳ５０２へ進む。

ステップＳ５０７では、キャッピング時間がＴ１１以上経過したかを判断する。Ｔ１１以上経過した（ステップＳ５０７：ＹＥＳ）場合はステップＳ５０８へ進み、Ｔ１１以上経過していない（ステップＳ５０７：ＮＯ）場合は、ステップＳ５１１へ進む。なお所定時間Ｔ１１は、前回のプリントからの経過時間である。

ステップＳ５０８では、通常クリーニングのサブルーチンが実行される。

ステップＳ５０９では、待機時揺らしを開始する。

ステップＳ５１０では、ヘッド４とキャップ１５を離間させる。

ステップＳ５１１では、ヘッド４とキャップ１５を離間させる。

ステップＳ５１２では、ワイプクリーニングのサブルーチンが実行される。

以上に説明した一連の動作が終了すると、プリント前メンテナンスの動作のサブルーチンの処理が終了する。

＜電源ＯＦＦ時メンテナンスの動作＞
次に、上述した電源ＯＦＦ時メンテナンスのサブルーチンを図１６に従って説明する。

電源ＯＦＦ時メンテナンスは、作業終了時に実施される。ワイプクリーニング実施後にヘッドをキャッピングして電源ＯＦＦされる。

ステップＳ６０１では、作業終了となる。

ステップＳ６０２では、ヘッド４をキャップ位置へ移動させる。

ステップＳ６０３では、ワイプクリーニングのサブルーチンが実行される。

ステップＳ６０４では、ヘッド４をキャッピングするとともに、待機時揺らしを中止する。

ステップＳ６０５では、プリンタの電源がＯＦＦされる。

以上に説明した一連の動作が終了すると、電源ＯＦＦ時メンテナンスの動作のサブルーチンの処理が終了する。

＜プリンタ停止中メンテナンスの動作＞
次に、上述したプリンタ停止中メンテナンスのサブルーチンを図１７に従って説明する。

プリンタ停止中メンテナンスは、電源ＯＦＦで、作業していない間の吐出性維持のためのメンテナンスであり、バックアップ電源から給電される電力によりキャップ内での定期的なフラッシング及びキャップ内の吸引が実施される。フラッシング時にノズル周りに残ったインクは、電源ＯＮ後に行われる通常クリーニング（図１０のＳ３）で除去される。

ステップＳ７０１では、プリンタの電源がＯＦＦされている。

ステップＳ７０２では、プリンタの電源がＯＮされたかを判断する。電源がＯＮされた（ステップＳ７０２：ＹＥＳ）場合はプリンタ停止中メンテナンスのサブルーチンが終了し、図１０に示すメンテナンス動作のメインルーチンが開始される。電源がＯＮされていない（ステップＳ７０２：ＮＯ）場合は、ステップＳ７０３へ進む。

ステップＳ７０３では、所定時間Ｔ１４経過したかを判断する。所定時間Ｔ１４経過した（ステップＳ７０３：ＹＥＳ）場合はステップＳ７０４へ進み、経過していない（ステップＳ７０３：ＮＯ）場合は、ステップＳ７０２へ進む。なお所定時間Ｔ１４は、プリンタ停止中の経過時間である。

ステップＳ７０４では、フラッシングを開始し、ノズル内のインクを排出させる。

ステップＳ７０５では、フラッシング回数がＮ１に達したかを判断する。Ｎ１に達した（ステップＳ７０５：ＹＥＳ）場合はフラッシングを終了しステップＳ７０６へ進み、達していない（ステップＳ７０５：ＮＯ）場合は、フラッシングを継続する。なおＮ１は、プリンタ停止中のフラッシング回数である。

ステップＳ７０６では、空気リーク弁Ｖ２を開放する。

ステップＳ７０７では、ポンプＰ１を作動させキャップ１５内にフラッシングされたインクを排出する。

ステップＳ７０８では、所定時間Ｔ１５を計時し、Ｔ１５に達したらステップＳ７０９に進む。所定時間Ｔ１５は、キャップ内にフラッシングされたインクの排出時間である。

ステップＳ７０９では、ポンプＰ１を停止させる。

ステップＳ７１０では、空気リーク弁Ｖ２を閉鎖して、ステップＳ７０２へ進む。

以上に説明した一連の動作が終了すると、プリンタ停止中メンテナンスの動作のサブルーチンの処理が終了する。

（クリーニング液）
次いで、本発明に係るインクジェットプリンタに適用するクリーニング液について説明する。

本発明に係るクリーニング液は、塩基性化合物を含有していることが好ましく、インクの固着物や増粘化物の溶解、剥離除去に有効であり、特に、水性顔料インク中に使用される酸成分含有樹脂の再溶解もしくは再分散に効果的である。

インクジェットプリンタに適用するクリーニング液に求められる機能としては、長期間にわたり安定してクリーニング能力を維持し、かつクリーニング後のヘッドの吐出特性に影響を与えないことが重要である。

本発明に係るクリーニング液においては、表面張力が３５ｍＮ／ｍ未満の溶剤を含有することが好ましく、表面張力が３５ｍＮ／ｍ未満の溶剤としては、アルキレングリコールモノエーテル類あるいはアルカンジオール類が好ましい。

本発明に係るクリーニング液に好適に用いることができるアルキレングリコールモノエーテル類としては、例えば、エチレングリコールモノエチルエーテル（２８．２）、エチレングリコールモノブチルエーテル（２７．４）、ジエチレングリコールモノエチルエーテル（３１．８）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（３３．６）、トリエチレングリコールモノブチルエーテル（３２．１）、プロピレングリコールモノプロピルエーテル（２５．９）、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル（２８．８）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（３０．０）等が挙げられる。なお、括弧内の数値は表面張力値（ｍＮ／ｍ）を表す。

また、本発明に係るクリーニング液に好適に用いることができるアルカンジオール類としては、１，２−アルカンジオール類が好ましく、例えば、１，２−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール（２８．１）、１，２−ヘプタンジオール等が挙げられる。

上記各溶剤の中でも、ジエチレングリコールモノアルキルエーテル類が好ましく、ジエチレングリコールモノブチルエーテルが、特に好ましい。

本発明において、溶剤の表面張力の測定方法としては、一般的な界面化学、コロイド化学の参考書等において述べられているが、例えば、新実験化学講座第１８巻（界面とコロイド）、日本化学会編、丸善株式会社発行：Ｐ．６８〜１１７を参照することができ、具体的には、輪環法（デュヌーイ法）、垂直板法（ウィルヘルミー法）を用いて求めることができる。本発明では、具体的には、表面張力は、表面張力計ＣＢＶＰ式Ａ−３型（協和科学株式会社）を用いて測定した。

本発明に適用可能な塩基性化合物としては、無機塩基化合物でも有機塩基化合物でもよいが、有機塩基化合物を用いることがより好ましい。

無機塩基化合物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの水酸化物や、炭酸カリウム、炭酸ナトリウムなどの炭酸塩、炭酸水素カリウムや、炭酸水素ナトリウムなどの重炭酸塩を用いることができる。

有機塩基化合物としては、アンモニア、アルカノールアミン類、アルキルアミン類等を用いることができる。

有機塩基化合物としては、アンモニア、トリエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノエタノール、Ｎ−メチル−ジエタノールアミン、２−アミノ−２−メチルプロパノール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルアミノエタノール、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエタノールなどを用いることができる。

中でも、アンモニア、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノエタノール、Ｎ−メチル−ジエタノールアミン、２−アミノ−２−メチルプロパノール、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエタノールを好ましく用いることができる。

本発明に係るクリーニング液には、必要に応じて、その他の添加剤、例えば、界面活性剤、保湿剤、防培剤などを添加しても良い。

（水性顔料インク）
次いで、本発明のインクジェットプリンタに適用するインクの構成について説明する。

本発明のインクジェットプリンタに適用するインクとしては、特に制限はないが、本発明に係るワイプユニット及び該ワイプユニットを備えるインクジェットプリンタによる効果を十分に発揮できる観点から、水性顔料インクが好ましく、少なくともイエロー顔料インク、マゼンタ顔料インク、シアン顔料インク及びブラック顔料インクの４色顔料インクから構成されるインクセットを用い、少なくとも１色の水性顔料インクが、インク全質量に対する顔料固形分量が６．０質量％以上で、かつ総樹脂固形分量が６．０質量％以上であることが好ましい。その中でも、特に、ブラック顔料インクの顔料固形分が６．０％以上であることが好ましい。

水性顔料インクは、染料を用いた通常の染料系インクよりも固着しやすい上、固着した場合における回復性が非常に悪く、特に一般的にはいわゆる分散剤としてのポリマーを含む場合には、その回復性が一層悪くなるが、本発明に係るワイプユニット及び該ワイプユニットを備えるインクジェットプリンタによればヘッドのノズル面に付着した固化物又は増粘化物の除去を効果的に行うことができる。

本発明に用いることができる顔料としては、水系で安定に分散できるものであれば特に制限はなく、例えば、顔料単体の他、高分子樹脂により分散した顔料分散体、水不溶性樹脂で被覆されたカプセル顔料、顔料表面を修飾し、分散樹脂を用いなくても分散可能な自己分散顔料等を挙げることができる。特に、インクの保存性を重視する場合は、水不溶性樹脂で被覆されたカプセル顔料を選択することが好ましい。

高分子樹脂により分散した顔料分散体を用いる場合、高分子樹脂としては水溶性のものを用いることができる。水溶性樹脂として好ましく用いられるのは、例えば、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−マレイン酸ハーフエステル共重合体、ビニルナフタレン−アクリル酸共重合体、ビニルナフタレン−マレイン酸共重合体等のような水溶性樹脂等を挙げることができる。

顔料の分散方法としては、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、アジテータ、ヘンシェルミキサ、コロイドミル、超音波ホモジナイザー、パールミル、湿式ジェットミル、ペイントシェーカー等各種を用いることができる。

本発明に係る顔料分散体の粗粒分を除去する目的で遠心分離装置を使用すること、フィルターを使用することも好ましく用いられる。

また、水不溶性樹脂で被覆されたカプセル顔料を用いる場合、水不溶性樹脂とは弱酸性乃至弱塩基性の範囲の水に対して不溶な樹脂であり、好ましくはｐＨ４乃至１０の水溶液に対する溶解度が２％未満の樹脂である。

このような樹脂としては、アクリル系、スチレン−アクリル系、アクリロニトリル−アクリル系、酢酸ビニル系、酢酸ビニル−アクリル系、酢酸ビニル−塩化ビニル系、ポリウレタン系、シリコン−アクリル系、アクリルシリコン系、ポリエステル系、エポキシ系の各樹脂を挙げることができる。

また、樹脂として疎水性モノマーと親水性モノマーとを共重合した樹脂を用いることができる。

疎水性モノマーとしては、アクリル酸エステル（アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等）、メタクリル酸エステル（メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸グリシジル等）、スチレン等が挙げられる。

親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリルアミド等が挙げられ、アクリル酸のような酸性基を有するものは、重合後に塩基で中和したものを好ましく用いることができる。

樹脂の分子量としては、平均分子量で３０００から５０００００のものを用いることができる。好ましくは７０００から２０００００のものを用いることができる。樹脂のＴｇは、−３０℃から１００℃程度のものを用いることができる。好ましくは−１０℃から８０℃程度のものを用いることができる。

重合方法としては、溶液重合、乳化重合を用いることができる。重合は予め顔料と別途合成してもよいし、顔料を分散した系内にモノマーを供給して、重合してもよい。

顔料を樹脂で被覆する方法としては公知の種々の方法を用いることができるが、好ましくは展相乳化法や酸析法の他に顔料を重合性界面活性剤を用いて分散し、そこへモノマーを供給し、重合しながら被覆する方法から選択することがよい。より好ましい方法としては、水不溶性樹脂をメチルエチルケトン等の有機溶剤に溶解し、更に塩基にて樹脂中の酸性基を部分的、もしくは完全に中和後、顔料及びイオン交換水を添加し、分散した後、有機溶剤を除去、必要に応じて加水し、調製する製造方法が好ましい。

顔料と樹脂の質量比率は、顔料／樹脂比で１００／４０から１００／１５０の範囲で選択することができる。特に画像耐久性と射出安定性やインク保存性が良好なのは１００／６０から１００／１１０の範囲である。

水不溶性樹脂で被覆された顔料粒子の平均粒子径は、８０乃至１５０ｎｍ程度がインク保存安定性、発色性の観点から好ましい。

また、自己分散顔料としては表面処理済みの市販品を用いることもでき、例えば、ＣＡＢＯ−ＪＥＴ２００、ＣＡＢＯ−ＪＥＴ３００（キャボット社製）、ボンジェットＣＷ１（オリエント化学工業（株）製）等を挙げることができる。

本発明に使用できる顔料としては、従来公知の有機及び無機顔料が使用できる。例えば、アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料等のアゾ顔料、フタロシアニン顔料、ペリレン及びペリレン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサンジン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロニ顔料等の多環式顔料、塩基性染料型レーキ、酸性染料型レーキ等の染料レーキ、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラック、昼光蛍光顔料等の有機顔料、カーボンブラック等の無機顔料が挙げられる。

具体的な有機顔料を以下に例示する。

マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

本発明に係る水性顔料インクにおいては、記録媒体への定着性を高め、耐擦性、接着性、耐水性などを高めるため、樹脂成分を含有することが好ましい。

樹脂成分としては、従来から用いられている顔料分散用樹脂として用いても良いし、インク調製時に追加添加したものでもよい。

本発明においては、少なくとも１色の水性顔料インクが、樹脂成分固形分としてインク中に６．０質量％以上含有することが、定着性を高める上で好ましい。

本発明でいう樹脂成分とは、水溶性樹脂であっても水分散性樹脂であってもよく、両者を併用しても良い。

水溶性樹脂としては、樹脂中に疎水性成分と親水性成分をあるバランスで有するものを設計して用いる。この際、親水性成分としてはイオン性のもの、ノニオン性のものどちらを用いてもよいが、より好ましくはイオン性のものであり、更に好ましくはアニオン性のものである。特に、アニオン性のものを揮発可能な塩基成分で中和することで水溶性を付与したものが好ましい。特に、インク溶解性樹脂の少なくとも１種は酸性基としてカルボキシル基またはスルホン酸基を有しており、且つ酸価が８０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、３００ｍｇＫＯＨ／ｇ未満である樹脂が好ましい。酸価としては、９０ｍｇＫＯＨ／ｇ乃至２００ｍｇＫＯＨ／ｇ程度のものを用いる。

酸価とは、樹脂１ｇ中に含まれる酸性成分を中和するのに要する水酸化カリウムのミリグラム数である。

このような樹脂としては、例えば、アクリル系、スチレン−アクリル系、アクリロニトリル−アクリル系、酢酸ビニル−アクリル系、ポリウレタン系、ポリエステル系の各樹脂を挙げることができ、特に、アクリル共重合体及びスチレン−アクリルが好ましい。

疎水性モノマーとしては、例えば、アクリル酸エステル（例えば、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等）、メタクリル酸エステル（例えば、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸グリシジル等）、スチレン等が挙げられる。

親水性モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリルアミド等が挙げられ、アクリル酸のような酸性基を有するものは、重合後に塩基で中和したものを好ましく用いることができる。

樹脂の分子量としては、平均分子量で３０００から３００００のものを用いることができる。好ましくは７０００から２００００のものを用いることができる。

樹脂のＴｇは−３０℃から１００℃程度のものを用いることができる。好ましくは−１０℃から８０℃程度のものを用いることができる。

重合方法としては、溶液重合を用いることが好ましい。

樹脂の酸性モノマー由来の酸性基は部分的、あるいは完全に塩基成分で中和することが好ましい。この場合の中和塩基としては、アルカリ金属含有塩基、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等や、アミン類（アンモニア、アルカノールアミン、アルキルアミン等を用いることができる）を用いることができる。特に、沸点が２００℃未満のアミン類で中和することは、画像耐久性向上の観点から特に好ましい。

本発明のインクは水溶性樹脂の他に水分散性樹脂を併用してもよい。特に、Ｔｇが２０−８０℃の水分散性樹脂を、水溶性樹脂より少ない量添加することは、いっそうの耐擦性向上する上で好ましい。

水性顔料インクは、普通紙やインク吸収層を具備したインクジェット専用紙はもとよりインク吸収性層のない、コート紙やフィルムなどの樹脂素材や布帛、皮革素材などにもプリントできるものが好ましい。このような機能を持つためにも、樹脂成分固形分としてインク中に６．０質量％以上含有することがこのましい。

本発明に係るインクにおいては、表面張力が３５ｍＮ／ｍ未満の有機溶剤を１０質量％から３０質量％含有することが好ましい。印刷用コート紙、フィルム基材、樹脂材料、布帛などさまざまな媒体にプリントした場合、十分にインク混じりが防止でき、布帛では繊維にそったにじみをいっそう抑えることが出来好ましい。

本発明に係るインクの表面張力は、２３〜３０ｍＮ／ｍの範囲に調整することが好ましい。インクの表面張力を上記の範囲に調整する手段としては、表面張力３５ｍＮ／ｍ未満の有機溶剤を１０％から３０％含有させ、さらに、シリコン系もしくはフッ素系の界面活性剤を添加することで調整することができる。この様な表面張力値とすることにより、プラスチックフィルムなどの記録媒体に対しても、インク混じりを抑制してプリントすることができる。シリコン系の界面活性剤としては、好ましくはポリエーテル変性ポリシロキサン化合物があり、例えば、信越化学工業製のＫＦ−３５１Ａ、ＫＦ−６４２やビッグケミー製のＢＹＫ３４７、ＢＹＫ３４８などが挙げられる。

フッ素系界面活性剤は、通常の界面活性剤の疎水性基の炭素に結合した水素の代わりに、その一部または全部をフッ素で置換したものを意味する。この内、分子内にパーフルオロアルキル基を有するものが好ましい。

フッ素系の界面活性剤の内、ある種のものはＤＩＣ（株）からメガファック（Ｍｅｇａｆａｃ）Ｆなる商品名で、旭硝子社からサーフロン（Ｓｕｒｆｌｏｎ）なる商品名で、ミネソタ・マイニング・アンド・マニファクチュアリング・カンパニー社からフルオラッド（Ｆｌｕｏｒａｄ）ＦＣなる商品名で、インペリアル・ケミカル・インダストリー社からモンフロール（Ｍｏｎｆｌｏｒ）なる商品名で、イー・アイ・デュポン・ネメラス・アンド・カンパニー社からゾニルス（Ｚｏｎｙｌｓ）なる商品名で、またファルベベルケ・ヘキスト社からリコベット（Ｌｉｃｏｗｅｔ）ＶＰＦなる商品名で、それぞれ市販されている。

本発明に係る水性顔料インクには、必要に応じて、吐出安定性、ヘッドやインクカートリッジ適合性、保存安定性、画像保存性、その他の諸性能向上の目的に応じて、公知の各種添加剤、例えば、粘度調整剤、表面張力調整剤、比抵抗調整剤、皮膜形成剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、退色防止剤、防ばい剤、防錆剤等を適宜選択して用いることができる。

（記録媒体）
本発明に係る水性顔料インクは、ポリ塩化ビニルシート等の非吸収性記録媒体、普通紙、コート紙、インクジェット専用紙等に印字するのに適している。

非吸収性記録媒体としては、高分子シート、ボード（軟質塩ビ、硬質塩ビ、アクリル板、ポリオレフィン系等）、ガラス、タイル、ゴム、合成紙等が挙げられる。

低吸収もしくは吸収性記録媒体としては、種々の布帛（綿、絹、毛、ポリエステル等）、普通紙（コピー紙、印刷用普通紙）、コート紙、アート紙、インクジェット専用紙、インクジェット光沢紙、ダンボール、木材等が挙げられる。

なお、本発明は上記実施の形態に限らず適宜変更可能であるのは勿論である。

例えば、本実施形態においては、ヘッド４をノズル列に直交する方向に沿って移動させ、ワイプユニット１３でノズル面を拭き取るようにしたが、ワイプユニット１３を移動させる方向はここに例示したものに限定されない。例えば、ノズル列方向にヘッド４を移動させてノズル面４１を拭き取るようにしてもよい。また、ワイプユニット１３を移動させてノズル面を拭き取るようにしてもよい。

また、本実施形態においては、シリアル方式のヘッドを用いたシリアル方式のインクジェットプリンタを例として説明したが、ライン方式のヘッドを備える方式のインクジェットプリンタにおいても適用可能である。

また、本実施形態においては、シート状可撓性部材５１を１つのワイプユニット１３について１つ備える場合を例として説明したが、１つのワイプユニット１３に複数のシート状可撓性部材５１を備える構成としてもよい。

（第２実施形態）
次に本発明に係る第２実施形態について図１８を参照して説明する。なお、第１実施形態と同様の箇所は同一の符号を付して説明を省略する。

図１８に示すように、本実施形態のインクジェットプリンタ１Ｂは、ワイプユニット１３において、１つのインク吸収部材５０に対してシート状可撓性部材５１を複数設けている。例えば、１つのヘッドから吐出される１つの色に対し、１つのシート状可撓性部材５１を設けたユニット構成とすることができる。すなわち、シート状可撓性部材５１をインクの色毎に個別に設ける構成であり、この場合には、ワイプ動作に要する時間を減らすことができる。また、装置内の部品数を少なく構成でき、かつ、コストを抑えて生産することができる。

１、１Ｂ インクジェットプリンタ
３ クリーニング液タンク
４ ヘッド
６ インクタンク
１３、１３Ｂ ワイプユニット
１５ キャップ
４１ ノズル面
４２ ノズル
５０ インク吸収部材（インク吸収部材）
５１ シート状可撓性部材
５６ 第１支持部材
５７ 第２支持部材
Ｃ クリーニング液

Claims (7)

1. インクを吐出するノズルが設けられたヘッドのノズル面を拭き取るワイプユニットにおいて、
   少なくともインクを吸収するインク吸収部材と、
   前記ノズル面に接する側とは反対の側から前記インク吸収部材を支持するシート状可撓性部材と、
   前記シート状可撓性部材を前記ノズル面側に凸となるように撓ませた状態で支持するとともに、前記シート状可撓性部材の形状が可変となるように支持位置を移動可能に構成された支持部材と、
   を備え、
   前記支持部材は回転自在に構成され、回転により前記支持位置を移動させて前記シート状可撓性部材の形状を変化させ、
   前記支持部材は、相対的に低い押圧力で前記インク吸収部材を前記ノズル面に押圧することが可能な第１回転位置と、相対的に高い押圧力で前記インク吸収部材を前記ノズル面に押圧することが可能な第２回転位置との間を回転自在に構成され、
   前記第１回転位置は前記シート状可撓性部材の両端部が前記ノズル面に直交するように設定され、前記第２回転位置は前記シート状可撓性部材の両端部が前記ノズル面に直交する方向に対して内側に傾くように設定されることを特徴とするワイプユニット。
2. 前記支持部材は、前記シート状可撓性部材の前記両端部に取り付けられた一対の支持部材を有することを特徴とする請求項１に記載のワイプユニット。
3. 前記支持部材は、前記シート状可撓性部材の凸部の延在方向に沿う軸を中心に回転自在に構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のワイプユニット。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載のワイプユニットを備えることを特徴とするインクジェットプリンタ。
5. 前記インク吸収部材に対して塩基性化合物を含有するクリーニング液を供給するクリーニング液供給手段を有することを特徴とする請求項４に記載のインクジェットプリンタ。
6. 前記ワイプユニットの前記インク吸収部材と前記ヘッドのノズル面を当接、離間させるとともに、当接量を変更させることが可能な当接量変更手段を有することを特徴とする請求項４または５に記載のインクジェットプリンタ。
7. 前記インクが、水性顔料インクであることを特徴とする請求項４〜６の何れか１項に記載のインクジェットプリンタ。

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