JP5278621B1 - 衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

熱可塑性樹脂（Ａ）５０〜８０重量部と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）２０〜５０重量部の合計１００重量部に対し、無機充填材（Ｃ）１〜２００重量部を配合してなり、熱可塑性樹脂（Ａ）が連続相、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相を形成し、無機充填材（Ｃ）が連続相および／または分散相に分散し、ゴム質重合体（Ｂ）の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）とゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を１０面積％以上含有する熱可塑性樹脂組成物であって、特定の条件により角柱を高速圧縮した際の荷重−変位曲線が高荷重・高変位の矩形波となる衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。本発明は、強度、剛性、耐熱性に優れ、単純形状の成形品においても、高速圧縮時に破壊しにくく高荷重の矩形波を発現させることができる、衝撃吸収部材に適した熱可塑性樹脂組成物を提供する。

Description

本発明は、強度、剛性、耐熱性に優れ、角柱のような単純形状の成形品においても、高速圧縮時に破壊しにくく、かつ、高荷重の矩形波を発現させることができる、衝撃吸収部材に適した熱可塑性樹脂組成物に関するものである。

近年、自動車業界では軽量化などの観点から樹脂化が進んでおり、自動車内外装における衝撃吸収部材（クラッシュパーツ）の樹脂化も盛んに検討されている。衝撃吸収部材には、自動車衝突を想定した高速圧縮試験における荷重−変位曲線において、１．破壊して荷重がゼロになるまでの変位が大きいこと、２．高い荷重で変位に伴い荷重が変化しないこと（高荷重の矩形波をとること）が望まれている。現在はハニカム様構造体、発泡体、中空体およびリブ付き成形体等の形状面からのアプローチが数多くなされている。一方で、材料面からのアプローチは少なく開発が望まれている。

衝撃吸収材料として代表的なものに、ポリウレタンを代表とする熱可塑性エラストマーがある。しかしながら、熱可塑性エラストマーは強度、剛性および耐熱性が低いため、使用範囲が制限されることが多く、近年はポリマーアロイによる材料開発がなされている。

衝撃吸収部材に適した熱可塑性樹脂組成物としては、例えば、熱可塑性樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体を配合して、相構造を制御した衝撃吸収性に優れる熱可塑性樹脂組成物が開示されている（例えば、特許文献１〜２参照）。また、ポリアミド樹脂、無機充填材および反応性官能基を有する熱可塑性樹脂を含有し、無機充填材および反応性官能基を有する熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂中に互いに独立して分散している、強度、剛性、耐衝撃性、耐熱性を同時に満足するポリアミド樹脂組成物が開示されている（例えば、特許文献３〜４参照）。また、樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）を配合して相構造を制御した衝撃吸収性に優れる樹脂組成物（Ａ）と、樹脂（Ｂ）と繊維状充填材（Ｃ）からなる繊維強化樹脂組成物が開示されている（例えば、特許文献５参照）。さらに、本発明者らにより、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体を配合して相構造を制御した衝撃吸収性に優れる樹脂組成物に樹状ポリエステル樹脂と酸無水物とガラス繊維を複合したポリアミド樹脂組成物が開示されている（例えば、特許文献６参照）。

特開２００６−８９７０１号公報 特開２００８−１５６６０４号公報 特開２００７−２３８７５２号公報 特開２００９−１４４０５８号公報 国際公開第２０１０／１０７０２２号 特開２０１１−１９５８１４号公報

前記特許文献１〜２には、引張速度が大きいほど破断伸度が大きくなる樹脂組成物が開示されているが、かかる樹脂組成物を成形して得られる角柱形状の成形品における高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位は大きいものの、荷重が低く、かつ矩形波を得ることが困難であった。一方、特許文献３〜４に記載された樹脂組成物は、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有する熱可塑性樹脂の反応を制御しておらず、かかる樹脂組成物を成形して得られる角柱形状の成形品における高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位が小さく、かつ矩形波を得ることが困難であった。また、特許文献５に記載された樹脂組成物は、特異な相構造を有するものの、反応性官能基を有する樹脂の含有量が少ないため、かかる樹脂組成物を成形して得られる角柱形状の成形品における高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位が小さかったり、矩形波を得ることが困難であった。そのため、これら従来公知の樹脂組成物を用いて衝撃吸収部材、特に衝突時に大きなエネルギーがかかる自動車内外装用の衝撃吸収部材を作製するためには、従来材料と同様にハニカム構造体、発泡体、中空体およびリブ付き成形体などの複雑な形状に加工する必要があった。

本発明は、強度、剛性、耐熱性に優れ、角柱のような単純形状の成形品においても、高速圧縮時に破壊しにくく、かつ、高荷重の矩形波を発現させることができる、衝撃吸収部材に適した熱可塑性樹脂組成物を提供することを課題とする。

本発明は、上記課題を解決するため主として以下の構成を有する。すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）５０〜８０重量部と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）２０〜５０重量部の合計１００重量部に対し、無機充填材（Ｃ）１〜２００重量部を配合してなり、電子顕微鏡観察において、熱可塑性樹脂（Ａ）が連続相を形成し、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相を形成し、無機充填材（Ｃ）が連続相および／または分散相に分散し、かつ、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する熱可塑性樹脂組成物であって、前記無機充填材（Ｃ）が、ガラス繊維であり、前記熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長が３００〜４００μｍであって、かつ、繊維長が３００μｍ以下であるガラス繊維の割合が全ガラス繊維の２０〜４０重量％を占め、断面積１２．７ｍｍ×１２．７ｍｍ、高さ２５．４ｍｍの角柱を高さ方向と平行に熱可塑性樹脂組成物を流動させて射出成形したとき、当該角柱に質量２６ｋｇの錘体を落下高さ０．５ｍから自由落下させて圧縮した際の荷重−変位曲線が下記（Ｉ）（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の全てを満足する衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
（Ｉ）荷重がゼロになるまでの変位が６ｍｍ以上
（ＩＩ）立ち上がり時の荷重が１２ｋＮ以上３０ｋＮ以下
（ＩＩＩ）立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が４ｍｍ以上

本発明によれば、強度、剛性、耐熱性に優れ、角柱のような単純形状の成形品においても、高速圧縮時に破壊しにくく、かつ、高荷重の矩形波を発現させることができる高い衝撃吸収能力を有する熱可塑性樹脂組成物を提供することが可能となる。本発明の熱可塑性樹脂組成物を衝撃吸収部材に適用することで、単純な形状により高荷重の矩形波を発現させることが可能となり、衝撃吸収部材の省スペース化、低コスト化が可能となる。本発明の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる成形品は、特に自動車内外装用衝撃吸収部材に好ましく使用することができる。

高速圧縮試験に使用する角柱の説明図である。 高速圧縮試験により得られる荷重−変位曲線の説明図である。 切り欠き型ミキシングスクリューの一例を示す概略図である。

以下、本発明をさらに詳細に説明する。

本発明の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物（以下、熱可塑性樹脂組成物と記載する）は、熱可塑性樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および無機充填材（Ｃ）を配合してなる。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）とは、加熱溶融により成形可能な樹脂であれば特に制限されるものではない。本発明の熱可塑性樹脂組成物に熱可塑性樹脂（Ａ）を配合することにより、角柱形状の成形品の高速圧縮において高荷重を発現させることができる。熱可塑性樹脂（Ａ）としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やアクリロニトリル／ブタジエン／スチレンコポリマー（ＡＢＳ樹脂）等のスチレン系樹脂、ポリアルキレンオキサイド樹脂等を好ましく挙げることができる。その特性を損なわない範囲で、これらを２種以上配合してもよい。

前記熱可塑性樹脂の中で、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂が好ましく用いられる。ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂は末端基の反応性が高いためより好ましく、ポリアミド樹脂がさらに好ましい。

本発明に用いられるポリアミド樹脂とは、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことであり、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とするものである。その原料の代表例としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸；ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム；テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン；メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミン；１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂環族ジアミン；アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸などが挙げられる。本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーまたはコポリマーを２種以上配合してもよい。

本発明において、特に有用なポリアミド樹脂は、１５０℃以上の結晶融解温度を有する、耐熱性や強度に優れたポリアミド樹脂である。１５０℃以上の結晶融解温度を有するポリアミド樹脂の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリペンタメチレンアジパミド（ポリアミド５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリペンタメチレンセバカミド（ポリアミド５１０）、ポリテトラメチレンセバカミド（ポリアミド４１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ポリアミド６／６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリデカンアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ポリアミドＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ−２−メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／５Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンアジパミドコポリマー（５Ｔ／５６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ポリアミド９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ポリアミド１０Ｔ）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。ここで「／」は共重合体を示し、以下同じである。

とりわけ好ましいものとしては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド５６、ポリアミド６１０、ポリアミド５１０、ポリアミド４１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６／６６、ポリアミド６６／６Ｔ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６６／６Ｉ／６、ポリアミド６Ｔ／５Ｔなどを挙げることができる。これらのポリアミド樹脂を、成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて２種以上配合することも実用上好適である。これらの中で、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６／６Ｔは、強度、剛性、耐熱性、射出成形性のバランスに優れ、これらポリアミド樹脂を用いた熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、荷重がゼロになるまでの変位および立ち上がり時の荷重をより大きくできるため、最も好ましい。

これらポリアミド樹脂の末端基量には特に制限はないが、アミノ末端基量が３×１０^−５ｍｏｌ／ｇ以上であることが、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）との反応性の面で好ましい。ここでいうアミノ末端基量とは、８５重量％フェノール−エタノール溶液にポリアミド樹脂を溶解し、チモールブルーを指示薬として使用し、塩酸水溶液で滴定することにより測定できる。

これらポリアミド樹脂の重合度には特に制限はないが、相対粘度が１．５〜７．０であることが好ましい。ここでいう相対粘度とは、ポリアミド樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した値をいう。相対粘度が１．５以上であれば、熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、荷重がゼロになるまでの変位をより大きくすることができる。１．８以上がより好ましい。一方、相対粘度が７．０以下であれば、熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度を適切な範囲に抑え、容易に溶融成形することができる。６．０以下がより好ましい。

本発明に用いられるポリエステル樹脂とは、主鎖にエステル結合を有する高分子からなる樹脂をいう。ポリエステル樹脂としては、ジカルボン酸（あるいは、そのエステル形成性誘導体）とジオール（あるいはそのエステル形成性誘導体）とを主成分とする縮合反応により得られる重合体ないしは共重合体が挙げられる。ただし、後述する樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）を除く。これらポリエステル樹脂を２種以上配合してもよい。

前記ジカルボン酸あるいはそのエステル形成性誘導体としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸；アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸などの脂肪族ジカルボン酸；１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。また、ジオールあるいはそのエステル形成性誘導体としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、デカメチレングリコールなどの炭素数２〜２０の脂肪族グリコール；シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオールなどの炭素数２〜２０の脂環族グリコール；ポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどの分子量４００〜６０００の長鎖グリコールおよびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。

これらの重合体ないしは共重合体の好ましい例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／５−ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリブチレン（テレフタレート／５−ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが挙げられる。得られる熱可塑性樹脂組成物の成形性の観点から、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどがより好ましく、ポリブチレンテレフタレート（ポリブチレンテレフタレート樹脂）がさらに好ましい。

また、ポリブチレンテレフタレート樹脂は、固有粘度が０．３５〜２．００の範囲にあることが好ましく、０．５０〜１．５０の範囲にあることがより好ましい。また、固有粘度の異なるポリブチレンテレフタレート樹脂を併用してもよい。ここでいう固有粘度とは、ポリブチレンテレフタレート樹脂濃度０．５重量％のｏ−クロロフェノール溶液中、２５℃で測定した値をいう。

さらに、ポリブチレンテレフタレート樹脂は、カルボキシル末端基量（ポリマー１トン当たりの末端基量）が１〜５０ｅｑ／ｔの範囲にあることが、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）との反応性の面で好ましい。ここでいうカルボキシル末端基量とは、ポリブチレンテレフタレート樹脂のｍ−クレゾール溶液をアルカリ溶液で電位差滴定して求めた値をいう。

本発明に用いられるポリフェニレンスルフィド樹脂とは、下記構造式で示される構造単位を有する重合体である。

耐熱性の観点から、上記構造式で示されるｐ−フェニレンスルフィド単位を全構造単位中７０モル％以上有することが好ましく、９０モル％以上有することがより好ましい。また、ポリフェニレンスルフィド樹脂は、その構造単位の３０モル％未満程度が、下記の構造を有する構造単位等で構成されていてもよい。

本発明に用いられるポリフェニレンスルフィド樹脂の溶融粘度は、溶融混練が可能であれば特に制限はないが、メルトフローレート（ＭＦＲ）が３０〜３００００ｇ／３０分（３１５．５℃、５ｋｇ荷重）の範囲にあることが好ましく、１５０〜１５０００ｇ／３０分の範囲がより好ましい。

本発明に用いられるポリフェニレンオキシド樹脂の具体例としては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２，６−ジフェニル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンオキシド）などや、２，６−ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６−トリメチルフェノール）との共重合体などが挙げられる。中でも、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、特に、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）が好ましい。

また、ポリフェニレンオキシド樹脂は、還元粘度が、０．１５〜０．７０の範囲にあることが好ましい。ここでいう還元粘度とは、ポリフェニレンオキシド樹脂濃度０．５ｇ／ｄｌのクロロホルム溶液中、３０℃で測定した値をいう。

ポリフェニレンオキシド樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法を用いることができる。例えば、ＵＳＰ３３０６８７４号明細書記載のＨａｙによる第一銅塩とアミンのコンプレックスを触媒として、フェノール類を酸化重合することにより、ポリフェニレンオキシド樹脂を容易に製造できる。本発明においては、前記のようにして得られたポリフェニレンオキシド樹脂に、さらに酸無水物基、エポキシ基、イソシアネート基などの官能基含有化合物により、変性または活性化など種々の処理を施したものを使用することももちろん可能である。

本発明に用いられるポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物をホスゲンまたは炭酸ジエステル等のカーボネート前駆体と反応させることにより容易に製造される。反応としては公知の方法、例えば、ホスゲンを用いる場合は界面法、炭酸ジエステルを用いる場合は溶融状で反応させるエステル交換法等を挙げることができる。

前記芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン［ビスフェノールＡ］が代表的である。その他、例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジクロロフェニル）プロパンなどのビス（ヒドロキシアリール）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンなどのビス（ヒドロキシアリール）シクロアルカン類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルエーテルなどのジヒドロキシジアリールエーテル類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルフィドなどのジヒドロキシジアリールスルフィド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホキシドなどのジヒドロキシジアリールスルホキシド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホンなどのジヒドロキシジアリールスルホン類等が挙げられる。これらを２種以上配合してもよい。これらとともにピペラジン、ジピペリジルハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル類を使用してもよい。また、フロログルシン等の多官能化合物を併用した分岐を有する芳香族ポリカーボネート樹脂を使用することもできる。

芳香族ジヒドロキシ化合物と反応させるカーボネート前駆体としては、例えば、ホスゲン；ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等のジアリールカーボネート類；ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート類等が挙げられる。

ポリカーボネート樹脂の分子量は、１万〜５万であることが好ましい。ここでいう分子量とは、ポリカーボネート樹脂のメチレンクロライド溶液を用いて、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算した粘度平均分子量をいう。

所望の分子量の芳香族ポリカーボネート樹脂を得る方法としては、例えば、末端停止剤または分子量調節剤を用いる方法や、重合反応条件の選択等、公知の方法が挙げられる。

本発明に用いられるポリ乳酸樹脂とは、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主たる構成成分とする重合体であるが、乳酸以外の他の共重合成分を含んでいてもよい。他の共重合成分としては、例えば、エチレングリコール、ブロピレングリコール、ブタンジオール、ヘプタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、ノナンジオ−ル、デカンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、ビスフェノールＡ、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールおよびポリテトラメチレングリコールなどのグリコール化合物；シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、マロン酸、グルタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−テトラブチルホスホニウムイソフタル酸などのジカルボン酸；グリコール酸、ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシ安息香酸などのヒドロキシカルボン酸；カプロラクトン、バレロラクトン、プロピオラクトン、ウンデカラクトン、１，５−オキセパン−２−オンなどのラクトン類などを挙げることができる。このような共重合成分は、全単量体成分中通常３０モル％以下の含有量とすることが好ましく、１０モル％以下であることが好ましい。

本発明においては、射出成形性の点から、乳酸成分の光学純度が高いポリ乳酸を用いることが好ましい。すなわち、ポリ乳酸の総乳酸成分のうち、Ｌ体が８０％以上含まれることあるいはＤ体が８０％以上含まれることが好ましく、Ｌ体が９０％以上含まれることあるいはＤ体が９０％以上含まれることがより好ましく、Ｌ体が９５％以上含まれることあるいはＤ体が９５％以上含まれることがさらに好ましい。なお、本発明においてはＬ体またはＤ体を主成分とする光学純度の高いポリ乳酸を単独で使用することも、それらを組み合わせて使用することも好ましい態様である。

ポリ乳酸樹脂の重量平均分子量は、１０万〜２７万であることが好ましい。ここでいう重量平均分子量とは、溶離液にヘキサフルオロイソプロパノールを使用してゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定したポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算の分子量をいう。

ポリ乳酸樹脂の製造方法としては、公知の重合方法を用いることができ、例えば、乳酸からの直接重合法、およびラクチドを介する開環重合法などを挙げることができる。

本発明に用いられるポリプロピレン樹脂とは、プロピレンを主たる構成成分とする重合体である。ホモ、ブロック、ランダムのいずれの構造を有していてもよいが、角柱形状の成形品の高速圧縮においてより高い荷重を発現させるためには、ホモポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。また、ポリプロピレン樹脂は末端もしくは主鎖に官能基が導入されたものであることが好ましい。官能基としては、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、水酸基、エポキシ基、酸無水物基、イソシアネート基、メルカプト基、オキサゾリン基、スルホン酸基等が挙げられ、これらを２種以上有してもよい。

酸無水物基をポリプロピレン樹脂に導入する方法としては、通常公知の技術を挙げることができ、特に制限はないが、酸無水物をポリプロピレン樹脂にグラフトさせる方法などを用いることができる。例えば、ポリプロピレン樹脂１００重量部に対して無水マレイン酸０．１〜１０重量部とラジカル発生剤０．０１〜１重量部をドライブレンドし、シリンダー温度２００〜２３０℃で溶融混練することにより、ポリプロピレン樹脂に酸無水物基を導入することができる。

本発明における反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）のゴム質重合体とは、ガラス転移温度が室温より低い重合体であって、分子間の一部が共有結合・イオン結合・ファンデルワールス力・絡み合い等により、互いに拘束されている重合体を指す。本発明の熱可塑性樹脂組成物にゴム質重合体（Ｂ）を配合することにより、角柱形状の成形品の高速圧縮において荷重がゼロになるまでの変位を大きくすることができる。ゴム質重合体（Ｂ）としては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン／ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体、ブタジエン／イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン／プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン／ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン／α−オレフィンの共重合体、エチレン／アクリル酸エステル、エチレン／メタクリル酸エステルなどのエチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体、ブチルアクリレート／ブタジエン共重合体などのアクリル酸エステル／ブタジエン共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体などのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン／プロピレン／エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン／プロピレン／ヘキサジエン共重合体などのエチレン／プロピレン／非共役ジエン３元共重合体、ブチレン／イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。

これらの中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリアミド樹脂を用いる場合には、相溶性の観点から、エチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体が好ましく用いられる。不飽和カルボン酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、好ましくは（メタ）アクリル酸とアルコールとのエステルである。（メタ）アクリル酸エステルの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。共重合体中のエチレン成分と不飽和カルボン酸エステル成分の重量比は特に制限はないが、好ましくは９０／１０〜１０／９０、より好ましくは８５／１５〜１５／８５の範囲である。エチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、１０００〜７００００の範囲が好ましい。また、エチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体の溶融粘度は、溶融混練が可能であれば特に制限されないが、得られる熱可塑性樹脂組成物の流動性と、成形品の機械的特性の観点から、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１〜５００ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）の範囲にあることが好ましく、１〜１００ｇ／１０分の範囲がより好ましい。

本発明における反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）中に存在する反応性官能基は、熱可塑性樹脂（Ａ）の官能基と互いに反応するものであれば特に制限されない。反応性官能基としては、例えば、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、オキサゾリン基、水酸基、イソシアネート基、メルカプト基、スルホン酸基等が挙げられる。これらを２種以上有してもよい。これらの中でも、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、オキサゾリン基は反応性が高く、しかも分解、架橋などの副反応が少ないため好ましく用いられる。特に、熱可塑性樹脂（Ａ）にポリアミド樹脂を使用する場合、ゴム質重合体（Ｂ）はポリアミド樹脂の末端アミノ基との反応性が高いエポキシ基、酸無水物基、カルボキシル基を有することが好ましい。

前記酸無水物基における酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水エンディック酸、無水シトラコン酸、１−ブテン−３，４−ジカルボン酸無水物等を挙げることができる。これらを２種以上併用しても差し支えない。これらのうち、無水マレイン酸、無水イタコン酸が好適に用いられる。

酸無水物基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、酸無水物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、酸無水物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。

また、エポキシ基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、エポキシ基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、エポキシ基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いてゴム質重合体を重合する方法、エポキシ化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。エポキシ基を有するビニル系単量体としては、例えば、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジルなどのα，β−不飽和酸のグリシジルエステル化合物などを挙げることができる。

また、オキサゾリン基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、オキサゾリン基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。オキサゾリン基を有するビニル系単量体としては、例えば、２−イソプロペニル−オキサゾリン、２−ビニル−オキサゾリン、２−アクリロイル−オキサゾリン、２−スチリル−オキサゾリンなどを挙げることができる。

アミノ基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、アミノ基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、アミノ基含有化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。

カルボキシル基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、カルボキシル基を有する不飽和カルボン酸系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。不飽和カルボン酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。

また、前記カルボキシル基の少なくとも一部を金属塩としたカルボキシル金属塩も反応性官能基として有効であり、例えば、（メタ）アクリル酸金属塩などが挙げられる。金属塩の金属は、特に限定されないが、ナトリウムなどのアルカリ金属やマグネシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛などが好ましい。反応性官能基としてカルボキシル金属塩を有するゴム質重合体としては、例えば、エチレン／アクリル酸／アクリル酸金属塩、エチレン／メタクリル酸／メタクリル酸金属塩などのエチレン／不飽和カルボン酸／不飽和カルボン酸金属塩共重合体などが挙げられる。共重合体中の不飽和カルボン酸成分と不飽和カルボン酸金属塩成分の重量比は特に制限されないが、好ましくは９５／５〜５／９５、より好ましくは９０／１０〜１０／９０の範囲である。

反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）における、一分子鎖当りの官能基の数については、特に制限はないが、通常１〜１０個が好ましく、架橋等の副反応を少なくするために１〜５個が好ましい。また、官能基を全く有さない分子鎖が含まれていても構わないが、その割合は少ない程好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物において、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）５０〜８０重量部、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）２０〜５０重量部である。反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量が２０重量部より少ないと、該熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、荷重がゼロになるまでの変位が小さくなったり、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さくなる。角柱成形体の高速圧縮において、荷重がゼロになるまでの変位をより大きくさせ、かつ立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域をより大きくさせるためには、（Ａ）７５重量部以下、（Ｂ）２５重量部以上が好ましく、（Ａ）７０重量部以下、（Ｂ）３０重量部以上が好ましい。一方、（Ｂ）の配合量が５０重量部より多いと、該熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、立ち上がり時の荷重が低下する。高速圧縮時の荷重をより向上させるためには、（Ａ）５５重量部以上、（Ｂ）４５重量部以下が好ましく、（Ａ）６０重量部以上、（Ｂ）４０重量部以下がより好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、さらに無機充填材（Ｃ）を配合してなることを特徴とする。本発明の熱可塑性樹脂組成物に無機充填材（Ｃ）を配合することにより、熱可塑性樹脂組成物から得られる成形品に強度、剛性、耐熱性を付与することに加え、角柱形状の成形品の高速圧縮において高荷重かつ矩形波を発現させることができる。すなわち、熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる成形体において、高速圧縮時の立ち上がり時の荷重を向上させるとともに、立ち上がり時の荷重を維持しながら変形する効果を奏する。かかる無機充填材（Ｃ）の形状は繊維状であっても非繊維状であってもよいが、より高い荷重を発現させるために繊維状のものが好ましい。また繊維状無機充填材と非繊維状無機充填材を組み合わせて用いてもよい。

無機充填材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状無機充填材、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの金属珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素および炭化珪素などの非繊維状無機充填材が挙げられ、これらは中空であってもよい。これら無機充填材を２種以上併用することも可能である。また、これら繊維状および／または非繊維状無機充填材は、イソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理されていてもよく、高速圧縮時の荷重をより向上させることができる。

前記無機充填材の中でも、ガラス繊維、炭素繊維、ワラステナイト、カオリン、マイカ、クレー、タルク、アルミナ、ガラスビーズが好ましい。さらに、ガラス繊維は、角柱形状の成形品の高速圧縮において、高荷重の矩形波を発現させやすくなるため、より好ましく用いられる。

本発明に用いられるガラス繊維には特に制限はなく、公知のものが使用できる。ガラス繊維は、所定長さにカットしたチョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状のものがあり、一般的に、平均繊維径５〜１５μｍのものが好ましく使用される。チョップドストランドを使用する場合、繊維長に特に制限はないが、押出混練作業性の高いストランド長３ｍｍのガラス繊維が好ましく使用される。ロービングストランドを使用する場合、押出機にロービングストランドを直接投入する公知の技術により複合することができる。これらのガラス繊維を２種以上併用してもよい。

本発明に用いられる炭素繊維には特に制限がなく、公知の各種炭素繊維、例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ピッチ、レーヨン、リグニン、炭化水素ガス等を用いて製造される炭素質繊維や黒鉛質繊維、これらの繊維を金属でコートした繊維などが使用できる。中でも、機械的特性向上が可能なＰＡＮ系炭素繊維が好ましく使用できる。炭素繊維は通常、所定長さにカットしたチョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状があり、直径１５μｍ以下、好ましくは５〜１０μｍである。チョップドストランドを使用する場合、繊維長に特に制限はないが、押出混練作業性の高いストランド長のものを使用することが好ましい。ロービングストランドを使用する場合、押出機にロービングストランドを直接投入する公知の技術により複合することができる。本発明ではチョップドストランドを用いることが好ましく、チョップド炭素繊維の前駆体である炭素繊維ストランドのフィラメント数は、製造コストおよび生産工程における安定性の観点から、１，０００〜１５０，０００本が好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物における無機充填材（Ｃ）の配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、１〜２００重量部である。無機充填材（Ｃ）の配合量が１重量部より少ないと、熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、立ち上がり時の荷重が低く矩形波も得られにくくなる。１０重量部以上が好ましく、２０重量部以上がより好ましい。一方、無機充填材（Ｃ）の配合量が２００重量部より多いと、熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度が著しく増加して成形体を成形することが困難となる。１５０重量部以下が好ましく、１００重量部以下がより好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、電子顕微鏡観察において、熱可塑性樹脂（Ａ）が連続相、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相を形成し、無機充填材（Ｃ）が連続相および／または分散相に分散し、かつ、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する。なお、無機充填材（Ｃ）が連続相および／または分散相に分散する状態を、無機充填材（Ｃ）が分散相を形成するという場合もある。熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物は、一般には連続相（Ａ）と分散相（Ｂ）の界面に存在するが、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応量が増えて化合物量が多くなると、その化合物は、連続相（Ａ）および／または分散相（Ｂ）の中に引き込まれる現象が起こる。引き込まれた化合物は安定に存在しようとしてミセルを形成し、このミセルが電子顕微鏡観察において粒子径１〜１００ｎｍの微粒子として観察される。すなわち粒子径１〜１００ｎｍの微粒子の占める面積が大きいことは、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応量が多いことを示唆する。本発明においては、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応を進行させて、分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積を１０％以上とすることが必要である。分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積が１０％未満である場合、荷重がゼロになるまでの変位および立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さくなり、高速圧縮時の衝撃吸収能力が低下する。前記モルホロジーを有する熱可塑性樹脂組成物は、例えば、後述する方法により熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を作製することにより達成することができる。また、無機充填材（Ｃ）は、熱可塑性樹脂組成物中、連続相（Ａ）に分散していても分散相（Ｂ）に分散していてもよく、連続相（Ａ）および分散相（Ｂ）の両相にわたって分散していてもよい。一般的に、無機充填材（Ｃ）の繊維長は分散相（Ｂ）の粒子径より大きいことから、無機充填材（Ｃ）は、連続相（Ａ）および分散相（Ｂ）の両相にわたって分散していることが、角柱形状の成形品の高速圧縮において高荷重の矩形波を発現させやすくなるため好ましい。

モルホロジー観察には、公知の技術が適用できる。一般に、熱可塑性樹脂組成物中のモルホロジーは溶融成形後にも維持されるため、本発明においては、熱可塑性樹脂組成物を射出成形してなる成形体を用いてモルホロジーを観察する。すなわち、次の観察方法が挙げられる。まず、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点＋２５℃（ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂などの非晶性樹脂の場合は、熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度＋１００℃）のシリンダー温度で射出成形したＩＳＯ試験片の断面方向中心部を１〜２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を染色する。染色した切削片から、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより−１９６℃で切削し、まずは５千倍に拡大して透過型電子顕微鏡で連続相と分散相を観察する。このとき、熱可塑性樹脂（Ａ）は黒〜灰色に観察され、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は白色に観察される。５千倍で連続相および分散相が観察されない場合は、３万５千倍までの範囲で、連続相および分散相が観察できる倍率にまで拡大して観察する。このとき、相中の最大径が１０ｎｍ以上の分散相を観察することができる。次に、３万５千倍に拡大して、分散相（Ｂ）内の粒子径１〜１００ｎｍの微粒子の有無を確認する。粒子径および分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用し算出する。粒子径は、得られた画像から無作為に選択した１０個の粒子の粒子径の数平均値とする。なお、各粒子の粒子径は、各粒子の最大径と最小径の平均値とする。

また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、断面積１２．７ｍｍ×１２．７ｍｍ、高さ２５．４ｍｍの角柱を高さ方向と平行に熱可塑性樹脂組成物を流動させて射出成形したとき、当該角柱に質量２６ｋｇの錘体を落下高さ０．５ｍから自由落下させて圧縮（高速圧縮試験）した際の荷重−変位曲線が下記（Ｉ）（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の全てを満足することが特徴である。なお、錘体を落下高さ０．５ｍから自由落下させた場合、錘体が角柱に接触する直前の速度は時速１１ｋｍとなり、自動車でブレーキをかけながら衝突したときの速度に近い条件となる。
（Ｉ）荷重がゼロになるまでの変位が６ｍｍ以上
（ＩＩ）立ち上がり時の荷重が１２ｋＮ以上３０ｋＮ以下
（ＩＩＩ）立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が４ｍｍ以上

図１に高速圧縮試験に使用する角柱の説明図を示す。図１において、射出成形時の熱可塑性樹脂組成物の流動方向１は角柱の高さ方向であり、圧縮方向２は射出成形時の熱可塑性樹脂組成物の流動方向１と同じ方向である。図２に高速圧縮試験により得られる荷重−変位曲線の説明図を示す。図２において、横軸は変位を、縦軸は荷重を示す。（ａ）は荷重がゼロになるまでの変位、すなわち角柱が破壊するまでの変位を示す。（ｂ）は立ち上がり時の荷重を示し、荷重−変位曲線において最初に出現する極大点の最大点荷重を指す。（ｃ）は（ｂ）に示した立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域、すなわち、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重を示す連続した変位の範囲を示す。

（Ｉ）破壊して荷重がゼロになるまでの変位が６ｍｍ以上であることは、成形体が高速圧縮の力により変形しても壊れにくいことを示し、衝撃吸収部材として適当であることを示す。破壊して荷重がゼロになるまでの変位が大きければ大きいほど、成形体が壊れにくいことを示し、衝撃吸収部材として使用する際に好ましくなる。（ＩＩ）立ち上がり時の荷重が１２ｋＮ以上であることは、例えば自動車の衝突のような大きなエネルギーで圧縮されても、成形体が容易に変形しないことを示し、大荷重の衝撃吸収部材として適当であることを示す。１６ｋＮ以上がより好ましい。一方、立ち上がり時の荷重が３０ｋＮ以下であることは、例えば自動車の衝突であれば相手方（衝突物）に大きな損傷を与えないことを示し、衝撃吸収部材として適当であることを示す。２５ｋＮ以下がより好ましい。（ＩＩＩ）立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が４ｍｍ以上であることは、成形体が立ち上がり時の荷重を維持しながら変形する領域が大きいことを示し、衝撃吸収部材として適当であることを示す。立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域は大きければ大きいほど、成形体が安定して衝撃を吸収できるようになるため好ましい。

衝撃吸収部材は、高速圧縮試験における荷重−変位曲線において、高速圧縮の力が働いて変形しても壊れにくいこと、立ち上がり時の荷重が高く、立ち上がり時の荷重を維持しながら変形する領域が大きいこと（高荷重の矩形波をとること）が望ましい。前記（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足する荷重−変位曲線は、例えば、特定量の熱可塑性樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および無機充填材（Ｃ）を含有し、前記特定のモルホロジーを有する熱可塑性樹脂組成物を用いることにより達成することができる。

従来材料では、単純形状である角柱形状では前記特性を満足することができず、ハニカム様構造体、発泡体、中空体およびリブ付き成形体等の複雑な形状により衝撃を吸収する形状面からのアプローチがなされていた。本発明の熱可塑性樹脂組成物を使用すると、角柱形状であっても（Ｉ）（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の全てを満足し、高荷重の矩形波が達成可能となる。そのため、本発明の熱可塑性樹脂組成物により、衝撃吸収部材の省スペース化および低コスト化が可能となる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物において、無機充填材（Ｃ）にガラス繊維を使用する場合は、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長が３００〜４００μｍであって、かつ、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合が全ガラス繊維の２０〜４０重量％を占めることが好ましい。

熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長が３００μｍ以上であれば、ガラス繊維自体の強度が反映されやすく、該熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、立ち上がり時の荷重をより大きくすることができる。また、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域をより大きくすることができる。ガラス繊維の重量平均繊維長は３２０μｍ以上がより好ましい。一方、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長が４００μｍ以下であれば、ガラス繊維と熱可塑性樹脂の接触面積を大きくでき、熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、荷重がゼロになるまでの変位をより大きくすることができる。また、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域をより大きくすることができる。ガラス繊維の重量平均繊維長は３８０μｍ以下がより好ましい。

熱可塑性樹脂組成物中において、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合が全ガラス繊維の２０重量％以上であれば、ガラス繊維と熱可塑性樹脂の接触面積を大きくでき、該熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、荷重がゼロになるまでの変位をより大きくすることができる。また、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域をより大きくすることもできる。繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合は２３重量％以上がより好ましい。一方、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合が全ガラス繊維の４０重量％以下であれば、該熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、立ち上がり時の荷重をより高くすることができる。また、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域をより大きくすることができる。繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合は３７重量％以下がより好ましい。

ここで、熱可塑性樹脂組成物中におけるガラス繊維の繊維長および分布は、以下の方法で測定する。一般に、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の繊維長および分布は溶融成形後にも維持されるため、本発明においては、熱可塑性樹脂組成物を射出成形してなる成形体を用いてガラス繊維の繊維長および分布を測定する。まず、射出成形により得られたＩＳＯ試験片の中央平行部約５ｇを、るつぼ中５５０℃で２．５時間加熱処理して灰化する。残存したガラス繊維から８ｍｇを採取し、４０ｃｃの蒸留水中に分散させる。ついで、スポイトを用いて０．３ｍｌスライドガラス上に分散液を置き、株式会社ニコン製顕微鏡「ＥＣＬＩＰＳＥ ８０ｉ」を用いて倍率２０倍で観察して写真撮影する。写真に撮影された約５００本のガラス繊維に関し、画像解析ソフト「ＷｉｎＲＯＯＦ」を使用して、ガラス繊維の重量平均繊維長と、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合を評価する。

ここで、重量平均繊維長の計算式を以下に示す。式中のＷ_ｉはガラス繊維の重量、ｒ_ｉはガラス繊維の繊維径、Ｌ_ｉはガラス繊維の繊維長、ｑ_ｉは繊維長Ｌ_ｉのガラス繊維の本数、ρはガラス繊維の密度である。ただし、繊維長Ｌ_ｉは４．８μｍ以上とする。
重量平均繊維長＝Σ（Ｗ_ｉ×Ｌ_ｉ）／Σ（Ｗ_ｉ）
＝Σ（πｒ_ｉ ^２×Ｌ_ｉ×ρ×ｑ_ｉ×Ｌ_ｉ）／Σ（πｒ_ｉ ^２×Ｌ_ｉ×ρ×ｑ_ｉ）
繊維径ｒ_ｉおよび密度ρが一定である場合、上式は簡略化され、以下の式となる。
重量平均繊維長＝Σ（ｑ_ｉ×Ｌ_ｉ ^２）／Σ（ｑ_ｉ×Ｌ_ｉ）
また、繊維径および密度が一定である場合の繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合は、繊維長分布から求めることができる。ただし、繊維長は４．８μｍ以上とする。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が形成する特異なモルホロジーに加え、特定のガラス繊維長分布を有する場合、角柱のような単純形状の成形品においても、高速圧縮時により破壊しにくく、かつ、より高荷重の矩形波を発現できる極めて高い衝撃吸収能力を有するため好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、さらに樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）を配合してもよく、射出成形時の流動性を向上させることができる。配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、０．１〜３０重量部が好ましく、１〜５重量部がより好ましい。樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）の配合量を０．１重量部以上とすることにより、射出成形時の流動性向上効果が向上する。一方、樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）の配合量を３０重量部以下とすることにより、熱可塑性樹脂組成物の一般物性を維持することができる。また、樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）は、熱可塑性樹脂組成物において、ゴム質重合体（Ｂ）とは別の分散相を形成することが好ましい。

本発明に用いられる樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）とは、芳香族オキシカルボニル単位（Ｓ）、芳香族および／または脂肪族ジオキシ単位（Ｔ）、および、芳香族ジカルボニル単位（Ｕ）からなる群より選ばれる少なくとも１種の構造単位と３官能以上の有機残基（Ｄ）とを含み、かつ、Ｄの含有量が樹状ポリエステルを構成する全単量体に対して７．５〜５０モル％の範囲にある樹状ポリエステル樹脂である。

ここで、芳香族オキシカルボニル単位（Ｓ）、芳香族および／または脂肪族ジオキシ単位（Ｔ）、および、芳香族ジカルボニル単位（Ｕ）は、それぞれ下式（１）で表される構造単位であることが好ましい。

ここで、Ｒ１およびＲ３は、それぞれ芳香族残基である。Ｒ２は、芳香族残基または脂肪族残基である。樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）において、複数のＲ１、Ｒ２およびＲ３は、それぞれ同じでも異なってもよい。上記の芳香族残基としては、例えば、置換または非置換のフェニレン基、ナフチレン基、ビフェニレン基などが挙げられる。脂肪族残基としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレンなどが挙げられる。Ｒ１、Ｒ２およびＲ３は、それぞれ下式で表される構造が好ましい。

ただし、式中Ｙは同じでも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子またはアルキル基である。アルキル基の炭素数は１〜４が好ましい。式中ｎは２〜８の整数である。

具体的には、Ｒ１は芳香族オキシカルボニル単位由来の構造であり、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位が挙げられる。好ましくはｐ−ヒドロキシ安息香酸由来の構造単位であり、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸由来の構造単位を一部に含有することも可能である。また、本発明の効果を損なわない範囲で、グリコール酸、乳酸、ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸などの脂肪族ヒドロキシカルボン酸由来の構造単位を含有してもよい。

Ｒ２は芳香族および／または脂肪族ジオキシ単位由来の構造であり、例えば、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ｔ−ブチルハイドロキノン、フェニルハイドロキノン、メチルハイドロキノン、２，６−ジヒドロキシナフタレン、２，７−ジヒドロキシナフタレン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオールなどから生成した構造単位などが挙げられる。好ましくは、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、エチレングリコールから生成した構造単位であり、４，４’−ジヒドロキシビフェニルとハイドロキノンもしくは４，４’−ジヒドロキシビフェニルとエチレングリコールから生成した構造単位が含まれることが液晶性の制御の点から好ましい。

Ｒ３は芳香族ジカルボニル単位から生成される構造単位であり、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸などから生成した構造単位が挙げられる。好ましくはテレフタル酸、イソフタル酸から生成した構造単位であり、特に両者を併用した場合に融点調節がしやすく好ましい。また、本発明の効果を損なわない範囲で、セバシン酸やアジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸から生成される構造単位を一部に含有してもよい。

本発明における樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）は、３官能以上の有機残基（Ｄ）が、互いにエステル結合および／またはアミド結合により直接、あるいは、枝構造部分であるＳ、ＴおよびＵから選ばれる構造単位を介して結合した、３分岐以上の分岐構造を基本骨格とする。分岐構造は、３分岐、４分岐など単一の基本骨格で形成されていてもよいし、３分岐と４分岐など、複数の基本骨格で形成されていてもよい。ポリマーの全てが該基本骨格からなる必要はなく、例えば末端封鎖のために末端に他の構造が含まれてもよい。また、Ｄが３官能の有機残基である場合には、樹状ポリエステル樹脂中には、Ｄの３つの官能基が全て反応している構造、２つだけが反応している構造、および１つだけしか反応していない構造が混在していてもよい。Ｄの３つの官能基が全て反応した構造が、Ｄ全体に対して１５モル％以上であることが好ましく、より好ましくは３０モル％以上である。また、Ｄが４官能の有機残基である場合には、樹状ポリエステル樹脂中には、Ｄの４つの官能基が全て反応している構造、３つだけが反応している構造、２つだけが反応している構造、および１つしか反応していない構造が混在していてもよい。Ｄの４つの官能基が全て反応した構造がＤ全体に対して１０モル％以上かつ３つの官能基が反応した構造が２０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは４つの官能基が反応した構造がＤ全体に対して２５モル％以上かつ３つの官能基が反応した構造がＤ全体に対して３５モル％以上である。

Ｄは３官能化合物および／または４官能化合物の有機残基であることが好ましく、３官能化合物の有機残基であることが最も好ましい。

上記３分岐の基本骨格を模式的に示すと、式（２）で示される。また上記４分岐の基本骨格を模式的に示すと、式（３）で示される。

本発明における樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）は、溶融液晶性を示すことが好ましい。ここで溶融液晶性を示すとは、室温から昇温した際に、ある温度域で液晶状態を示すことである。液晶状態とは、せん断下において光学的異方性を示す状態である。

溶融液晶性を示すために、３分岐の場合の基本骨格は、下式（４）で示されるように、有機残基（Ｄ）が、Ｓ、ＴおよびＵからなる群より選ばれる構造単位により構成される枝構造部分Ｒを介して結合していることが好ましい。

同様に、４分岐の場合の基本骨格は、下式（５）で示される構造が好ましい。

Ｄで表される３官能の有機残基については特に限定されないが、カルボキシル基、ヒドロキシル基およびアミノ基からなる群より選ばれる少なくとも１種の官能基を含有する化合物の有機残基であることが好ましい。例えば、グリセロール、メチロールプロパン、トリカルバリル酸、ジアミノプロパノール、ジアミノプロピオン酸などの脂肪族化合物の残基；トリメシン酸、トリメリット酸、４−ヒドロキシ−１，２−ベンゼンジカルボン酸、フロログルシノール、α−レゾルシン酸、β―レゾルシン酸、γ―レゾルシン酸、トリカルボキシナフタレン、ジヒドロキシナフトエ酸、アミノフタル酸、５−アミノイソフタル酸、アミノテレフタル酸、ジアミノ安息香酸、メラミン、シアヌル酸などの芳香族化合物の残基などを挙げることができる。これらの中で、芳香族化合物の残基であることが好ましく、下記式（６）で表される残基がさらに好ましい。下記式（６）で表される残基としては、トリメシン酸、α−レゾルシル酸の残基が好ましく、特に好ましくはトリメシン酸由来の残基である。

また、４官能以上の有機残基Ｄとしては、カルボキシル基、ヒドロキシル基およびアミノ基からなる群より選ばれる少なくとも１種の官能基を含有する化合物の有機残基であることが好ましい。例えば、エリスリトール、ペンタエリスリトール、スレイトール、キシリトール、グルシトール、マンニトール、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、１，２，４，５−シクロヘキサンテトラオール、１，２，３，４，５−シクロヘキサンペンタンオール、１，２，３，４，５，６−シクロヘキサンヘキサンオール、１，２，４，５−シクロヘキサンテトラカルボン酸、１，２，３，４，５−シクロヘキサンペンタカルボン酸、１，２，３，４，５，６−シクロヘキサンヘキサカルボン酸、クエン酸、酒石酸などの脂肪族化合物の残基；１，２，４，５−ベンゼンテトラオール、１，２，３，４−ベンゼンテトラオール、１，２，３，５−ベンゼンテトラオール、１，２，３，４，５−ベンゼンペンタンオール、１，２，３，４，５，６−ベンゼンヘキサンオール、２，２’，３，３’−テトラヒドロキシビフェニル、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシビフェニル、３，３’，４，４’−テトラヒドロキシビフェニル、３，３’，５，５’−テトラヒドロキシビフェニル、２，３，６，７−ナフタレンテトラオール、１，４，５，８−ナフタレンテトラオール、ピロメリット酸、メロファン酸、プレーニト酸、メリット酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，５，５’−ビフェニルテトラカルボン酸、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸、２，３，６，７−ナフタレンテトラオール、１，４，５，８−ナフタレンテトラオール、１，２，４，５，６，８−ナフタレンヘキサオール、１，２，４，５，６，８−ナフタレンヘキサカルボン酸、没食子酸などの芳香族化合物の残基などが挙げられる。下式（７）で表される残基がさらに好ましい。

上式の４官能の有機残基の具体例としては、１，２，４，５−ベンゼンテトラオール、１，２，３，４−ベンゼンテトラオール、１，２，３，５−ベンゼンテトラオール、ピロメリット酸、メロファン酸、プレーニト酸、没食子酸などの残基が好ましく、没食子酸の残基が特に好ましい。

また、樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）の芳香族ヒドロキシカルボニル単位（Ｓ）、芳香族および／または脂肪族ジオキシ単位（Ｔ）、芳香族ジカルボニル単位（Ｕ）は、樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）の分岐間の枝構造部分を構成する単位である。ｐ、ｑ、ｒをそれぞれ構造単位Ｓ、ＴおよびＵの平均含有量（モル比）とすると、Ｄの含有量ｄを１モルとした場合にｐ＋ｑ＋ｒ＝１〜１０であることが好ましい。ｐ＋ｑ＋ｒは、より好ましくは２〜６の範囲である。枝鎖長を前記範囲とすることにより、剛直で綿密な樹状構造に基づくせん断応答性などの効果をより向上させることができる。このｐ、ｑ、ｒの値は、例えば、樹状ポリエステル樹脂をペンタフルオロフェノール５０重量％：クロロホルム５０重量％の混合溶媒に溶解し、４０℃でプロトン核の核磁気共鳴スペクトル分析を行った結果のそれぞれの構造単位に由来するピーク強度比から求めることができる。各構造単位のピーク面積強度比から、平均含有率を算出し、小数点３桁は四捨五入する。分岐構造Ｄの含有量ｄにあたるピークとの面積強度比から、枝部分Ｒの平均鎖長を算出し、ｐ＋ｑ＋ｒの値とする。この場合にも小数点３桁は四捨五入する。

ｐとｑおよびｐとｒの比率（ｐ／ｑ、ｐ／ｒ）は、いずれも５／９５〜９５／５が好ましく、より好ましくは２０／８０〜８０／２０である。この範囲であれば、液晶性が発現しやすく好ましい。ｐ／ｑ、ｐ／ｒの比率を９５／５以下とすることで、樹状ポリエステル樹脂の融点を適当な範囲とすることができ、ｐ／ｑ、ｐ／ｒを５／９５以上とすることで樹状ポリエステル樹脂の溶融液晶性を発現することができるため好ましい。

ｑとｒは、実質的に等モルであることが好ましいが、末端基を制御するためにどちらかの成分を過剰に加えることもできる。ｑ／ｒの比率としては０．７〜１．５の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．９〜１．１である。ここでいう等モルとは、繰り返し単位内でのモル量が等しいことを意味し、末端構造は含めない。ここで、末端構造とは、枝構造部分の末端を意味し、末端が封鎖されている場合などには、最も末端に近い枝構造部分の末端を意味する。

本発明における樹状ポリエステル樹脂の枝構造部分は、主としてポリエステル骨格からなることが好ましいが、カーボネート構造やアミド構造、ウレタン構造などを特性に大きな影響を与えない程度に導入することも可能であり、中でもアミド構造を導入することが好ましい。このような別の結合を導入することで、多種多様な熱可塑性樹脂に対する相溶性を調整することができる。アミド構造の導入方法としては、例えば、ｐ−アミノ安息香酸、ｍ−アミノ安息香酸、ｐ−アミノフェノール、ｍ−アミノフェノール、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミンなどの芳香族アミン化合物；テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族アミン化合物；１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂環族アミン化合物などを共重合する方法が好ましい。中でも、ｐ−アミノフェノール、ｐ−アミノ安息香酸を共重合する方法が好ましい。

Ｓ、ＴおよびＵからなる群より選ばれる構造単位により構成される枝構造部分Ｒの具体例としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位および６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位からなる構造、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位およびテレフタル酸から生成した構造単位からなる構造、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、テレフタル酸から生成した構造単位およびイソフタル酸から生成した構造単位からなる構造、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、ハイドロキノンから生成した構造単位、テレフタル酸から生成した構造単位およびイソフタル酸から生成した構造単位からなる構造、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位およびテレフタル酸から生成した構造単位からなる構造、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位およびテレフタル酸から生成した構造単位からなる構造、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、ハイドロキノンから生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、テレフタル酸から生成した構造単位および２，６−ナフタレンジカルボン酸から生成した構造単位からなる構造、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位、ハイドロキノンから生成した構造単位およびテレフタル酸から生成した構造単位からなる構造などが挙げられる。

特に、下記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）から構成されるＲもしくは下記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＶＩ）および（ＩＶ）から構成されるＲが好ましい。

上記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）から構成されるＲの場合には、構造単位（Ｉ）の含有量ｐは、構造単位の合計ｐ＋ｑ＋ｒに対して３０〜７０％が好ましく、より好ましくは４５〜６０％である。また、構造単位（ＩＩ）の含有量ｑ（ＩＩ）は、構造単位（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計ｑに対して６０〜７５％が好ましく、より好ましくは６５〜７３％である。また、構造単位（ＩＶ）の含有量ｒ（ＩＶ）は、構造単位（ＩＶ）および（Ｖ）の合計ｒに対して６０〜９２％が好ましく、より好ましくは６２〜６８％である。このような場合には、せん断応答性や熱可塑性樹脂への添加による流動性改良効果が顕著に発現するため好ましい。

上記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＶＩ）および（ＩＶ）から構成されるＲの場合には、上記構造単位（Ｉ）の含有量ｐは、構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）（ＶＩ）および（ＩＶ）の合計に対して３０〜９０モル％が好ましく、４０〜８０モル％がより好ましい。また、構造単位（ＶＩ）の含有量ｑ（ＶＩ）は、（ＩＩ）と（ＶＩ）の合計ｑに対して７０〜５モル％が好ましく、６０〜８モル％がより好ましい。

また、本発明における樹状ポリエステル樹脂の末端は、カルボキシル基、水酸基、アミノ基またはそれらの基を有する誘導体の残基であることが好ましい。水酸基の誘導体またはカルボキシル基を有する誘導体としては、例えば、メチルエステルなどのアルキルエステルやフェニルエステルやベンジルエステルなどの芳香族エステルが挙げられる。

また、単官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オルトエステル、酸無水物化合物などを用いて末端封鎖することも可能である。末端封鎖の方法としては、樹状ポリエステル樹脂を合成する際に、あらかじめ単官能性の有機化合物を添加する方法や、ある程度樹状ポリステル樹脂の骨格が形成された段階で単官能性の有機化合物を添加する方法などが挙げられる。

具体的には、水酸基末端やアセトキシ末端を封鎖する場合には、安息香酸、４−ｔ−ブチル安息香酸、３−ｔ−ブチル安息香酸、４−クロロ安息香酸、３−クロロ安息香酸、４−メチル安息香酸、３−メチル安息香酸、３，５−ジメチル安息香酸などを添加することが好ましい。

また、カルボキシル基末端の封鎖は、カルボン酸反応性単官能化合物を反応することにより行うことができる。ここで、カルボン酸反応性単官能化合物とは、常温または加熱時にカルボン酸と反応し、エステル、アミド、ウレタン、ウレア結合を形成しうる官能基を分子内に１つ有する化合物をいう。樹状ポリエステル樹脂の分子末端に存在するカルボン酸基に、カルボン酸反応性単官能化合物を反応させ、分子末端に単官能化合物を導入することにより、樹状ポリエステル樹脂の滞留安定性や耐加水分解性を向上させ、さらに他の熱可塑性樹脂や充填材と混練した際には、熱可塑性樹脂や充填材の分解を抑制できる。また樹状ポリエステルの分散性が向上することによって、流動性や物性の改良が期待できる。

本発明における樹状ポリエステル樹脂に用いることのできるカルボン酸反応性単官能化合物としては、例えば、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、オルトエステル化合物、イソシアネート化合物、カルボジイミド化合物、ジアゾ化合物などが挙げられる。カルボン酸との反応性およびハンドリング性の観点から、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、オルトエステル化合物、イソシアネート化合物が好ましく用いることができる。これらを２種以上併用しても構わない。

オキサゾリン化合物としては、２−メチル−２−オキサゾリン、２−エチル−２−オキサゾリン、２−プロピル−２−オキサゾリン、２−ブチル−２−オキサゾリン、２−イソプロピル−２−オキサゾリン、２−イソブチル−２−オキサゾリン、２−ｓｅｃ−ブチル−２−オキサゾリン、２−ｔｅｒｔ−ブチル−２−オキサゾリン、２−フェニル−２−オキサゾリン、２−ビフェニル−２−オキサゾリンなどが好ましい。エポキシ化合物としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、安息香酸グリシジルエステルなどが好ましい。オルトエステル化合物としては、オルト酢酸トリメチル、オルト酢酸トリエチル、オルト蟻酸トリメチル、オルト蟻酸トリエチルなどが好ましい。イソシアネート化合物としては、メチルイソシアネート、エチルイソシアネート、プロピルイソシアネート、ブチルイソシアネート、フェニルイソシアネートなどが好ましい。

理論的には、上記末端の封鎖に用いる有機化合物を、封鎖したい末端基に相当する量添加することで末端封鎖が可能である。封鎖したい末端基相当量に対して、末端封鎖に用いる有機化合物を、１．００５倍当量以上用いることが好ましく、より好ましくは１．００８倍当量以上である。末端封鎖に用いる有機化合物を１．００５倍当量以上添加することにより、末端封鎖の効果が充分に奏される。また、末端封鎖に用いる有機化合物の添加量は２．５倍当量以下であることが好ましい。末端封鎖に用いる有機化合物を２．５倍当量以下添加することにより、残存する過剰有機化合物に起因するガス発生を抑制することができる。末端封鎖の効果が充分に奏される。

また、有機残基Ｄの含有量は、樹状ポリエステルを構成する全単量体に対する、有機残基を生成する多官能化合物の配合割合を示し、その含有量は７．５モル％以上が好ましく、１０モル％以上がより好ましく、さらに好ましくは１３モル％以上である。このような場合に、枝構造部分の連鎖長が、樹状ポリエステルが樹状の形態をとるのに適した長さとなるため好ましい。有機残基Ｄの含有量の上限としては、５０モル％以下が好ましく、４５モル％以下がより好ましく、４０モル％以下がより好ましい。また本発明の樹状ポリエステル樹脂は特性に影響が出ない範囲で、部分的に架橋構造を有していてもよい。

本発明において使用する上記樹状ポリエステル樹脂の製造方法は、特に制限がなく、公知のポリエステルの重縮合法に準じて製造できる。前記Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３で表される構造単位を構成する原料単量体をアシル化した後、３官能単量体を反応させる際に、３官能単量体の添加量（モル）を全仕込み単量体（モル）に対して７．５モル％以上となるようにして製造する方法が好ましい。前記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）から構成されるＲとトリメシン酸から構成される樹状ポリエステル樹脂の場合、（１）ｐ−ヒドロキシ安息香酸および４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンとテレフタル酸、イソフタル酸に無水酢酸を反応させて、フェノール性水酸基をアシル化した後、脱酢酸重縮合反応によって液晶性ポリエステルオリゴマーを合成し、トリメシン酸を加えて脱酢酸重縮合反応させて製造する方法、（２）ｐ−ヒドロキシ安息香酸および４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンとテレフタル酸、イソフタル酸およびトリメシン酸に無水酢酸を反応させて、フェノール性水酸基をアシル化した後、脱酢酸重縮合反応によって製造する方法が好ましい。樹状ポリエステル樹脂を脱酢酸重縮合反応により製造する際に、樹状ポリエステル樹脂が溶融する温度で、場合によっては減圧下で反応させ、所定量の酢酸を留出させ、重縮合反応を完了させる溶融重合法が好ましい。より具体的には、例えば、特開２０１１−１９５８１４号公報に記載の樹状ポリエステル樹脂の製造方法を用いることができる。

本発明に用いられる樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）は、数平均分子量が１，０００〜４０，０００であることが好ましく、より好ましくは１，０００〜２０，０００である。なお、この数平均分子量は樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）が可溶な溶媒を使用してＧＰＣ−ＬＳ（ゲル浸透クロマトグラフ−光散乱）法により測定した値である。

また、本発明における樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）の溶融粘度は０．０１〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。なお、この溶融粘度は樹状ポリエステル樹脂の液晶開始温度＋１０℃の条件で、ずり速度１００／ｓの条件下で高化式フローテスターによって測定した値である。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）がポリアミド樹脂の場合、さらに酸無水物（Ｆ）を配合することが好ましい。酸無水物を配合することによりポリアミド樹脂のアミノ末端基を封鎖し、射出成形時の流動性を向上させることができる。酸無水物としては、例えば、無水安息香酸、無水イソ酪酸、無水イタコン酸、無水オクタン酸、無水グルタル酸、無水コハク酸、無水酢酸、無水ジメチルマレイン酸、無水デカン酸、無水トリメリット酸、無水１，８−ナフタル酸、無水フタル酸、無水マレイン酸およびその誘導体などが挙げられる。これらを２種以上配合してもよい。中でも無水コハク酸、無水フタル酸が好ましく用いられ、特に無水コハク酸が好ましく用いられる。配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、０．０１〜３重量部が好ましく、０．１〜２重量部がより好ましい。酸無水物（Ｆ）の配合量を０．０１重量部以上とすることにより、射出成形時の流動性をより向上させることができる。一方、酸無水物の配合量を３重量部以下とすることにより、熱可塑性樹脂組成物の一般物性を維持することができる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物には、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、前記（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｅ）（Ｆ）以外の成分を配合しても構わない。

例えば、本発明の熱可塑性樹脂組成物に、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、（Ｂ）以外のゴム類を配合してもよい。かかるゴム類としては、例えば、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）におけるゴム質重合体として例示したものであって、反応性官能基を有しないものを挙げることができる。これらを２種以上配合してもよい。かかるゴム類を用いる場合、その配合量は、特に制限はないが、熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、０．１〜４００重量部が好ましい。

また、本発明の熱可塑性樹脂組成物に、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、各種添加剤を配合してもよい。かかる各種添加剤類としては、例えば、結晶核剤、着色防止剤、酸化防止剤（熱安定剤）、耐候剤、離型剤、可塑剤、滑剤、染料系着色剤、顔料系着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤などを挙げることができる。これらを２種以上配合してもよい。その配合量に特に制限はないが、熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部が好ましい。

酸化防止剤（熱安定剤）としては、ヒンダードフェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物、ヒドロキノン系化合物、リン系化合物およびこれらの置換体、ハロゲン化銅、ヨウ化化合物などが好ましく使用される。

耐候剤としては、レゾルシノール系化合物、サリシレート系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ヒンダードアミン系化合物などが好ましく使用される。

離型剤としては、脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ビスアミド、エチレンビスステアリルアミドや高級脂肪酸エステルなどが好ましく使用される。

可塑剤としては、ｐ−オキシ安息香酸オクチル、Ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミドなどが好ましく使用される。

染料系着色剤としては、ニグロシン、アニリンブラックなどが好ましく使用される。

顔料系着色剤としては、硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなどが好ましく使用される。

帯電防止剤としては、アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートなどの非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤などが好ましく使用される。

難燃剤としては、メラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキシド、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの組み合わせなどが好ましく使用される。

酸化防止剤や熱安定剤としては、特にヒンダードフェノール系化合物、リン系化合物が好ましく用いられる。

ヒンダードフェノール系化合物の具体例としては、トリエチレングリコール−ビス［３−ｔ−ブチル−（５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ、Ｎ’−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナミド）、テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−ｓ−トリアジン−２，４，６−（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−フェニル）プロピオネート、３，９−ビス［２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼンなどが挙げられる。

中でも、エステル型高分子ヒンダードフェノールタイプが好ましく、具体的には、テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９−ビス［２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなどが好ましく用いられる。

リン系化合物の具体例としては、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、ビス（２，４−ジ−クミルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビスフェニレンホスファイト、ジ−ステアリルペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、トリフェニルホスファイトなどのホスファイト系化合物；３，５−ジ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルホスフォネートジエチルエステルなどが挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法としては、溶融状態での製造や溶液状態での製造等が使用でき、反応性向上の点から、溶融状態での製造が好ましく使用できる。溶融状態での製造については、押出機による溶融混練やニーダーによる溶融混練等が使用でき、生産性の点から、連続的に製造可能な押出機による溶融混練が好ましく使用できる。押出機による溶融混練については、単軸押出機、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機、二軸単軸複合押出機等の押出機を１台以上で使用できる。混練性、反応性、生産性の向上の点から、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機が好ましく使用でき、二軸押出機を用いた溶融混練による方法が最も好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法としては、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合し、熱可塑性樹脂（Ａ）が連続相、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相を形成し、かつ、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を形成させた後、無機充填材（Ｃ）、必要により樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）、酸無水物（Ｆ）およびその他各種添加物を配合する方法が好ましく使用される。樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）、酸無水物（Ｆ）およびその他各種添加物は、熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）の形成を妨げない範囲で、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）とともに配合してもよい。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）は、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率Ｅ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）が、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であることが好ましい。また、本発明に用いられる熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）は、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度ε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）が、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）であることが好ましい。この場合の引張試験は、規格に明記された方法に従って行われ、例えば、射出成形により得られたＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片で行われる。引張弾性率とは、応力−歪み曲線の初期直線部分の勾配を示す。引張破断伸度とは、破壊の瞬間における伸びを示す。前記関係式は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ以上５００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲内における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましく、さらには１ｍｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲内における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましい。

ここで、前記モルホロジーや引張特性を有する熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）の製造方法としては、以下の（１）〜（３）の方法が有効である。生産性の観点から、（３）の方法がより好ましい。

（１）例えば、特開２００８−１５６６０４号公報に記載の方法が挙げられる。すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して製造する方法が挙げられる。なお、Ｌ／Ｄとは、スクリュー長さＬを、スクリュー直径Ｄで割った値のことである。スクリュー長さとは、スクリュー根元の原料が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。また、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流ということがある。かかる方法においては、ニーディングゾーンの樹脂圧力を、フルフライトゾーンの樹脂圧力より、ある範囲で高めることにより、反応を効果的に促進させることが可能となる。

（２）例えば、国際公開第２００９／１１９６２４号に記載の方法が挙げられる。すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を伸張流動しつつ溶融混練して製造する方法が挙げられる。ここで、伸張流動とは、反対方向に流れる２つの流れの中で、溶融した樹脂が引き伸ばされる流動方法をいう。一方、一般的に用いられる剪断流動とは、同一方向で速度の異なる２つの流れの中で、溶融した樹脂が変形を受ける流動方法のことである。熱可塑性樹脂−反応性官能基を有するゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）の製造に利用する伸張流動混練では、溶融混練時に一般的に用いられる剪断流動と比較し、分散効率が高いことから、特にリアクティブプロセッシングの様に反応を伴うアロイ化の場合、反応が効率的に進行することが可能となる。

（３）例えば、特開２０１１−０６３０１５号公報に記載の方法が挙げられる。すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を伸張流動しつつ溶融混練した後に切り欠き型ミキシングスクリューで溶融混練する方法が挙げられる。

前記（３）の方法において、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下は、１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ^２（０．９８〜９８ＭＰａ）であることが好ましい。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下とは、伸張流動ゾーン手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで求めることができる。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０ｋｇ／ｃｍ^２（０．９８ＭＰａ）以上である場合には、伸張流動ゾーン内での伸張流動の形成される割合が高く、また圧力分布をより均一にすることができる。また伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０００ｋｇ／ｃｍ^２（９８ＭＰａ）以下である場合には、押出機内での背圧が適度な範囲に抑制され、安定的な製造が容易となる。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下は、１００〜５００ｋｇ／ｃｍ^２（９．８〜４９ＭＰａ）の範囲がより好ましい。

前記（３）の方法において押出機のスクリューにおける一つの伸張流動ゾーンの長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｋ／Ｄ＝２〜１０であることが、混練性および反応性の観点から好ましい。より好ましくは３〜８である。

伸張流動ゾーンを形成する方法としては、例えば、ディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクにより形成する方法、フライト部にスクリュー先端側から後端側に向けて断面積が縮小されてなる樹脂通路が形成されているフライトスクリューにより形成する方法、押出機中に設けられた、溶融樹脂の通過する断面積が暫時減少された樹脂通路から形成する方法などが好ましい例として挙げられる。

前記（３）の方法において、切り欠き型ミキシングスクリューの切り欠きとは、スクリューフライトの山の部分を削ってできたものを示す。図３に切り欠き型ミキシングスクリューの一例の概略図を示す。左図は断面図、右図は側面図であり、符号３は切り欠き、符号４はスクリューピッチ、符号５はスクリュー直径Ｄを示す。なお、スクリューピッチ４の長さは、スクリューが３６０度回転したときのスクリュー長さを示す。切り欠き型ミキシングスクリューは樹脂充満率を高くすることが可能で、その切り欠き型ミキシングスクリューを連結させたミキシングゾーンを通過する溶融樹脂は、押出機シリンダー温度の影響を受けやすい。そのため、押出機前半の伸張流動ゾーンで反応促進して発熱した溶融樹脂であってもミキシングゾーンで効率的に冷却され、樹脂温度を低下させることが可能となる。また、前半の伸張流動ゾーンで反応促進させているため、ミキシングゾーンを通過する際の樹脂の溶融粘度が高く、切り欠き型ミキシングスクリューの切り欠きによる剪断が有効に作用して反応も促進される。すなわち、伸張流動しつつ溶融混練した後に切り欠き型ミキシングスクリューで溶融混練する手法は、樹脂温度上昇を抑制しながら、混練性、反応性を向上させることが可能である。このため、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが短い汎用の大型押出機で処理量を増加させた場合であっても、発熱による樹脂劣化を抑制し、衝撃吸収性等に優れる熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を得ることが可能となる。

前記（３）の方法において、切り欠き型ミキシングスクリューにより溶融混練するゾーン（ミキシングゾーン）は、一条ネジでスクリューピッチの長さが０．１Ｄ〜０．５Ｄ、かつ切り欠き数が１ピッチ当たり８〜１６個である切り欠き型ミキシングスクリューを連結させて構成されることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。スクリューピッチの長さが０．１Ｄ〜０．３Ｄ、かつ切り欠き数が１ピッチ当たり１０〜１５個である切り欠き型ミキシングスクリューを連結させて構成されることが、より好ましい。ここで、一条ネジとは、スクリューが３６０度回転した際にスクリューフライトの山部分が１箇所であることを示す。

前記（３）の方法において、押出機のスクリューにおける一つのミキシングゾーンの長さをＬｍとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｍ／Ｄ＝４〜２０であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。より好ましくは５〜１５である。

前記（３）の方法において、ミキシングゾーンを２箇所以上に設けることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。

前記（３）の方法において、ミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューの７０％以上が、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましく、７５％以上であることがより好ましい。

前記（３）の方法において、伸張流動ゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｋ、ミキシングゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｍとすると、Ｃｋ−Ｃｍ≧４０を満足させつつ溶融混練することが、溶融樹脂の大幅な冷却効率向上に加え、混練性、反応性も大幅に向上できるため好ましい。Ｃｋ−Ｃｍ≧６０を満足させつつ溶融混練することがより好ましい。一般に、化学反応は反応温度が高い方が進行しやすく、樹脂温度が低下すると、熱可塑性樹脂と反応性官能基の反応率は低下する傾向がある。しかし、前記（３）の方法においては、ミキシングゾーンのシリンダー設定温度を下げて樹脂温度を低下させても、逆に反応を進行させることができる。これは、前半に伸張流動しつつ溶融混練するゾーンを設けて熱可塑性樹脂と反応性官能基の反応を促進させているため、ミキシングゾーンを通過する際の溶融粘度が高くなっており、樹脂温度を低下させてさらに溶融粘度を高くすると、切り欠き型ミキシングスクリューの切り欠きによる剪断がさらに強く作用して、樹脂温度低下による反応率低下を補う以上に反応が促進されるためと考えられる。この効果は、伸張流動ゾーンの後に切り欠き型ミキシングスクリューからなるミキシングゾーンを設けたスクリュー構成で顕著に奏される。一方で、例えば、前半に伸張流動を形成できない一般のニーディングディスクで溶融混練した場合には、熱可塑性樹脂と反応性官能基の反応率は低いため、そのニーディングディスクゾーンの後に切り欠き型ミキシングスクリューから構成されるミキシングゾーンを設けていても、ミキシングゾーンを通過する際の溶融粘度は低い。そのため、切り欠き型ミキシングスクリューの切り欠きによる剪断も小さく、前半に伸張流動しつつ溶融混練するゾーンを有する場合に比べて反応の進行が低くなる。

前記（３）の方法において、使用する押出機としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機が挙げられる。中でも、単軸押出機と二軸押出機が好ましく用いられ、特に二軸押出機が好ましく用いられる。また、二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、好ましくは、完全噛み合い型である。また、スクリューの回転方向は、同方向、異方向どちらでもよいが、混練性、反応性の観点から、好ましくは同方向回転である。本発明において、最も好ましいスクリューは、同方向回転完全噛み合い型である。

前記（３）の方法は、Ｌ／Ｄが５０未満である汎用の二軸押出機を使用した溶融混練に好ましく適用される。スクリュー直径Ｄの大きい二軸押出機で処理量を増加させても、発熱による樹脂劣化を抑制し、かつ、耐熱性、耐衝撃性、衝撃吸収性等を有する熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。

前記（３）の方法において、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合が５〜４０％であり、かつ、押出機のスクリューの全長に対する切り欠き型ミキシングスクリューにより溶融混練するゾーン（ミキシングゾーン）の合計の長さの割合が１５〜４０％であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。伸張流動ゾーンの合計長さの割合が８〜３５％、かつ、ミキシングゾーンの合計長さの割合が１７〜３５％であることがより好ましい。

前記（３）の方法において、押出機中における滞留時間が６〜１２００秒であることが好ましい。ここで、滞留時間とは、原料が押出機に供給されてから吐出口より押出されるまでの時間のことである。滞留時間は、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に着色剤等を投入し、着色剤等を投入した時点から、押出機の吐出口より押出された押出物の着色剤による着色度が最大となる時点までの時間を測定することにより求めることができる。滞留時間が６秒以上である場合、押出機中での反応が十分に促進され、熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）の特性（耐熱性、耐衝撃性のバランス等）や、特異な粘弾性特性を顕著に発現させた衝撃吸収性がより向上する。滞留時間が１２００秒以下である場合、滞留時間が長いことによる樹脂の熱劣化を抑制することができる。滞留時間は、好ましくは３０〜３００秒である。

本発明に用いられる無機充填材（Ｃ）、樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）、酸無水物（Ｆ）およびその他の添加剤は、前記方法により熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を形成させた後に、押出機の根元から投入する方法や、サイドフィード等の手法により押出機の途中から投入する方法により配合することが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法において、無機充填材（Ｃ）は、前記方法により、二軸押出機を用いて熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を形成させた後に、二軸押出機に供給して配合することが好ましい。ここで熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）は無機充填材を配合する二軸押出機とは別の押出機で予め作製してもよいし、無機充填材を配合する二軸押出機において、無機充填材を配合するより前に作製してもよい。

特に、後者の方法において、無機充填材としてガラス繊維を配合する場合、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置を０％、スクリューの下流側端部の位置を１００％とした場合、ガラス繊維は５０％以上８０％以下の位置から配合することが好ましい。ただし、熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は０〜５％の位置から配合するものとする。なお、この場合の％は長さを基準とする。

ガラス繊維を前記位置から配合することにより、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長を３００〜４００μｍの範囲に調整し、かつ、繊維長が３００μｍ以下であるガラス繊維の割合を全ガラス繊維の２０〜４０重量％に調整することができる。その結果、熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる角柱成形体の高速圧縮において、荷重がゼロになるまでの変位をより大きく、立ち上がり時の荷重をより大きく、かつ、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域をより大きくすることが可能となる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、溶融成形が可能である。成形方法は任意の方法を用いることができ、成形形状も任意の形状とすることができる。成形方法としては、例えば、押出成形、射出成形、中空成形、カレンダ成形、圧縮成形、真空成形、発泡成形等が挙げられる。成形形状としては、例えば、角柱状、丸棒状、ペレット状、板状、フィルム又はシート状、パイプ状、中空状、箱状等の形状が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、角柱の高速圧縮試験において、荷重がゼロになるまでの変位が大きく、かつ高い荷重で変位に伴い荷重が変化しないこと（高荷重の矩形波をとること）から、特に角柱状または丸棒状の成形品として衝撃吸収部材に好適に用いられる。特に、省スペースや低コストが求められながら高い衝撃吸収性を必要とされる用途に好ましく使用される。例えば、自動車内外装用の衝撃吸収部材に好ましく使用され、具体的には、自動車用のクラッシュボックス、エアバッグ部品、ピラー、フェンダー、ドアパネル等が挙げられる。

また、本発明の熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる成形品は、強度・剛性・耐衝撃性・耐熱性のバランスに優れるため、上記自動車内外装用衝撃吸収部材の他、電子部品、電気機器部品、家庭用品、事務用品、自動車・車両関連部品、建材、スポーツ用品など、様々な用途に使用される。

電子部品用途としては、例えば、コネクター、コイルをはじめとして、センサー、ＬＥＤランプ、ソケット、抵抗器、リレーケース、小型スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品などにも好ましく使用される。

電気機器部品用途としては、例えば、発電機、電動機、変圧器、変流器、電圧調整器、整流器、インバーター、継電器、電力用接点、開閉器、遮断機、ナイフスイッチ、他極ロッド、電気部品キャビネットなどに好ましく使用される。

家庭用品用途、事務用品用途としては、例えば、ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザーディスク（登録商標）・コンパクトディスク、ＤＶＤ等の音声・映像機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、タイプライター部品、ワードプロセッサー部品、パソコンやノートパソコン等の電子機器筐体、オフィスコンピューター関連部品、電話器関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、モーター部品、ライター、タイプライター、顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計などに好ましく使用される。

自動車・車両関連部品用途としては、例えば、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンシオメーターベース、排気ガスバルブ等の各種バルブ、燃料関係・冷却系・ブレーキ系・ワイパー系・排気系・吸気系各種パイプ・ホース・チューブ、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキパッド摩耗センサー、電池周辺部品、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンベイン、ワイパーモーター関係部品、デュストリビューター、スタータースイッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、トランスミッション用オイルパン、ウィンドウォッシャーノズル、エアコンパネルスイッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ワイヤーハーネスコネクター、ＳＭＪコネクター、ＰＣＢコネクター、ドアグロメットコネクター、ヒューズ用コネクター等の各種コネクター、ホーンターミナル、電装部品絶縁板、ステップモーターローター、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルパン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、トルクコントロールレバー、安全ベルト部品、レジスターブレード、ウォッシャーレバー、ウインドレギュレーターハンドル、ウインドレギュレーターハンドルのノブ、パッシングライトレバー、サンバイザーブラケット、インストルメントパネル、エアバッグ周辺部品、ドアパッド、ピラー、コンソールボックス、各種モーターハウジング、ルーフレール、フェンダー、ガーニッシュ、ルーフパネル、フードパネル、トランクリッド、ドアミラーステー、スポイラー、フードルーバー、ホイールカバー、ホイールキャップ、グリルエプロンカバーフレーム、ランプベゼル、ドアハンドル、ドアモール、リアフィニッシャー、ワイパーなどに好ましく使用される。

建材用途としては、例えば、土木建築物の壁、屋根、天井材関連部品、窓材関連部品、断熱材関連部品、床材関連部品、免震・制振部材関連部品、ライフライン関連部品などに好ましく使用される。

スポーツ用品用途としては、例えば、ゴルフクラブやシャフト等のゴルフ関連用品、アメリカンフットボールや野球、ソフトボール等のマスク、ヘルメット、胸当て、肘当て、膝当て等のスポーツ用身体保護用品、スポーツシューズの底材等のシューズ関連用品、釣り竿、釣り糸等の釣り具関連用品、サーフィン等のサマースポーツ関連用品、スキー・スノーボード等のウィンタースポーツ関連用品、その他インドアおよびアウトドアスポーツ関連用品などに好ましく使用される。

以下、実施例を挙げて本発明の効果をさらに具体的に説明する。なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。

実施例および比較例に用いた熱可塑性樹脂（Ａ）は以下の通りである。
（Ａ−１）：融点２２５℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸中、２５℃で測定した相対粘度２．７５、アミノ末端基量５．８×１０^−５ｍｏｌ／ｇのポリアミド６樹脂。
（Ａ−２）：融点２６５℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸中、２５℃で測定した相対粘度３．６０、アミノ末端基量３．７×１０^−５ｍｏｌ／ｇのポリアミド６６樹脂。
（Ａ−３）：融点２２５℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸中、２５℃で測定した相対粘度２．７０、アミノ末端基量４．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇのポリアミド６１０樹脂。
（Ａ−４）：融点１９０℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸中、２５℃で測定した相対粘度２．５５、アミノ末端基量４．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇのポリアミド１１樹脂。
（Ａ−５）：融点１８０℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸中、２５℃で測定した相対粘度２．５５、アミノ末端基量４．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇのポリアミド１２樹脂。
（Ａ−６）：融点２９５℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸中、２５℃で測定した相対粘度２．７０、アミノ末端基量５．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇのポリアミド６６／６Ｔ＝５０／５０樹脂。
（Ａ−７）：融点２２５℃、樹脂濃度０．５重量％のｏ−クロロフェノール中、２５℃で測定した固有粘度０．７０、カルボキシル末端基量３５ｅｑ／ｔｏｎのポリブチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ−８）：融点２６５℃、樹脂濃度０．５重量％のｏ−クロロフェノール中、２５℃で測定した固有粘度０．８５、カルボキシル末端基量２６ｅｑ／ｔｏｎのポリエチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ−９）：ガラス転移温度１５０℃、粘度平均分子量２．６万（メチレンクロライドを用いて温度２５℃で測定した溶液粘度より換算）のビスフェノールＡ型ポリカーボネート樹脂「“タフロン（登録商標）” Ａ２６００」（出光興産株式会社製）。
（Ａ−１０）：融点１７０℃、重量平均分子量２１万（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール溶離液、ＰＭＭＡ換算）、Ｄ体含有率１．２％のポリＬ乳酸樹脂。
（Ａ−１１）：ガラス転移温度２２０℃、樹脂濃度０．５ｇ／ｄｌのクロロホルム溶液中、３０℃で測定した還元粘度が０．５０のポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）樹脂。
（Ａ−１２）：融点２８０℃、ＭＦＲ＝５００ｇ／３０分（３１５．５℃、５ｋｇ荷重）、ｐ−フェニレンスルフィド単位を９５モル％含むポリフェニレンスルフィド樹脂。
（Ａ−１３）：融点１６０℃、ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）、密度０．９１０ｇ／ｃｍ^３のポリプロピレン樹脂１００重量部と無水マレイン酸１重量部とラジカル発生剤（パーヘキサ２５Ｂ：日油株式会社製）０．１重量部をドライブレンドし、シリンダー温度２３０℃で溶融混練して得たポリプロピレン樹脂。

実施例および比較例に用いた反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は以下の通りである。
（Ｂ−１）：エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル＝７０／２７／３共重合体、メルトフローレート＝７（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）「“ボンドファースト（登録商標）” ＢＦ−７Ｌ」（住友化学株式会社製）。
（Ｂ−２）：エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル＝６７／２７／６共重合体、メルトフローレート＝７（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）「“ボンドファースト” ＢＦ−７Ｍ」（住友化学株式会社製）。
（Ｂ−３）：無水マレイン酸変性エチレン−１−ブテン共重合体「“タフマー（登録商標）” ＭＨ７０２０」（三井化学株式会社製）。
（Ｂ−４）：エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体−ｇ−ＰＭＭＡ樹脂「“モディパー（登録商標）”Ａ４２００」（日油株式会社製）。

実施例および比較例に用いた無機充填材（Ｃ）は以下の通りである。
（Ｃ−１）：ガラス繊維「Ｔ−２４９」（日本電気硝子株式会社製）。
（Ｃ−２）：炭素繊維「“トレカ”（登録商標）カットファイバー ＴＶ１４−００６」（東レ株式会社製）。
（Ｃ−３）：カオリン「サチントンＮｏ．５」（ＢＡＳＦ社製）。
（Ｃ−４）：ガラス繊維「Ｔ−２８９」（日本電気硝子株式会社製）。
（Ｃ−５）：ガラス繊維「３Ｊ−９４８」（日東紡株式会社製）。
（Ｃ−６）：ガラス繊維「Ｔ−７４７ＧＨ」（日本電気硝子株式会社製）。
（Ｃ−７）：ガラス繊維「ＥＣＳ０３−３５０」（セントラル硝子株式会社製）。

実施例および比較例に用いた樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）は以下の通りである。
（Ｅ−１）：参考例１

実施例および比較例に用いた酸無水物（Ｆ）は以下の通りである。
（Ｆ−１）：無水コハク酸（キシダ化学株式会社製） 。

実施例および比較例に用いた（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｅ）（Ｆ）以外の成分は以下の通りである。
（Ｇ−１）：熱安定剤「ＩＲ１０９８」（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製）。
（Ｇ−２）：熱安定剤「ＩＲ１０１０」（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製）。
（Ｇ−３）：熱安定剤「ＰＥＰ３６」（株式会社ＡＤＥＫＡ製）。
（Ｇ−４）：熱安定剤「ＡＯ８０」（株式会社ＡＤＥＫＡ製）。

実施例および比較例における評価は、以下の方法により行った。

（１）射出成形
（１−１）参考例２〜１９の引張弾性率、引張破断伸度評価用試験片
日精樹脂工業株式会社製射出成形機（ＮＰ７−１Ｆ）を用いて、表２および表４に記載のシリンダー温度、金型温度に設定し、射出圧力を下限圧（最低充填圧力）＋５ｋｇｆ／ｃｍ^２として、各参考例により得られたペレットを射出成形することにより、ＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片（長さ７５ｍｍ×端部幅１２．５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）を作製した。

（１−２）参考例２〜１９の引張強度、曲げ弾性率、シャルピー衝撃強度、荷重たわみ温度評価、モルホロジー観察用試験片、実施例および比較例の一般物性評価、モルホロジー観察、ガラス繊維分布評価用試験片
住友重機械工業株式会社製射出成形機（ＳＥ７５ＤＵＺ）を用いて、表２、表４、表６、表８、表１０、表１２、表１４および表１６に記載のシリンダー温度、金型温度に設定し、射出速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力を下限圧（最低充填圧力）＋５ｋｇｆ／ｃｍ^２として、各参考例、実施例および比較例により得られたペレットを射出成形することにより、ＩＳＯ試験片（長さ１７０ｍｍ、端部幅２０ｍｍ、平行部長さ８０ｍｍ、平行部幅１０ｍｍ、厚さ４ｍｍ）を作製した。

（１−３）高速圧縮試験評価用試験片
日精樹脂工業株式会社製射出成形機（ＮＥＸ１０００）を用いて、表２、表４、表６、表８、表１０、表１２、表１４および表１６に記載のシリンダー温度、金型温度に設定し、射出圧力を下限圧（最低充填圧力）＋５ｋｇｆ／ｃｍ^２として、各参考例、実施例および比較例により得られたペレットを射出成形することにより、ＡＳＴＭ１／２インチ試験片（１／２インチ（１２．７ｍｍ）×１／２インチ（１２．７ｍｍ）×２インチ（５０．８ｍｍ））を作製した。

（２）モルホロジー観察
射出成形により得られたＩＳＯ試験片の断面方向中心部を１〜２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を染色した。染色した切削片から、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより−１９６℃で切削し、まずは５千倍に拡大して透過型電子顕微鏡で連続相と分散相を評価した。このとき、熱可塑性樹脂（Ａ）は黒〜灰色に観察され、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は白色に観察される。５千倍で連続相および分散相が観察されない場合は、３万５千倍までの範囲で、連続相および分散相が観察できる倍率にまで拡大して観察した。このとき、相中の最大径が１０ｎｍ以上の分散相を観察することができた。次に、これを３万５千倍に拡大して反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）内の粒子径１〜１００ｎｍの微粒子の有無を観察した。反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用し算出した。粒子径は、得られた画像から無作為に１０個の粒子を選択し、各々の粒子の最大径と最小径を測定して平均値を求め、その後、それら１０個の平均値の数平均値を算出することにより求めた。

（３）流動性
住友重機械工業株式会社製射出成形機（ＳＧ７５Ｈ−ＭＩＶ）を用いて、表２、表４、表６、表８、表１０、表１２、表１４および表１６に記載のシリンダー温度、金型温度に設定し、射出圧力を３０ＭＰａに設定し、２００ｍｍ長×１０ｍｍ幅×１ｍｍ厚の棒流動試験片を射出成形して、保圧０での棒流動長を測定した。流動長が大きいほど流動性に優れることを示している。

（４）参考例２〜１９における引張弾性率および引張破断伸度の評価
射出成形により得られたＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片を、オートグラフＡＧ１００ｋＮＧ（島津製作所製）に供し、チャック間距離を５０ｍｍとし、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、５００ｍｍ／ｍｉｎ、１０００ｍｍ／ｍｉｎの３条件で引張試験を実施し、各速度における引張弾性率および引張破断伸度を測定した。なお、引張破断伸度は、チャック間距離５０ｍｍを基準とした破断伸度とした。

（５）引張強度の評価
射出成形により得られたＩＳＯ試験片を用いて、ＩＳＯ５２７−１，２に準じて、２３℃、湿度５０％の雰囲気下で、比較例１〜３は歪み速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、その他は歪み速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、引張強度を測定した。

（６）実施例および比較例における引張破断伸度の評価
射出成形により得られたＩＳＯ試験片を用いて、ＩＳＯ５２７−１，２に準じて、２３℃、湿度５０％の雰囲気下で、比較例１〜３は歪み速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、その他は歪み速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、引張破断伸度を測定した。

（７）曲げ弾性率（剛性）の評価
射出成形により得られたＩＳＯ試験片を用いて、ＩＳＯ１７８に準じて、２３℃、湿度５０％の雰囲気下で、歪み速度２ｍｍ／ｍｉｎの条件で曲げ試験を行い、曲げ弾性率を測定した。

（８）シャルピー衝撃強度の評価
射出成形により得られたＩＳＯ試験片を用いて、ＩＳＯ１７９に準じて、２３℃、湿度５０％の雰囲気下でシャルピー衝撃試験（ノッチ付き）を行い、衝撃強度を測定した。

（９）荷重たわみ温度（耐熱性）の評価
射出成形により得られたＩＳＯ試験片を用いて、ＩＳＯ７５に準じて、０．４５ＭＰａ荷重における荷重たわみ温度を測定した。

（１０）高速圧縮試験（衝撃吸収部材としての試験）
射出成形により得られたＡＳＴＭ１／２インチ試験片を切削し、断面積１２．７ｍｍ×１２．７ｍｍ、高さ２５．４ｍｍで高さ方向と平行に熱可塑性樹脂組成物を流動させた角柱（図１）を作製した。高速圧縮試験機ＩＮＳＴＲＯＮ９２５０ＨＶ ｄｙｎａｔｕｐを使用し、質量２６ｋｇの錘体を落下高さ０．５ｍから自由落下（時速１１ｋｍ）させたときの荷重−変位曲線を得て、以下の項目を図２に従って評価した。なお、（ａ）の荷重がゼロになるとは、角柱が破壊したことを示す。
（ａ）荷重がゼロになるまでの変位
（ｂ）立ち上がり時の荷重
（ｃ）立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域

（１１）熱可塑性樹脂組成物中におけるガラス繊維の分布の評価
熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の繊維長および分布は溶融成形後にも維持されるため、射出成形により得られたＩＳＯ試験片を用いてガラス繊維の繊維長および分布を測定した。射出成形により得られたＩＳＯ試験片の中央平行部約５ｇを、るつぼ中で５５０℃で２．５時間加熱処理して灰化した。残存したガラス繊維から８ｍｇを採取し、４０ｃｃの蒸留水中に分散させた。ついで、スポイトを用いて０．３ｍｌスライドガラス上に分散液を置き、株式会社ニコン製顕微鏡「ＥＣＬＩＰＳＥ ８０ｉ」で倍率２０倍で観察して写真撮影した。写真に撮影された約５００本のガラス繊維に関し、画像解析ソフト「ＷｉｎＲＯＯＦ」を使用して、ガラス繊維の重量平均繊維長と、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合を測定した。

繊維径および密度が一定であるとの前提のもと、ガラス繊維の重量平均繊維長は、以下に示す計算式により求めた。式中のＬ_ｉは繊維長であり、ｑ_ｉは繊維長Ｌ_ｉの本数である。ただし、繊維長Ｌ_ｉは４．８μｍ以上とした。
重量平均繊維長＝Σ（ｑ_ｉ×Ｌ_ｉ ^２）／Σ（ｑ_ｉ×Ｌ_ｉ）
また、繊維径および密度が一定であるとの前提のもと、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合は、繊維長分布から求めた。ただし、繊維長は４．８μｍ以上とした。

参考例１
撹拌翼および留出管を備えた５００ｍＬの反応容器にｐ−ヒドロキシ安息香酸５１．９３ｇ（０．３８モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル１９．１ｇ（０．１０モル）、テレフタル酸５．８６ｇ（０．０３５モル）、トリメシン酸２１．２ｇ（０．１０モル）、安息香酸５．５５ｇ（０．０４５モル）、固有粘度が約０．６ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート１１．３ｇ（０．０５９モル）および無水酢酸６５．３ｇ（フェノール性水酸基合計の１．１０当量）を仕込み、窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら１４５℃で２時間反応させた。３時間かけて２９０℃まで昇温した後、重合温度を２９０℃に保持したまま３０分で１．０ｍｍＨｇ（１３３Ｐａ）に減圧し、撹拌トルクが２．５ｋｇ・ｃｍに到達したところで重合反応を停止し内容物を水中に吐出した。得られた樹状ポリエステル樹脂（Ｅ−１）を、１１０℃で４時間加熱乾燥した後、ブレンダーを用いて粉砕し、エタノールおよび脱イオン水で洗浄した。その後、真空加熱乾燥機を用いて１１０℃で１６時間真空乾燥し、得られた粉体状樹状ポリエステル樹脂（Ｅ−１）を各種測定に供した。

得られた樹状ポリエステル樹脂（Ｅ−１）について核磁気共鳴スペクトル分析を行った結果、トリメシン酸含有量は１４モル％であった。具体的には、樹状ポリエステル樹脂（Ｅ−１）をペンタフルオロフェノール５０重量％：重クロロホルム５０重量％混合溶媒に溶解した溶液を用いて、４０℃でプロトン核の核磁気共鳴スペクトル分析を行った。ｐ−オキシベンゾエート単位由来の７．４４ｐｐｍおよび８．１６ｐｐｍのピーク、４，４’−ジオキシビフェニル単位由来の７．０４ｐｐｍおよび７．７０ｐｐｍのピーク、テレフタレート単位由来の８．３１ｐｐｍのピーク、エチレンオキシド単位由来の４．７５ｐｐｍのピーク、トリメシン酸由来の９．２５ｐｐｍのピークが検出された。各ピークの面積強度比から、トリメシン酸含有量を算出し、小数点以下は四捨五入した。

得られた樹状ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の融点は２３５℃、液晶開始温度は１９１℃、数平均分子量１２５００であった。高化式フローテスターを用い、温度２７０℃、剪断速度１００／ｓで測定した溶融粘度は１８Ｐａ・ｓであった。なお、融点（Ｔｍ）は示差走査熱量測定において、樹状ポリエステル樹脂（Ｅ−１）を室温から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ１）の観測後、Ｔｍ１＋２０℃の温度で５分間保持した後、２０℃／分の降温条件で室温まで一旦冷却した後、再度２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ）とした。液晶開始温度は、剪断応力加熱装置（ＣＳＳ−４５０）により剪断速度１００（１／秒）、昇温速度５．０℃／分、対物レンズ６０倍において測定し、視野全体が流動開始する温度を測定した。また、数平均分子量は以下の条件で、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフ）法により測定した。
カラム ：Ｋ−８０６Ｍ（２本）、Ｋ−８０２（１本）（昭和電工株式会社）
溶媒 ：ペンタフルオロフェノール／クロロホルム＝３５／６５（重量％）
流速 ：０．８ｍＬ／ｍｉｎ
試料濃度：０．０８ｇ／Ｌ
注入量 ：０．２００ｍＬ
温度 ：２３℃
検出器 ：示差屈折率（ＲＩ）検出器（東ソー株式会社製ＲＩ−８０２０）
校正曲線：単分散ポリスチレンによる校正曲線

参考例２〜１８
表１および３に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３１．５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ−６５αＩＩ）を使用し、表１〜４に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３１．５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１０の位置から、ニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°であるツイストニーディングディスクをＬｋ／Ｄ＝４．０分連結させて、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに、伸張流動ゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、１３％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）であった。さらに、Ｌ／Ｄ＝１６および２１の位置から、一条ネジでスクリューピッチが０．２５Ｄかつ切り欠き数が１ピッチ当たり１２である切り欠き型ミキシングスクリューを、それぞれＬｍ／Ｄ＝４．０分連結させて、２箇所のミキシングゾーンを形成させた。スクリュー全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ミキシングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２５％であった。またミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューのうち、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であるスクリューの割合（％）は７５％とした。かかるスクリュー構成を（Ｉ）と記載する。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝２７の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂の温度を温度計で測定しながら、ゲル化物の有無を目視で観察した。その後、吐出樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）のペレットを得た。該ペレットを８０℃で１２時間以上真空乾燥した後、前記した射出成形を実施し、各種評価を行った。混練条件および各種評価結果を表１〜４に示す。

参考例１９
表３に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ−６５αＩＩ）を使用し、表３〜４に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄは、順番にＬｋ／Ｄ＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄは、順番にＬｒ／Ｄ＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２６％であった。かかるスクリュー構成を（ＩＩ）と記載する。ベント真空ゾーンをＬ／Ｄ＝３０の位置の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂の温度を温度計で測定しながら、ゲル化物の有無を目視で観察した。その後、吐出樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）のペレットを得た。該ペレットを８０℃で１２時間以上真空乾燥した後、前記した射出成形を実施し、各種評価を行った。混練条件および各種評価結果を表３〜４に示す。

参考例２〜１８では、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の溶融混練方法を高度に制御することで、分散相（Ｂ）中に熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物よりなる粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積を１０％以上にすることができている。また参考例３を除いて、引張試験からは、引張速度を大きくするに従い、引張弾性率が低下し、引張破断伸度が増大することもわかる。しかし、角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位は大きいが、立ち上がり時の荷重が低く、またその荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さい（矩形波をとりにくい）ことがわかる。

参考例１９では、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の溶融混練方法を高度には制御していないため、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中に熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物よりなる粒子径１〜１００ｎｍの微粒子は存在するものの、分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積は１０％未満である。また、引張試験からは、引張速度を大きくするに従い、引張弾性率が増加し、引張破断伸度も低下することもわかる。さらに角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位は大きいが、立ち上がり時の荷重が低く、またその荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さい（矩形波をとりにくい）こともわかる。

実施例１〜１２、１４〜２９、比較例３〜６、８、１２、１３
表５、７、９、１１、１３、１５に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ−６５αＩＩ）を使用し、表５、７、９、１１、１３、１５に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄは、順番にＬｋ／Ｄ＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄは、順番にＬｒ／Ｄ＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２６％であった。かかるスクリュー構成を（ＩＩＩ）と記載する。さらに、Ｌ／Ｄ＝２３の位置にサイドフィーダーを設置し、原料を押出機根元（Ｌ／Ｄ＝１の位置）（原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置を０％、スクリューの下流側端部の位置を１００％とした場合、３％の位置）からと押出機途中（Ｌ／Ｄ＝２３の位置）（原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置を０％、スクリューの下流側端部の位置を１００％とした場合、６６％の位置）から、表５、７、９、１１、１３、１５に従って投入した。ベント真空ゾーンをＬ／Ｄ＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。該ペレットを８０℃で１２時間以上真空乾燥した後、前記した射出成形を実施し、各種評価を行った。混練条件および各種評価結果を表５〜１６に示す。

実施例１３
表７に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ−６５αＩＩ）を使用し、表７に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１０の位置から、ニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°であるツイストニーディングディスクをＬｋ／Ｄ＝４．０分連結させて、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに、伸張流動ゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、９％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）であった。さらに、Ｌ／Ｄ＝１６および２１の位置から、一条ネジでスクリューピッチが０．２５Ｄかつ切り欠き数が１ピッチ当たり１２である切り欠き型ミキシングスクリューを、それぞれＬｍ／Ｄ＝４．０分連結させて、２箇所のミキシングゾーンを形成させた。スクリュー全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ミキシングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、１８％であった。またミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューのうち、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であるスクリューの割合（％）は７５％とした。さらに、Ｌ／Ｄ＝３５の位置にＬｋ／Ｄ＝３．０のニーディングゾーンを設け、その下流側にＬｒ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。かかるスクリュー構成を（ＩＶ）と記載する。Ｌ／Ｄ＝３３の位置にサイドフィーダーを設置し、原料を押出機根元（Ｌ／Ｄ＝１の位置）（原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置を０％、スクリューの下流側端部の位置を１００％とした場合、２％の位置）からと押出機途中（Ｌ／Ｄ＝３３の位置）（原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置を０％、スクリューの下流側端部の位置を１００％とした場合、７３％の位置）から、表７に従って投入した。ベント真空ゾーンをＬ／Ｄ＝４０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂の温度を温度計で測定しながら、ゲル化物の有無を目視で観察した。その後、吐出樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。該ペレットを８０℃で１２時間以上真空乾燥した後、前記した射出成形を実施し、各種評価を行った。混練条件および各種評価結果を表７〜８に示す。

比較例１
（Ａ−１）のペレットを８０℃で１２時間以上真空乾燥した後、前記した射出成形を実施し、各種評価を行った。各種評価結果を表１４に示す。

比較例２
参考例２により得られたペレットを８０℃で１２時間以上真空乾燥した後、前記した射出成形を実施し、各種評価を行った。各種評価結果を表１４に示す。

比較例７、９〜１１
表１３、１５に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ−６５αＩＩ）を使用し、表１３、１５に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は（ＩＩＩ）とした。原料を全て押出機根元（Ｌ／Ｄ＝１の位置）（原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置を０％、スクリューの下流側端部の位置を１００％とした場合、３％の位置）から、表１３、１５に従って投入した。ベント真空ゾーンをＬ／Ｄ＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。該ペレットを８０℃で１２時間以上真空乾燥した後、前記した射出成形を実施し、各種評価を行った。混練条件および各種評価結果を表１３〜１６に示す。

実施例１〜１２、１４〜２９は、参考例で作製した熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）に無機充填材等を複合した熱可塑性樹脂組成物である。反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積を１０％以上にすることができている。また、無機充填材としてガラス繊維を配合した実施例１〜８、１２、１４〜２９は、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長が３００〜４００μｍの範囲にあり、かつ、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合が全ガラス繊維の２０〜４０重量％を占めている。かかる熱可塑性樹脂組成物を成形してなる角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位が６ｍｍ以上、立ち上がり時の荷重が１２〜３０ｋＮ、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が４ｍｍ以上であり、角柱形状においても高荷重の矩形波を形成できることもわかる。該熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、単純形状で衝撃吸収部材を設計することが可能となる。

実施例１３は、押出機の上流部（前半）で熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を作製した後、無機充填材（Ｃ）を複合している。上流部での溶融混練方法を高度に制御して熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応を進行させ、無機充填材（Ｃ）を複合する前に、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積が１０％以上である熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を形成させている。この微粒子の存在は、押出機のＬ／Ｄ＝３０の位置に設置してあるサンプリングバルブから採取したサンプルにより確認した。そのため、得られた熱可塑性樹脂組成物においても、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積を１０％以上にすることができている。また、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長は３００〜４００μｍの範囲にあり、かつ繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合が全ガラス繊維の２０〜４０重量％を占めている。かかる熱可塑性樹脂組成物を成形してなる角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位が７．５ｍｍ、立ち上がり時の荷重が１７．２ｋＮ、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が５．５ｍｍであり、角柱形状においても高荷重の矩形波を形成できることもわかる。該熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、単純形状で衝撃吸収部材を設計することが可能となる。

比較例１〜２は、無機充填材を添加していないため、角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位は大きいが、立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さい（矩形波をとりにくい）ことがわかる。また、比較例２は立ち上がり時の荷重が低い。

比較例３は、参考例２で作製した熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）に無機充填材等を複合した熱可塑性樹脂組成物であるが、無機充填材配合量が１重量部未満と少ないため、荷重がゼロになるまでの変位は大きいが、立ち上がり時の荷重が低く、またその荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さい（矩形波をとりにくい）ことがわかる。

比較例４は、参考例２で作製した熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）に無機充填材等を複合した熱可塑性樹脂組成物であるが、無機充填材配合量が２００重量部を越えるため、射出成形ができなかった。

比較例５は、参考例１９で作製した熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）に無機充填材等を複合した熱可塑性樹脂組成物である。分散相（Ｂ）中に占める微粒子の面積が１０％未満の熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を使用しているため、得られた熱可塑性樹脂組成物における分散相（Ｂ）中における微粒子の割合も１０％未満と小さい。また、熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）の引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＜Ｅ（Ｖ２）であり、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＞ε（Ｖ２）である。そのため、角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位および立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域も小さいことがわかる。

比較例６は、実施例１３と同様、押出機の上流部（前半）で熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を作製した後、無機充填材（Ｃ）を複合しているが、実施例１３のように溶融混練方法を高度に制御していないため、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応が十分に進行せず、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中における微粒子の割合が小さい。そのため、角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位および立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域も小さいことがわかる。

比較例７〜８も、溶融混練方法を高度に制御していないため、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応が十分に進行せず、分散相（Ｂ）中における微粒子の割合が小さい。そのため、実施例１１と比較すると、角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位および立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域も小さいことがわかる。

比較例９〜１１は、参考例２で作製した熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）に無機充填材（Ｃ）等を複合した熱可塑性樹脂組成物である。無機充填材を押出機根元から投入しているため、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長は３００μｍ未満であり、また、繊維長が３００μｍ以下のガラス繊維の割合も全ガラス繊維の４０重量％を越えている。そのため、角柱での高速圧縮試験では、立ち上がり時の荷重、および立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さいことがわかる。

比較例１２、１３は、参考例２で作製した熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）と熱可塑性樹脂（Ａ）と無機充填材（Ｃ）を複合した熱可塑性樹脂組成物である。熱可塑性樹脂組成物中におけるゴム質重合体（Ｂ）の含有量が少ないため、角柱での高速圧縮試験では、荷重がゼロになるまでの変位および立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が小さいことがわかる。

（ａ）荷重がゼロになるまでの変位
（ｂ）立ち上がり時の荷重
（ｃ）立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域
１：射出成形時の熱可塑性樹脂組成物の流動方向
２：圧縮方向
３：切り欠き
４：スクリューピッチ
５：スクリュー直径Ｄ

Claims (16)

1. 熱可塑性樹脂（Ａ）５０〜８０重量部と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）２０〜５０重量部の合計１００重量部に対し、無機充填材（Ｃ）１〜２００重量部を配合してなり、電子顕微鏡観察において、熱可塑性樹脂（Ａ）が連続相を形成し、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相を形成し、無機充填材（Ｃ）が連続相および／または分散相に分散し、かつ、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する熱可塑性樹脂組成物であって、前記無機充填材（Ｃ）が、ガラス繊維であり、前記熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均繊維長が３００〜４００μｍであって、かつ、繊維長が３００μｍ以下であるガラス繊維の割合が全ガラス繊維の２０〜４０重量％を占め、断面積１２．７ｍｍ×１２．７ｍｍ、高さ２５．４ｍｍの角柱を高さ方向と平行に熱可塑性樹脂組成物を流動させて射出成形したとき、当該角柱に質量２６ｋｇの錘体を落下高さ０．５ｍから自由落下させて圧縮した際の荷重−変位曲線が下記（Ｉ）（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の全てを満足する衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
   （Ｉ）荷重がゼロになるまでの変位が６ｍｍ以上
   （ＩＩ）立ち上がり時の荷重が１２ｋＮ以上３０ｋＮ以下
   （ＩＩＩ）立ち上がり時の荷重から±２ｋＮ以内の荷重領域が４ｍｍ以上
2. 熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、芳香族オキシカルボニル単位（Ｓ）、芳香族および／または脂肪族ジオキシ単位（Ｔ）、および、芳香族ジカルボニル単位（Ｕ）からなる群より選ばれる少なくとも１種の構造単位と３官能以上の有機残基（Ｄ）とを含み、かつ、有機残基（Ｄ）の含有量が樹状ポリエステル樹脂を構成する全単量体に対して７．５〜５０モル％の範囲である樹状ポリエステル樹脂（Ｅ）０．１〜３０重量部を配合してなる請求項１に記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
3. 熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂およびポリプロピレン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１または２に記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
4. 熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリアミド樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
5. 熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、酸無水物（Ｆ）０．０１〜３重量部を配合してなる請求項４に記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
6. 酸無水物（Ｆ）が、無水コハク酸および／または無水フタル酸である請求項５に記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
7. 反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応性官能基が、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１〜６のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物。
8. 熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合し、熱可塑性樹脂（Ａ）が連続相、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相を形成し、かつ、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の分散相（Ｂ）中に、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物により形成される粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を形成させた後、無機充填材（Ｃ）および必要により他の成分を配合する請求項１〜７のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
9. 熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合し、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）である熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を形成させた後、無機充填材（Ｃ）および必要により他の成分を配合する請求項１〜７のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
10. 熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合し、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）である熱可塑性樹脂−ゴム質重合体複合組成物（Ａ−Ｂ）を形成させた後、無機充填材（Ｃ）および必要により他の成分を配合する請求項１〜７のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
11. 二軸押出機を用い、二軸押出機の原材料が供給される側を上流、溶融樹脂組成物が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置を０％、スクリューの下流側端部の位置を１００％とした場合、５０％以上８０％以下の位置から無機充填材（Ｃ）を配合する請求項８〜１０のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
12. 請求項１〜７のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる成形品。
13. 請求項１〜７のいずれかに記載の衝撃吸収部材用熱可塑性樹脂組成物を溶融成形してなる衝撃吸収部材。
14. 角柱状または丸棒状であることを特徴とする請求項１３に記載の衝撃吸収部材。
15. 自動車内外装用であることを特徴とする請求項１３または１４に記載の衝撃吸収部材。
16. 自動車用クラッシュボックス、エアバッグ部品、ピラー、バンパー、フェンダーまたはドアパネルであることを特徴とする請求項１５に記載の衝撃吸収部材。

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