JP5200989B2 - 熱可塑性樹脂組成物およびその製造方法 - Google Patents
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本発明は剛性と耐衝撃性のバランスに優れる熱可塑性樹脂組成物に関するものである。更に詳しくは、分散相を形成する樹脂の配合量が少量でも、分散相内の構造を高度に制御することで得られる剛性と耐衝撃性のバランスに優れる熱可塑性樹脂組成物に関するものである。
ポリアミド樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂に代表されるエンジニアリングプラスチックは、強度・剛性が高いことから、自動車用部品、電気・電子部品、建材等の分野で広く使用されている。用途によっては、強度・剛性の他、高い耐衝撃性が要求されることもあり、近年、ポリマーアロイによる材料の開発が進められている。
特許文献１、２にはポリアミドとアイオノマーからなる耐衝撃性に優れる熱可塑性組成物が開示されている。しかし該材料では、分散相を形成するアイオノマー内の構造までは制御できておらず、剛性と耐衝撃性のバランスは十分ではなかった。
特許文献３には、熱可塑性樹脂と反応性官能基を有する樹脂を含む樹脂組成物において、一方が連続相、もう一方が分散相を形成し、更にその連続相および分散相に３００ｎｍ以下の微粒子が存在する、剛性、耐衝撃性、変形後の外観に優れた樹脂組成物が開示されている。しかし耐衝撃性を発現させるため反応性官能基を有する樹脂の配合量が多く、また分散相内に存在する微粒子の割合や構造は高度には制御されていないため剛性と耐衝撃性のバランスは十分ではなかった。
また、特許文献４には、熱可塑性樹脂と反応性官能基を有する樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物において、一方が連続相、もう一方が分散相を形成し、更に分散相中の三次元構造を規定した、耐熱性と衝撃吸収性に優れた熱可塑性樹脂組成物が開示されている。しかし当方の実験から、反応性官能基を有する樹脂の配合量が１５％未満の場合には、分散相内に存在する微粒子の割合が低くなり、剛性と耐衝撃性のバランスは十分ではなかった。
本発明は剛性と耐衝撃性のバランスに優れる熱可塑性樹脂組成物を提供することを課題とする。
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、分散相を形成する樹脂の配合量が少量でも、分散相内の構造を高度に制御することにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち本発明は、
１．下記（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練して得られる熱可塑性樹脂組成物であって、
ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ１）、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなり、（Ａ１）＋（Ｂ）が９９．９〜８５重量％、（Ａ２）が０．１〜１５重量％（（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）の合計を１００重量％とする）であり、かつ電子顕微鏡で観察されるモルホロジーにおいて、成分（Ａ１）および（Ｂ）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
（Ａ）：前記熱可塑性樹脂（Ａ１）８０〜６０重量％、前記反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）２０〜４０重量％の構成であり、成分（Ａ１）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物
２．熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなる熱可塑性樹脂組成物の曲げ弾性率が、熱可塑性樹脂（Ｂ）の曲げ弾性率の０．９５倍以上であり、かつ熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなる熱可塑性樹脂組成物のＩｚｏｄ衝撃強度が、熱可塑性樹脂（Ｂ）のＩｚｏｄ衝撃強度の１．４倍以上であることを特徴とする１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
３．微粒子の最大粒子径が３００ｎｍ以下であることを特徴とする１または２のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
４．（Ａ１）と（Ｂ）が同じ熱可塑性樹脂であることを特徴とする１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
５．（Ａ１）および（Ｂ）がポリアミド樹脂であることを特徴とする１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
６．１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。
７．成形品がフィルム、シートおよび繊維から選ばれる少なくとも１種である６に記載の成形品。
８．成形品が、電子機器筐体、電機・電子部品、自動車用部品、建材、スポーツ用品から選ばれる少なくとも１種である６または７のいずれかに記載の成形品。
９．熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄ０の比Ｌ／Ｄ０が５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することを特徴とする１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１０．ニーディングゾーンの合計長さが、前記スクリュー長さの５〜５０％であることを特徴とする９に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１１．熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）を伸張流動しつつ溶融混練して得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することをすることを特徴とする１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１２．伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ２であることを特徴とする１１に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１３．押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合が、５〜６０％である押出機で溶融混練することを特徴とする１１または１２に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１４．ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ１）８０〜６０重量％、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）２０〜４０重量％の構成であり、熱可塑性樹脂（Ａ１）が連続相、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することを特徴とする、
熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなり、（Ａ１）＋（Ｂ）が９９．９〜８５重量％、（Ａ２）が０．１〜１５重量％（（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）の合計を１００重量％とする）であり、かつ電子顕微鏡で観察されるモルホロジーにおいて、成分（Ａ１）および（Ｂ）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１５．前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であることを特徴とする１４に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１６．前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）であることを特徴とする１４に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供するものである。
１．下記（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練して得られる熱可塑性樹脂組成物であって、
ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ１）、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなり、（Ａ１）＋（Ｂ）が９９．９〜８５重量％、（Ａ２）が０．１〜１５重量％（（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）の合計を１００重量％とする）であり、かつ電子顕微鏡で観察されるモルホロジーにおいて、成分（Ａ１）および（Ｂ）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
（Ａ）：前記熱可塑性樹脂（Ａ１）８０〜６０重量％、前記反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）２０〜４０重量％の構成であり、成分（Ａ１）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物
２．熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなる熱可塑性樹脂組成物の曲げ弾性率が、熱可塑性樹脂（Ｂ）の曲げ弾性率の０．９５倍以上であり、かつ熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなる熱可塑性樹脂組成物のＩｚｏｄ衝撃強度が、熱可塑性樹脂（Ｂ）のＩｚｏｄ衝撃強度の１．４倍以上であることを特徴とする１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
３．微粒子の最大粒子径が３００ｎｍ以下であることを特徴とする１または２のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
４．（Ａ１）と（Ｂ）が同じ熱可塑性樹脂であることを特徴とする１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
５．（Ａ１）および（Ｂ）がポリアミド樹脂であることを特徴とする１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
６．１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。
７．成形品がフィルム、シートおよび繊維から選ばれる少なくとも１種である６に記載の成形品。
８．成形品が、電子機器筐体、電機・電子部品、自動車用部品、建材、スポーツ用品から選ばれる少なくとも１種である６または７のいずれかに記載の成形品。
９．熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄ０の比Ｌ／Ｄ０が５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することを特徴とする１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１０．ニーディングゾーンの合計長さが、前記スクリュー長さの５〜５０％であることを特徴とする９に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１１．熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）を伸張流動しつつ溶融混練して得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することをすることを特徴とする１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１２．伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ２であることを特徴とする１１に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１３．押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合が、５〜６０％である押出機で溶融混練することを特徴とする１１または１２に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１４．ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ１）８０〜６０重量％、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）２０〜４０重量％の構成であり、熱可塑性樹脂（Ａ１）が連続相、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することを特徴とする、
熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなり、（Ａ１）＋（Ｂ）が９９．９〜８５重量％、（Ａ２）が０．１〜１５重量％（（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）の合計を１００重量％とする）であり、かつ電子顕微鏡で観察されるモルホロジーにおいて、成分（Ａ１）および（Ｂ）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１５．前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であることを特徴とする１４に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１６．前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）であることを特徴とする１４に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供するものである。
本発明から、剛性と耐衝撃性のバランスに優れる熱可塑性樹脂組成物を提供することが可能となる。
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）および熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる熱可塑性樹脂組成物である。
本発明で用いる熱可塑性樹脂（Ａ１）とは、加熱溶融により成形可能な樹脂であれば特に制限されるものではないが、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ゴム質重合体、ポリアルキレンオキサイド樹脂等から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を好ましく挙げることができる。
前記に示した熱可塑性樹脂の中で好ましく用いられるのは、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレン系樹脂であり、とりわけポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂は末端基の反応性が高いため、最も好ましく用いられる。
本発明において、ポリアミド樹脂は、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことであり、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とするものである。その原料の代表例としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミン、メタキシレンジアミン、パラキシリレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン、およびアジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂肪族、脂環族、芳香族のジカルボン酸が挙げられ、本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーまたはコポリマーを各々単独または混合物の形で用いることができる。
本発明において、特に有用なポリアミド樹脂の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリペンタメチレンアジパミド（ナイロン５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリペンタメチレンセバカミド（ナイロン５１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６／６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ナイロンＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ−２−メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／５Ｔ）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。
とりわけ好ましいものとしては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／６Ｔ、ナイロン６Ｔ／６Ｉコポリマーなどの例を挙げることができる。更にこれらのポリアミド樹脂を成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて混合物として用いることも実用上好適であるが、これらの中でナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２が最も好ましい。
これらポリアミド樹脂の重合度には特に制限がなく、サンプル濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度として、１．５〜７．０の範囲が好ましく、特に１．８〜６．０の範囲のポリアミド樹脂が好ましい。相対粘度が１．５よりも小さい場合は本発明の熱可塑性樹脂組成物の特徴である耐衝撃性を発現することが困難となり、５．０よりも大きい場合は熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度が著しく増加し、成形体を成形することが困難となるため好ましくない。
また、本発明において、ポリエステル樹脂とは、主鎖にエステル結合を有する高分子からなる熱可塑性樹脂のことであり、ジカルボン酸（あるいは、そのエステル形成性誘導体）とジオール（あるいはそのエステル形成性誘導体）とを主成分とする縮合反応により得られる重合体ないしは共重合体、あるいはこれらの混合物が好ましく挙げられる。
前記ジカルボン酸としてはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４´−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。またジオール成分としては炭素数２〜２０の脂肪族グリコールすなわち、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオールなど、あるいは分子量４００〜６０００の長鎖グリコール、すなわちポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどおよびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。
これらの重合体ないしは共重合体の好ましい例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／５−ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリブチレン（テレフタレート／５−ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレンナフタレ−ト、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが挙げられ、ポリエステル組成物の成形性からポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが特に好ましく、ポリブチレンテレフタレート（ポリブチレンテレフタレート樹脂）が最も好ましい。
また、ポリブチレンテレフタレート樹脂は、０．５％のｏ−クロロフェノール溶液中、２５℃で測定した固有粘度が、０．３５〜２．００の範囲、より好ましくは０．５０〜１．５０の範囲のものが好適である。また、固有粘度の異なるポリブチレンテレフタレート樹脂を併用しても良く、固有粘度が０．３５〜２．００の範囲にあることが好ましい。
更に、ポリブチレンテレフタレート樹脂は、ｍ−クレゾール溶液をアルカリ溶液で電位差滴定して求めたＣＯＯＨ末端基量が１〜５０ｅｑ／ｔ（ポリマー１トン当たりの末端基量）の範囲にあるものが反応性の面から好ましく使用できる。
また、本発明で用いるポリフェニレンオキシド樹脂の具体例としては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２，６−ジフェニル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンオキシド）などを挙げることができ、さらに２，６−ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６−トリメチルフェノール）との共重合体のごとき共重合体が挙げられる。中でも、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、特に、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）が好ましい。
また、ポリフェニレンオキシド樹脂は、０．５ｇ／ｄｌクロロホルム溶液中、３０℃で測定した還元粘度が、０．１５〜０．７０の範囲にあるものが好適である。
かかるポリフェニレンオキシド樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法で得られるものを用いることができる。例えば、ＵＳＰ３３０６８７４号明細書記載のＨａｙによる第一銅塩とアミンのコンプレックスを触媒として、酸化重合することにより容易に製造できる。
本発明において、反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）は、反応性官能基を分子鎖中に有する樹脂のことであり、ベースとなる樹脂に反応性官能基を導入したものである。
本発明の反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）のベースとなる樹脂としては、前述の熱可塑性樹脂（Ａ１）とは異なる熱可塑性樹脂であり、特に制限されないが、好ましくはポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ゴム質重合体、ポリアルキレンオキサイド樹脂等から、前述の熱可塑性樹脂（Ａ１）とは異なるように選ばれる少なくとも１種の樹脂を用いることができる。中でも反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）のベースとなる樹脂は、反応性官能基の導入の容易さから、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレン系樹脂、ゴム質重合体がより好ましく、さらに耐衝撃性付与の観点から、ゴム質重合体がさらに好ましい。
本発明において、ゴム質重合体は、一般的にガラス転移温度が室温より低い重合体を含有し、分子間の一部が共有結合・イオン結合・ファンデルワールス力・絡み合い等により、互いに拘束されている重合体である。ゴム質重合体は、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ブタジエン−イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン−プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン−ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレンとα−オレフィンとの共重合体、エチレン−アクリル酸、エチレン−メタクリル酸などのエチレン−不飽和カルボン酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル、エチレン−メタクリル酸エステルなどのエチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、不飽和カルボン酸の一部が金属塩である、エチレン−アクリル酸−アクリル酸金属塩、エチレン−メタクリル酸−メタクリル酸金属塩などのエチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート−ブタジエン共重合体などのアクリル系弾性重合体、エチレン−酢酸ビニルなどのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキサジエン共重合体などのエチレン−プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン−イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーなどが好ましい例として挙げられる。
熱可塑性樹脂（Ａ１）としてポリアミド樹脂を用いる場合には、これらの中でも相溶性の観点から、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体が好ましく用いられる。
エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体における不飽和カルボン酸エステルとは、（メタ）アクリル酸エステル好ましくは（メタ）アクリル酸とアルコールとのエステルである。不飽和カルボン酸エステルの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。
共重合体中のエチレン成分と不飽和カルボン酸エステル成分の重量比は特に制限は無いが、好ましくは９０／１０〜１０／９０、より好ましくは８５／１５〜１５／８５の範囲である。
エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、流動性、機械的特性の観点から１０００〜７００００の範囲が好ましい。
エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体における不飽和カルボン酸の具体的な例としては、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。不飽和カルボン酸金属塩としては、（メタ）アクリル酸金属塩などが挙げられる。不飽和カルボン酸金属塩の金属は、特に限定されないが、好ましくは、ナトリウムなどのアルカリ金属やマグネシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛などが挙げられる。
エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体における不飽和カルボン酸の具体的な例としては、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。不飽和カルボン酸金属塩としては、（メタ）アクリル酸金属塩などが挙げられる。不飽和カルボン酸金属塩の金属は、特に限定されないが、好ましくは、ナトリウムなどのアルカリ金属やマグネシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛などが挙げられる。
エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体中の不飽和カルボン酸成分と不飽和カルボン酸金属塩成分の重量比は特に制限されないが、好ましくは９５／５〜５／９５、より好ましくは９０／１０〜１０／９０の範囲である。
エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、流動性、機械的特性の観点から１０００〜７００００の範囲が好ましい。
反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）が含有する反応性官能基は、熱可塑性樹脂（Ａ１）中に存在する官能基と互いに反応するものであれば特に制限されないが、好ましくは、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩，水酸基、酸無水物基、エポキシ基、イソシアネート基、メルカプト基、オキサゾリン基、スルホン酸基等から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。この中でもアミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基は反応性が高く、しかも分解、架橋などの副反応が少ないため、より好ましく用いられる。
酸無水物基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水エンディック酸、無水シトラコン酸、１−ブテン−３,４−ジカルボン酸無水物等の酸無水物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、酸無水物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることが出来る。
また、エポキシ基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジルなどのα，β−不飽和酸のグリシジルエステル化合物等のエポキシ基を有するビニル系単量体を、ゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、前記官能基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いてゴム質重合体を重合する方法、エポキシ化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。
また、オキサゾリン基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば２−イソプロペニル−オキサゾリン、２−ビニル−オキサゾリン、２−アクロイル−オキサゾリン、２−スチリル−オキサゾリンなどのオキサゾリン基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。
反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）における、一分子鎖当りの官能基の数については、特に制限はないが通常１〜１０個が好ましく、架橋等の副反応を少なくする為に１〜５個が好ましい。また、官能基を全く有さない分子が含まれていても構わないが、その割合は少ない程好ましい。
本発明で用いる熱可塑性樹脂（Ｂ）とは、加熱溶融により成形可能な樹脂であれば特に制限されるものではないが、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ゴム質重合体、ポリアルキレンオキサイド樹脂等から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を好ましく挙げることができる。
前記に示した熱可塑性樹脂の中で好ましく用いられるのは、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレン系樹脂であり、とりわけポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂は末端基の反応性が高いため、最も好ましく用いられる。
本発明の熱可塑性樹脂組成物において、（Ａ１）と（Ｂ）は同じ熱可塑性樹脂であることが、耐衝撃性発現の面から好ましい。また（Ａ１）と（Ｂ）が異なる熱可塑性樹脂である場合にも、両熱可塑性樹脂の溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が１以内であることが、耐衝撃性発現の面から好ましい。
更に本発明の熱可塑性樹脂組成物において、（Ａ１）がポリアミド樹脂、（Ａ２）が反応性官能基を有するゴム質重合体、（Ｂ）がポリアミド樹脂であることが、剛性と耐衝撃性のバランスの面から最も好ましい。
本発明における熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の配合比は、（Ａ１）＋（Ｂ）が９９．９〜８５重量％、（Ａ２）が０．１〜１５重量％（（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）の合計を１００重量％とする）である必要がある。（Ａ２）が０．１重量％未満では本発明の特徴である耐衝撃性が発現せず、１５重量％を越えると本発明の特徴である剛性が低下するため、好ましくない。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、電子顕微鏡で観察されるモルホロジーにおいて、（Ａ１）および（Ｂ）が連続相、（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である必要がある。分散相を形成する（Ａ２）の配合量が少量でも、分散相内の構造を前記のように高度に制御することで、剛性と耐衝撃性のバランスに優れた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。また前記微粒子の最大粒子径は３００ｎｍ以下であることが、耐衝撃性発現の面から好ましい。ここでモルホロジー観察方法は公知の技術が適用でき、例えば、射出成形により得られたＪＩＳ―５Ａダンベル型試験片またはＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片の断面方向中心部を１〜２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）を染色後、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより−１９６℃で切削し、３万５千倍に拡大して透過型電子顕微鏡で観察する方法が挙げられる。得られた画像について、基本構造および分散相（Ａ２）内の１〜１００ｎｍの微粒子の有無、３００ｎｍを超える微粒子の有無を確認し、更に分散相中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用し算出する。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、分散相を形成する（Ａ２）の配合量が少量でも、分散相内の構造を高度に制御しているため剛性と耐衝撃性のバランスに優れるが、本発明の熱可塑性樹脂組成物の曲げ弾性率が熱可塑性樹脂（Ｂ）の曲げ弾性率の０．９５倍以上であり、かつ本発明の熱可塑性樹脂組成物のＩｚｏｄ衝撃強度が熱可塑性樹脂（Ｂ）のＩｚｏｄ衝撃強度の１．４倍以上であることが好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造する方法としては、溶融状態での製造や溶液状態での製造等が使用できるが、反応性向上の点から、溶融状態での製造が好ましく使用できる。溶融状態での製造については、押出機による溶融混練やニーダーによる溶融混練等が使用できるが、生産性の点から、連続的に製造可能な押出機による溶融混練が好ましく使用できる。押出機による溶融混練については、単軸押出機、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機、二軸単軸複合押出機等の押出機を１台以上で使用できるが、混練性、反応性、生産性の向上の点から、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機が好ましく使用でき、二軸押出機を用いた溶融混練による方法が最も好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は特に制限はないが、以下の方法が有効である。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法の一つ目としては、熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄ０の比Ｌ／Ｄ０が５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して製造して得た反応制御組成物（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融混練する方法が挙げられる。
Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して製造して得た反応制御組成物（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融混練する方法が挙げられる。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、特に制限はないが、混練性、反応性の向上の点から、Ｌ／Ｄ０の値は、６０〜２００がより好ましく、中でも８０〜２００の範囲であればさらに好ましい。またＬ／Ｄ０が５０未満の二軸押出機を使用する場合でも、複数回混練することにより、熱可塑性樹脂組成物が通過するＬ／Ｄ０を５０以上とすることが好ましい。かかるＬ／Ｄ０とは、スクリュー長さＬを、スクリュー直径Ｄ０で割った値のことである。スクリュー長さとは、スクリュー根元の原料が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。ここで原料とは、熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）、その他の成分として添加する充填剤、熱可塑性樹脂類、ゴム類、各種添加剤類等の成分全てを示す。二軸押出機のスクリューは、フルフライト、ニーディングディスクなどの長さや形状的特徴が異なるスクリューセグメントが組み合わされて構成されている。また、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流ということがある。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、混練性、反応性の向上の点から、二軸押出機のスクリューが複数ヶ所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有していることが好ましい。フルフライトゾーンは１個以上のフルフライトより構成され、ニーディングゾーンは１個以上のニーディングディスクより構成される。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、複数ヶ所のニーディングゾーンに設置された樹脂圧力計が示す樹脂圧力のうち、最大となるニーディングゾーンの樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、複数ヶ所のフルフライトゾーンに設置された樹脂圧力計が示す樹脂圧力のうち、最小となるフルフライトゾーンの樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）とすると、Ｐｋｍａｘの値が（Ｐｆｍｉｎ＋０．３）以上の条件で製造することが好ましく、（Ｐｆｍｉｎ＋０．５）以上の条件で製造することがより好ましい。
１個以上のニーディングディスクから構成されるニーディングゾーンは、１個以上のフルフライトから構成されるフルフライトゾーンより、溶融樹脂の混練性および反応性に優れる。ニーディングゾーンに溶融樹脂を充満することにより、混練性および反応性が飛躍的に向上する。溶融樹脂の充満状態を示す一つの指標として、樹脂圧力の値があり、樹脂圧力が大きいほど、溶融樹脂が充満している一つの目安となる。すなわち二軸押出機を使用する場合、ニーディングゾーンの樹脂圧力を、フルフライトゾーンの樹脂圧力より、ある範囲で高めることにより、反応を効果的に促進させることが可能となる。
ニーディングゾーンにおける樹脂圧力を高める方法として、特に制限はないが、ニーディングゾーンの間やニーディングゾーンの下流側に、溶融樹脂を上流側に押し戻す効果のある逆スクリューゾーンや溶融樹脂を溜める効果のあるシールリングゾーン等を導入する方法など好ましく使用できる。逆スクリューゾーンやシールリングゾーンは、１個以上の逆スクリューや１個以上のシールリングからなり、それらを組み合わせることも可能である。
例えば、ニーディングゾーンの間やニーディングゾーンの下流側に逆スクリューゾーンを導入する場合、逆スクリューゾーンのそれぞれの長さをＬｒとすると、全ての逆スクリューゾーンが、Ｌｒ／Ｄ０＝０．１〜１０の長さを有していることが、混練性、反応性の観点から好ましい。各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、より好ましくは０．２〜８、さらに好ましくは０．３〜６である。なお、逆スクリューゾーンの長さＬｒは、その逆スクリューゾーンを構成する最も上流の逆スクリューの上流端部からスクリュー軸中心線への垂線と、最も下流の逆スクリューの下流端部からスクリュー軸中心線への垂線との間の距離とする。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、押出量がスクリュー１ｒｐｍ当たり０．０１ｋｇ／ｈ以上であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｋｇ／ｈ〜１ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．０８〜０．５ｋｇ／ｈ、最も好ましくは、０．１〜０．３ｋｇ／ｈである。ここで押出量とは、押出機から吐出される反応制御組成物の押出速度のことであり、１時間当たりに押出される重量（ｋｇ）のことである。
なお、前記二軸押出機における押出量に関わる好ましい数値範囲は、スクリュー直径４１ｍｍの二軸押出機の押出量を基準とするものである。スクリュー直径が大幅に異なる場合、例えば直径３０ｍｍ未満、または直径が５０ｍｍを超える二軸押出機を使用する場合、押出量は、スケールダウンあるいはスケールアップ前後のスクリュー直径比に対して、好ましくは２．５乗則あるいは３乗則、より好ましくは２．５乗則に従って、低下・増大するものとして、読み替えることができるものとする。
例えば、スクリュー直径が２０ｍｍの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールダウン前後のスクリュー直径比の２．５乗則に従うものとすると、反応制御組成物の押出量は、スクリュー回転数１ｒｐｍ当たり、好ましくは０．００１７ｋｇ／ｈ以上、より好ましくは０．００８３〜０．１７ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．０１３〜０．０８３ｋｇ／ｈ、最も好ましくは、０．０１７〜０．０５０ｋｇ／ｈである。
また、スクリュー直径が１００ｍｍの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールアップ前後のスクリュー直径比の２．５乗則に従うものとすると、反応制御組成物の押出量は、スクリュー１ｒｐｍ当たり、好ましくは０．０９３ｋｇ／ｈ以上、より好ましくは０．４６〜９．２９ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．７４〜４．６５ｋｇ／ｈ、最も好ましくは０．９３〜２．７９ｋｇ／ｈである。
また、スクリューの回転速度としては、特に制限はないが、通常１０ｒｐｍ以上、好ましくは１５ｒｐｍ以上、さらに好ましくは２０ｒｐｍ以上である。また、押出量としては、特に制限はないが、通常０．１ｋｇ／ｈ以上、好ましくは０．１５ｋｇ／ｈ以上、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｈ以上である。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、二軸押出機中での滞留時間が１〜３０分であることが好ましく、より好ましくは１．５〜２５分である。かかる滞留時間とは、二軸押出機に原材料を供給してから吐出するまでの滞留時間の平均であり、無着色の反応制御組成物が所定の押出量に調節された定常的な溶融混練状態において、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に、着色剤を通常１ｇ程度投入し、着色剤等を投入した時点から押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間とする。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、完全噛み合い型スクリューが好ましい。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性、反応性の観点から、同方向回転が好ましい。本発明で二軸押出機を使用する場合、スクリューとしては、同方向回転完全噛み合い型が最も好ましい。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、二軸押出機のスクリュー構成としては、フルフライトおよび／またはニーディングディスクを組み合わせて使用するが、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物へ効果的に剪断場を付与するスクリュー構成が好ましい。そのため、前記の通り、二軸押出機のスクリューが、１個以上のニーディングディスクから構成されるニーディングゾーンを、長手方向に複数箇所所有していることが好ましく、これらのニーディングゾーンの合計長さが、スクリューの全長の好ましくは５〜５０％、より好ましくは１０〜４０％、さらに好ましくは、１５〜３０％の範囲である。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、二軸押出機のスクリュー構成としては、フルフライトおよび／またはニーディングディスクを組み合わせて使用するが、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物へ効果的に剪断場を付与するスクリュー構成が好ましい。そのため、前記の通り、二軸押出機のスクリューが、１個以上のニーディングディスクから構成されるニーディングゾーンを、長手方向に複数箇所所有していることが好ましく、これらのニーディングゾーンの合計長さが、スクリューの全長の好ましくは５〜５０％、より好ましくは１０〜４０％、さらに好ましくは、１５〜３０％の範囲である。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、二軸押出機のスクリューにおけるニーディングゾーンのそれぞれの長さをＬｋとすると、全てのニーディングゾーンが、Ｌｋ／Ｄ０＝０．２〜１０の長さを有していることが、混練性、反応性の観点から好ましい。各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、より好ましくは０．３〜９、さらに好ましくは０．５〜８である。なお、ニーディングゾーンの長さＬｋは、そのニーディングゾーンを構成する最も上流のニーディングディスクの上流端部からスクリュー軸中心線への垂線と、最も下流のニーディングディスクの下流端部からスクリュー軸中心線への垂線との間の距離とする。また二軸押出機のニーディングゾーンは、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されることが好ましい。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、、反応副生成物または熱劣化物質等を除去するため、ベント真空ゾーンを設けてゲージ圧力−０．０７ＭＰａ以下の圧力まで減圧して溶融混練することが好ましく、ゲージ圧力−０．０８ＭＰａ以下の圧力まで減圧して溶融混練することがより好ましい。ここでゲージ圧力とは、大気圧をゼロとした際の圧力を示し、低いほど真空度が高く揮発成分を除去する能力が高いことを表す。ベント真空ゾーンにおけるゲージ圧力が−０．０７ＭＰａを超えるすなわち真空度が低い場合、前記揮発成分を十分に除去することができず、反応制御組成物（Ａ）中に不純物が残存するため好ましくない。ベント真空ゾーンにおいて揮発成分を十分に除去することにより、熱可塑性樹脂組成物中の不純物量を低減することが可能となる。ベント真空ゾーンの個数には特に制限はなく、１〜複数個設置することが好ましい。またベント真空ゾーンの位置に関しても特に制限はないが、サンプリングする位置からＬ／Ｄ０＝０〜１０手前の位置に少なくとも１つ設置することは、前記揮発成分を効果的に除去することが可能となるため好ましい。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、、最高樹脂温度は１８０℃〜３３０℃に制御して溶融混練することが好ましく、２００℃〜３２５℃で溶融混練することがより好ましい。ここでいう最高樹脂温度とは、押出機の複数ヶ所に均等に設置された樹脂温度計により測定した中で最も高い温度を示す。最高樹脂温度が１８０℃未満の場合には、ポリマー間の反応性が低く、３３０℃を超える場合には、ポリマーの熱分解が進行するため、最高樹脂温度は１８０℃〜３３０℃に制御して溶融混練することが好ましい。
Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、二軸押出機を使用する場合、熱劣化を抑制するために原料投入部から不活性ガスを導入して溶融混練することが好ましい。不活性ガスとしては窒素ガスが好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法の二つ目としては、熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）を伸張流動しつつ溶融混練して製造して得た反応制御組成物（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融混練する方法が挙げられる。反応制御組成物（Ａ）の製造に利用する伸張流動混練では、溶融混練時に一般的に用いられる剪断流動と比較し、分散効率が高いことから、特にリアクティブプロセッシングの様に反応を伴うアロイ化の場合、反応が効率的に進行することが可能となる。
伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、押出機を用いた溶融混練が好ましく用いられ、押出機の例としては、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機が挙げられるが、中でも単軸押出機と二軸押出機が好ましく用いられ、特に二軸押出機が好ましく用いられる。またかかる二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、好ましくは、完全噛み合い型である。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性、反応性の観点から、好ましくは同方向回転である。本発明において、最も好ましいスクリューは、同方向回転完全噛み合い型である。
伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ２であることが好ましい。かかる伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下とは、伸張流動ゾーン手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで求めることができる。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０ｋｇ／ｃｍ２未満である場合には、伸張流動ゾーン内での伸張流動の形成される割合が低く、また圧力分布の不均一化が生じるため好ましくない。また伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０００ｋｇ／ｃｍ２より大きい場合には、押出機内での背圧が大きくなりすぎるため安定的な製造が困難となるため好ましくない。また伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下は、５０〜６００ｋｇ／ｃｍ２の範囲がより好ましく、さらには１００〜５００ｋｇ／ｃｍ２の範囲が最も好ましい。
押出機を使用して伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、リアクティブプロセッシングに適した伸張流動場を付与するためには、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合が、５〜６０％の範囲が好ましく、より好ましくは１０〜５５％、さらに好ましくは、１５〜５０％の範囲である。
押出機を使用して伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤ０とすると、混練性、反応性の観点から、Ｌｋ／Ｄ０＝０．２〜１０であることが好ましい。より好ましくは０．３〜９、さらに好ましくは０．５〜８である。また、本発明において、二軸押出機の伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）は、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されることが好ましい。
押出機を使用して伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーンの具体的な方法としては、ニーディングディスクよりなり、かかるニーディングディスクのディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクであることや、フライトスクリューからなり、かかるフライトスクリューのフライト部にスクリュー先端側から後端側に向けて断面積が縮小されてなる樹脂通路が形成されていることや、押出機中に溶融樹脂の通過する断面積が暫時減少させた樹脂通路からなることが好ましい例として挙げられる。
押出機を使用して伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、スクリュー１ｒｐｍに対する押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ以上であることが好ましい。かかる押出量とは、押出機から吐出される反応制御組成物の押出速度のことであり、１時間当たりに押出される重量（ｋｇ）のことである。スクリュー１ｒｐｍに対する押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ未満であると、回転数に対する押出量が十分ではなく、押出機中での滞留時間が長くなりすぎて、熱劣化の原因となると共に、押出機中での樹脂の充満率が非常に小さくなり、十分な混練ができないという問題が生じる。また、スクリューの回転速度としては、前記範囲内であれば特に制限はないが、通常１０ｒｐｍ以上、好ましくは５０ｒｐｍ以上、さらに好ましくは８０ｒｐｍ以上である。また、押出量としては、前記範囲内であれば特に制限はないが、通常０．１ｋｇ／ｈ以上、好ましくは０．１５ｋｇ／ｈ以上、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｈ以上である。
押出機を使用して伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、押出機中での滞留時間が１〜３０分であることが好ましく、より好ましくは１．５〜２８分、さらに好ましくは２〜２５分である。かかる滞留時間とは、押出機に原材料を供給してから吐出するまでの滞留時間の平均であり、無着色の反応制御組成物が所定の押出量に調節された定常的な溶融混練状態において、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に、着色剤を通常１ｇ程度投入し、着色剤等を投入した時点から押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間とする。滞留時間が１分未満である場合、押出機中での反応時間が短く、十分に反応が促進されないため好ましくなく、滞留時間が３０分より長い場合、滞留時間が長いことによる樹脂の熱劣化が起こるため好ましくない。
前記した、Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合、および伸張流動しつつ溶融混練して反応制御組成物（Ａ）を製造する場合のいずれにおいても、（Ａ１）が８０〜６０重量％、（Ａ２）が２０〜４０重量％であると、（Ａ１）が連続相、（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中おける微粒子の占める面積が２０％以上となりやすいため好ましい。ここで得られた分散相の構造を高度に制御した反応制御組成物（Ａ）を熱可塑性樹脂（Ｂ）に溶融混練することにより、本発明の剛性と耐衝撃性のバランスに優れた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法の三つ目としては、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率Ｅ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）が、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）である反応制御組成物（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融混練する方法が挙げられる。この場合の引張試験とは、規格に明記された方法に従って行われる。引張弾性率とは、応力−歪み曲線の初期直線部分の勾配を示す。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法の四つ目としては、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度ε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）が、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）である反応制御組成物（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融混練する方法が挙げられる。引張破断伸度とは、破壊の瞬間における伸びを示す。前記関係式は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ以上５００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲内における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましく、さらには１ｍｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲内における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造するための配合比は、反応制御組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）であることが好ましく、（Ａ）５〜３０重量％、（Ｂ）９５〜７０重量％であることが、剛性と耐衝撃性のバランス面からより好ましい。
反応制御組成物（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の溶融混練方法は、特に制限はないが、押出機であれば、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機が挙げられる。中でも単軸押出機と二軸押出機が好ましく用いられ、特に二軸押出機が好ましく用いられる。またかかる二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性の観点から、好ましくは、完全噛み合い型である。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性の観点から、好ましくは同方向回転である。押出機以外の溶融混練機であるバンバリーミキサー、ニーダー、及びミキシングロールなども使用できる。
また例えば、反応制御組成物（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）のペレットをブレンドして成形機に投入し、成形機内で溶融混練して成形品を得ることも有効である。
本発明の熱可塑性樹脂組成物においては、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、前記（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）以外のその他の成分を添加しても構わない。その他の成分として、充填剤、熱可塑性樹脂類、ゴム類、各種添加剤類を挙げることができる。
例えば、充填剤は、強度及び寸法安定性等を向上させるため、必要に応じて用いてもよい。充填材の形状としては繊維状であっても非繊維状であってもよく、繊維状の充填材と非繊維状充填材を組み合わせて用いてもよい。
かかる充填材としては、ガラス繊維、ガラスミルドファイバー、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状充填剤、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素および炭化珪素などの非繊維状充填剤が挙げられ、これらは中空であってもよく、さらにはこれら充填剤を２種類以上併用することも可能である。また、これら繊維状および／または非繊維状充填材をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用することは、より優れた機械特性を得る意味において好ましい。
強度および寸法安定性等を向上させるため、かかる充填剤を用いる場合、その配合量は特に制限はないが、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して３０〜４００重量部配合することが好ましい。
また本発明の熱可塑性樹脂組成物においては、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、他の熱可塑性樹脂類を配合することができる。
かかる熱可塑性樹脂類としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリアルキレンオキサイド樹脂等が挙げられる。かかる熱可塑性樹脂類は２種類以上併用することも可能である。かかる熱可塑性樹脂類を用いる場合、その配合量は、特に制限はないが、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１〜４００重量部配合されることが好ましい。
さらに本発明の熱可塑性樹脂組成物においては、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、他のゴム類、各種添加剤類を配合することができる。
かかるゴム類とは、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ブタジエン−イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン−プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン−ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレンとα−オレフィンとの共重合体、エチレン−アクリル酸、エチレン−メタクリル酸などのエチレン−不飽和カルボン酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル、エチレン−メタクリル酸エステルなどのエチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、不飽和カルボン酸の一部が金属塩である、エチレン−アクリル酸−アクリル酸金属塩、エチレン−メタクリル酸−メタクリル酸金属塩などのエチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート−ブタジエン共重合体などのアクリル系弾性重合体、エチレン−酢酸ビニルなどのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキサジエン共重合体などのエチレン−プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン−イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーおよびそれらの変性物などが好ましい例として挙げられる。かかるゴム類は２種類以上併用することも可能である。かかるゴム類を用いる場合、その配合量は、特に制限はないが、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１〜４００重量部配合されることが好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物に添加することが可能な各種添加剤類は、好ましくは、結晶核剤、着色防止剤、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミンなどの酸化防止剤、エチレンビスステアリルアミドや高級脂肪酸エステルなどの離型剤、可塑剤、熱安定剤、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、難燃剤、発泡剤などが挙げられる。
これらのゴム類、各種添加剤類は、本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造する任意の段階で配合することが可能であり、例えば、二軸押出機により本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造する場合、樹脂を配合する際に同時に添加する方法や、樹脂を溶融混練中にサイドフィード等の手法により添加する方法や、予め樹脂を溶融混練した後に添加する方法や、始めに、熱可塑性樹脂組成物を構成する片方の樹脂に添加し溶融混練後、残りの樹脂を配合する方法が挙げられる。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の成形方法は、任意の方法が可能であり、成形形状は、任意の形状が可能である。成形方法としては例えば、押出成形、射出成形、中空成形、カレンダ成形、圧縮成形、真空成形、発泡成形等が可能であり、ペレット状、板状、繊維状、ストランド状、フィルム又はシート状、パイプ状、中空状、箱状等の形状に成形することができる。
このようにして得られた本発明の成形品は、剛性および耐衝撃性に優れるが、特に薄厚の成形品や細長の成形品、繊維やフィルムの場合、格別の効果を有するものである。
本発明の熱可塑性樹脂組成物から繊維を製造する場合には、公知の紡糸・延伸技術を使用することができる。延伸・紡糸技術としては、例えば、溶融紡糸した糸や押出機から吐出されたストランドを、一旦巻き取ってから延伸する方法や、溶融紡糸した糸や押出機から吐出されたストランドを一旦巻き取ることなく連続して延伸する方法等が利用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物から繊維を製造する場合には、公知の紡糸・延伸技術を使用することができる。延伸・紡糸技術としては、例えば、溶融紡糸した糸や押出機から吐出されたストランドを、一旦巻き取ってから延伸する方法や、溶融紡糸した糸や押出機から吐出されたストランドを一旦巻き取ることなく連続して延伸する方法等が利用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物からフィルムを製造する場合には、公知のフィルム成形技術を使用することができる。例えば、押出機にＴダイを配置してフラットフィルムを押し出す方法や、さらにこのフィルムを一軸または二軸方向に延伸して延伸フィルムを得る方法や、押出機にサーキュラーダイを配置して円筒状フィルムをインフレートするインフレーション法などの方法が利用される。
また、二軸押出機で本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造する場合には、その二軸押出機から直接、前記の製糸工程または製膜工程を実施するようにしても良い。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の成形体の用途は、コネクター、コイルをはじめとして、センサー、ＬＥＤランプ、ソケット、抵抗器、リレーケース、小型スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品等に代表される電機・電子部品用途に適している他、発電機、電動機、変圧器、変流器、電圧調整器、整流器、インバーター、継電器、電力用接点、開閉器、遮断機、ナイフスイッチ、他極ロッド、電気部品キャビネットなどの電気機器部品用途、ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザーディスク（登録商標）・コンパクトディスク、ＤＶＤ等の音声・映像機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、タイプライター部品、ワードプロセッサー部品、パソコン等の電子機器筐体に代表される家庭、事務電気製品部品；オフィスコンピューター関連部品、電話器関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、モーター部品、ライター、タイプライターなどに代表される機械関連部品：顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計等に代表される光学機器、精密機械関連部品；オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター，ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンシオメーターベース、排気ガスバルブ等の各種バルブ、燃料関係・冷却系・ブレーキ系・ワイパー系・排気系・吸気系各種パイプ・ホース・チューブ、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキパッド摩耗センサー、電池周辺部品、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンベイン、ワイパーモーター関係部品、デュストリビューター、スタータースイッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウォッシャーノズル、エアコンパネルスイッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ワイヤーハーネスコネクター、ＳＭＪコネクター、ＰＣＢコネクター、ドアグロメットコネクター、ヒューズ用コネクター等の各種コネクター、ホーンターミナル、電装部品絶縁板、ステップモーターローター、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、トルクコントロールレバー、安全ベルト部品、レジスターブレード、ウオッシャーレバー、ウインドレギュレーターハンドル、ウインドレギュレーターハンドルのノブ、パッシングライトレバー、サンバイザーブラケット、インストルメントパネル、エアバッグ周辺部品、ドアパッド、ピラー、コンソールボックス、各種モーターハウジング、ルーフレール、フェンダー、ガーニッシュ、バンパー、ドアパネル、ルーフパネル、フードパネル、トランクリッド、ドアミラーステー、スポイラー、フードルーバー、ホイールカバー、ホイールキャップ、グリルエプロンカバーフレーム、ランプベゼル、ドアハンドル、ドアモール、リアフィニッシャー、ワイパー等の自動車・車両関連部品等の衝撃吸収部材に好適に使用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物はフィルムおよびシート用途としても好適であり、包装用フィルムおよびシート、自動車部材用フィルムおよびシート、工業用フィルムおよびシート、農業・土木用フィルムおよびシート、医療用フィルムおよびシート、電気・電子機器部材用フィルムおよびシート、生活雑貨用フィルムおよびシート等に好適に使用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、繊維としても好適であり、長繊維、短繊維、モノフィラメント、捲縮加工糸等のいずれでも良く、用途としても、ユニフォーム、ワーキングウェア、スポーツウェア、Ｔシャツ等の衣料用、ネット、ロープ、スパンボンド、研磨ブラシ、工業ブラシ、フィルター、抄紙網等の一般資材・産業資材・工業資材用、毛布、布団側地、カーテン等の寝装・インテリア用品用、歯ブラシ、ボディブラシ、眼鏡フレーム、傘、カバー、買い物袋、風呂敷等の生活雑貨用等に好適に使用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、ノートパソコン等の電子機器筐体、電機・電子部品等にも好適に使用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、自動車内外装部品、自動車外板等にも好適に使用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、建材としても好適であり、土木建築物の壁、屋根、天井材関連部品、窓材関連部品、断熱材関連部品、床材関連部品、免震・制振部材関連部品、ライフライン関連部品等にも好適に使用される。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、スポーツ用品としても好適であり、ゴルフクラブやシャフト、グリップ、ゴルフボール等のゴルフ関連用品、テニスラケットやバトミントンラケットおよびそのガット等のスポーツラケット関連用品、アメリカンフットボールや野球、ソフトボール等のマスク、ヘルメット、胸当て、肘当て、膝当て等のスポーツ用身体保護用品、スポーツウェア等のウェア関連用品、スポーツシューズの底材等のシューズ関連用品、釣り竿、釣り糸等の釣り具関連用品、サーフィン等のサマースポーツ関連用品、スキー・スノーボード等のウィンタースポーツ関連用品、その他インドアおよびアウトドアスポーツ関連用品等にも好適に使用される。
以下、実施例を挙げて本発明の効果をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。
本実施例および比較例に用いた熱可塑性樹脂（Ａ１）は以下の通りである。
（Ａ１−１）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７５のナイロン６樹脂。
（Ａ１−２）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．３５のナイロン６樹脂。
（Ａ１−３）：融点２６５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度３．６０のナイロン６６樹脂。
（Ａ１−４）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６１０樹脂。
（Ａ１−５）：融点１９０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１１樹脂。
（Ａ１−６）：融点１８０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１２樹脂。
（Ａ１−７）：融点２９５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６６／６Ｔ＝５０／５０樹脂。
（Ａ１−８）：融点２２５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．７０、カルボキシル末端基量３５ｅｑ／ｔのポリブチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ１−９）：融点２６５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．８５、カルボキシル末端基量２６ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ１−１０）：融点１７０℃、重量平均分子量２１万（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール溶離液、ＰＭＭＡ換算）、Ｄ体含有率１．２％のポリＬ乳酸樹脂。
（Ａ１−１１）：ポリフェニレンオキシド樹脂「ユピエース ＰＸ−１００Ｆ」（三菱エンジニアリングプラスチックス社製）。
（Ａ１−１２）：融点２８０℃、ＭＦＲ＝５００ｇ／３０分（３１５．５℃、５ｋｇ荷重）のポリフェニレンスルフィド樹脂。
（Ａ１−１３）：融点１６０℃、ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）、密度０．９１０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン樹脂１００重量部と無水マレイン酸１重量部とラジカル発生剤（パーヘキサ２５Ｂ：日本油脂製）０．１重量部をドライブレンドし、シリンダー温度２３０℃で溶融混練して得たポリプロピレン樹脂。
（Ａ１−１）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７５のナイロン６樹脂。
（Ａ１−２）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．３５のナイロン６樹脂。
（Ａ１−３）：融点２６５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度３．６０のナイロン６６樹脂。
（Ａ１−４）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６１０樹脂。
（Ａ１−５）：融点１９０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１１樹脂。
（Ａ１−６）：融点１８０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１２樹脂。
（Ａ１−７）：融点２９５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６６／６Ｔ＝５０／５０樹脂。
（Ａ１−８）：融点２２５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．７０、カルボキシル末端基量３５ｅｑ／ｔのポリブチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ１−９）：融点２６５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．８５、カルボキシル末端基量２６ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ１−１０）：融点１７０℃、重量平均分子量２１万（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール溶離液、ＰＭＭＡ換算）、Ｄ体含有率１．２％のポリＬ乳酸樹脂。
（Ａ１−１１）：ポリフェニレンオキシド樹脂「ユピエース ＰＸ−１００Ｆ」（三菱エンジニアリングプラスチックス社製）。
（Ａ１−１２）：融点２８０℃、ＭＦＲ＝５００ｇ／３０分（３１５．５℃、５ｋｇ荷重）のポリフェニレンスルフィド樹脂。
（Ａ１−１３）：融点１６０℃、ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）、密度０．９１０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン樹脂１００重量部と無水マレイン酸１重量部とラジカル発生剤（パーヘキサ２５Ｂ：日本油脂製）０．１重量部をドライブレンドし、シリンダー温度２３０℃で溶融混練して得たポリプロピレン樹脂。
同様に、反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）は以下の通りである。
（Ａ２−１）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「ボンドファースト ＢＦ−７Ｌ」（住友化学社製）。
（Ａ２−２）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「ボンドファースト ＢＦ−７Ｍ」（住友化学社製）。
（Ａ２−３）：無水マレイン酸変性エチレン−１−ブテン共重合体「タフマー ＭＨ７０２０」（三井化学社製）。
（Ａ２−４）：エチレン−メタクリル酸−メタクリル酸亜鉛塩共重合体「ハイミラン１７０６」（三井・デュポンポリケミカル社製）。
（Ａ２−５）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体―ｇ−ＰＭＭＡ樹脂「モディパーＡ４２００」（日油社製）。
（Ａ２−１）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「ボンドファースト ＢＦ−７Ｌ」（住友化学社製）。
（Ａ２−２）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「ボンドファースト ＢＦ−７Ｍ」（住友化学社製）。
（Ａ２−３）：無水マレイン酸変性エチレン−１−ブテン共重合体「タフマー ＭＨ７０２０」（三井化学社製）。
（Ａ２−４）：エチレン−メタクリル酸−メタクリル酸亜鉛塩共重合体「ハイミラン１７０６」（三井・デュポンポリケミカル社製）。
（Ａ２−５）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体―ｇ−ＰＭＭＡ樹脂「モディパーＡ４２００」（日油社製）。
同様に、熱可塑性樹脂（Ｂ）は以下の通りである。
（Ｂ−１）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．３５のナイロン６樹脂。
（Ｂ−２）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７５のナイロン６樹脂。
（Ｂ−３）：融点２６５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度３．６０のナイロン６６樹脂。
（Ｂ−４）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６１０樹脂。
（Ｂ−５）：融点１９０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１１樹脂。
（Ｂ−６）：融点１８０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１２樹脂。
（Ｂ−７）：融点２９５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６６／６Ｔ＝５０／５０樹脂。
（Ｂ−８）：融点２２５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．７０、カルボキシル末端基量３５ｅｑ／ｔのポリブチレンテレフタレート樹脂。
（Ｂ−９）：融点２６５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．８５、カルボキシル末端基量２６ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレート樹脂。
（Ｂ−１０）：融点１７０℃、重量平均分子量２１万（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール溶離液、ＰＭＭＡ換算）、Ｄ体含有率１．２％のポリＬ乳酸樹脂。
（Ｂ−１１）：ポリフェニレンオキシド樹脂「ユピエース ＰＸ−１００Ｆ」（三菱エンジニアリングプラスチックス社製）。
（Ｂ−１２）：融点２８０℃、ＭＦＲ＝５００ｇ／３０分（３１５．５℃、５ｋｇ荷重）のポリフェニレンスルフィド樹脂。
（Ｂ−１３）：融点１６０℃、ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）、密度０．９１０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン樹脂１００重量部と無水マレイン酸１重量部とラジカル発生剤（パーヘキサ２５Ｂ：日本油脂製）０．１重量部をドライブレンドし、シリンダー温度２３０℃で溶融混練して得たポリプロピレン樹脂。
（Ｂ−１）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．３５のナイロン６樹脂。
（Ｂ−２）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７５のナイロン６樹脂。
（Ｂ−３）：融点２６５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度３．６０のナイロン６６樹脂。
（Ｂ−４）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６１０樹脂。
（Ｂ−５）：融点１９０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１１樹脂。
（Ｂ−６）：融点１８０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１２樹脂。
（Ｂ−７）：融点２９５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０のナイロン６６／６Ｔ＝５０／５０樹脂。
（Ｂ−８）：融点２２５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．７０、カルボキシル末端基量３５ｅｑ／ｔのポリブチレンテレフタレート樹脂。
（Ｂ−９）：融点２６５℃、ｏ−クロロフェノール中０．５％溶液で測定した固有粘度０．８５、カルボキシル末端基量２６ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレート樹脂。
（Ｂ−１０）：融点１７０℃、重量平均分子量２１万（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール溶離液、ＰＭＭＡ換算）、Ｄ体含有率１．２％のポリＬ乳酸樹脂。
（Ｂ−１１）：ポリフェニレンオキシド樹脂「ユピエース ＰＸ−１００Ｆ」（三菱エンジニアリングプラスチックス社製）。
（Ｂ−１２）：融点２８０℃、ＭＦＲ＝５００ｇ／３０分（３１５．５℃、５ｋｇ荷重）のポリフェニレンスルフィド樹脂。
（Ｂ−１３）：融点１６０℃、ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）、密度０．９１０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン樹脂１００重量部と無水マレイン酸１重量部とラジカル発生剤（パーヘキサ２５Ｂ：日本油脂製）０．１重量部をドライブレンドし、シリンダー温度２３０℃で溶融混練して得たポリプロピレン樹脂。
同様に、（Ａ１）、（Ａ２）、（Ｂ）以外の樹脂は以下の通りである。
（Ｃ−１）：未変性ポリエチレン共重合体（以下未変性ＰＥ共重合体と略称する）「ＬＯＴＲＹＬ２９ＭＡ０３」（アルケマ社製）。
（Ｃ−１）：未変性ポリエチレン共重合体（以下未変性ＰＥ共重合体と略称する）「ＬＯＴＲＹＬ２９ＭＡ０３」（アルケマ社製）。
（１）試験片の射出成形
（１−１）引張試験片
日精樹脂工業社製射出成形機（ＮＰ７−１Ｆ）を用いて、成形温度２６０℃（参考例２４および３１では２８０℃、参考例２６および２７では２２０℃、参考例２８では３１０℃、参考例３２および３５では２００℃、参考例３３および３４では３００℃）、金型温度８０℃（参考例３１および３４では１３０℃）、射出圧力下限圧＋５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件により、ＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片（長さ７５ｍｍ×端部幅１２．５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）を作製した。
（１−１）引張試験片
日精樹脂工業社製射出成形機（ＮＰ７−１Ｆ）を用いて、成形温度２６０℃（参考例２４および３１では２８０℃、参考例２６および２７では２２０℃、参考例２８では３１０℃、参考例３２および３５では２００℃、参考例３３および３４では３００℃）、金型温度８０℃（参考例３１および３４では１３０℃）、射出圧力下限圧＋５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件により、ＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片（長さ７５ｍｍ×端部幅１２．５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）を作製した。
（１−２）曲げ試験片、Ｉｚｏｄ衝撃試験片
住友重機社製射出成形機（ＳＧ７５Ｈ−ＭIV）を用いて、成形温度２６０℃（実施例２９および３６では２８０℃、実施例３１および３２では２２０℃、実施例３３では３１０℃、実施例３７および４０では２００℃、実施例３８および３９では３００℃）、金型温度８０℃（実施例３６および３９では１３０℃）、射出圧力下限圧＋５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件により、ＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片と１／８インチノッチ付きＩｚｏｄ衝撃試験片を作製した。
住友重機社製射出成形機（ＳＧ７５Ｈ−ＭIV）を用いて、成形温度２６０℃（実施例２９および３６では２８０℃、実施例３１および３２では２２０℃、実施例３３では３１０℃、実施例３７および４０では２００℃、実施例３８および３９では３００℃）、金型温度８０℃（実施例３６および３９では１３０℃）、射出圧力下限圧＋５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件により、ＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片と１／８インチノッチ付きＩｚｏｄ衝撃試験片を作製した。
（２）モルホロジー観察
射出成形により得られたＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片またはＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片の断面方向中心部を１〜２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）を染色後、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより−１９６℃で切削し、３万５千倍に拡大して透過型電子顕微鏡で観察した。得られた画像について、基本構造および分散相（Ａ２）内の１〜１００ｎｍの微粒子の有無、３００ｎｍを越える微粒子の有無を確認し、更に分散相中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用し算出した。
射出成形により得られたＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片またはＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片の断面方向中心部を１〜２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）を染色後、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより−１９６℃で切削し、３万５千倍に拡大して透過型電子顕微鏡で観察した。得られた画像について、基本構造および分散相（Ａ２）内の１〜１００ｎｍの微粒子の有無、３００ｎｍを越える微粒子の有無を確認し、更に分散相中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用し算出した。
（３）引張試験による引張弾性率および引張破断伸度の評価
射出成形により得られたＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片を、オートグラフＡＧ１００ｋＮＧ（島津製作所製）に供し、チャック間距離を５０ｍｍとし、１００ｍｍ／ｍｉｎ、５００ｍｍ／ｍｉｎ、１０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、引張試験を実施し、各速度における引張弾性率および引張破断伸度を評価した。なお、引張破断伸度は、チャック間距離５０ｍｍを基準とした破断伸度とした。
射出成形により得られたＪＩＳ−５Ａダンベル型試験片を、オートグラフＡＧ１００ｋＮＧ（島津製作所製）に供し、チャック間距離を５０ｍｍとし、１００ｍｍ／ｍｉｎ、５００ｍｍ／ｍｉｎ、１０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、引張試験を実施し、各速度における引張弾性率および引張破断伸度を評価した。なお、引張破断伸度は、チャック間距離５０ｍｍを基準とした破断伸度とした。
（４）曲げ弾性率の評価
射出成形により得られたＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片を用い、テンシロンＲＴＡ１Ｔ（オリエンテック社製）に供し、ＡＳＴＭーＤ７９０に従い、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で曲げ弾性率を評価した。また該熱可塑性樹脂組成物の曲げ弾性率を、配合した（Ｂ）の曲げ弾性率で除した値も評価した。
射出成形により得られたＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片を用い、テンシロンＲＴＡ１Ｔ（オリエンテック社製）に供し、ＡＳＴＭーＤ７９０に従い、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で曲げ弾性率を評価した。また該熱可塑性樹脂組成物の曲げ弾性率を、配合した（Ｂ）の曲げ弾性率で除した値も評価した。
（５）Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価
射出成形により得られた１／８インチノッチ付きＩｚｏｄ衝撃試験片を用いて、ＡＳＴＭーＤ２５６に従い、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下でＩｚｏｄ衝撃強度を評価した。また該熱可塑性樹脂組成物のＩｚｏｄ衝撃強度を、配合した（Ｂ）のＩｚｏｄ衝撃強度で除した値も評価した。
射出成形により得られた１／８インチノッチ付きＩｚｏｄ衝撃試験片を用いて、ＡＳＴＭーＤ２５６に従い、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下でＩｚｏｄ衝撃強度を評価した。また該熱可塑性樹脂組成物のＩｚｏｄ衝撃強度を、配合した（Ｂ）のＩｚｏｄ衝撃強度で除した値も評価した。
参考例１〜１０、２２
表１および３に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が４１ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝１００の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ−４１ＳＳ−２２／１Ｖ）を使用し、表１および３に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝１００）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表１および３に示した。また、スクリュー構成はＡとして、Ｌ／Ｄ０＝２１、２７、４６、５７、７１、７９、９３の位置から始まる７箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝１．８、１．８、２．３、２．３、２．３、２．３、３．１とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．４、０．４、０．８、０．８、０．４、０．８、０．４とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は１６％であった。また、複数ヶ所のニーディングゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最大となったニーディングゾーンの樹脂圧力Ｐｋｍａｘ（ＭＰａ）から、複数ヶ所のフルフライトゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最小となったフルフライトゾーンの樹脂圧力Ｐｆｍｉｎ（ＭＰａ）を引いた値を表１および３に示した。押出機の複数ヶ所に均等に設置された樹脂温度計により測定した中で最も高い樹脂温度を最高樹脂温度とし表１および表３に示した。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝９６の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表１および３に示す。
表１および３に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が４１ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝１００の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ−４１ＳＳ−２２／１Ｖ）を使用し、表１および３に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝１００）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表１および３に示した。また、スクリュー構成はＡとして、Ｌ／Ｄ０＝２１、２７、４６、５７、７１、７９、９３の位置から始まる７箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝１．８、１．８、２．３、２．３、２．３、２．３、３．１とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．４、０．４、０．８、０．８、０．４、０．８、０．４とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は１６％であった。また、複数ヶ所のニーディングゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最大となったニーディングゾーンの樹脂圧力Ｐｋｍａｘ（ＭＰａ）から、複数ヶ所のフルフライトゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最小となったフルフライトゾーンの樹脂圧力Ｐｆｍｉｎ（ＭＰａ）を引いた値を表１および３に示した。押出機の複数ヶ所に均等に設置された樹脂温度計により測定した中で最も高い樹脂温度を最高樹脂温度とし表１および表３に示した。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝９６の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表１および３に示す。
参考例１１
表１に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）を使用し、表１に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表１に示した。また、スクリュー構成はＢとして、Ｌ／Ｄ０＝７、１４、２４、３３の位置から始まる４箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝３．０、３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は２６％であった。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することによりペレット状のサンプルを得た。
表１に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）を使用し、表１に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表１に示した。また、スクリュー構成はＢとして、Ｌ／Ｄ０＝７、１４、２４、３３の位置から始まる４箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝３．０、３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は２６％であった。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することによりペレット状のサンプルを得た。
該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、再度、前記押出機のホッパーに投入し、シリンダー温度、スクリュー回転数、押出量、スクリュー構成、ベント真空条件は前記と同条件で、窒素フローを行いながら溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。吐出されたストランド状の溶融樹脂は、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表１に示す。
参考例１２〜１９、２４〜３５
表２および４に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸー３０α）を使用し、表２および４に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表２および４に示した。また、スクリュー構成はＣとして、Ｌ／Ｄ０＝１４、２３、３０の位置から、それぞれ、Ｌｋ／Ｄ０＝４．０、４．０、５．０としたニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°としたツイストニーディングディスクを設け、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに各伸張流動ゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５とした。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２９％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、２００ｋｇ／ｃｍ２であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表２および４に示す。
表２および４に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸー３０α）を使用し、表２および４に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表２および４に示した。また、スクリュー構成はＣとして、Ｌ／Ｄ０＝１４、２３、３０の位置から、それぞれ、Ｌｋ／Ｄ０＝４．０、４．０、５．０としたニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°としたツイストニーディングディスクを設け、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに各伸張流動ゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５とした。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２９％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、２００ｋｇ／ｃｍ２であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表２および４に示す。
参考例２０
表２に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸー３０α）を使用し、表２に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表２に示した。また、スクリュー構成はＤとして、Ｌ／Ｄ０＝１２、１７、２２の位置から、それぞれ、Ｌｋ／Ｄ０＝３．０、４．０、４．０としたニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°としたツイストニーディングディスクを設け、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに各伸張流動ゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５とした。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、３１％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ２であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表２に示す。
表２に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸー３０α）を使用し、表２に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表２に示した。また、スクリュー構成はＤとして、Ｌ／Ｄ０＝１２、１７、２２の位置から、それぞれ、Ｌｋ／Ｄ０＝３．０、４．０、４．０としたニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°としたツイストニーディングディスクを設け、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに各伸張流動ゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５とした。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、３１％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ２であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表２に示す。
参考例２１、２３
表３に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）を使用し、表３に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表３に示した。また、スクリュー構成はＥとして、Ｌ／Ｄ０＝１０、２５の位置から始まる２箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝２．０、３．０とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は１４％であった。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表３に示す。
表３に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）を使用し、表３に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表３に示した。また、スクリュー構成はＥとして、Ｌ／Ｄ０＝１０、２５の位置から始まる２箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝２．０、３．０とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は１４％であった。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、反応制御組成物（Ａ）のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により引張試験片を作製し、モルホロジー観察、引張弾性率、引張破断伸度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表３に示す。
参考例１〜２０および２４〜３５では、熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有する樹脂（Ａ２）の溶融混練方法を高度に制御することで、分散相（Ａ２）中に（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における微粒子の占める面積を２０％以上にすることができている。また引張試験からは、引張速度を大きくするに従い、引張弾性率が低下し、引張破断伸度が増大することも分かる。
一方、参考例２１、２３では、溶融混練方法を高度に制御していないため、分散相（Ａ２）中には微粒子は存在せず、引張試験においては、引張速度を大きくするに従い、引張弾性率は増大し、引張破断伸度も低下する。また参考例２２では、反応性官能基を有さない樹脂（Ｃ）を使用しているため、分散相（Ｃ）中には微粒子は存在せず、引張試験においては、引張速度を大きくするに従い、引張弾性率は増大し、引張破断伸度も低下する。
実施例１〜２７、２９〜４３、比較例３、６〜９
表５、６、７および８に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）を使用し、表５、６、７および８に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表５、６、７および８に示した。また、スクリュー構成はＦとして、Ｌ／Ｄ０＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は２６％であった。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表５、６、７および８に示す。
表５、６、７および８に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）を使用し、表５、６、７および８に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表５、６、７および８に示した。また、スクリュー構成はＦとして、Ｌ／Ｄ０＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、順番にＬｋ／Ｄ０＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、順番にＬｒ／Ｄ０＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、ニーディングゾーンの合計長さの割合は２６％であった。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３０の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表５、６、７および８に示す。
比較例１、２、１２〜２２
表５、６、７および９に示す熱可塑性樹脂（Ｂ）を乾燥し、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、曲げ弾性率およびＩｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。各種評価結果を表５、６、７および９に示す。
表５、６、７および９に示す熱可塑性樹脂（Ｂ）を乾燥し、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、曲げ弾性率およびＩｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。各種評価結果を表５、６、７および９に示す。
比較例４
表７に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が４１ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝１００の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ−４１ＳＳ−２２／１Ｖ）を使用し、表７に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝１００）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表７に示した。また、スクリュー構成は参考例１同様、Ａで行った。また、複数ヶ所のニーディングゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最大となったニーディングゾーンの樹脂圧力Ｐｋｍａｘ（ＭＰａ）から、複数ヶ所のフルフライトゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最小となったフルフライトゾーンの樹脂圧力Ｐｆｍｉｎ（ＭＰａ）を引いた値を表７に示した。押出機の複数ヶ所に均等に設置された樹脂温度計により測定した中で最も高い樹脂温度を最高樹脂温度とし表７に示した。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝９６の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表７に示す。
表７に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が４１ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝１００の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ−４１ＳＳ−２２／１Ｖ）を使用し、表７に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝１００）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表７に示した。また、スクリュー構成は参考例１同様、Ａで行った。また、複数ヶ所のニーディングゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最大となったニーディングゾーンの樹脂圧力Ｐｋｍａｘ（ＭＰａ）から、複数ヶ所のフルフライトゾーンに設置した樹脂圧力計が示した樹脂圧力のうち、最小となったフルフライトゾーンの樹脂圧力Ｐｆｍｉｎ（ＭＰａ）を引いた値を表７に示した。押出機の複数ヶ所に均等に設置された樹脂温度計により測定した中で最も高い樹脂温度を最高樹脂温度とし表７に示した。またベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝９６の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表７に示す。
比較例５
表７に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸー３０α）を使用し、表７に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表７に示した。また、スクリュー構成は参考例１２同様、伸張流動ゾーンを有するＣで行った。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、２００ｋｇ／ｃｍ２であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表７に示す。
表７に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が３０ｍｍ、スクリューは２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ０＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸー３０α）を使用し、表７に示すシリンダー温度、スクリュー回転数、押出量で溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際、原料と共に着色剤を投入し、押出物への着色が最大となる時間を滞留時間として測定し、その滞留時間を表７に示した。また、スクリュー構成は参考例１２同様、伸張流動ゾーンを有するＣで行った。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、２００ｋｇ／ｃｍ２であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ０＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出されたストランド状の溶融樹脂を、冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、熱可塑性樹脂組成物のペレット状のサンプルを得た。該サンプルを８０℃で１２時間以上真空乾燥後、射出成形により曲げ試験片およびＩｚｏｄ衝撃試験片を作製し、モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価を行った。溶融混練結果および各種評価結果を表７に示す。
実施例２８、比較例１０、１１
表６および７に示す配合組成でペレットを混合し、住友重機社製射出成形機（ＳＧ７５Ｈ−ＭIV）のホッパーに投入し、成形温度２６０℃、金型温度８０℃、射出圧力下限圧＋５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件により、ＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片と１／８インチノッチ付きＩｚｏｄ衝撃試験片を作製した。モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価結果を表６および７に示す。
表６および７に示す配合組成でペレットを混合し、住友重機社製射出成形機（ＳＧ７５Ｈ−ＭIV）のホッパーに投入し、成形温度２６０℃、金型温度８０℃、射出圧力下限圧＋５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件により、ＡＳＴＭ１号ダンベル型試験片と１／８インチノッチ付きＩｚｏｄ衝撃試験片を作製した。モルホロジー観察、曲げ弾性率、Ｉｚｏｄ衝撃強度の評価結果を表６および７に示す。
実施例１〜２７より、参考例１〜２０で作製した分散相内の微粒子の占める面積が２０％以上である反応制御組成物（Ａ）を、熱可塑性樹脂（Ｂ）に少量添加した熱可塑性樹脂組成物では、分散相を形成する樹脂（Ａ２）の含有量が少量でも、分散相内の微粒子の占める面積が大きいため、熱可塑性樹脂（Ｂ）と同等の剛性を有しながら、耐衝撃性を高くすることができる。
一方、比較例３、４、５では、例えば実施例４と比較すると、熱可塑性樹脂組成物中の各樹脂の含有量は同じであるが、実施例のように分散相内の構造を制御した反応制御組成物を形成させる工程を経ず、各樹脂を一括混練しているため、得られた熱可塑性樹脂組成物では分散相内の構造が高度に制御できておらず、剛性と耐衝撃性のバランスが悪い。
また、比較例６、７、８は、参考例２１〜２３で作製した反応制御組成物（Ａ）を熱可塑性樹脂（Ｂ）に添加しているが、参考例２１〜２３で作製した反応制御組成物（Ａ）は分散相内に微粒子を含有しないため、得られた熱可塑性樹脂組成物でも分散相内に微粒子を含有せず、剛性と耐衝撃性のバランスが悪い。
また、比較例９は、既存の高衝撃ナイロンと同じ樹脂を使用し一括混練しているが、剛性と耐衝撃性のバランスが良好とは言えない。
実施例２８より、参考例１２で作製した反応制御組成物（Ａ）を、熱可塑性樹脂（Ｂ）に、射出成形時に少量添加して混合しても、実施例１〜２７と同様、得られた熱可塑性樹脂組成物では分散相内の微粒子の占める面積が大きく、剛性と耐衝撃性のバランスに優れている。
一方、射出成形時混合でも、比較例１０のように、各樹脂を成形機に投入する方法では、剛性と耐衝撃性のバランスが悪い。また比較例１１のように、分散相内に微粒子を含有しない反応制御組成物（参考例２３）を添加しても剛性と耐衝撃性のバランスが悪い。
実施例２９〜４３より、各種の熱可塑性樹脂（Ｂ）を使用しても、参考例２４〜３５で作製した分散相内の微粒子の占める面積が２０％以上である反応制御組成物（Ａ）を、熱可塑性樹脂（Ｂ）に少量添加した熱可塑性樹脂組成物では、分散相を形成する樹脂（Ａ２）の含有量が少量でも、分散相内の微粒子の占める面積が大きいため、熱可塑性樹脂（Ｂ）と同等の剛性を有しながら、耐衝撃性を高くすることができる。
Claims (16)
- 下記（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練して得られる熱可塑性樹脂組成物であって、
ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ１）、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなり、（Ａ１）＋（Ｂ）が９９．９〜８５重量％、（Ａ２）が０．１〜１５重量％（（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）の合計を１００重量％とする）であり、かつ電子顕微鏡で観察されるモルホロジーにおいて、成分（Ａ１）および（Ｂ）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
（Ａ）：前記熱可塑性樹脂（Ａ１）８０〜６０重量％、前記反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）２０〜４０重量％の構成であり、成分（Ａ１）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物 - 熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなる熱可塑性樹脂組成物の曲げ弾性率が、熱可塑性樹脂（Ｂ）の曲げ弾性率の０．９５倍以上であり、かつ熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなる熱可塑性樹脂組成物のＩｚｏｄ衝撃強度が、熱可塑性樹脂（Ｂ）のＩｚｏｄ衝撃強度の１．４倍以上であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 微粒子の最大粒子径が３００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
- （Ａ１）と（Ｂ）が同じ熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
- （Ａ１）および（Ｂ）がポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。
- 成形品がフィルム、シートおよび繊維から選ばれる少なくとも１種である請求項６に記載の成形品。
- 成形品が、電子機器筐体、電機・電子部品、自動車用部品、建材、スポーツ用品から選ばれる少なくとも１種である請求項６または７のいずれかに記載の成形品。
- 熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄ ０ の比Ｌ／Ｄ ０ が５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - ニーディングゾーンの合計長さが、前記スクリュー長さの５〜５０％であることを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 熱可塑性樹脂（Ａ１）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）を伸張流動しつつ溶融混練して得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することをすることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ ２ であることを特徴とする請求項１１に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合が、５〜６０％である押出機で溶融混練することを特徴とする請求項１１または１２に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ１）８０〜６０重量％、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）２０〜４０重量％の構成であり、熱可塑性樹脂（Ａ１）が連続相、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物（Ａ）０．５〜３７．５重量％と、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．５〜６２．５重量％（（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）を溶融混練することを特徴とする、
熱可塑性樹脂（Ａ１）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ａ２）、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなり、（Ａ１）＋（Ｂ）が９９．９〜８５重量％、（Ａ２）が０．１〜１５重量％（（Ａ１）、（Ａ２）および（Ｂ）の合計を１００重量％とする）であり、かつ電子顕微鏡で観察されるモルホロジーにおいて、成分（Ａ１）および（Ｂ）が連続相、成分（Ａ２）が分散相を形成し、分散相（Ａ２）中に成分（Ａ１）と（Ａ２）の反応により生成した化合物よりなる１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（Ａ２）中における前記微粒子の占める面積が２０％以上である熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であることを特徴とする請求項１４に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）であることを特徴とする請求項１４に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
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