JP5222436B2 - 成形用金型及びその製造方法並びに光沢度を合致させる方法 - Google Patents

Description

この発明は、成形用金型及びその製造方法並びに成形品の光沢度を合致させる方法に関し、特に、例えば、製品意匠を向上させる為の成形面を整えるシボ模様（皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、ヘアライン、幾何学模様、研磨模様、塗装模様など）を表面に有する樹脂成形品を作製する場合に用いられる、樹脂成形を行うための成形用金型及びその製造方法並びに成形品の光沢度を合致させる方法に関する。

従来は、エッチング加工による梨地シボやサンドブラスト加工によって、金型の型面を粗らすことでグロス低下処理を行っていた。また、それでも不足する場合には、従来は、外観不良の隠蔽も兼ねて成形品に塗装を行っていた。

特開２００７−１６０６３７号公報

一般的に、合成樹脂成形品は、高級感があり外観不良が見えにくいものが望まれており、それに資するつやを落とした成形品を望まれている。又、自動車内装用合成樹脂成形品、特に窓回りのインパネなどは、つやを落として窓映りを防止できる合成樹脂成形品を望まれている。
又、異なる合成樹脂等の材料で成形した成形品の表面のグロスを合致させたいという要望もある。
それゆえに、この発明の目的は、つやを落とした成形品を成形できる成形用金型及びその製造方法を提供することである。
この発明の他の目的は、異なる合成樹脂等の材料で成形した成形品の表面のグロスを合致させることができる、成形品の光沢度を合致させる方法並びに成形用金型及びその製造方法を提供することである。

この発明の請求項１にかかる成形用金型は、光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加されて光沢調整凸部を形成され、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成され、前記光沢調整粒状体は、形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含み、前記形状保持固着母材は熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材はセラミック粉であり、前記粗さ強調材は無機繊維である、成形用金型である。
この発明の請求項２にかかる成形用金型は、光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加されて光沢調整凸部を形成され、前記光沢調整粒状体は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を構成され、前記光沢調整粒状体は、形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含み、前記形状保持固着母材は熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材はセラミック粉であり、前記粗さ強調材は無機繊維である、成形用金型である。
この発明の請求項３にかかる成形用金型においては、前記粗さ強調材は、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、チタン酸カリウム繊維のうちの１つで、繊維の長さが５〜２０μｍである、請求項１又は請求項２に記載の成形用金型である。
この発明の請求項４にかかる成形用金型においては、前記拡散反射面形成芯材は、粒径が０．１〜２０μｍである、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の成形用金型である。
この発明の請求項５にかかる成形用金型においては、前記光沢調整粒状体は、熱硬化性プラスチック５０〜８０重量部と、セラミック粉３０〜８０重量部と、無機繊維５〜１０重量部とを、希釈溶剤３０〜９０重量部にて希釈された複合材料を、吹き付け固化されて形成された、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の成形用金型である。
この発明の請求項６にかかる成形用金型の製造方法は、
（１）成形用金型に凹凸状模様を形成する加工を行う、凹凸状模様加工ステップと、
（２）形状保持固着母材を５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材を３０〜８０重量部と、粗さ強調材を５〜１０重量部と、溶剤を３０〜９０重量部とを混合する、複合材料混合ステップと、
（３）金型の型面に、圧縮空気により、前記複合材料を、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように霧状に吹き付ける、吹き付けステップと、
（４）金型の型面に吹き付けられた複合材料を１００〜１５０℃で加熱固化させ、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整粒状体を、型面における被覆率４０〜８０％の割合で付加する、部分付着ステップとを含み、
前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を付加され、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成された、成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項７にかかる成形用金型の製造方法においては、形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、粗さ強調材は、無機繊維である、請求項６に記載の成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項８にかかる成形用金型の製造方法においては、粗さ強調材は、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、チタン酸カリウム繊維のうちの１つで、繊維の長さが５〜２０μｍであり、拡散反射面形成芯材は、粒径が０．１〜２０μｍである、請求項６又は請求項７に記載の成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項９にかかる成形用金型の製造方法においては、光沢調整粒状体は、１．０〜１００μｍの粒径で、５〜３０μｍの高さである、請求項６ないし請求項８のいずれかに記載の成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項１０にかかる合成樹脂成形品は、形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含む、光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、前記形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、前記粗さ強調材は、無機繊維であり、前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加されて、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成された、成形用金型により成形されて、前記成形用金型の微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を反転された微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凹部を形成され、前記光沢調整凹部は、略ベル状、略つりがね状、略円盤状及び略サイコロ状並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状、略半扁球状及び略半長球状、切頭立方体状、立方八面体状及びねじれ立方体状を含む多面体状で構成される、異形凹部を形成され、且つ、前記異形凹部の表面より凹んだ微細凹部を形成され、鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成された、合成樹脂成形品である。
この発明の請求項１１にかかる合成樹脂成形品は、形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含む、光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、前記形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、前記粗さ強調材は、無機繊維であり、前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加され、前記光沢調整粒状体は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を構成された、成形用金型で成形されて、前記成形用金型の微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を反転された微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凹部を形成され、前記光沢調整凹部は、略ベル状、略つりがね状、略円盤状及び略サイコロ状並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状、略半扁球状及び略半長球状、切頭立方体状、立方八面体状及びねじれ立方体状を含む多面体状で構成される、異形凹部を形成され、且つ、前記異形凹部の表面より凹んだ微細凹部を形成され、鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成された、合成樹脂成形品である。
この発明の請求項１２にかかる成形用金型の製造方法は、
（１）成形用金型に凹凸状模様を形成する加工を行う、凹凸状模様加工ステップと、
（２）形状保持固着母材を５０〜８０重量部、拡散反射面形成芯材を３０〜８０重量部、粗さ強調材を５〜１０重量部、溶剤を３０〜９０重量部を含む複合材料を混合する、複合材料混合ステップと、
（３）微細で不規則な凹凸を成形される第１の成形体の表面の光沢度を、対比する他の第２の成形体の表面の光沢度に合致及び／又は調和させるために、第１の成形体又は第２の成形体の一方又は双方の光沢度を低下させるように、金型の型面に、圧縮空気により、前記複合材料を、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように霧状に吹き付ける、吹き付けステップと、
（４）金型の型面に吹き付けられた複合材料を１００〜１５０℃で加熱固化させ、型面における被覆率４０〜８０％の割合で光沢調整粒状体を付加する、付着ステップとを含み、
前記ステップにより形成された前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された第１の成形体の表面が隣接する他の第２の成形体の表面の光沢度と合致及び／又は調和するように、光沢調整粒状体を付加され、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成された、成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項１３にかかる成形用金型の製造方法は、結晶性樹脂又は非結晶性樹脂で成形された第２の成形体の表面の光沢度と合致及び／又は調和するように、前記第２の成形体を構成する樹脂とは異種の非結晶性樹脂又は結晶性樹脂で成形される第１の成形体を成形するための金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面により構成された、請求項１２に記載の成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項１４にかかる成形用金型の製造方法においては、形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、粗さ強調材は、無機繊維である、請求項１２又は請求項１３に記載の成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項１５にかかる成形用金型の製造方法においては、粗さ強調材は、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、チタン酸カリウム繊維のうちの１つで、繊維の長さが５〜２０μｍであり、拡散反射面形成芯材は、粒径が０．１〜２０μｍである、請求項１２ないし請求項１４のいずれかに記載の成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項１６にかかる成形用金型の製造方法においては、光沢調整粒状体は、１．０〜１００μｍの粒径で、５〜３０μｍの高さである、請求項１２ないし請求項１５のいずれかに記載の成形用金型の製造方法である。
この発明の請求項１７にかかる成形品の光沢度を合致させる方法は、
（１）金型の型面に、圧縮空気により、形状保持固着母材を５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材を３０〜８０重量部と、粗さ強調材を５〜１０重量部と、溶剤を３０〜９０重量部とを混合した複合材料を、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように霧状に吹き付ける、吹き付けステップと、
（２）微細で不規則な凹凸を成形される第１の成形体の表面の光沢度を、対比する異種の合成樹脂による別の成形体の表面の光沢度に合致及び／又は調和させるために、前記成形体の一方又は双方の光沢度を低下させるように、型面における被覆率４０〜８０％の割合で粒状体を型面に付加する、付着ステップとを含み、
更に、
粒状体の被覆割合を変化させた金型の型面について、光沢度を測定する被覆金型基礎データ取得ステップと、
粒状体の被覆割合を変化させた金型によって、異種の合成樹脂による成形をした成形品について、光沢度を測定する成形品基礎データ取得ステップと、
異種の合成樹脂により成形された成形品の光沢度が、目標とする光沢度であって、それぞれが調和しているか否かを確認する確認ステップと、を含む、成形品の光沢度を合致させる方法である。

請求項１ないし及び請求項９の発明にかかる成形用金型は、成形樹脂の種類に因らず、グロス（光沢度）の低い成形品を成形することができる。
また、もとの成形用金型の型面のシボを損なうことが無い上、つや調整のための施工が容易である。
不要になった場合にも、成形用金型の型面に付着した粒状体の接着面積が少ないことから、サンドブラストで容易に剥離することが可能である。
成形用金型の型面に従来加工では得られなかった複雑な凹凸を得ることができる。
請求項１２ないし請求項１７の発明にかかる成形用金型は、成形樹脂の種類に因らず、グロス（光沢度）の低い成形品を成形することができ、該成形用金型により成形された成形品の表面のグロス（光沢度）が低く、異なる樹脂で成形した成形品のグロス（光沢度）を合致させることができる。
請求項１０及び請求項１１の発明にかかる合成樹脂成形品は、合成樹脂成形品の表面に光が入射すると、入射光が、光沢調整凹部の内表面の微細凹凸面に反射して拡散光となる。入射光は、乱反射するので、観察者の目に届く反射光は少なくなる。成形品の表面には、上述のような「内表面に微細凹凸面を有する光沢調整凹部」が多数形成されているため、合成樹脂成形品全体の光沢が低下する。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明を実施するための最良の形態の説明から一層明らかとなろう。

本発明における一実施の形態である成形用金型の断面図解図である。 金型の型面の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大断面図解図である。 粒状体の拡大斜視図解図である。 本発明にかかる金型により成形された成形品の拡大断面図解図である。 本発明にかかる金型及び該金型を用いて成形された成形品の断面図解図であり、（Ａ）は金型の表面の図であり。（Ｂ）は成形品の表面の図である。

１０ 金型
１２ 型
２０ 粒状体
２２ 合成樹脂
２４ セラミック粉
２６ 無機繊維
２８ 光沢調整凸部
１１０ 合成樹脂成形品
１１２ 光沢調整凹部

（金型及びその製造方法について）
図１は、本発明における一実施の形態である成形用金型１０の断面図解図である。
この発明にかかる成形用金型１０は、粒状体の形状を保持する形状保持固着母材である、例えば合成樹脂２２を５０〜８０重量部と、拡散反射面を形成するための拡散反射面形成芯材である、例えばセラミック粉２４を３０〜８０重量部と、粒の粗さを強調する粗さ強調材である、例えば無機繊維２６を５〜１０重量部とを含む、粒状体２０が、間隔をおいて各々独立して金型１０の型面１２に、付着されている。
前記金型１０の型面１２は、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、粒状体２０を付加されており、該粒状体２０からなる微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で形成されている。

粒状体２０は、合成樹脂２２を５０〜８０重量部と、セラミック粉２４を３０〜８０重量部と、無機繊維２６を５〜１０重量部とを、希釈溶剤３０〜９０重量部にて希釈された複合材料を、金型１０の型面１２に吹き付け固化されて形成されている。
光沢調整のための粒状体２０は、形状保持固着母材により、略ベル状体（図３Ａ参照）、略つりがね状体（図３Ｂ参照）、略円盤状体（図３Ｃ参照）及び略サイコロ状体（図３Ｄ参照）並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体（図３Ｅ参照）、略半扁球状体（図３Ｆ参照）及び略半長球状体（図３Ｇ参照）、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体（図３Ｈ参照）で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を構成する。

本発明にかかる成型用金型１０は、基礎面（素地面）である型面１２が、鏡面ではなく、凹凸状模様が形成されている。
例えば、成形用金型１０の型面１２に、エッチングにより、皮シボ、梨地シボ、幾何学シボ等の凹凸状模様を賦形されている。
凹凸状の型面１２を有する金型１０により、成形品の表面に、金型１０の型面１２に対応する表面形状が付与される。この凹凸面の形状により、皮シボ、梨地シボ、幾何学シボ等と称される。
皮シボとは、皮革表面に見られるしわ模様のことをいい、皮シボを施した製品としては、自動車の内装等、たとえば、ステアリングハンドル、コンソールボックス、メーターパネル、ダッシュボード、サイドモール等の成形品に賦形される。
梨地シボとは、梨の表面にみられるような微小な凹凸をいい、梨地シボを施した製品としては、家庭電化製品の外装等、たとえば、テレビ、クーラーパネルグリル、冷蔵庫パネル、洗濯機パネル等の成形品に賦形される。
金型１０の型面１２は、エッチング加工以外の方法により凹凸状模様が施されてもよく、例えば、彫刻や機械加工又は研磨目による、粗い磨面、平面研磨面、ヘアライン等を形成されてもよい。又、金型１０の型面１２は、部分的に凹凸状模様が施されていない、例えば鏡面が存在する場合もある。

金型１０に使用される金属としては、プリハードン鋼、焼入鋼、析出硬化鋼、ステンレス鋼等の鋼材のみならず、亜鉛合金、アルミ合金、ベリリウム銅合金等の非鉄金属がある。また、カーボンやセラミックも用いられるが、本発明においてはこれらに限定されるものではない。

金型１０の型面１２は、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボ等のシボ等の凹凸状模様を施す加工後に、サンドブラスト処理が施されている。シボは、皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、ヘアライン、幾何学模様、研磨模様、塗装模様などが含まれる。
金型１０の型面１２は、サンドブラスト処理によって形成された凹凸形状によるアンカー効果により、複合材料の合成樹脂２２の接着性は向上する。
なお、サンドブラスト処理を行うことで、残存する金型１０の型面１２の表面の酸化物を除去し、施工面の調整を行うことができる。
また、金型１０の表面処理として、コロナ放電、紫外線照射、放射線照射等が成されていても良い。これらの処理により、接着性の向上等を図ることができる。

合成樹脂２２は、光沢調整凸部２８を構成する粒状体２０を形づくり且つ金型１０の型面１２の表面に粒状体２０を接着させるためのものであり、粒状体２０の形状保持固着母材を構成する。
複合材料に用いられる合成樹脂２２としては、耐熱性、離形性、金型１０の型面１２との接着性、耐磨耗性等が要求される。耐熱性としては、少なくとも１５０℃において溶融しないものが望ましい。耐磨耗性としては、射出成形時の樹脂、たとえばポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）等の溶融物の流れに対し、耐性が充分にあるものが望ましい。たとえば、合成樹脂による成形、例えば射出成形に際し、１０００ショット以上の成形に耐え得るものが望ましい。成形品製造にあっては、同一金型１０で数多くの成形品を製造することとなるからである。
合成樹脂２２は、引っ張り強さが、成形時に溶融樹脂から受ける圧力に耐えるという観点から、３０〜１２０ＭＰａが好ましく、耐久性と不要になった場合のはく離の容易さの観点から、望ましくは５０〜７０ＭＰａがより好ましい。
合成樹脂２２は、硬化温度が、加温による金型１０の変形を防止するという観点から、７０〜２００℃が好ましく、生産性の観点から、望ましくは８０〜１５０℃がより好ましい。
合成樹脂２２を硬化するために金型１０を２００℃以下の温度にて加熱することにより、金型１０が変形する恐れをなくすことをできる。そのために、できるだけ硬化温度の低い合成樹脂を選択する必要がある。硬化温度が低い合成樹脂を選択すれば、低融点金属材料により形成された金型１０に光沢調整のための粒状体２０を付加することが可能となる。

これらに適した合成樹脂２２としては、次のものがある。
熱可塑性プラスチックは、結晶性プラスチックである、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ふっ素樹脂がある。
熱可塑性プラスチックは、非結晶性プラスチックである、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂がある。
熱硬化性プラスチックは、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂がある。
その他、ポリウレタン樹脂、けい素樹脂、フタル酸系樹脂、スチロール系樹脂、繊維素系樹脂、酢酸ビニル樹脂がある。
複合材料に用いられる樹脂は、これらの合成樹脂２２から選択される１種又はこれらを組み合わせた樹脂が用いられる。

好ましくは、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、フッソ樹脂又はこれらの混合物である。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型、ノボラックを用いたもの、シクロペンタジエンやシクロヘキセン誘導体を用いたもの等がある。ポリイミド樹脂としては、ポリアミノビスマレイミド、ビスマレイミド−トリアジン樹脂等がある。
ポリアミドイミド樹脂としては、トリメリット酸、ピロメリット酸から合成されるもの等がある。フッソ樹脂としては、ポリフルオロエチレン、フッ化エチレン−プロピレンコポリマー、ポリ三フッ化塩化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等がある。

セラミック粉２４は、正反射ではなく、金型１０を用いて成形された合成樹脂成形品１１０の表面に入射光が各方向に光を拡散する拡散反射面を形成するための拡散反射面形成芯材を構成する。セラミック粉２４は、光沢調整凸部２８を構成する粒状体２０の表面を複雑にして、表面積を大きくし、表面の粗さを大きくし、表面凹凸を大きくするという機能を有する。
更に、セラミック粉２４は、形状保持固着母材（合成樹脂２２）の硬度をあげ、吹き付け時の粘度調整の役割もある。
セラミック粉２４の材料としては、たとえばアランダム（アルミナ，Ａｌ₂Ｏ₃）、二酸化チタン（ＴｉＯ₂）などの粉粒体が用いられるが、さらに中空ガラスビーズを混合してもよい。
セラミック粉２４は、粒径が、型面に加工済みであるシボ模様等の凹凸状模様に影響を与えない為に、０．１〜２０μｍが好ましく、望ましくは、１０〜１５μｍがより好ましい。セラミック粉２４は、混合割合が３０重量部以下であると、合成樹脂２２がたれてしまい、金型１０の型面１２に粒状体２０を形成できない。
セラミック粉２４は、均一な球形ではなくランダムな形状のものが用いられ、セラミック粉２４を配合することにより、金型１０を用いて合成樹脂２２による成形をしたときに、セラミック粉２４の表面形状が反転したランダムな形状の成形品の表面を形成することができる。
セラミック粉２４は、吹き付けて複合材料を粒状にするための芯剤として、その粘度を上げて、金型１０の型面１２に対する粒状体２０の接着性を上げる。
セラミック粉２４は、形状保持固着母材を構成する合成樹脂２２が透明な場合には、その合成樹脂２２を着色し、粒状体２０を形成する複合材料の吹き付け量を目視できるようにする機能も有している。

無機繊維２６は、正反射ではなく、金型１０を用いて成形された合成樹脂成形品１１０の表面に入射光が各方向に光を拡散する拡散反射面を形成するために、粒状体２０の粗さを際立たせるために含有される。
粗さ強調材を構成する無機繊維２６は、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、チタン酸カリウム繊維のうちの１つで、繊維の長さが５〜２０μｍである。
無機繊維２６が配合されていることにより、形状保持固着母材を構成する合成樹脂２２の強度が向上するだけではなく、光沢調整凸部２８を構成する粒状体２０がごつごつしたでこぼこの複雑な面を形成する。
無機繊維２６は、配合されることにより、金型１０を用いて合成樹脂による合成樹脂成形品１１０を成形をしたときに、粒状体２０の表面形状が反転した光沢調整凹部１１２を形成された、でこぼこの複雑な面の合成樹脂成形品１１０の表面を形成することができる。
無機繊維２６は、形状保持固着母材を構成する合成樹脂２２の固化した部位から突き出た部位が、本金型１０を用いて合成樹脂の成形加工を行うときに成形するための樹脂の流動によって殆ど折れ曲がることがないような耐折り曲げ性を有していることが必要である。
無機繊維２６の平均繊維長は、高剛性、耐衝撃特性を保持する観点から、５〜２０μｍが好ましく、成形時に繊維がはがれるのを防ぐためには、１０〜２０μｍがさらに好ましい。
ここで、無機繊維２６としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素（ＳｉＣ）繊維、チタン酸カリウム（Ｋ₂Ｏ・８ＴｉＯ₂）などを例示できる。これら例示した無機繊維２６を単体で使用してもよいし、一定の比率で複合して使用してもよい。
無機繊維２６は、粒状体２０を形成するための複合材料を混練する際と成形時に、折れにくい強度が必要である。無機繊維２６は、合成樹脂２２の補強材の役目もある。セラミック粉２４と同様に合成樹脂２２が透明な場合には、合成樹脂２２を着色し、粒状体２０を形成する複合材料の吹き付け量を目視できるようにする機能も有している。

このような成形用金型１０の作製は、合成樹脂２２、セラミック粉２４、無機繊維２６を含む材料を混ぜたものを、溶剤（３０〜９０重量部）により希釈した複合材料を、適度な粘度とした上で、吹き付け法により、当該金型１０の型面１２を複合材料からなる粒状体２０で被覆することによりなされる。
溶剤により希釈した状態は、分散（コロイド状等）した状態又は溶けた状態がある。
合成樹脂２２は、液状又は粘度の高いペースト状（パテ状）であり、希釈溶剤により吹き付けに適する状態に希釈される。
希釈溶剤は、揮発の遅い有機溶剤、例えばセロソルブ、シクロヘキサン等が用いられる。
複合材料の常温時の物性は、次のとおりである。
引っ張り強さ：４０〜７０ＭＰａ
圧縮強さ：１４０〜１８０ＭＰａ
曲げ強さ：１００〜１３０ＭＰａ
衝撃強さ：４〜７ＫＪ／ｍ²
硬さ：９０〜１２０ＨＲＭ
なお、複合材料の引っ張り強さと硬さは、無機繊維２６を混合した場合としない場合とを比較すると、混合した場合の方が概ね１０％程度高くなっている。

複合材料で金型１０の型面１２を被覆する方法としては、複合材料を吹き付けする方法が適するが、これらに限定されるものではない。生産性の観点からは、吹き付け法が望ましい。それは、粒状体２０の粒径等を最適にすることができるからである。
吹き付け法により霧状に吹き付けられる粒状体２０は、希釈溶剤の表面張力で固まり、金型１０の基礎面（素地面）に付着される。
吹き付け法により霧状に吹き付けられる粒状体２０は、１．０〜１００μｍの粒径であり、好ましくは粒径１０〜８０μｍである。
金型１０の型面１２への接地部分の粒径は、１．０〜１００μｍであり、粒状体２０の高さより、長い方が接着強度を確保するために好ましい。
直径が１．０μｍ未満の場合は、接地面積が小さすぎて、粒状体２０が成形に耐えることができない。
直径が１００μｍを超えると、シボ形状等の凹凸状模様に影響を及ぼす危険性がある。
粒径が１〜５０μｍであれば、シボ等の凹凸状模様の凹凸を完全にうめることはないからである。
粒状体２０は、５μｍ〜３０μｍの高さを有するが、好ましくは、高さ５〜２０μｍである。
粒状体２０の高さは、接地面積に比して低くすることにより、金型１０による成形時に粒状体２０にかかる剪断力を低減することができ、粒状体２０を剥離しにくくできる上、高さが５〜２０μｍであれば、シボ形状等の凹凸状模様を完全にうめることはないからである。
粒状体２０の高さが高い場合は、この金型１０を開いた射出成形時の成形用合成樹脂の流動による負荷が大きくなる。意匠としても優れ、且つ成形時の負荷を極限まで抑えるためには、粒状体２０の高さを３０μｍ以下にする方がよい。

吹き付け法は、複合材料を混合した溶液を、吹き付け圧１〜７ｋｇ／ｃｍ２の範囲で、スプレーガンにてスプレーすることによりなされる。吹き付け面との距離は、約５〜４０ｃｍである。

吹き付けられた粒状の複合材料は、金型１０の型面１２を１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた粒を硬化させ、型面１２に複合材料からなる粒状体２０を付加させる。このとき、複合材料を構成する合成樹脂２２に含まれる有機溶剤は、揮発して、粒状体２０の高さは低くなる。
粒状体２０は、固化した合成樹脂２２の外表面より、セラミック粉２４及び無機繊維２６が突出して、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を構成する。
固化した粒状体２０は、各々独立した構造物であり、隣り合う粒状体２０の間には適宜な間隔を有し、斑点状にまだらに散らばっている。
なお、隣り合う粒状体２０と粒状体２０が、含まれている無機繊維２６でつながれている場合もある。

吹き付けられた粒状の粒状体２０は、金型１０の型面１２の型面積の４０〜８０％を占める割合で形成されることが好ましく、粒状体２０を型面１２に一様な状態で施工するという観点から、５０〜７０％がより好ましい。
粒状体２０の占める割合が４０％未満の場合は、グロス（光沢）の低下効果（グロスの値（光沢度）の低下効果）が低い。
粒状体２０の占める割合が８０％を越えると、金型１０の型面１２が粒状体２０によって埋まってしまい、グロス（光沢）の低下効果（グロスの値（光沢度）の低下効果）を望むことができない。

独立した粒状体２０の間の間隔は、０．１〜５００μｍである。独立した粒状体２０の間の間隔は、金型１０の型面１２の接地部分の粒径と比して、狭い部分もあれば又広い部分もある。

粒状体２０からなる光沢調整凸部２８は、粒状であるために、金型１０の型面１２より剥離する心配がないだけではなく、露出された金型１０の型面１２の基礎面（素地面）の状態を反映した成形品を得ることができる。
金型１０の型面１２の基礎面（素地面）例えばサンドブラスト処理をされた基礎面の勾配がゆるいのに対し、粒状体２０からなる光沢調整凸部２８の表面が急勾配である。ところが、金型１０の型面１２の基礎面（素地面）は、凹凸状模様のうねり（表面のでこぼこ）の高さより、粒状体２０からなる光沢調整凸部２８の高さの方が低いために、粒状体２０からなる光沢調整凸部２８の凹凸よりも、金型１０の型面１２の凹凸状模様の方が成形品の外表面の成形時に与える影響が大きい。

これらの粒状体２０は、コア型およびキャビティ型の両方の金型１０に形成されるが、製品面の意匠を重視する場合には、キャビティ型の金型１０の型面１２にのみ粒状体２０を形成してもよい。

次に、成形用金型１０の製造方法について説明する。
この発明にかかる成形用金型１０の製造方法は、次の工程を含む。
（１）成形用金型１０に凹凸状模様を形成する加工を行う、凹凸状模様加工ステップ、
（２）サンドブラストで金型１０の型面１２の表面処理を行う表面処理ステップ、
（３）形状保持固着母材を構成する合成樹脂２２を５０〜８０重量部、拡散反射面形成芯材を構成するセラミック粉２４を３０〜８０重量部、粗さ強調材を構成する無機繊維２６を５〜１０重量部、溶剤を３０〜９０重量部を含む複合材料を混合して複合材料を撹拌する、複合材料混合ステップ、
（４）金型１０の型面１２に、スプレーガンによって圧縮空気により前記複合材料を霧状に吹き付ける、吹き付けステップ、
（５）金型１０の型面１２に吹き付けられた複合材料を１００〜１５０℃で加熱固化させ、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整粒状体２０を、型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で付加する、付着ステップ。
光沢調整粒状体２０は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を構成する。
光沢調整凸部２８は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する。
前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加されて光沢調整凸部を形成される。
この金型１０の製造方法により形成された金型１０の型面１２は、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、粒状体２０を付加され、粒状体２０で構成される微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で形成されている。

このような粒状体２０を金型１０の型面１２の表面に付着させて凹凸面を有する光沢調整凸部２８を形成するために、まず、金型１０の型面１２の基礎面（素地面）に凹凸状模様を形成するために、型面１２にシボ加工等の凹凸状模様を形成する加工を施す。
そして、成形型のシボ加工された型面１２を脱脂・洗浄する。
皮シボ、幾何学シボ、梨地シボ等の凹凸状模様を形成する加工後に、サンドブラスト等で金型１０の型面１２の表面処理を行う。
使用するサンドブラストは、番手が、型面に加工されたシボの凹凸状模様をつぶさないためには、♯８０〜２２０が好ましく、グロス（光沢）低下効果の観点から、望ましくは♯１００〜１５０がより好ましい。
ガラスビーズは、番手が、型面に加工されたシボの凹凸をつぶさないためには、Ｇ♯８０〜４００が好ましく、望ましくはＧ♯８０〜２００がより好ましい。
投射する材料は、サンド・ガラスビーズそれぞれ単体の場合だけではなく、適宜混合して投射してもよい。
なお、サンドブラスト処理を行うことで、残存する金型１０の型面１２の型表面の酸化物を除去し、施工面の調整を行うことができる。
サンドブラスト加工は、サンドブラスト装置（図示せず）のノズルから投射材を射出させて、金型母材の表面に吹き付け、投射材が金型母材の表面に衝突することにより、該金型母材の表面に凹凸が形成される加工である。
サンドブラスト装置は、ノズルから投射材を空気、窒素などの加圧ガスで射出させて、ステージに置かれた金型母材の表面に吹き付けて、その表面加工を行う装置である。
投射材は、樹脂、ガラス、金属、セラミックなどからなる球形あるいは多角形などの角のある粒子が好ましく、とくに角のある粒子が好ましい。例えば、ガラスビーズ、ジルコニア粒子、スチールグリッド、アルミナ粒子、シリカ粒子などが挙げられる。
また、投射材の平均粒径は、１〜１０００μｍが好ましく、５〜６００μｍがより好ましい。さらに６０〜８０μｍとするとなお好ましい。
投射材の粒子１個の重さは、０．００２〜８ｍｇが好ましい。
金型母材は、樹脂、セラミックあるいは金属、例えば、アルミニウム、銅、スチールなどがよい。
金型１０の型面１２の基礎面（素地面）に凹凸状模様を形成するために、金型１０の素地にレーザー加工をしたり、又は精密鋳造加工をしてもよい。

形状保持固着母材を構成する合成樹脂２２を５０〜８０重量部、拡散反射面形成芯材を構成するセラミック粉２４を３０〜８０重量部、粗さ強調材を構成する無機繊維２６を５〜１０重量部、溶剤を３０〜９０重量部を含む複合材料を混合して複合材料を撹拌し、サンドブラスト加工された金型１０の型面１２に、粒の高さが５〜３０μｍとなるようにスプレーガンによりスプレー塗工する。そして、複合材料を吹き付けられてなる粒を固化するために、金型１０を１００〜１５０℃で２〜３時間焼成する。
スプレーガンから吹き出された複合材料は、型面１２に付着する際には溶剤分が揮発し、非常に粘り気が高い状態になる為に、たれることなく金型１０の型面１２上に粒状に光沢調整凸部２８を形成することができる。粒状体２０により構成された光沢調整凸部２８は、加熱硬化工程での昇温中に粘度が低下し、金型１０の型面１２の基礎面（素地面）の接着面の凹凸の細部に行き渡る。

粒状体２０の凹凸よりも型面１２の凹凸の影響が大きいというために、粒状体２０は、次のように構成されている。
粒径：１．０〜１００μｍ 望ましくは１０〜８０μｍ
高さ：５〜３０μｍ 望ましくは５〜２０μｍ
被覆率：４０〜８０％ 望ましくは５０〜７０％
金型１０の型面１２の表面すなわち基礎面（素地面）の被加工面の凹凸状模様に更に粒状体２０が存在し且つ、粒状体２０と粒状体２０の間に型面１２の基礎面（素地面）の露出部分が存在することにより、金型１０の型面１２の基礎面（素地面）の凹凸状模様及び粒状体２０によるでこぼこがグロスの値（光沢度）に大きな影響を与える。

このようにして成形された金型１０の型面１２は、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、粒状体２０を付加され、粒状体２０で構成される微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で形成されている。
特に、無機繊維２６の端が、固化した合成樹脂２２の表面より外方に向けて突出しているので、より不規則な凹凸面を形成している。
前記金型１０の表面は、粒状体２０で構成される微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８以外の領域に、形成されたシボ模様等の凹凸状模様が現れている。

（成形品及びその製造方法について）
次に、前記実施の形態である金型１０を用いて、公知の射出成形法によって得られる合成樹脂材料によるつやが少ない成形品を製造する製造方法について説明する。
合成樹脂成形品を成形するための合成樹脂材料としては、例えば次のものがある。
熱可塑性プラスチックは、結晶性プラスチックである、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ふっ素樹脂等がある。
また熱可塑性プラスチックは、非結晶性プラスチックである、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂等がある。
本発明に係る成形用金型１０により成形された合成樹脂成形品１１０は、図５に示すように、金型１０の型面１２を反転した微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凹部１１２を形成され、鏡面反射の少ない表面を形成する。
前記光沢調整凹部１１２は、略ベル状、略つりがね状、略円盤状及び略サイコロ状並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状、略半扁球状及び略半長球状、切頭立方体状、立方八面体状及びねじれ立方体状を含む多面体状で構成される、異形凹部を形成され、且つ、前記異形凹部の表面より凹んだ微細凹部を形成されている。

まず、成形品を合成樹脂材料で成形するために用いる金型１０及びその製造方法について説明する。
金型１０の型面１２は、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボ等のシボ加工後に、サンドブラスト処理を施すと、一般的には、金型１０の型面１２の表面は、一様な凹凸状模様が形成され、粗さも一様となる。そして、例えば、番手♯１００の投射材を用いてサンドブラスト処理を施すと、グロス（Ｇｓ（６０°））値は、０．２程度低下すると予測される。
しかしながら、サンドブラスト処理を施された金型１０を用いて、合成樹脂材料により射出成形したときに、成形品のグロスの値は、必ずしも予測した値とはならない。おそらく、それは、金属製の金型１０の表面に一様な凹凸状模様を形成されていると視感されても、その金型１０を用いて成形するときにおける合成樹脂材料の流れが良くない等が原因であると考えられる。
本件発明にかかる成形品のグロス（光沢度）を低下させるためのこの金型１０及びその製造方法は、特に、例えば自動車のコンソール、ドアパネル等の内装部品、電子機器ハウジング等の異種の合成樹脂で成形された複合部材を隣接して連接させて、１つの構造物を形成された複合構成体に用いられるに適する。

まず、成形品のグロス（光沢度）を目的とするグロス（光沢度）に調和させる方法について説明する。
まず、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボのシボ加工を施したテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）を準備し、それぞれのテスト板について、同一番手（例えば♯１００〜１５０）の投射材をもって、同一条件でサンドブラスト加工を施す。
そして、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボのそれぞれのテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）の型面のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した（金型測定ステップ）。
前記金型測定ステップで得られたテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）のそれぞれのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、基準データとする（金型基礎データ取得ステップ）。

次に、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボのシボ加工を施したテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）を準備し、それぞれのテスト板について同一番手（例えば♯１００〜１５０）の投射材をもって、同一条件でサンドブラスト加工を施す。
そして、テスト板（ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）に、合成樹脂２２を５０〜８０重量部と、セラミック粉２４を３０〜８０重量部と、無機繊維２６を５〜１０重量部とを含む複合材料を、吹き付けられてなる粒の高さが５〜３０μｍとなるようにスプレー塗工し、金型１０を１００〜１５０℃で２〜３時間焼成する。スプレー塗工された複合材料の粒からなる粒状体２０を硬化されてなる光沢調整凸部２８は、テスト板（ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）の表面に、間隔をおいて各々独立して付着される。
粒状体２０の被覆割合は、２０％、６０％、９５％とし、粒状体２０の粒径及び高さは、下記のとおりとして、下記のそれぞれのテスト板の型面１２のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。
ｄ−１：皮シボ，被覆率２０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｄ−２：皮シボ，被覆率：６０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｄ−３：皮シボ，被覆率：９５％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｅ−１：幾何学シボ，被覆率：２０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｅ−２：幾何学シボ，被覆率：６０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｅ−３：幾何学シボ，被覆率：９５％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｆ−１：梨地シボ，被覆率：２０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｆ−２：梨地シボ，被覆率：６０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｆ−３：梨地シボ，被覆率：９５％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｄ−１〜３、ｅ−１〜３、ｆ−１〜３のテスト板のそれぞれのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、基準データとする（部分塗工金型基礎データ取得ステップ）。

引き続き、前記テスト板ａ、ｂ、ｃ、ｄ−１〜３、ｅ−１〜３、ｆ−１〜３を用いて、異種の合成樹脂材料、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）（Ｘ）、ＡＢＳ樹脂（Ｙ）、ポリスチレン（ＰＳ）（Ｚ）により同一条件に基づいて射出成形する。
そして、各テスト板による各種合成樹脂の成形品をコニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。そして、前記測定結果に基づき、各種成形品のそれぞれのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を基準データとする（成形品基礎データ取得ステップ）。

次に、テスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の金型基礎データ及びテスト板（ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の被覆金型基礎データと、成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°））の成形品基礎データとを対比し、成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）がテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型、ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）から予測されたグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）に近い値になっているか否かを確認する（確認ステップ）。
この実施例においては、粒状体２０を付着していない金型ａ、ｂ、ｃにおいては、金型のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）と成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）とは隔たりのあるものが散見された。
一方、粒状体２０を付着した金型ｄ−１〜３、ｅ−１〜３、ｆ−１〜３においては、成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）と、金型のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）がほぼ同じ値、或いは、成形品のグロス（光沢）は、金型のグロス（光沢）に近い値を示すようになった。

粒状体２０の被覆率が６０％のテスト板（ｄ−２、ｅ−２、ｆ−２）による成形品は、異種の合成樹脂材料（Ｘ）、（Ｙ）、（Ｚ）による成形品のいずれも、比較的近いグロスの値（Ｇｓ（６０°））であることが判明した。

粒状体２０の被覆率６０％の前後において、目標とする成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）が存在するとき、例えば被覆率５０％、７０％における被覆率の方が目的とするグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）であるときには、実際の金型１０の型面１２に付着する粒状体２０の被覆率を上下させるように複合材料の吹き付け量の補正をして、補正された複合材料の量分の複合材料の吹き付け加工をして、目的とするグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の成形品を得るようにすればよい（補正ステップ）。
このように、目標とするグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を基準として、複数の金型１０の型面１２に付着する粒状体２０の被覆率を補正して、合成樹脂材料による成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を調和させる。

合成樹脂材料で成形した成形品のグロス（光沢）の値（光沢度）を低下させるために用いる金型１０は、形状保持固着母材である合成樹脂２２を５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材であるセラミック粉２４を３０〜８０重量部と、粗さ強調材である無機繊維２６を５〜１０重量部とを含む、粒状体２０が、金型１０の型面１２に、間隔をおいて付着され、前記金型１０の型面１２は、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２において成形された成形体の表面が低下及び／又は調和するように、粒状体２０を付加され、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で形成されている。
光沢調整凸部２８は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する。

合成樹脂材料で成形した成形品のグロス（光沢度）を低下又は調和させる方法に用いられる成形用金型１０は、次の工程を含む製造方法で形成される。
（１）成形用金型１０にシボ加工等の凹凸状模様加工を行う、凹凸状模様加工ステップ、
（２）サンドブラスト等で金型１０の型面１２の表面処理を行う表面処理ステップ、
（３）形状保持固着母材である合成樹脂２２を５０〜８０重量部、拡散反射面形成芯材であるセラミック粉２４を３０〜８０重量部、粗さ強調材である無機繊維２６を５〜１０重量部、溶剤を３０〜９０重量部を含む複合材料を混合して複合材料を撹拌する、複合材料混合ステップ、
（４）微細で不規則な凹凸を成形される第１の成形体の表面の光沢度を、対比する他の第２の成形体の表面の光沢度に合致及び／又は調和させるために、第１の成形体又は第２の成形体の一方又は双方の光沢度を低下させるように、金型１０の型面１２に、圧縮空気により、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように前記複合材料を霧状に吹き付ける、吹き付けステップ、
（５）金型１０の型面１２に吹き付けられた複合材料を１００〜１５０℃で加熱固化させ、型面１０における被覆率４０〜８０％の割合で粒状体２０を付加する、付着ステップ。
そして、該成形用金型１０により、合成樹脂材料で、複数の成形体が連結されて一つの構造物を形成されるための複合部材である、第１の成形体及び第２の成形体を成形する。

第１の成形体及び第２の成形体は、金型１０の型面１２の微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を反転した微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凹部１１２により、グロス（光沢）の値（光沢度）が低下、グロス（光沢）の値（光沢度）が調和する。
前記光沢調整凹部１１２は、略ベル状、略つりがね状、略円盤状及び略サイコロ状並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状、略半扁球状及び略半長球状、切頭立方体状、立方八面体状及びねじれ立方体状を含む多面体状で構成される、異形凹部を形成され、且つ、前記異形凹部の表面より凹んだ微細凹部を形成されている。

而して、合成樹脂成形品１１０の表面に光が入射すると、入射光が、光沢調整凹部１１２の内表面の微細凹凸面に反射して、いろいろな方向に反射する拡散光となる。入射光は、乱反射するので、観察者の目に届く反射光は少なくなる。成形品の表面には、上述のような内表面に微細凹凸面を有する光沢調整凹部１１２が多数形成されているため、合成樹脂成形品１１０全体の光沢が低下する。
成形品の表面は、つやがない表面性状を示すことから、当該成形品につき、さらに塗装を行う必要がない。それゆえに、塗装を必要としないことから、本金型１０により形成された成形品は、塗料成分等を含まず、リサイクルも容易である。

（金型の実施例について）
次に、本発明にかかる金型の実施例について説明する。
［実施例１］
実施例１：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．サンドブラスト加工は、以下の２つの条件で行った。
[仕上げ１]
（１）金型母材：Ｓ５０Ｃ（Ｘ２００ｍｍ×Ｙ１００ｍｍ×Ｚ１０ｍｍ）
（２）サンドブラスト条件
・投射材：アランダム（番手＃１５０、平均粒径：７６μｍ）
・ノズルと金型母材との距離：５０ｍｍ
・ノズルと金型母材との角度：８°
・圧縮空気圧：０．５ＭＰａ
（３）表面は、♯４００研磨仕上げである。
[仕上げ２]
（１）金型母材：Ｓ５０Ｃ（Ｘ２００ｍｍ×Ｙ１００ｍｍ×Ｚ１０ｍｍ）
（２）サンドブラスト条件
・投射材：アランダム（番手＃１５０と番手Ｇ２００とを、２：１の割合で混合したもの、平均粒径：７６μｍ）
・ノズルと金型母材との距離：５０ｍｍ
・ノズルと金型母材との角度：８°
・圧縮空気圧：０．５ＭＰａ
（３）表面は、♯４００研磨仕上げである。
２．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

実施例２〜４の複合材料は次のとおりである。
実施例２について
合成樹脂：ポリイミド樹脂６０重量部、
セラミック粉：アルミナ５５重量部、
無機繊維：炭化珪素９重量部、
溶剤：シクロヘキサノン３０重量部
実施例３について
合成樹脂：フッ素樹脂６０重量部、
セラミック粉：ジルコニア５５重量部、
無機繊維：炭素９重量部、
溶剤：シクロヘキサノン３０重量部
実施例４について
合成樹脂：ポリアミドイミド樹脂６０重量部、
セラミック粉：ジルコニア５５重量部、
無機繊維：炭素９重量部、
溶剤：シクロヘキサノン３０重量部

［実施例５］
（１）実施例５：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．サンドブラスト加工の条件は、実施例１と同様である。
２．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を７０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を６５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）６５重量部を、撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例６］
実施例６：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を５７．５重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を４２．５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を６．３重量部、
溶剤（セロソルブ）４５重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例７］
実施例７：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を５０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を８０重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を１０重量部、
溶剤（セロソルブ）９０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例８］
実施例８：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を８０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を３０重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を５重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例９］
実施例９：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を７２．５重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を６７．５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）７５重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例１０］
実施例１０：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を６５重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を５重量部、
溶剤（セロソルブ）７５重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例１１］
実施例１１：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を７５重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を６５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を１０重量部、
溶剤（セロソルブ）８５重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例１２］
実施例１２：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を７０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を６５重量部、
無機繊維（チタン酸カリウム繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料
［実施例１３］
実施例１３：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．複合材料：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を７０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を６５重量部、
無機繊維（チタン酸カリウム繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）８０重量部を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

［比較例１］
比較例１：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に皮シボ加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
１．サンドブラスト加工の条件は、実施例１と同様である。
２．複合材料：
合成樹脂：エポキシ樹脂６０重量部、
セラミック粉：アルミナ９５重量部、
無機繊維：炭化珪素１５重量部、
溶剤：セロソルブ１０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

比較例２〜８の複合材料は、次のとおりである。
比較例２について
合成樹脂：ポリイミド樹脂６０重量部、
セラミック粉：アルミナ９５重量部、
無機繊維：炭化珪素１５重量部、
溶剤：シクロヘキサノン１０重量部
比較例３について
合成樹脂：フッ素樹脂６０重量部、
セラミック粉：ジルコニア９５重量部、
無機繊維：炭素１５重量部、
溶剤：シクロヘキサノン１０重量部
比較例４について
合成樹脂：ポリアミドイミド樹脂６０重量部、
セラミック粉：ジルコニア９５重量部、
無機繊維：炭素１５重量部、
溶剤：シクロヘキサノン１０重量部
比較例５について
合成樹脂：エポキシ樹脂６０重量部、
セラミック粉：アルミナ２０重量部、
無機繊維：炭化珪素２重量部、
溶剤：シクロヘキサノン９０重量部
比較例６について
合成樹脂：ポリイミド樹脂６０重量部、
セラミック粉：アルミナ２０重量部、
無機繊維：炭化珪素２重量部、
溶剤：シクロヘキサノン９０重量部
比較例７について
合成樹脂：フッ素樹脂６０重量部、
セラミック粉：ジルコニア２０重量部、
無機繊維：炭素２重量部、
溶剤：シクロヘキサノン９０重量部
比較例８について
合成樹脂：ポリアミドイミド樹脂６０重量部、
セラミック粉：ジルコニア２０重量部、
無機繊維：炭素２重量部、
溶剤：シクロヘキサノン９０重量部

スプレーガンの調整：
吹き付けられた粒の粒径１．０〜１００μｍ
吹き付け時のスプレーガンの位置：型面１２（吹き付け面）との距離が１０〜３０ｃｍ
スプレーガンにより吹き付けられて型面に形成された粒は、希釈溶剤の表面張力により固まり、金型１０の型面１２の基礎面（素地面）に付着された。
スプレーガンにより吹き付けられて型面に形成された粒は、粒状体２０及び光沢調整凸部２８に近似した形状であって、次の形状であった。
粒径：１．０〜１００μｍ
高さ：５〜３０μｍ
望ましくは、粒径が１０〜２０μｍ、高さが１０〜２０μｍである。

（１）複合材料による粒（粒状体２０）の付着の状態の評価
吹き付けた複合材料による粒（粒状体２０）の粒径が最大１００μm程度になるように、スプレーガンを適宜調整して吹き付けて粒（粒状体２０）の付着の状況を目視で評価した。各実施例においては、粒状体２０を形成でき、ムラ無く吹き付けることができた。
比較例１〜８においては、粒状体２０を形成できなかったり、ムラ無く吹き付けることができなかったりした。
複合材料の配合比と吹き付けの状態について
実施例１〜９，１２：○
実施例１０，１１，１３：◎
比較例１〜４：×
比較例５〜８：×
◎は付着状態が極めて良い。
○は付着状態が良い。
×は付着状態が悪い。

型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）による型面１２における被覆割合は、４０〜８０％であった。
被覆割合は、吹き付けられた複合材料を硬化後、型面１２を２００倍に拡大して観察し、単位面積あたりの光沢調整凸部２８の占める面積の割合を算出した。

次に、金型１０の型面１２を、１５０℃（加熱の温度条件）で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。
加熱の温度条件
（ｉ）複合材料（形状保持固着母材がエポキシ樹脂）
実施例１，５，６，７，８，９，１０，１１，１２及び１３，比較例１及び５
１５０℃
（ii）複合材料（形状保持固着母材がフッ素樹脂）
実施例３，比較例３及び７
２００℃
（iii）複合材料（形状保持固着母材がポリアミドイミド樹脂）
実施例４，比較例２，４，６及び８
２００℃

光沢調整粒状体２０は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を構成する。

以上のようにして型面１２に付着された粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）並びにこの金型１０を用いて成形された成形品の評価を、次のように行った。

（２）複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）の付着の状態の評価
吹き付けた複合材料による粒（光沢調整凸部２８）の粒径が最大１００μm程度になるように、スプレーガンを適宜調整して吹き付け硬化してなる粒（光沢調整凸部２８）の付着の状況を目視で評価した。各実施例においては、光沢調整凸部２８を形成でき、ムラ無く吹き付けることができた。
比較例１〜８においては、光沢調整凸部２８を形成できなかったり、ムラ無く吹き付けることができなかったりした。
複合材料の配合比と吹き付けの状態について
実施例１〜９，１２：○
実施例１０，１１，１３：◎
比較例１〜４：×
比較例５〜８：×
◎は付着状態が極めて良い。
○は付着状態が良い。
×は付着状態が悪い。

（３）吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化後、形成された光沢調整凸部２８の直径と高さを測定した。測定は、東京精密製表面粗さ形状測定機Ｓｕｒｆｃｏｍ１３０Ａ（ＪＩＳ８２）で行った。
光沢調整凸部２８の直径と高さ
実施例１：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例２：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例３：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例４：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例５：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例６：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例７：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例８：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例９：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例１０：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例１１：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例１２：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ
実施例１３：直径１０〜８０μｍ、高さ５〜２０μｍ

（４）グロスの値（光沢度）の評価（その１）
この金型１０を用いて、公知の射出成形法によって得られたポリプロピレン（ＰＰ）及びＡＢＳ樹脂による成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ
８７４１に従い測定した。Ｇｓ（６０°）は、測定角６０度の鏡面光沢（度）の意味である。
鏡面光沢度は、ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７「鏡面光沢度−測定方法」に規定された測定方法に準じて、下記の方法で測定される。すなわち、前記規格に準拠する鏡面光沢度測定装置を用いて入射角θ＝６０°の条件で、表面の反射率を測定する。次にこの測定値を、基準面の光沢度を１００としたときの百分率数に換算して鏡面光沢度として表す。基準面としては、前記規格に規定された、屈折率が可視波長範囲全域にわたって一定値１．５６７である黒色ガラス基準面を用い、入射角θ＝６０°のときは、鏡面反射率１０％を光沢度１００と規定する。測定を行うと前記の換算を自動的に行って、鏡面光沢度を出力する機能を有する鏡面光沢度測定装置コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を用いて、入射角θ＝６０°の条件で、サンプル表面各部をＮ＝５で測定し、その平均値をサンプル表面の鏡面光沢度とした。
結果を表１（グロス（Ｇｓ（６０°）の値の比較）に示す。
その結果、グロス（Ｇｓ（６０°）の値は、１．３であった。
本加工実施前の金型１０を用いて成形した成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は、１．８であった。
本加工を実施することで、成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は、シボ模様の種類によらず約０．５低下したことがわかった。

（５）グロスの値（光沢度）の評価（その２）
実施例１〜５の複合材料を、サイズが縦１００ｍｍ、横１５０ｍｍである金型１０の型面１２（Ｓ５０Ｃのテスト板）に、スプレーガンにより吹き付けて光沢調整凸部２８を形成した。
エアー圧は、約５気圧。スプレーガンと加工面（型面１２）との距離は、約１０〜３０ｃｍ（多くは２０ｃｍ）である。
吹き付けた複合材料の合成樹脂の最大粒径が約１００μm程度になるようにスプレーガンを調整し、被覆割合を段階的に変化させた。実施前のテスト板を使用して成形した成形品と実施後に成形した成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を測定して、グロス（Ｇｓ（６０°））値の変化を算出した。
グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。
成形は既存の射出成形方法で行い、成形樹脂はＰＰ樹脂であった。
結果を表２（実施前後のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の変化）に示す。
被覆割合は４０〜８０％である場合にグロス（光沢）の低下効果（グロスの値（光沢度））の低下効果が顕著であった。被覆割合いが小さいと、金型面の凹凸が少なくなり、被覆割合が大きいと配合されたセラミック粉や無機繊維が合成樹脂に埋まってしまい、グロス（光沢）の低下（光沢度の低下）がしにくくなる。

（６）強度の評価（その１）
形成された吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）の接着強度を検討するため、既存の射出成形方法でポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を１００ショット成形し、形成された粒からなる光沢調整凸部２８の剥落の有無を観察した。いずれも光沢調整凸部２８の剥落は見られなかった。
その結果を、表３（各複合材料で形成された光沢調整凸部２８の大きさ（実施例１〜４））に示す。

実施例１〜５について複合材料で、形成した光沢調整凸部２８の大きさと被覆割合を段階的に変えて、既存の射出成形方法でＰＰ樹脂を１万ショット成形し、形成された光沢調整凸部２８の剥落の有無を観察した。結果を表４（形成された光沢調整凸部２８の大きさと被覆割合による接着強度）に示す。形成された光沢調整凸部２８が一定以上大きいと剥落しやすいことがわかった。

（７）耐久性の評価
本加工によるグロス低下効果がどのくらい持続するかを確認するために、成形ショット数によるグロス（Ｇｓ（６０°））値の変化を調べた。
グロス測定は、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定し、グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の変化を調べた。
実施例１〜５の金型１０を使用して、公知の射出成形を行い、実施作業前の成形品及び約１万、約２万、約３万、約４万、約５万ショット目の成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。
成形材料は、ポリプロピレン（ＰＰ）である。
測定結果を表５に示す。
実施作業前は、グロスの値（光沢度）が１．８であったが、本加工を実施するとグロスの値（光沢度）が１．３になった。
約５万ショット成形した後でも、約１万ショット後のグロスの値と変わらなかった。
従来のエッチング梨地やサンドブラストによるツヤ消し処理は数万ショット成形すると成形品の光沢が上昇し、ツヤ消し加工を再度行う必要があったが、本発明にかかる金型１０の場合は、再加工の必要は無いことが判明した。

（成形品の実施例について）
次に、前記成形用金型を用いて、つや及びグロス（光沢度）を低下及び／又は調整する成形品を製造する実施例について説明する。
［実施例１４］
ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定されたグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）１．３を、隣接して連接される複合部材である第１の成形体と第２の成形体のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の基準値とする。
第１の成形体を成形するための金型を複合部材例１とし、第２の成形体を成形するための金型を複合部材例２とする。
複合部材例１：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μｍ、高さ：５〜２０μｍの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

複合部材例２：合成樹脂（ＡＢＳ樹脂）の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

それぞれの金型１０から公知の射出成形法によって得られたＰＰ及びＡＢＳの各成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を２箇所測定した。グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。
それぞれの測定結果を表６‐１（グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の比較）に示す。実施前のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）によらず、本加工を実施することにより実施前の成形品グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）が約０．５〜１．０程度低下していた。

［実施例１５］
ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定されたグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）１．３を、隣接して連接される複合部材である第１の成形体と第２の成形体のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の基準値とする。
第１の成形体を成形するための金型を複合部材例３とし、第２の成形体を成形するための金型を複合部材例４とする。
複合部材例３：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

複合部材例４：合成樹脂（ポリスチレン（ＰＳ））の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂、液状又は粘度の高いペースト状）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μｍ、高さ：５〜２０μｍの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

それぞれの金型１０から公知の射出成形法によって得られたＰＰ及びＰＳの各成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を２箇所測定した。グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。
それぞれの測定結果を表６‐２（グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の比較）に示す。実施前のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）によらず、本加工を実施することにより実施前の成形品グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）が約０．５〜１．０程度低下していた。

（光沢度を合致させる方法について）
次に、異なる合成樹脂材料で成形した２種以上の成形品のグロス（光沢度）を合致させる方法並びに異なる合成樹脂材料で成形した成形品とグロス（光沢度）を合致させるために用いる金型１０及びその製造方法について説明する。
金型１０の型面１２は、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボ等のシボ加工等の凹凸状模様を形成する加工後に、サンドブラスト処理を施すと、一般的には、金型１０の型面１２の表面は、一様な凹凸状模様が形成され、粗さも一様となる。そして、例えば、番手♯１００の投射材を用いてサンドブラスト処理を施すと、グロス（Ｇｓ（６０°））値は、０．２程度低下すると予測される。
しかしながら、サンドブラスト処理を施された金型１０を用いて、合成樹脂材料により射出成形したときに、成形品のグロスの値は、必ずしも予測した値とはならない。おそらく、それは、金属製の金型１０の表面に一様な凹凸を形成されていると視感されても、その金型１０を用いて成形するときにおける合成樹脂材料の流れが良くない等が原因であると考えられる。
例えば、自動車の内装部品は、多くの合成樹脂材料の成形品を組み合わされて構成されているために、異種の合成樹脂材料の成形品が組み合わされても、統一された視感が得られることを望まれている。そして、合成樹脂材料の成形品を成形するための金型も、それに対応した金型が望まれている。
本件発明にかかる成形品のグロス（光沢度）を合致させる方法並びにこの金型１０及びその製造方法は、特に、例えば自動車のコンソール、ドアパネル等の内装部品、電子機器ハウジング等の異種の合成樹脂で成形された複合部材を隣接して連接させて、１つの構造物を形成された複合構成体に用いられるに適する。

まず、成形品のグロス（光沢度）を合致させる方法について説明する。
まず、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボのシボ加工を施したテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）を準備し、それぞれのテスト板について、同一番手（例えば♯１００〜１５０）の投射材をもって、同一条件でサンドブラスト加工を施す。
そして、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボのそれぞれのテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）の型面のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した（金型測定ステップ）。
前記金型測定ステップで得られたテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）のそれぞれのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、基準データとする（金型基礎データ取得ステップ）。

次に、皮シボ、幾何学シボ、梨地シボのシボ加工を施したテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）を準備し、それぞれのテスト板について同一番手（例えば♯１００〜１５０）の投射材をもって、同一条件でサンドブラスト加工を施す。
そして、テスト板（ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）に、合成樹脂２２を５０〜８０重量部と、セラミック粉２４を３０〜８０重量部と、無機繊維２６を５〜１０重量部とを含む複合材料を、吹き付けられてなる粒の高さが５〜３０μｍとなるようにスプレー塗工し、金型１０を１００〜１５０℃で２〜３時間焼成する。スプレー塗工された複合材料の粒からなる粒状体２０を硬化されてなる光沢調整凸部２８は、テスト板（ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）の表面に、間隔をおいて各々独立して付着される。
粒状体２０の被覆割合は、２０％、６０％、９５％とし、粒状体２０の粒径及び高さは、下記のとおりとして、下記のそれぞれのテスト板の型面１２のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。
ｄ−１：皮シボ，被覆率２０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｄ−２：皮シボ，被覆率：６０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｄ−３：皮シボ，被覆率：９５％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｅ−１：幾何学シボ，被覆率：２０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｅ−２：幾何学シボ，被覆率：６０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｅ−３：幾何学シボ，被覆率：９５％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｆ−１：梨地シボ，被覆率：２０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｆ−２：梨地シボ，被覆率：６０％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｆ−３：梨地シボ，被覆率：９５％，粒径：１．０〜１００μｍ，高さ５〜３０μｍ
ｄ−１〜３、ｅ−１〜３、ｆ−１〜３のテスト板のそれぞれのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を、基準データとする（部分塗工金型基礎データ取得ステップ）。

引き続き、前記テスト板ａ、ｂ、ｃ、ｄ−１〜３、ｅ−１〜３、ｆ−１〜３を用いて、異種の合成樹脂材料、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）（Ｘ）、ＡＢＳ樹脂（Ｙ）、ポリスチレン（ＰＳ）（Ｚ）により同一条件に基づいて射出成形する。
そして、各テスト板による各種合成樹脂の成形品をコニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０ ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。そして、前記測定結果に基づき、各種成形品のそれぞれのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を基準データとする（成形品基礎データ取得ステップ）。

次に、テスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型）のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の金型基礎データ及びテスト板（ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の被覆金型基礎データと、成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°））の成形品基礎データとを対比し、成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）がテスト板（ａ皮シボ金型、ｂ幾何学シボ金型、ｃ梨地シボ金型、ｄ皮シボ金型、ｅ幾何学シボ金型、ｆ梨地シボ金型）のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）から予測されたグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）に近い値になっているか否かを確認する（確認ステップ）。
この実施例においては、粒状体２０を付着していない金型ａ、ｂ、ｃにおいては、金型のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）と成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）とは隔たりのあるものが散見された。
一方、粒状体２０を付着した金型ｄ−１〜３、ｅ−１〜３、ｆ−１〜３においては、成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）と、金型のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）がほぼ同じ値、或いは、成形品のグロス（光沢）は、金型のグロス（光沢）に近い値を示すようになった。

粒状体２０の被覆率が６０％のテスト板（ｄ−２、ｅ−２、ｆ−２）による成形品は、異種の合成樹脂材料（Ｘ）、（Ｙ）、（Ｚ）による成形品のいずれも、比較的近いグロスの値（Ｇｓ（６０°））であることが判明した。
更に、異種の合成樹脂材料（Ｘ）、（Ｙ）、（Ｚ）による成形品を隣り合わせにして組み合わせ、視感による合致度を検証したところ、比較的近いつやを呈していることが判明した。

粒状体２０の被覆率６０％の前後において、目標とする成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）が存在するとき、例えば被覆率５０％、７０％における被覆率の方が目的とするグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）であるときには、実際の金型１０の型面１２に付着する粒状体２０の被覆率を上下させるように複合材料の吹き付け量の補正をして、補正された複合材料の量分の複合材料の吹き付け加工をして、目的とするグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の成形品を得るようにすればよい（補正ステップ）。
異種の合成樹脂材料による成形のための異なる２種以上の金型１０により成形される成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を目標となるグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）に合わせるために、２種の金型１０もしくは一方の金型１０における型面１２の粒状体２０の被覆率を補正して、目標とするグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を近づけるとよい（補正ステップ）。
このように、目標とするグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を基準として、複数の金型１０の型面１２に付着する粒状体２０の被覆率を補正して、異種の合成樹脂材料による成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を合致又は調和させる。

異なる合成樹脂材料で成形した成形品とグロス（光沢）の値（光沢度）を合致させるために用いる金型１０は、形状保持固着母材である合成樹脂２２を５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材であるセラミック粉２４を３０〜８０重量部と、粗さ強調材である無機繊維２６を５〜１０重量部とを含む、粒状体２０が、金型１０の型面１２に、間隔をおいて付着され、前記金型１０の型面１２は、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２において成形された成形体の表面が他の成形体の表面の光沢度と合致及び／又は調和するように、粒状体２０を付加され、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で形成されている。
光沢調整凸部２８は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する。

異なる材料で成形した成形品とグロス（光沢度）を合致させる又は調和させる方法に用いられる成形用金型１０は、次の工程を含む製造方法で形成される。
（１）成形用金型１０にシボ加工等の凹凸状模様を形成する、凹凸状模様加工ステップ、
（２）サンドブラスト等で金型１０の型面１２の表面処理を行う表面処理ステップ、
（３）形状保持固着母材である合成樹脂２２を５０〜８０重量部、拡散反射面形成芯材であるセラミック粉２４を３０〜８０重量部、粗さ強調材である無機繊維２６を５〜１０重量部、溶剤を３０〜９０重量部を含む複合材料を混合して複合材料を撹拌する、複合材料混合ステップ、
（４）微細で不規則な凹凸を成形される第１の成形体の表面の光沢度を、対比する他の第２の成形体の表面の光沢度に合致及び／又は調和させるために、第１の成形体又は第２の成形体の一方又は双方の光沢度を低下させるように、金型１０の型面１２に、圧縮空気により、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように前記複合材料を霧状に吹き付ける、吹き付けステップ、
（５）金型１０の型面１２に吹き付けられた複合材料を１００〜１５０℃で加熱固化させ、型面１０における被覆率４０〜８０％の割合で粒状体２０を付加する、付着ステップ。

そして、隣接されて一つの構造物を形成されるための異種の合成樹脂材料で成形された、第１の成形体と第２の成形体を成形するための前記２又は複数の金型１０の型面１２は、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２において成形された第１の成形体の表面が、第１の成形体に隣接されて一つの構造物を形成されるための異種の合成樹脂材料で成形された、複合部材である第２の成形体の表面の光沢度と合致又は調和するように構成されている。
前記２又は複数の金型１０の型面１２は、型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で粒状体２０を付加して、該粒状体２０からなる微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を型面１２における被覆率４０〜８０％の割合で形成されて、第１の成形体のグロス（光沢度）を第２の成形体のグロス（光沢度）とを合致又は調和させている。
例えば、前記第１の成形体を成形するための第１の金型１０の型面１２は、熱可塑性プラスチックの結晶性樹脂又は非結晶性樹脂で成形された第２の成形体の表面の光沢度と合致及び／又は調和するように、前記第２の成形体を構成する合成樹脂材料とは異種の熱可塑性プラスチックの非結晶性樹脂又は結晶性樹脂で成形される第１の成形体を成形するための金型１０の型面１２を構成し、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２により構成されている。
そして、該成形用第１の金型１０により、第２の成形体を構成する合成樹脂材料とは異種の合成樹脂材料で、第２の成形体に隣接して連接されて、一つの構造物を形成されるための複合部材である第１の成形体を成形する。
一方、前記第２の成形体を成形するための第２の金型１０の型面１２は、熱可塑性プラスチックの結晶性樹脂又は非結晶性樹脂で成形された第１の成形体の表面の光沢度と合致及び／又は調和するように、前記第１の成形体を構成する合成樹脂材料とは異種の熱可塑性プラスチックの非結晶性樹脂又は結晶性樹脂で成形される第２の成形体を成形するための金型１０の型面１２を構成し、前記粒状体２０を付着された金型１０の型面１２により構成されている。
そして、該成形用第２の金型１０により、第１の成形体を構成する合成樹脂材料とは異種の合成樹脂材料で、第１の成形体に隣接して連接されて、一つの構造物を形成されるための複合部材である第２の成形体を成形する。
而して、第１の成形体は、金型１０の型面１２の微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部２８を反転した微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凹部１１２により、グロス（光沢）の値（光沢度）が低下して、グロス（光沢）の値（光沢度）が低下した第２の成形体と、グロス（光沢）の値（光沢度）が合致又は調和する。

［実施例１６］
ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定されたグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）値１．３を、隣接して連接される複合部材である第１の成形体と第２の成形体のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の基準値とする。
第１の成形体を成形するための金型を複合部材例１とし、第２の成形体を成形するための金型を複合部材例２とする。
複合部材例１：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

複合部材例２：合成樹脂（ＡＢＳ樹脂）の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

前記複合部材例１及び複合部材例２を用い、公知の射出成形法によって得られたポリプロピレン（ＰＰ）及びＡＢＳ樹脂成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を測定した。それぞれの測定結果を表７（被覆割合とグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の比較）に示す。
公知のシボ加工の種類を問わず、複合材料の被覆割合が小さい場合は、ポリプロピレン（ＰＰ）とＡＢＳ樹脂のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）には大きな隔たりがあるが、被覆割合が６０％の場合には、両成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は同じ値を示した。

［実施例１７］
ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定されたグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）１．３を、隣接して連接される複合部材である第１の成形体と第２の成形体のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の基準値とする。
第１の成形体を成形するための金型を複合部材例３とし、第２の成形体を成形するための金型を複合部材例４とする。
複合部材例３：合成樹脂（ポリプロピレン）の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

複合部材例４：合成樹脂（ポリスチレン（ＰＳ））の射出成形用金型の型面に、公知のエッチング加工を利用して皮シボ、幾何学シボ、梨地シボの加工をした後、サンドブラスト加工を施した金型に対し、次の複合材料（実施例１及び５乃至１３の複合材料）を、スプレーガンを使用し、エアー圧約５気圧、吹き付け面（型面）との距離約１０〜３０ｃｍ（多くは約２０ｃｍ）で吹き付けた。
複合材料（実施例１の複合材料）：
合成樹脂（エポキシ樹脂）を６０重量部、
セラミック粉（アルミナ粉）を５５重量部、
無機繊維（炭化ケイ素繊維）を９重量部、
溶剤（セロソルブ）３０重量部、を撹拌して混合し、溶剤により希釈して分散した状態又は溶けた状態の複合材料

スプレーガンによる実施例１及び５乃至１３の複合材料の吹き付けは、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％とになるように、粒状体を付着させる加工をした。
次に、金型１０の型面１２を、１５０℃で加熱した後、１５０℃で２時間保持し、型面１２に吹き付けられた複合材料による粒（粒状体２０及び光沢調整凸部２８を形成する）を硬化させ、型面１２に粒状体２０を付着させた。

実施例１の複合材料を、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合２０％と６０％、９５％になるように加工した金型１０を用いて、公知の成形方法を用いてＰＰ樹脂で第１成形体を成形し、別途、複合部材となる第２成形体を成形するために、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）で第２成形体の成形を行い、得られた第１成形品（ＰＰ樹脂）と第２成形品（ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン（ＰＳ））とのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を測定した結果を、表８（被覆割合とグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の比較）に示す。被覆割合が６０％のものは、グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は同一の値を示した。被覆割合が大きいものや被覆割合が小さいものは、グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は一致しなかった。

公知のエッチング加工、サンドブラスト加工によるシボ加工済みの金型１０に対して、実施例１及び５乃至１３の複合材料を調整し、直径：１〜５０μm、高さ：５〜２０μmの光沢調整凸部２８が被覆割合６０％になるように吹き付け加工した。下地のシボは皮シボ、幾何学シボ、梨地シボであった。
それぞれの金型１０から公知の射出成形法によって得られたＰＰ、ＡＢＳ及びＰＳの各成形品のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を２箇所測定した。グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は、コニカミノルタ社製光沢計（商品名：ＵＮＩ ＧＬＯＳＳ ６０
ＧＭ−６０）を使用して、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定した。
ＰＰ成形品及びＡＢＳ成形品の測定結果を表９‐１（グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の比較）に示す。

ＰＰ成形品及びＰＳ成形品の測定結果を表９‐２（グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）の比較）に示す。

実施前のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）によらず、本加工を実施することにより実施前の成形品グロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）が約０．５〜１．０程度低下していた。実施前のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を同程度に調整しておけば、実施後のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）は合致させることができる。

複合構成体を構成する異種の合成樹脂材料としては、例えば次のものがある。
第１成形体を成形する熱可塑性プラスチックは、結晶性プラスチックである、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ふっ素樹脂等がある。
第２成形体を成形する熱可塑性プラスチックは、非結晶性プラスチックである、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂等がある。

自動車内装部品、特にダッシュボード（インパネ）並びにその部品及びピラー等の窓の周辺は、窓映りを防止しなければならず、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に従い測定されたグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）が１．３以下程度である合成樹脂成形品１１０を求められている。
従来のエッチングシボによる梨地加工やサンドブラスト加工は、金型１０の型面１２の全面に亘り、求められるグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を実現しなければならず、且つそのグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を維持し続けることが非常に困難であった。
そして、成形ショット数が増えるに従いグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）が上昇してしまうことから、従来は成形品に塗装を行い、所望のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を実現していた。
また、エッチングシボによるグロス低下加工では、ＡＢＳ樹脂とポリプロピレン（ＰＰ）で同程度のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を実現することは不可能であった。ところが、本金型１０により成形すると、ポリプロピレン（ＰＰ）とＡＢＳ樹脂及びポリスチレン（ＰＳ）で、同等のグロスの値（Ｇｓ（６０°）の光沢度）を達成することができる。

光沢度を合致させる方法は、次のように優れた効果を奏する。
成形品の光沢は、成形品に形成された凹凸によって決定される。従って、金型に形成された複雑で微細な凹凸を成形品に反転成形することができるかどうかによって、得られる成形品の光沢が決定されることになる。
そこで、異種材料による成形品間において光沢を合致させるためには、成形材料によることなく同様に凹凸を反転成形が可能な最適材料・最適サイズ・最適間隔である光沢調整粒状体を形成することが必要である。光沢調整粒状体の粒の大きさは、材料の配合や吹き付け条件によって決まる。
従来のエッチング加工やサンドブラスト加工では、本件発明で規定しているような複雑で微細な凹凸面を形成することが困難であった。仮に形成できたとしても、成形材料が異なるとその凹凸を同様に反転成形（カジリが発生・白化）することができなかった。

さらに、この樹脂成形用型の内面における最表面は、微細凹凸形状となるように形成されているため、射出成形時に発生したガスや空気などを凹凸の間からエアベントまで誘導することができる。また、逃げ場を失ったガスや空気は、凹凸の空隙に誘導される。それにより、ガスや空気によって溶融樹脂の流動性が妨げられず、金型に形成された複雑で微細な凹凸を反転成形することができる。

粒状体２０の微細凹凸により、樹脂表面に梨地状の模様が形成され、艶消し表面を有する樹脂成形品を得ることができる。このように、この樹脂成形用型を用いることにより、つやが乏しい表面を有する樹脂成形品を得ることができる。

一般的に、樹脂成形用金型を用いて射出成形を行ったとき、例えば、金型１０の型面１２にサンドブラスト等の加工を行ってつや消しをしていても、ガス等が金型１０の型面１２に付着して、つやが上がってくることが多い。しかしながら、この発明にかかる成形用金型１０を用いて、射出成形等を行ったとき、長くつやが上がることなく、初期のグロスの値（光沢度）を維持した成形品を成形することができる。

Claims (17)

1. 光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、
   前記金型の型面は、
   前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加されて光沢調整凸部を形成され、
   微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成され、
   前記光沢調整粒状体は、
   形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含み、
   前記形状保持固着母材は熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材はセラミック粉であり、前記粗さ強調材は無機繊維である、成形用金型。
2. 光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、
   前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加されて光沢調整凸部を形成され、
   前記光沢調整粒状体は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を構成され、
   前記光沢調整粒状体は、
   形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含み、
   前記形状保持固着母材は熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材はセラミック粉であり、前記粗さ強調材は無機繊維である、成形用金型。
3. 前記粗さ強調材は、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、チタン酸カリウム繊維のうちの１つで、繊維の長さが５〜２０μｍである、請求項１又は請求項２に記載の成形用金型。
4. 前記拡散反射面形成芯材は、粒径が０．１〜２０μｍである、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の成形用金型。
5. 前記光沢調整粒状体は、熱硬化性プラスチック５０〜８０重量部と、セラミック粉３０〜８０重量部と、無機繊維５〜１０重量部とを、希釈溶剤３０〜９０重量部にて希釈された複合材料を、吹き付け固化されて形成された、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の成形用金型。
6. （１）成形用金型に凹凸状模様を形成する加工を行う、凹凸状模様加工ステップと、
   （２）形状保持固着母材を５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材を３０〜８０重量部と、粗さ強調材を５〜１０重量部と、溶剤を３０〜９０重量部とを混合する、複合材料混合ステップと、
   （３）金型の型面に、圧縮空気により、前記複合材料を、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように霧状に吹き付ける、吹き付けステップと、
   （４）金型の型面に吹き付けられた複合材料を１００〜１５０℃で加熱固化させ、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整粒状体を、型面における被覆率４０〜８０％の割合で付加する、部分付着ステップとを含み、
   前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を付加され、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成された、成形用金型の製造方法。
7. 形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、粗さ強調材は、無機繊維である、請求項６に記載の成形用金型の製造方法。
8. 粗さ強調材は、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、チタン酸カリウム繊維のうちの１つで、繊維の長さが５〜２０μｍであり、拡散反射面形成芯材は、粒径が０．１〜２０μｍである、請求項６又は請求項７に記載の成形用金型の製造方法。
9. 光沢調整粒状体は、１．０〜１００μｍの粒径で、５〜３０μｍの高さである、請求項６ないし請求項８のいずれかに記載の成形用金型の製造方法。
10. 形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含む、光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、
    前記形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、前記粗さ強調材は、無機繊維であり、
    前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加されて、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成された、成形用金型により成形されて、
    前記成形用金型の微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を反転された微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凹部を形成され、
    前記光沢調整凹部は、略ベル状、略つりがね状、略円盤状及び略サイコロ状並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状、略半扁球状及び略半長球状、切頭立方体状、立方八面体状及びねじれ立方体状を含む多面体状で構成される、異形凹部を形成され、且つ、前記異形凹部の表面より凹んだ微細凹部を形成され、
    鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成された、合成樹脂成形品。
11. 形状保持固着母材５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材３０〜８０重量部と、粗さ強調材５〜１０重量部とを含む、光沢調整粒状体が、金型の型面に、間隔をおいて付着され、
    前記形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、前記拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、前記粗さ強調材は、無機繊維であり、
    前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された成形体の表面が鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成するように、光沢調整粒状体を、間隔をおいて各々独立して付加され、
    前記光沢調整粒状体は、形状保持固着母材により、略ベル状体、略つりがね状体、略円盤状体及び略サイコロ状体並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状体、略半扁球状体及び略半長球状体、切頭立方体、立方八面体及びねじれ立方体を含む多面体で構成される異形体を形成され、且つ粗さ強調材及び／又は拡散反射面形成芯材により、前記異形体より突出した微細突部を形成された、成形に耐える強度を有する微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を構成された、成形用金型で成形されて、
    前記成形用金型の微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を反転された微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凹部を形成され、
    前記光沢調整凹部は、略ベル状、略つりがね状、略円盤状及び略サイコロ状並びに球体、楕円体、まゆ形の球面と交わる平面で切り取った略半球状、略半扁球状及び略半長球状、切頭立方体状、立方八面体状及びねじれ立方体状を含む多面体状で構成される、異形凹部を形成され、且つ、前記異形凹部の表面より凹んだ微細凹部を形成され、
    鏡面反射の少ないもしくは拡散反射となる表面を形成された、合成樹脂成形品。
12. （１）成形用金型に凹凸状模様を形成する加工を行う、凹凸状模様加工ステップと、
    （２）形状保持固着母材を５０〜８０重量部、拡散反射面形成芯材を３０〜８０重量部、粗さ強調材を５〜１０重量部、溶剤を３０〜９０重量部を含む複合材料を混合する、複合材料混合ステップと、
    （３）微細で不規則な凹凸を成形される第１の成形体の表面の光沢度を、対比する他の第２の成形体の表面の光沢度に合致及び／又は調和させるために、第１の成形体又は第２の成形体の一方又は双方の光沢度を低下させるように、金型の型面に、圧縮空気により、前記複合材料を、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように霧状に吹き付ける、吹き付けステップと、
    （４）金型の型面に吹き付けられた複合材料を１００〜１５０℃で加熱固化させ、型面における被覆率４０〜８０％の割合で光沢調整粒状体を付加する、付着ステップとを含み、
    前記ステップにより形成された前記金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面において成形された第１の成形体の表面が隣接する他の第２の成形体の表面の光沢度と合致及び／又は調和するように、光沢調整粒状体を付加され、微細で不規則な凹凸面を有する光沢調整凸部を型面における被覆率４０〜８０％の割合で形成された、成形用金型の製造方法。
13. 結晶性樹脂又は非結晶性樹脂で成形された第２の成形体の表面の光沢度と合致及び／又は調和するように、前記第２の成形体を構成する樹脂とは異種の非結晶性樹脂又は結晶性樹脂で成形される第１の成形体を成形するための金型の型面は、前記光沢調整粒状体を付着された金型の型面により構成された、請求項１２に記載の成形用金型の製造方法。
14. 形状保持固着母材は、熱硬化性プラスチックであり、拡散反射面形成芯材は、ランダムな形状を有するセラミック粉であり、粗さ強調材は、無機繊維である、請求項１２又は請求項１３に記載の成形用金型の製造方法。
15. 粗さ強調材は、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、チタン酸カリウム繊維のうちの１つで、繊維の長さが５〜２０μｍであり、拡散反射面形成芯材は、粒径が０．１〜２０μｍである、請求項１２ないし請求項１４のいずれかに記載の成形用金型の製造方法。
16. 光沢調整粒状体は、１．０〜１００μｍの粒径で、５〜３０μｍの高さである、請求項１２ないし請求項１５のいずれかに記載の成形用金型の製造方法。
17. （１）金型の型面に、圧縮空気により、形状保持固着母材を５０〜８０重量部と、拡散反射面形成芯材を３０〜８０重量部と、粗さ強調材を５〜１０重量部と、溶剤を３０〜９０重量部とを混合した複合材料を、型面における被覆率４０〜８０％の割合となるように霧状に吹き付ける、吹き付けステップと、
    （２）微細で不規則な凹凸を成形される第１の成形体の表面の光沢度を、対比する異種の合成樹脂による別の成形体の表面の光沢度に合致及び／又は調和させるために、前記成形体の一方又は双方の光沢度を低下させるように、型面における被覆率４０〜８０％の割合で粒状体を型面に付加する、付着ステップとを含み、
    更に、
    粒状体の被覆割合を変化させた金型の型面について、光沢度を測定する被覆金型基礎データ取得ステップと、
    粒状体の被覆割合を変化させた金型によって、異種の合成樹脂による成形をした成形品について、光沢度を測定する成形品基礎データ取得ステップと、
    異種の合成樹脂により成形された成形品の光沢度が、目標とする光沢度であって、それぞれが調和しているか否かを確認する確認ステップと、を含む、成形品の光沢度を合致させる方法。

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