JP2007160637A

JP2007160637A - 樹脂成形品

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Publication number: JP2007160637A
Application number: JP2005358132A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Tamaoki; 剛玉置; Hirotaka Imada; 裕貴今田
Original assignee: TANAZAWA HAKKOSHA KK; Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: TANAZAWA HAKKOSHA KK; Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2005-12-12
Filing date: 2005-12-12
Publication date: 2007-06-28

Abstract

【課題】表面が傷つきにくくグロス値が低下した樹脂成形品を比較的簡便に提供する。
【解決手段】この樹脂成形品は、表面に天然の皮を模した皮絞パターン１１４の形状が施されており、更にその上からその皮絞パターン１１４に比べて微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターン１１６を施したことを特徴とする。
【選択図】図１

Description

この発明は、樹脂成形品に関し、特に、グロス値が低下した、いわゆる光沢を落とした艶消し樹脂成形品に関するものである。

従来、グロス値を低下させる技術として、サンドブラストといわれるブラスト処理法やイオン窒化処理法がある。
このブラスト処理法は、樹脂成形用金型の成形面に対し、砂や金属粗粒を投射し、成形面を削り、表面を粗化する。そして、このように成形面の表面が粗化された金型を用いることによって、光沢のない表面を有する樹脂成形品が成形される。
また、イオン窒化処理法は、たとえば、２つの金属製の分割型に形成された成形面の少なくとも一部に、イオン窒化処理により微細な凹凸を形成するとともに、表層部に窒化層が形成されてなる、成形用金型装置を用いて樹脂成形品を成形する方法である。

特開平９−５７７５７号公報

従来のサンドブラスト処理法では、投射する砂等として最も粒径の小さいものを選択しても、金型の成形面の粗化を図るのには限界があり、低グロス値の樹脂成形品を得ることは困難であり、また、その表面には、ぎざぎざ面が形成されるために、そのような成形面表面が転写成形された樹脂成形品の表面にも、ぎざぎざが発生する問題もある。
また一方、イオン窒化処理法により処理された金型を用いて樹脂成形をした場合、グロス値が下がるが、形成された凹凸の深さが０．１以上０．３μm未満のため、その金型により成形された樹脂成形面は、凹凸が小さすぎて爪等で傷つき易いという問題がある。そして、イオン窒化処理法の場合、イオン窒化処理をするための炉内における加熱処理には長時間がかかり、また、シボ加工を行う装置とは別の窒化処理装置を必要とするため、金型の製作に時間を要し、低コスト化の障害となる。

それゆえに、この発明の主たる目的は、表面が傷つきにくくグロス値が低下した樹脂成形品を比較的簡便に得ることを目的とする。

この発明の請求項１にかかる樹脂成形品は、表面に天然の皮を模した皮絞パターン(深さ６０〜１００μm、＃５４０)の形状が施されており、更にその上からその皮絞パターンに比べて微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターンを施したことを特徴とする、樹脂成形品である。
この発明の請求項２にかかる樹脂成形品は、微細な絞パターンは、深さが１０〜２０μm、大きさが直径３５〜２５０μmであることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂成形品である。
この発明の請求項３にかかる樹脂成形品は、微細な絞パターンは、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの繰り返しの基本パターンであるが、その基本パターン内での配列、大きさ、及び深さには規則性がないことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品である。
この発明の請求項４にかかる樹脂成形品は、射出成形可能な熱可塑性樹脂を原料として得られることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の樹脂成形品である。
この発明の請求項５にかかる樹脂成形品は、前記熱可塑性樹脂は、ＰＰ、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＯＭ、ＰＡ，ＰＣ、ＰＶＣ及びＴＰＥのうち少なくとも一つを含むことを特徴とする、請求項４に記載の樹脂成形品である。

この発明によれば、金型成形面にエッチング加工で皮絞パターン（深さ６０〜１００μm）を施し、その上から皮絞パターンに比べて微細な絞パターンをエッチング加工で付与することにより得られた金型によって、元の皮絞パターンの形状（意匠）を損なうことなく、グロス値が低下した、いわゆる艶消しの光沢度の低い樹脂成形品を得ることができる。
請求項２の発明によれば、予め施された皮絞パターンは、微細な絞パターンと比較して平面部が多く、光を反射する為、光沢度が高くなってしまうが、十分に微細な絞パターンを付与し、表面を粗化されるので、光が乱反射し光沢度が低下する。
請求項３の発明によれば、微細な絞パターンに規則性が無いことで、予め施された皮絞パターンと干渉しない。そして、規則性のある微細なパターンを付与した場合と比較して、予め施された皮絞パターンの形状（意匠）を損なうことが無い。
請求項４及び５の発明によれば、本願発明にかかる金型を用いて射出成形をしたときに、グロス値の低下が見込まれる。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明を実施するための最良の形態の詳細な説明から一層明らかとなろう。

図１は、この発明の一実施の形態である皮絞パターンを３００倍以上に拡大した図解図であり、図２は、皮絞パターンの施された樹脂成形品の断面図解図であり、図３は、この発明の一実施の形態である微細な絞パターンを３００倍以上に拡大した図解図であり、図４は、微細な絞パターンが施された樹脂成形品の断面図解図である。
図５ないし図９は、金型の成形面に皮絞パターンに対応する第１パターンを施す方法を示す断面図解図である。
図１０は、金型の成形面に微細な絞パターンに対応する第２パターンを施す方法を示す断面図解図である。

この発明にかかる樹脂成形品１１０は、射出成形可能な熱可塑性樹脂を原料として得られ、その表面に天然の皮を模した皮絞パターン１１４(深さ６０〜１００μm、＃５４０)の形状が施されており、更にその上からその皮絞パターン１１４に比べて微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターン１１６を施している。皮絞パターン１１４における深さは、触針式粗度計で測定して得られた波形における最も高い所と最も低い所との距離である。
予め施された皮絞パターン１１４は、その深さが６０〜１００μm以外であった場合、微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターン１１６を施したとしても、目的とするほどグロス値の低下は見込めない。
この皮絞パターン１１４は、しわとしわの間の盛り上がった凸部分１２０（図１斜線部分）と、凸部分１２０以外の凹んだしわ状凹部分１２２と、凸部分１２０に形成された毛穴状有底微孔部分１２４及び凹部分１２２に形成された島状粒部分１２６とを有する。なお、この明細書で毛穴状有底微孔部分１２４と島状粒部分１２６をあわせて粒ということがある。
そして、一の凸部分１２０₁とそれに隣接する他の凸部分１２０₂との間の最も狭い間隔Ｌ₁、すなわち線幅は、５５μｍである、また、一の凸部分１２０₃とそれに隣接する他の凸部分１２０₄との間の最も広い間隔Ｌ₂、すなわち線幅は、２０００μｍである。
そして、粒部分１２６及び有底微孔部分１２４、すなわち表１中、粒及び有底微孔の大きさは、３５〜２５０μｍである。
粒の大きさが３５μｍに満たない場合には、皮絞パターンの意匠を構成できず、２５０μｍを超える場合には、皮絞パターン１１４に比べて微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターン１１６を施しても、グロス低下の効果は見込めない。

微細な絞パターン１１６は、大小の有底微孔が点在してなり、深さが１０〜２０μm、大きさが直径３５〜２５０μmである。この絞パターン１１６は、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの繰り返しの基本パターンであるが、その基本パターン内での配列、大きさ、及び深さには規則性がないことを特徴とする。
微細な絞パターン１１６の深さは、１０〜２０μmであり、予め施された皮絞パターン１１４の深さに比して非常に浅く、グロス低下の目的で付与された微細な絞パターン１１６だけが目立つことはない。絞パターン１１６として２０μmを超える深さの凹凸を付与した場合、予め施された皮絞パターン１１４の意匠は崩れてしまい、また、１０μmに満たない深さの凹凸を付与した場合、爪などで傷つきやすく、グロス低下の効果はすぐに失われてしまうおそれがある。

予め施された皮絞パターン１１４は、粒の大きさ、すなわち、有底微孔部分１２４及び粒部分１２６の大きさが３５〜２５０μmであるが、微細な絞パターン１１６は、粒、すなわち有底微孔の大きさが３５〜２５０μmであり、予め施された絞パターン１１６を構成する粒の最小の粒（３５〜２５０μm）と大きさが同一である。このために、予め施された皮絞パターン１１４と後で付与する微細な絞パターン１１６との区別が難しく、グロスを低下させる目的で加工した微細な絞パターン１１６だけが極端に目立つことがない。絞パターン１１６の粒の大きさが２５０μmよりも大きな微細パターンを加工した場合、グロスの低下は見込めるが、予め施された皮絞パターン１１４の意匠が崩れる。一方、絞パターン１１６の粒の大きさが３５μmより小さな微細な絞パターン１１６を加工した場合は、グロス値の低下は見込めるが、非常に傷つきやすくなる。
予め施された皮絞パターン１１４と微細な絞パターン１１６が、後記する表１と表２に記載された数値である場合において、グロス低下の効果を最も発揮できる。

微細な絞パターン１１６は、パターンに規則性がないことで、金型加工時の柄のつなぎ目が目立ちにくい効果がある。特に、複雑な３次元曲面で構成されている金型へ遮光フィルム２４上の柄を加工する場合、柄のつなぎ目は絶対に生じるが、規則性がないことにより、目立ちにくくなる。
規則性があるパターンとは、例えば、ある一定の間隔（５０ｍｍ以内等）で丸や四角が整然と並んでいるようなパターンをいうが、このように規則性があると、仮にその規則を乱す部分があった場合にその部分だけ非常に目立ってしまうという欠点がある。

前記熱可塑性樹脂は、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニール）及びＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）のうち少なくとも一つを含む。

次に、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂による前記樹脂成形品を製造するための金型について説明する。
この金型１０は、ＳＣ系鋼材、ＳＣＭ系鋼材、ＳＵＳ系鋼材からなり、そのキャビティの成形面１２にエッチング加工により自動車内装用樹脂成形品を成形するためのパターンが施されている。
すなわち、樹脂成形品の表面に形成される天然の皮を模した皮絞パターン１１４(深さ６０〜１００μm)に対応する第１パターン１４の形状が施されており、更に、その上から形成される微細な絞パターン１１６（その上からその皮絞パターンに対応する第１パターンに比べて微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターン）に対応する第２パターン１６が施されている。

この金型１０の成形面１２に施されたパターンは、エッチング加工により第１パターン１４（深さ６０〜１００μｍ）が施され（第１段階）、さらにその上から、エッチング加工により前記第１パターン１４に比べて十分小さい微細な凹凸の第２パターン１６（深さが１０〜２０μｍ、大きさが直径３５〜２５０μｍ）が施されている（第２段階）。第２パターンに対応した樹脂成形品の絞パターン１１６は、第１パターン１４に対応した樹脂成形品の皮絞パターン１１４の形状を損なうことなく樹脂成形品のグロス値を低下させるよう構成されている。
予め施された第１パターン１４は、微細な第２パターン１６と比較して平面部が多く、第１パターン１４のみが施された金型で成形された樹脂成形品（皮絞パターン１１４が施されている）では、光を反射する為、光沢度が高くなってしまうが、第２パターン１６が施された金型１０により成形された樹脂成形品では、十分に微細な絞パターン１１６が付与され、表面を粗化することができる。したがって、この金型１０により射出成形された樹脂成形品は、光が乱反射し光沢度が低下する。

微細な絞パターン１１６に対応する第２パターン１６は、整然と並んでいない幾何学模様で形成される。
もっとも、微細な絞パターン１１６は、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの繰り返しの基本パターンであるが、その基本パターン内での配列、大きさおよび深さには規則性はなく、皮絞パターン１１４との関連性や樹脂成形品の表面形状などによって適宜採択される。
微細な絞パターン１１６に規則性が無いことで、予め施された皮絞パターン１１４を干渉しない。そして、規則性のある微細なパターンを付与した場合と比較して、予め施された皮絞パターン１１４の形状（意匠）を損なうことが無い。

金型１０によって成形される樹脂成形品の原料としては、たとえば、射出成形を行える熱可塑性樹脂たる、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニール）及びＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）が採択される。
特に、この金型により成形される樹脂は、汎用性があり、成形品になったときの光沢値が高いＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂およびＰＯＭ（ポリアセタール）である。

次に、この発明の樹脂成形品を製作するための金型の製作過程について、主として、図５ないし図１０に基づいて説明する。
金型の成形面に皮絞パターン１１４に対応する第１パターン１４を施す第１段階について、まず説明する。
まず、金型１０となる鋼材２０の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。
次に、第１パターン１４の加工を施さない不要部分を所定のマスキング材、たとえば、耐酸テープ（ガムテープ等）でマスキング処理をする。
次に、金型１０となる鋼材２０の成形面に、たとえば耐酸剤をスプレーガンで噴射して耐酸レジスト層２２を形成する（図５参照)。

次に、目的とする皮絞パターン１１４に対応する第１パターン１４（大きさ：３５〜２５０μｍ）が描写された遮光フィルム２４を準備し、前記耐酸レジスト層２２の表面に遮光フィルム２４を重ね合わせる。
そして、紫外線照射等によって遮光フィルム２４の第１パターン１４を感光処理し（図６参照）、更に現像を行い（図７参照）、光硬化による第１パターン１４を残す。
しかる後、遮光フィルム２４を取り除き、露光されていない耐酸レジスト層２２を除去し、エッチング液に浸漬する（図８参照）。
エッチング液としては、硝酸に添加剤を加えたもの（硝酸１．４部に対し添加剤１５部）で、金型１０となる鋼材２０の表面を腐蝕させる。
このようにして、まず金型１０の成形面１２に、第１パターン（皮絞パターン１１４に対応）が施される（図１および図２参照）。
その後、耐酸レジスト層２２を取り除く。
この金型１０によって射出形成された樹脂成形品の皮絞パターン１１４は、その深さ（触針式粗度計で測定して得られた波形における最も高い所と最も低い所との距離）が６０〜１００μｍであり、次の表１に示すようなものである。

この皮絞パターン１１４は、しわとしわの間の盛り上がった凸部分１２０（図１斜線部分）と、凸部分１２０以外の凹んだしわ状凹部分１２２と、凸部分１２０に形成された毛穴状有底微孔部分１２４及び凹部分１２２に形成された島状粒部分１２６とを有する。
そして、一の凸部分１２０₁とそれに隣接する他の凸部分１２０₂との間の最も狭い間隔Ｌ₁、すなわち線幅は、５５μｍである、また、一の凸部分１２０₃とそれに隣接する他の凸部分１２０₄との間の最も広い間隔Ｌ₂、すなわち線幅は、２０００μｍである。
そして、粒部分１２６及び有底微孔部分１２４、すなわち表１中、粒及び有底微孔の大きさは、３５〜２５０μｍである。

次に、金型１０の成形面１２に予め施された第１パターン１４（皮絞パターン１１４に対応する）の上に、さらに微細な絞パターン１１６に対応する第２パターン１６を施す、第２段階について説明する。
まず、第１パターン１４を施された金型１０を有機溶剤にて脱脂・洗浄（脱脂・洗浄工程）し、加工不要分を所定のマスキング材でマスキングする（マスキング工程）。
そして、金型１０の成形面１２に耐酸剤をスプレーガンで噴射して耐酸レジスト層を形成する（耐酸レジスト層形成工程）。
次に、微細な絞パターン１１６に対応する第２パターン１６（大きさ：直径３５〜２５０μｍ）が描写された遮光フィルム２６を準備し、前記金型１０の成形面１２の耐酸レジスト層の表面に重ね合わせる。

続いて、遮光フィルム２６の側より紫外線照射装置により紫外線照射することにより耐酸レジスト層を感光処理し、続いて現像して、微細な第２パターン１６（絞パターン１１６に対応する）を形成する（図３及び図４参照）。
そして、遮光フィルム２６を、金型１０の成形面１２より取り除き、露光されていない不要な耐酸レジスト層を洗い流す。

しかる後に、金型１０の成形面１２を、硝酸に添加剤を加えたエッチング液（硝酸１．３部に対し添加剤９部）に浸漬し、金型１０の成形面１２を腐蝕させ、耐酸レジスト層が積層されていない部分に微細な絞パターン１１６に対応する第２パターン１６を形成する。
その後。耐酸レジスト層を取り除く。
この金型１０で射出成形された樹脂成形品の第２パターン１６に対応する微細な絞パターン１１６の構成は、表２に示すとおりである。

このようにして形成された金型１０の成形面１２の第２パターン１６（微細な絞パターン１１６に対応）は、表３（ブラスト法により成形された樹脂成形品の面と本実施の形態との比較表）に示すように、形成される。すなわち、その微細な絞パターン１１６の凹部の表面形状は、大きさが３５〜２５０μｍで、深さが１０〜２０μｍの滑らかな凹凸模様が形成されており、金型１０の成形面１２に、第１パターン１４（皮絞パターン１１４に対応）の形状（意匠）を損なうことなく、金型１０の成形面１２全体に第２パターン１６（微細な絞パターン１１６に対応）の凹凸模様が形成されている。

なお、エッチング、すなわち腐蝕の方法は、金型１０にパターンを転写した後に、エッチング液に金型を浸漬し、エッチング液の撹拌を行いながらエッチングする。
エッチング速度は、３ないし２０μｍ／ｓｅｃとし、エッチング温度は室温から３５℃の範囲内で行うのがよい。

次に、このようにして得られた金型１０の成形面１２が形成されたキャビティ内に、ポリプロピレン樹脂またはＡＢＳ樹脂を射出し成形して、自動車の内装品を成形する。
成形樹脂によって成形した樹脂成形品について、光沢度合いを光沢計（ミノルタ株式会社製のＧＭＧＬＯＳＳ６０）を使用し、ＪＩＳＺ８７４１に従って測定したところ、表４に示すように皮絞パターン１１４（深さ６０ないし１００μｍ）に対応する第１パターン１４のみが施された金型の成形面によって成形された比較例と比較して、皮絞パターンに比べて十分小さい微細な絞パターン１１６に対応する第２パターン１６を施した金型の成形面によって成形された樹脂成形品のほうが、皮絞パターン１１４の形状（意匠）を損なうことなく、グロス値を低下させることができることがわかる。

実施例１
有機溶剤（パークレン、メタノール、シンナー等）にて脱脂・洗浄し、加工不要部分に所定のマスキング材でマスキングし、スプレーガンで東京応化株式会社製耐酸剤（ＰＭＥＲＨＣ−６００）を噴射して耐酸レジスト層を形成した成形面に、第１パターン１４が描写された遮光フィルム２４（大日本インキ株式会社遮光フィルム（ＣＡ−４））を密着し、感光・現像処理して、不要な部分の耐酸レジスト層を取り除く。次に、硝酸に添加剤を加えたエッチング液（硝酸１．４部に対し添加剤１５部）に浸漬し、金型を腐蝕させて天然の皮を模した皮絞パターンの形状に対応する第１パターン１４の形状を施す。第１パターン１４は、次の通りである。
線幅が５５〜２０００μｍで粒の大きさが３５〜２５０μｍ、Ｒａ（ＪＩＳ，８２）が９．４４１〜１２．２２６μｍ、Ｒｍａｘ（ＪＩＳ，８２）が７５〜１０３μｍ、Ｒｚ（ＪＩＳ，８２）が５１〜７８．１μｍ
その後、耐酸レジスト層を取り除くことにより第１段階が終了する。

次に、前記表面に第１パターン１４が施された金型１０の表面を、有機溶剤（パークレン、メタノール、シンナー等）にて脱脂・洗浄し、加工不要部分を所定のマスキング材でマスキングし、スプレーガンで東京応化株式会社製耐酸剤（ＰＭＥＲＨＣ−６００）を噴射して耐酸レジスト層を形成した後、パターン透過濃度Ｄが０．６８〜０．７６、パターン、透過率Ｔが２０．８９３〜１７．３７８％、粒の大きさが、３５〜２５０μｍの微細な絞パターン１１６に対応する第２パターン１６が描写された遮光フィルム２６（大日本インキ株式会社遮光フィルム（ＣＡ−４））を密着し、紫外線照射装置により紫外線光を遮光フィルム２６側より金型の成形面の耐酸レジスト層に向けて照射する。

次に、現像処理を施して、不要な部分の耐酸レジスト層を取り除き、硝酸に添加剤を加えたエッチング液（硝酸１．３部に対し添加剤９部）に浸漬し、金型を腐蝕させて微細な絞パターン１１６に対応する第２パターン１６を形成した。
その後、耐酸レジスト層を取り除くことにより、第２段階が終了する。
第２パターン１６は、次の通りである。
粒の大きさが３５〜２５０μｍ、深さが１０〜２０μｍ

次に、ＰＰ、タルク、エラストマーの３元系ＰＰ材料（ＴＸ２０２０Ｂ）を用い、微細な絞パターンに対応する第２パターンを施した前記金型により射出成形をして、比較例（皮絞パターンに対応する第１パターンは同一で、微細な絞パターンに対応する第２パターンが施されていない金型で同一樹脂により成形した樹脂成形品）と比較したところ、表４に示すように、比較例ではグロス値が３．３であったものが、本実施例ではグロス値が２．２に低下した。

実施例２
前記実施例１とは異なり、ＰＰ、エラストマーの２元系ＰＰ材料（インスト材）により射出成形し、比較例と実施例とを成形したところ、比較例ではグロス値が３．２であったものが、本実施例ではグロス値が２．２に低下した。

実施例３
前記実施例１とは異なり、ＰＰ、エラストマーの２元系ＰＰ材料（ＴＰ−３１５）により射出成形し、比較例と実施例とを成形したところ、比較例ではグロス値が３．１であったものが、本実施例ではグロス値が２．３に低下した。

実施例４
前記実施例１とは異なり、ＡＢＳ樹脂により射出成形し、比較例と実施例とを成形したところ、比較例ではグロス値が４．１であったものが、本実施例ではグロス値が３．３に低下した。

この発明の一実施の形態である皮絞パターンの拡大図解図である。皮絞パターンの施された樹脂成形品の断面図解図である。この発明の一実施の形態である微細な絞パターンの拡大図解図である。微細な絞パターンが施された樹脂成形品の断面図解図である。金型の成形面に皮絞パターンに対応する第１パターンを施す方法を示す断面図解図である。金型の成形面に皮絞パターンに対応する第１パターンを施す方法を示す断面図解図である。金型の成形面に皮絞パターンに対応する第１パターンを施す方法を示す断面図解図である。金型の成形面に皮絞パターンに対応する第１パターンを施す方法を示す断面図解図である。金型の成形面に皮絞パターンに対応する第１パターンを施す方法を示す断面図解図である。金型の成形面に微細な絞パターンに対応する第２パターンを施す方法を示す断面図解図である。

符号の説明

１０金型
１２成形面
１４第１パターン
１６第２パターン
２０鋼材
２２耐酸レジスト層
２４遮光フィルム
２６遮光フィルム
１１０樹脂成形品
１１４皮絞パターン
１１６絞パターン

Claims

表面に天然の皮を模した皮絞パターン(深さ６０〜１００μm、＃５４０)の形状が施されており、更にその上からその皮絞パターンに比べて微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターンを施したことを特徴とする、樹脂成形品。
微細な絞パターンは、深さが１０〜２０μm、大きさが直径３５〜２５０μmであることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂成形品。
微細な絞パターンは、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの繰り返しの基本パターンであるが、その基本パターン内での配列、大きさ、及び深さには規則性がないことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品。
射出成形可能な熱可塑性樹脂を原料として得られることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の樹脂成形品。
前記熱可塑性樹脂は、ＰＰ、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＯＭ、ＰＡ，ＰＣ、ＰＶＣ及びＴＰＥのうち少なくとも一つを含むことを特徴とする、請求項４に記載の樹脂成形品。