DE112012001024B4

DE112012001024B4 - Gussform und Verfahren zum Herstellen derselben und Verfahren zum Angleichen von Glanzniveaus von Formteilen.

Info

Publication number: DE112012001024B4
Application number: DE112012001024.8T
Authority: DE
Inventors: Kenichi Ueda; Mitsushi Sogabe
Original assignee: TANAZAWA HAKKOSHA KK; Tanazawa Hakkosha Co Ltd
Current assignee: TANAZAWA HAKKOSHA KK; Tanazawa Hakkosha Co Ltd
Priority date: 2011-02-28
Filing date: 2012-02-21
Publication date: 2022-03-17
Anticipated expiration: 2032-02-22
Also published as: DE112012001024T5; US9434094B2; KR20130142106A; TWI529049B; JP5222436B2; KR101990939B1; JP5883814B2; CN103052480B; JPWO2012117881A1; US20130141792A1; WO2012117881A1; TW201302412A; CN103052480A; JP2013144447A

Abstract

Eine Gussform, bei derGlanzsteuerkörnchen in Abständen an einer Gussoberfläche einer Form anhaften;die Glanzsteuerkörnchen jeweils unabhängig voneinander in einem Abstand hinzugefügt sind, um Glanzsteuervorsprünge auf der Gussoberfläche der Form zu bilden, sodass eine Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche der Form gegossen wird, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften, eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion oder diffusen Reflexion bildet; unddie Glanzsteuervorsprünge, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche gebildet sind;die Glanzsteuerkörnchen 50 bis 80 Gewichtsteile eines Duroplasts als Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial, 30 bis 80 Gewichtsteile eines Keramikpulvers mit einer zufälligen Gestalt als Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche und 5 bis 10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser als Rauhigkeitsverbesserungsmaterial aufweisen.

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung bezieht sich auf eine Gussform (Pressform), ein Herstellungsverfahren für dieselbe und ein Verfahren zum Angleichen der Glätte (des Glanzes) von Formteilen und insbesondere auf eine Gussform zum Harzgießen (Harzpressen), die beispielsweise verwendet wird, wenn ein Harzformteil hergestellt wird, das eine Oberfläche aufweist, die mit einem Texturmuster versehen ist (beispielsweise einem Lederprägemuster, einem Kornmuster, einem Holzprägemuster, einem Birnenmuster, einem Blattrippenmuster, einem Schuppenmuster, einem Marmormuster, einer Haarlinie, einem geometrischen Muster, einem Poliermuster oder einem Anstrichmuster), das eine gegossene Oberfläche anordnet, um einen Produktentwurf zu verbessern; auf ein Herstellungsverfahren dafür; und auf ein auf Verfahren zum Angleichen der Glätte von Formteilen.
Stand der Technik
Eine Glanzreduktionsbehandlung wird herkömmlicherweise anhand von birnenartigen Körnern aufgrund einer abschließenden Ätzbearbeitung oder anhand einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung durchgeführt, um die Gussoberfläche einer Form aufzurauen. Außerdem wird für den Fall, dass dies sogar so immer noch unzureichend ist, bisher auf ein Formteil herkömmlicherweise ein Anstrich aufgebracht, der auch als Maskierung eines mangelhaften Erscheinungsbildes dient.
Verwiesen wird auf die JP 2007-160 637 A , JP 2007 - 286 417 A , JP H11- 192 637 A, DE 690 27 819 T2 und DE 24 48 288 C2 .
Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Allgemein wird ein Kunstharzformteil gewünscht, das ein Gefühl von Qualität und ein schwer zu erkennendes mangelhaftes Erscheinungsbild aufweist, und es wird ein Formteil mit einem verringerten Glanz (Schimmer), der dazu beiträgt, gewünscht. Außerdem wird ein Kunstharzformteil, das einen Glanz verringern kann, um eine Fensterblendung zu verhindern, für ein Kunstharzformteil für den Innenraum eines Automobils, vor allem eine Instrumententafel um ein Fenster herum oder dergleichen gewünscht.
Ferner besteht ein Bedarf, den jeweiligen Glanz der Oberflächen von Formteilen, die mit Materialien wie beispielsweise verschiedenen Kunstharzen gegossen sind, anzugleichen.
Deshalb besteht eine Aufgabe dieser Erfindung darin, eine Gussform, anhand derer ein Formteil mit einem verringerten Glanz gegossen werden kann; und ein Herstellungsverfahren für dieselbe zu liefern.
Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Angleichen der Glätte von Formteilen, anhand dessen der jeweilige Glanz der Oberflächen der Formteile, die mit Materialien wie beispielsweise verschiedenen Kunstharzen gegossen sind, angeglichen werden kann; eine Gussform; und ein Herstellungsverfahren für dieselbe zu liefern.
Lösung des Problems
Die vorliegende Erfindung schafft eine Gussform nach einem der Ansprüche 1, 2 und 9,
ein Verfahren zum Herstellen einer Gussform nach einem der Ansprüche 6 und 12 und
ein Verfahren zum Angleichen von Glanzniveaus nach Anspruch 16.
Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen dargelegt.
Vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung
Die Gussform gemäß Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung ermöglicht ein Gießen eines Formteils, das einen geringen Glanz (eine geringe Glätte) aufweist, ohne von der Art eines Gussharzes abzuhängen.
Außerdem werden Körner (Körnungen) auf der Gussoberfläche einer ursprünglichen Gussform nicht beschädigt, und eine Aufbringung zum Steuern eines Glanzes ist einfach.
Auch wenn sie überflüssig werden, können sie mittels eines Sandstrahls ohne Weiteres abgelöst werden, da die Haftfläche von Körnchen, die an der Gussoberfläche der Gussform anhaften, klein ist.
Komplizierte Vertiefungen und Vorsprünge, die anhand einer herkömmlichen Abschlussbearbeitung bisher nicht erhalten werden, können auf der Gussoberfläche der Gussform erhalten werden.
Bei der Gussform gemäß Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung kann ein Formteil, das einen geringen Glanz (eine geringe Glätte) aufweist, gegossen werden, ohne von der Art eines Gussharzes abzuhängen, der Glanz (die Glätte) der Oberfläche eines anhand der Gussform gegossenen Formteils ist gering, und der jeweilige Glanz (die Glätte) von Formteilen, die mit verschiedenen Harzen gegossen sind, kann angeglichen werden.
Bei einem Kunstharzformteil, das mittels einer erfindungsgemäßen Gussform hergestellt wird, wird, wenn Licht auf die Oberfläche des Kunstharzformteils auftrifft, das auftreffende Licht durch die feinen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen mit den Innenoberflächen von Glanzsteuervertiefungen reflektiert und wird zu diffusem Licht. Da das auftreffende Licht diffus reflektiert wird, wird reflektiertes Licht, das die Augen eines Betrachters erreicht, verringert. Da viele „Glanzsteuervertiefungen, die feine Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen auf Innenoberflächen aufweisen“, wie oben erwähnt wurde, auf der Oberfläche des Formteils gebildet sind, wird die Glätte des gesamten Kunstharzformteils verringert.
Die oben erwähnte Aufgabe, andere Aufgabe, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung werden durch die Erläuterung des besten Modus zum Durchführen der Erfindung nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter verdeutlicht.
Figurenliste

1 ist eine Querschnittsansicht einer Gussform gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht der Gussoberfläche der Form.
3A ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
3B ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
3C ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
3D ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
3E ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
3F ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
3G ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
3H ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
4 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Körnchens.
5 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Formteils, das anhand der Form gemäß der vorliegenden Erfindung gegossen wird.
6 ist eine Querschnittsansicht der Form gemäß der vorliegenden Erfindung oder des Formteils, das unter Verwendung der Form gegossen wird, wobei (A) die Ansicht der Oberfläche der Form ist; und (B) die Ansicht der Oberfläche des Formteils ist.

Bezugszeichenliste

10: Form
12: Gussteil
20: Körnchen
22: Kunstharz
24: Keramikpulver
26: Anorganische Faser
28: Glanzsteuervorsprung
110: Kunstharzformteil
112: Glanzsteuervertiefung

Beschreibung von Ausführungsbeispielen (Form und Herstellungsverfahren für dieselbe)
1 ist eine Querschnittsansicht einer Gussform 10 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Bei der Gussform 10 gemäß dieser Erfindung haften Körnchen 20, die beispielsweise 50 bis 80 Gewichtsteile eines Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial ist, das die Gestalt von Körnchen beibehält, beispielsweise 30 bis 80 Gewichtsteile eines Keramikpulvers 24, das ein Diffus-reflektierende-Oberfläche-Bildung-Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche ist, und beispielsweise 5 bis 10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser 26, die ein Rauigkeitsverbesserungsmaterial ist, das die Rauigkeit von Körnern verbessert, aufweisen, jeweils unabhängig voneinander in Abständen an der Gussoberfläche 12 der Form 10 an.
Die Körnchen 20 werden auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 hinzugefügt, sodass die Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 gegossen ist, an der die Körnchen 20 anhaften, eine Oberfläche mit geringer Spiegelreflexion oder diffuser Reflexion bildet, und Glanzsteuervorsprünge 28, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die die Körnchen 20 aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80% auf der Gussoberfläche 12 gebildet werden.
Das Körnchen 20 wird mittels Sprühverfestigung, auf der Gussoberfläche 12 der Form 10, eines Verbundmaterials gebildet, bei dem 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24 und 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26 mit 30 bis 90 Gewichtsteilen eines verdünnenden Lösungsmittels verdünnt sind.
Die Körnchen 20 zum Steuern eines Glanzes stellen die Glanzsteuervorsprünge 28 dar, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die eine Festigkeit zum Überstehen des Gießens aufweisen. Bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 sind unterschiedlich gestaltete Körper, die durch ungefähr glockenartige Körper (siehe 3A), ungefähr hängeglockenartige Körper (siehe 3B), ungefähr diskusförmige Körper (siehe 3C) und ungefähr würfelartige Körper (siehe 3D) sowie ungefähr halbkugelförmige Körper (siehe 3E), ungefähr abgeplattet halbkugelförmige Körper (siehe 3F) und ungefähr gestreckt halbkugelförmige Körper (siehe 3G) gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und Polyeder (siehe 3H), die abgestumpfte Würfel, Würfeloctaeder und verdrehte Würfel umfassen, mit dem Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial gebildet. Ferner sind bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 feine Vorsprünge, die aus den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, mit dem Rauigkeitsverbesserungsmaterial und/oder dem Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche gebildet.
Bei der Gussform 10 gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht eine spiegelnde Oberfläche, sondern ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster auf der Gussoberfläche 12 gebildet, die eine Basisfläche (Fundamentfläche) ist.
Beispielsweise wird ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster wie beispielsweise eine Lederprägung, eine Birnenprägung oder eine geometrische Prägung mittels Ätzens auf der Gussoberfläche 12 der Gussform 10 gebildet.
Eine Oberflächengestalt, die der Gussoberfläche 12 der Form 10 entspricht, wird anhand der Form 10, die die vertiefungen- und vorsprüngeartige Gussoberfläche 12 aufweist, auf die Oberfläche eines Formteils aufgebracht. Die Oberflächengestalt wird als Ledertextur, als Birnentextur, geometrische Textur oder dergleichen bezeichnet, je nach der Gestalt dieser Oberfläche mit Vertiefungen und Vorsprüngen.
Die Ledertextur bezieht sich auf ein Knittermuster, das auf einer Lederoberfläche zu sehen ist, und ist an einem Innenraum eines Automobils oder dergleichen gebildet, z. B. einem Formteil wie beispielsweise einem Lenkrad, einem Konsolengehäuse, einer Instrumententafel, einem Armaturenbrett oder einer Seitenverkleidung, als Produkt, dem die Lederkörnungen verliehen wurden.
Die Birnentextur bezieht sich auf solche feinen Vertiefungen und Vorsprünge wie sie auf der Oberfläche einer Birne zu sehen sind, und ist außen an einem elektrischen Haushaltsgerät oder dergleichen gebildet, z. B. einem Formteil wie beispielsweise einem Fernseher, einem Klimaanlagenblendenschutzgitter, einer Kühlschrankblende oder einer Waschmaschinenblende, als Produkt, dem die Birnentextur verliehen wurde.
Ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster kann auch der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhand eines anderen Verfahrens als eines abschließenden Ätzbearbeitens verliehen werden, und beispielsweise mittels eines Gravierens, maschinellen Bearbeitens oder Polierens von Markierungen (Ankörnungen) können auch eine raue polierte Oberfläche, eine ebene polierte Oberfläche, eine Haarlinie oder dergleichen gebildet werden. Außerdem kann auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 beispielsweise auch teilweise eine spiegelnde Fläche vorliegen, der kein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster verliehen wurde.
Metalle, die bei der Form 10 verwendet werden, sind nicht nur Stahlmaterialien wie beispielsweise vorgehärtete Stähle, gehärtete Stähle, ausscheidungsgehärtete Stähle und Edelstähle, sondern auch Nichteisenmetalle wie beispielsweise Zinklegierungen, Aluminiumlegierungen und Beryllium-Kupfer-Legierungen. Außerdem werden Kohlenstoff und Keramik bei der Form 10 gemäß der vorliegenden Erfindung ebenfalls verwendet, ohne hierauf beschränkt zu sein.
Die Gussoberfläche 12 der Form 10 wird einer Sandstrahlbehandlung unterzogen, nachdem sie abschließend bearbeitet wurde, indem ihr ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster verliehen wurde, z. B. eine Prägung wie beispielsweise eine Lederprägung, eine geometrische Prägung und eine Birnenprägung. Eine derartige Prägung umfasst Ledertexturmuster, Hauttexturmuster, Holztexturmuster, Birnenmuster, Blattrippenmuster, Schuppenmuster, Marmormuster, Haarlinien, geometrische Texturen, Poliermuster, Anstrichmuster und dergleichen.
Auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 wird das Haftvermögen des Kunstharzes 22 des Verbundmaterials durch einen Ankereffekt verbessert, der auf eine Gestalt mit Vertiefungen und Vorsprüngen, die durch die Sandstrahlbehandlung gebildet wird, zurückzuführen ist.
Verbleibende Oxide auf der Oberfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 können beseitigt werden, um eine aufgebrachte Oberfläche zu steuern, indem die Sandstrahlbehandlung durchgeführt wird.
Außerdem können als Oberflächenbehandlung der Form 10 auch eine Koronaentladung, eine Bestrahlung mit ultraviolettem Licht, eine Strahlungsbestrahlung oder dergleichen durchgeführt werden. Die Behandlung ermöglicht z. B. eine Verbesserung des Haftvermögens.
Das Kunstharz 22 bildet die Körnchen 20, die die Glanzsteuervorsprünge 28 darstellen, soll die Körnchen 20 an der Oberfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhaften lassen und stellt das Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial der Körnchen 20 dar.
Das bei dem Verbundmaterial verwendete Kunstharz 22 erfordert Wärmebeständigkeit, Entformungscharakteristika, Haftvermögen an der Gussoberfläche 12 der Form 10, Abriebbeständigkeit und dergleichen. Bezüglich der Wärmebeständigkeit ist ein solches wünschenswert, das bei zumindest 150°C nicht geschmolzen wird. Bezüglich der Abriebbeständigkeit ist ein solches wünschenswert, das einen ausreichenden Widerstand gegen eine Strömung eines geschmolzenen Materials eines Harzes während eines Spritzgießens aufweist, beispielsweise ein Polypropylenharz oder ein ABS-Harz (Acrylnitril-Butaden-Styrol-Copolymer). Beispielsweise ist ein solches wünschenswert, das ein Gießen bei 1000 Schuss oder mehr während des Gießens mit dem Kunstharz, beispielsweise Spritzgießen, überstehen kann. Denn viele Formteile werden anhand derselben Form 10 hergestellt, wenn die Formteile hergestellt werden.
Die Zugfestigkeit des Kunstharzes 22 weist vom Standpunkt des Überstehens eines Drucks von einem geschmolzenen Harz während des Gießens aus betrachtet vorzugsweise 30 bis 120 MPa auf, vom Standpunkt der Haltbarkeit und der Leichtigkeit des Ablösens, wenn es überflüssig wird, aus betrachtet stärker bevorzugt wünschenswerterweise 50 bis 70 MPa.
Das Kunstharz 22 weist vom Standpunkt des Verhinderns der Verformung der Form 10 aufgrund einer Erwärmung aus betrachtet vorzugsweise eine Aushärtungstemperatur von 70 bis 200°C auf, vom Standpunkt der Produktivität aus betrachtet stärker bevorzugt wünschenswerterweise 80 bis 150°C.
Die Möglichkeit der Verformung der Form 10 kann eliminiert werden, indem die Form 10 bei einer Temperatur von 200°C oder weniger erhitzt wird, um das Kunstharz 22 auszuhärten. Zu diesem Zweck ist es notwendig, ein Kunstharz auszuwählen, das eine minimale Aushärtungstemperatur aufweist. Wenn ein Kunstharz ausgewählt wird, das eine geringe Aushärtungstemperatur aufweist, können die Körnchen 20 zum Steuern eines Glanzes zu der Form 10, die mit einem Metallmaterial eines niedrigen Schmelzpunktes gebildet ist, hinzugefügt werden.
Kunstharze 22, die für dieselben geeignet sind, umfassen Folgende.
Thermoplaste umfassen Polyacetalharze, Polyamidharze, Polyethylenharze, Polypropylenharze und Fluorharze, die kristalline Kunststoffe sind.
Thermoplaste umfassen ABS-Harze, AS-Harze, Acrylharze, Polycarbonatharze und Vinylchloridharze, die nichtkristalline Kunststoffe sind.
Duroplaste umfassen Epoxidharze, Polyimidharze, Polyamidimidharze, Polyesterharze, Melaminharze, Harnstoffharze und Phenolharze.
Außerdem gibt es Polyurethanharze, Silikonharze, Harze auf Phthalsäurebasis, Harze auf Styrolbasis, Harze auf Cellulosebasis und Vinylacetatharze.
Als das bei dem Verbundmaterial verwendete Harz wird eines verwendet, das aus diesen Kunstharzen 22 oder Harzen, in denen diese kombiniert sind, ausgewählt ist.
Bevorzugt ist ein Epoxidharz, ein Polyimidharz, ein Polyamidimidharz, ein Fluorharz oder ein Gemisch derselben.
Die Epoxidharze umfassen Typ Bisphenol A, solche, bei denen Novolak verwendet wird, solche, bei denen Cyclopentadien- und Cyclohexenderivate verwendet werden, und dergleichen. Die Polyimidharze umfassen Polyaminbismaleimid, Bismaleimid-Triazin-Harze und dergleichen.
Die Polyamidimidharze umfassen solche, die aus Trimellithsäure und Pyromellithsäure hergestellt sind; und dergleichen. Die Fluorharze umfassen Polyfluorethylen, Ethylenfluorid-Propylen-Copolymere, Polychlortrifluorethylen, Polyvinylidenfluorid und dergleichen.
Das Keramikpulver 24 stellt ein Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche zum Bilden nicht einer Oberfläche einer gerichteten Reflexion, sondern einer diffusen Reflexion dar, mittels derer auftreffendes Licht in jede Richtung gestreut wird, auf der Oberfläche eines Kunstharzformteils 110, das unter Verwendung der Form 10 gegossen wird. Das Keramikpulver 24 hat die Funktion, die Oberflächen der Körnchen 20, die die Glanzsteuervorsprünge 28 darstellen, zu verkomplizieren, um eine Oberflächengröße zu vergrößern, die Oberflächenrauhigkeit zu erhöhen und die Vertiefungen und Vorsprünge der Oberfläche zu verstärken.
Ferner hat das Keramikpulver 24 auch die Rolle, die Härte des Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterials (des Kunstharzes 22) zu erhöhen, um die Viskosität während des Sprühens zu steuern.
Als Material des Keramikpulvers 24 wird beispielsweise ein partikulärer Stoff wie z. B. Alundum (Aluminiumoxid, Al₂O₃) oder Titandioxid (TiO₂) verwendet, und ferner können auch Hohlglaskügelchen gemischt werden.
Das Keramikpulver 24 weist vorzugsweise einen Korndurchmesser von 0,1 bis 20 µm, stärker bevorzugt wünschenswerterweise 10 bis 15 µm, auf, um ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster wie beispielsweise ein Kornmuster, das abschließend bearbeitet auf einer Gussoberfläche vorliegt, nicht zu beeinträchtigen. Wenn das Mischungsverhältnis des Keramikpulvers 24 nicht mehr als 30 Gewichtsteile beträgt, tropft das Kunstharz 22, um zu verhindern, dass sich die Körnchen 20 auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 bilden.
Das Keramikpulver 24, das keine homogene Kugelgestalt, sondern eine zufällige Gestalt aufweist, wird verwendet, und die Oberfläche eines Formteils, die eine zufällige Gestalt aufweist, wobei die Oberflächengestalt des Keramikpulvers 24 umgekehrt ist, kann gebildet werden, indem das Keramikpulver 24 gemischt wird, wenn ein Gießen mit dem Kunstharz 22 unter Verwendung der Form 10 durchgeführt wird.
Als Kernmaterial für eine Granulierung eines Verbundmaterials mittels Sprühens erhöht das Keramikpulver 24 seine Viskosität, um das Haftvermögen der Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 der Form 10 zu verbessern.
Wenn das Kunstharz 22, das das Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial darstellt, transparent ist, weist das Keramikpulver 24 die Funktion auf, das Kunstharz 22 einzufärben, um eine visuelle Prüfung der Menge eines gesprühten Verbundmaterials, das die Körnchen 20 bildet, zu ermöglichen.
Die anorganische Faser 26 ist enthalten, um nicht eine Oberfläche einer gerichteten Reflexion, sondern einer diffusen Reflexion, mittels derer auftreffendes Licht in jede Richtung gestreut wird, auf der Oberfläche eines Kunstharzformteils 110 zu bilden, das unter Verwendung der Form 10 gegossen wird, und um die Rauhigkeit der Körnchen 20 zu verbessern.
Die anorganische Fasern 26, die ein Rauhigkeitsverbesserungsmaterial darstellen, sind entweder Glasfasern, Kohlenstofffasern, Siliziumkarbidfasern und Kaliumtitanatfasern und weist eine Faserlänge von 5 bis 20 µm auf.
Durch Mischen der anorganischen Faser 26 wird nicht nur die Festigkeit des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial darstellt, verbessert, sondern auch die Körnchen 20, die die Glanzsteuervorsprünge 28 darstellen, bilden eine zerklüftete, unregelmäßige, komplizierte Oberfläche.
Wenn das Kunstharzformteil 110 mit dem Kunstharz unter Verwendung der Form 10 gegossen wird, auf der die Körnchen 20 gebildet sind, die mit der anorganischen Faser 26 gemischt sind, werden Glanzsteuervertiefungen 112, in denen die Oberflächengestalten der Körnchen 20 umgekehrt sind, in dem Kunstharzformteil 110 gebildet. Dadurch wird bei dem Kunstharzformteil 110 eine unregelmäßige, komplizierte Oberfläche gebildet.
Es ist notwendig, dass die anorganische Faser 26 einen solchen Biegewiderstand aufweist, dass eine Stelle, die von der verfestigten Stelle des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial darstellt, vorsteht, durch einen Fluss des Harzes zum Gießen kaum gebogen wird, wenn das Kunstharz unter Verwendung dieser Form 10 einer abschließenden Gussbearbeitung unterzogen wird.
Die mittlere Faserlänge der anorganischen Faser 26 beträgt vom Standpunkt des Aufrechterhaltens hoher Starrheits- und Schlagfestigkeitscharakteristika vorzugsweise 5 bis 20 µm, weiter bevorzugt 10 bis 20 µm, um zu verhindern, dass die Faser während des Gießens abgelöst wird.
Als Beispiele für die anorganische Faser 26 können Glasfaser, Kohlenstofffaser, Siliziumkarbidfaser (SiC-Faser), Kaliumtitanat (K₂O · 8TiO₂) oder dergleichen dienen. Diese beispielhaft angeführten anorganischen Fasern 26 können als einfache Substanz verwendet werden oder können in einem bestimmten Verhältnis in einer Kombination verwendet werden.
Es ist notwendig, dass die anorganische Faser 26 eine Festigkeit aufweist, um dann, wenn ein Verbundmaterial zum Bilden der Körnchen 20 geknetet wird, und während des Gießens ein Zerreißen zu verhindern. Die anorganische Faser 26 dient auch als Verstärkungsmaterial für das Kunstharz 22. Wie das Keramikpulver 24 hat sie dann, wenn das Kunstharz 22 transparent ist, auch die Funktion, das Kunstharz 22 einzufärben, um eine visuelle Prüfung der Menge eines gesprühten Verbundmaterials, das die Körnchen 20 bildet, zu ermöglichen.
Eine derartige Gussform 10 wird hergestellt, indem ein Verbundmaterial erzeugt wird, indem Materialien, die das Kunstharz 22, das Keramikpulver 24 und die anorganische Faser 26 umfassen, gemischt werden und das resultierende Gemisch mit einem Lösungsmittel (30 bis 90 Gewichtsteile) verdünnt wird, indem bewirkt wird, dass das Verbundmaterial eine angemessene Viskosität aufweist, und indem das Verbundmaterial gesprüht wird (Sprühverfahren).
Die Form 10 wird erzeugt, indem die Gussoberfläche 12 der Form 10 mit den Körnchen 20, die das Verbundmaterial aufweisen, beschichtet wird.
Zustände einer Verdünnung mit dem Lösungsmittel umfassen einen Dispersionszustand (z. B. Kolloidzustand) oder einen gelösten Zustand.
Das Kunstharz 22 befindet sich in einem flüssigen Zustand oder in einem Pastenzustand (Kittzustand), der eine hohe Viskosität aufweist und mit einem verdünnenden Lösungsmittel zu einem Zustand verdünnt wird, der zum Sprühen geeignet ist.
Als das verdünnende Lösungsmittel wird ein organisches Lösungsmittel verwendet, das sich langsam verflüchtigt, beispielsweise Cellosolve oder Cyclohexan.
Die physikalischen Eigenschaften des Verbundmaterials bei gewöhnlicher Temperatur lauten wie folgt:

Zugfestigkeit: 40 - 70 MPa;
Druckfestigkeit: 140 - 180 MPa;
Biegefestigkeit: 100 - 130 MPa;
Stoßfestigkeit: 4 - 7 KJ/m²; und
Härte: 90 - 120 HRM.

Im Vergleich zwischen den Fällen des Mischens und Nichtmischens der anorganischen Faser 26 sind die Zugfestigkeit und die Härte des Verbundmaterials im Fall des Mischens derselben um fast etwa 10 % höher.
Als Verfahren zum Beschichten der Gussoberfläche 12 der Form 10 mit dem Verbundmaterial eignen sich Verfahren zum Sprühen des Verbundmaterials, ohne hierauf beschränkt zu sein. Ein Sprühverfahren ist vom Standpunkt der Produktivität aus betrachtet wünschenswert. Denn die Korndurchmesser der Körnchen 20 und dergleichen können optimiert werden.
Die Körnchen 20, die in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels mittels des Sprühverfahrens gesprüht werden, werden durch die Oberflächenspannung des verdünnenden Lösungsmittels verfestigt und haften sich an die Basisfläche (Fundamentfläche) der Form 10 an.
Die Körnchen 20, die in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels mittels des Sprühverfahrens gesprüht werden, weisen einen Korndurchmesser von 1,0 bis 100 µm auf, vorzugsweise weisen sie einen Korndurchmesser von 10 bis 80 µm auf.
Die Korndurchmesser in einem Abschnitt, der mit der Gussoberfläche 12 der Form 10 in Kontakt gelangt, betragen 1,0 bis 100 µm und sind vorzugsweise länger als die jeweilige Höhe der Körnchen 20, um Haftfestigkeit zu gewährleisten.
Wenn der Durchmesser weniger als 1,0 µm beträgt, ist eine Kontaktfläche zu klein, als dass die Körnchen 20 ein Gießen überstehen würden.
Wenn der Durchmesser mehr als 100 µm beträgt, besteht das Risiko, ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster wie beispielsweise eine Prägegestalt zu beeinflussen.
Denn die Vertiefungen und Vorsprünge des vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters wie beispielsweise Prägung werden nicht vollständig aufgefüllt, wenn der Korndurchmesser 1 bis 50 µm beträgt.
Die Körnchen 20 weisen eine Höhe von 5 µm bis 30 µm, vorzugsweise eine Höhe von 5 bis 20 µm, auf.
Denn durch Verringern der jeweiligen Höhe der Körnchen 20 im Vergleich zu einer Kontaktfläche kann eine während des Gießens durch die Form 10 auf die Körnchen 20 ausgeübte Scherkraft verringert werden, ein Ablösen der Körnchen 20 kann verhindert werden, und ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster wie beispielsweise eine Prägegestalt wird nicht vollständig aufgefüllt, wenn die jeweilige Höhe 5 bis 20 µm beträgt.
Wenn die jeweilige Höhe der Körnchen 20 groß ist, wird eine Belastung, die auf das Fließen eines Gusskunstharzes während eines Spritzgießens, bei dem diese Form 10 geöffnet wird, zurückzuführen ist, groß. Um ferner ein hervorragendes Design hervorzubringen und die Belastung während des Gießens zu minimieren, wird die jeweilige Höhe der Körnchen 20 vorzugsweise auf 30 µm oder weniger eingestellt.
Das Sprühverfahren wird durch Sprühen einer Lösung, in der das Verbundmaterial gemischt ist, mit einem Sprühdruck von 1 bis 7 kg/cm² mittels einer Sprühpistole bewerkstelligt. Ein Abstand von einer besprühten Oberfläche beträgt etwa 5 bis 40 cm.
Das gesprühte körnige Verbundmaterial wird gehärtet, indem die Gussoberfläche 12 der Form 10 bei 150°C erhitzt wird, woraufhin sie 2 Stunden lang bei 150°C gehalten wird. Die auf Gussoberfläche 12 gesprühten Körner wurden gehärtet, um die Körnchen 20, die das Verbundmaterial aufwiesen, zu der Gussoberfläche 12 hinzuzufügen. Wenn dies erfolgt, wird ein organisches Lösungsmittel, das in dem das Verbundmaterial darstellenden Kunstharz 22 enthalten ist, verflüchtigt, um die jeweilige Höhe der Körnchen 20 zu verringern.
Bei den Körnchen 20 stehen das Keramikpulver 24 und die anorganische Faser 26 von der Außenoberfläche des verfestigten Kunstharzes 22 vor und stellen die Glanzsteuervorsprünge 28 dar, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen.
Die verfestigten Körnchen 20 sind jeweils voneinander unabhängige Strukturen, weisen entsprechende Abstände zwischen den nebeneinander befindlichen Körnchen 20 auf und sind stellenweise verstreut.
Das Körnchen 20 und das Körnchen 20, die sich nebeneinander befinden, können auch durch die enthaltene anorganische Faser 26 verbunden sein.
Die gesprühten körnigen Körnchen 20 sind vorzugsweise dahingehend gebildet, eine Rate von 40 bis 80 % der Gussteilfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 zu besetzen, stärker bevorzugt 50 bis 70 % vom Standpunkt des Aufbringens der Körnchen 20 auf die Gussoberfläche 12 in einem einheitlichen Zustand aus gesehen.
Wenn die Rate der besetzten Körnchen 20 weniger als 40 % beträgt, ist die Wirkung einer Verringerung des Glanzes (des Schimmers) (Auswirkung der Verringerung des Glanzwertes (des Glättewertes)) gering.
Wenn die Rate der besetzten Körnchen 20 mehr als 80 % beträgt, ist die Gussoberfläche 12 der Form 10 mit den Körnchen 20 gefüllt, sodass die Auswirkung der Verringerung des Glanzes (des Schimmers) (Auswirkung der Verringerung des Glanzwertes (des Glättewertes)) nicht erwartet werden kann.
Die Abstände zwischen den unabhängigen Körnchen 20 betragen 0,1 bis 500 µm. Es gibt Abschnitte, in denen die Abstände zwischen den unabhängigen Körnchen 20 im Vergleich zu den Korndurchmessern in dem Abschnitt, der mit der Gussoberfläche 12 der Form 10 in Kontakt steht, schmal und breit sind.
Nicht nur weisen die Glanzsteuervorsprünge 28, die die Körnchen 20 aufweisen, da sie körnig sind, kein Risiko eines Ablösens von der Gussoberfläche 12 der Form 10 auf, sondern es kann auch ein Formteil, das den Zustand der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der freigelegten Form 10 widerspiegelt, erhalten werden.
Während der Gradient der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der Form 10, beispielsweise der einer Sandstrahlbehandlung unterzogenen Basisfläche, gering ist, weisen die Oberflächen der Glanzsteuervorsprünge 28, die die Körnchen 20 aufweisen, steile Gradienten auf. Jedoch sind die Höhen der Glanzsteuervorsprünge 28, die die Körnchen 20 aufweisen, geringer als die Höhen der Anhöhen (Oberflächenunregelmäßigkeiten) des vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters auf der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der Form 10. Deshalb weist das vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster der Gussoberfläche 12 der Form 10 während eines Gießens der Außenoberfläche des Formteils eine größere Wirkung auf als die Vertiefungen und Vorsprünge der Glanzsteuervorsprünge 28, die die Körnchen 20 aufweisen.
Obwohl diese Körnchen 20 sowohl auf Formen vom Kerntyp als auch auf Formen vom Hohlraumtyp 10 gebildet sind, können die Körnchen 20 auch auf lediglich der Gussoberfläche 12 der Form vom Hohlraumtyp 10 gebildet sein, wenn man dem Design (der Gestaltung) einer Produktoberfläche große Bedeutung beimisst.
Nun folgt eine Beschreibung des Verfahrens zum Herstellen der Gussform 10.
Das Verfahren zum Herstellen der Gussform 10 gemäß dieser Erfindung umfasst folgende Schritte:

(1) den Abschlussbearbeitungsschritt eines Durchführens einer Abschlussbearbeitung zum Bilden eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters auf einer Gussform 10;
(2) den Oberflächenbehandlungsschritt des Durchführens der Oberflächenbehandlung der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhand eines Sandstrahlens;
(3) den Verbundmaterialmischschritt des Mischens eines Verbundmaterials, das 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial darstellt, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24, das ein Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche darstellt, 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26, die ein Rauhigkeitsverbesserungsmaterial darstellt, und 30 bis 90 Gewichtsteile eines Lösungsmittels aufweist, um das Verbundmaterial zu rühren;
(4) den Sprühschritt eines Sprühens des Verbundmaterials in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels auf die Gussoberfläche 12 der Form 10 mittels Druckluft anhand einer Sprühpistole; und
(5) den Anhaftungsschritt eines Wärmeverfestigens, bei 100 bis 150°C, des Verbundmaterials, das auf die Gussoberfläche 12 der Form 12 gesprüht wird, um die Glanzsteuerkörnchen 20, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 12 hinzuzufügen.

Die Glanzsteuerkörnchen 20 stellen die Glanzsteuervorsprünge 28 dar, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die eine Festigkeit zum Überstehen eines Gießens aufweisen. Bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 sind unterschiedlich gestaltete Körper, die durch ungefähr glockenartige Körper, ungefähr hängeglockenartige Körper, ungefähr diskusförmige Körper und ungefähr würfelartige Körper sowie ungefähr halbkugelförmige Körper, ungefähr abgeplattet halbkugelförmige Körper und ungefähr gestreckt halbkugelförmige Körper gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und Polyeder, die abgestumpfte Würfel, Würfeloctaeder und verdrehte Würfel umfassen, mit dem Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial gebildet. Ferner sind bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 feine Vorsprünge, die aus den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, mit dem Rauhigkeitsverbesserungsmaterial und/oder dem Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche gebildet.
Die Glanzsteuervorsprünge 28 weisen feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen auf, die eine Festigkeit zum Überstehen eines Gießens aufweisen, bei denen feine Vorsprünge gebildet sind, die aus den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen. Bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 sind unterschiedlich gestaltete Körper, die durch ungefähr glockenartige Körper, ungefähr hängeglockenartige Körper, ungefähr diskusförmige Körper und ungefähr würfelartige Körper sowie ungefähr halbkugelförmige Körper, ungefähr abgeplattet halbkugelförmige Körper und ungefähr gestreckt halbkugelförmige Körper gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und Polyeder, die abgestumpfte Würfel, Würfeloctaeder und verdrehte Würfel umfassen, mit dem Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial gebildet, und feine Vorsprünge, die aus den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, sind mit dem Rauhigkeitsverbesserungsmaterial und/oder dem Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche gebildet.
Die Glanzsteuerkörnchen werden jeweils unabhängig voneinander in einem Abstand hinzugefügt, um Glanzsteuervorsprünge auf der Gussoberfläche der Form zu bilden, sodass die Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche der Form gegossen ist, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften, eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion oder diffusen Reflexion bildet.
Auf der Gussoberfläche 12 der durch das Verfahren zum Herstellen der Form 10 gebildeten Form 10 werden die Körnchen 20 hinzugefügt, sodass die Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 gegossen ist, an der die Glanzsteuerkörnchen 20 anhaften, eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion oder diffusen Reflexion bildet.
Auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 werden die Glanzsteuervorsprünge 28, die durch die Körnchen 20 gebildet werden und die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 12 gebildet.
Um derartige Körnchen 20 an der Oberfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 anzuhaften, um die Glanzsteuervorsprünge 28 zu bilden, die Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, wird zuerst ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster auf der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der Form 10 gebildet. Ein abschließendes Bearbeiten, um ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster zu bilden, beispielsweise ein abschließendes Prägebearbeiten, wird auf der Gussoberfläche 12 durchgeführt, um das vertiefungen- und vorsprüngeartige Muster zu bilden.
Anschließend wird die einer abschließenden Prägebearbeitung unterzogene Gussoberfläche 12 des Gussteils entfettet und gereinigt.
Nach der Abschlussbearbeitung zum Bilden eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters wie beispielsweise einer Ledertextur, einer geometrischen Textur oder einer Birnentextur wird anhand eines Sandstrahlens oder dergleichen eine Oberflächenbehandlung der Gussoberfläche 12 der Form 10 durchgeführt.
Um zu verhindern, dass das vertiefungen- und vorsprüngeartige Muster der Körner, die auf der Gussoberfläche einer Abschlussbearbeitung unterzogen werden, beschädigt wird, weist die verwendete Sandstrahlung vorzugsweise eine Körnungszahl Nr. 80 bis 220 auf, vom Standpunkt des Effekts einer Verringerung des Glanzes (des Schimmers) aus betrachtet stärker bevorzugt wünschenswerterweise Nr. 100 bis 150.
Um die Vertiefungen und Vorsprünge der Körner, die auf der Gussoberfläche einer Abschlussbearbeitung unterzogen werden, zu verhindern, weist das Glaskügelchen vorzugsweise eine Körnungszahl von G Nr. 80 bis 400, stärker bevorzugt wünschenswerterweise G Nr. 80 bis 200 auf.
Als Material, das zum Vorspringen gebracht werden soll, ist es möglich, dass nicht nur jeweils ein Sand- und ein Glaskügelchen als einfache Substanz zum Vorspringen gebracht wird, sondern sie können auch entsprechend gemischt und zum Vorspringen gebracht werden.
Restliche Oxide auf der Gussfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 können beseitigt werden, um eine aufgebrachte Oberfläche zu steuern, indem eine Sandstrahlbehandlung durchgeführt wird.
Die abschließende Sandstrahlbearbeitung ist eine Abschlussbearbeitung zum Bilden von Vertiefungen und Vorsprüngen auf der Oberfläche eines Formbasismaterials durch Einspritzen (Injizieren) eines Vorsprungsmaterials aus der Düse einer Sandstrahlvorrichtung (nicht veranschaulicht), Sprühen derselben auf die Oberfläche des Formbasismaterials und Kollidieren des Vorsprungsmaterials mit der Oberfläche des Formbasismaterials.
Die Sandstrahlvorrichtung ist eine Vorrichtung, die das Vorsprungsmaterial mit einem Druckbeaufschlagungsgas wie beispielsweise Luft oder Stickstoff aus der Düse einspritzt, es auf die Oberfläche des auf eine Arbeitsbühne platzierten Formbasismaterials sprüht und es einer abschließenden Oberflächenbearbeitung unterzieht.
Das Vorsprungsmaterial ist vorzugsweise ein Partikel mit einer Kugelgestalt, einem Vieleck oder dergleichen und Rändern, das ein Harz, Glas, ein Metall, eine Keramik oder dergleichen aufweist, besonders bevorzugt ein Partikel mit Rändern. Beispielsweise werden Glaskügelchen, Zirconiumoxidpartikel, Stahlgitter, Aluminiumoxidpartikel, Siliziumoxidpartikel und dergleichen erwähnt.
Außerdem weist das Vorsprungsmaterial vorzugsweise einen mittleren Korndurchmesser von 1 bis 1.000 µm, stärker bevorzugt 5 bis 600 µm, auf. Noch stärker bevorzugt sind 60 bis 80 µm.
Das Gewicht eines Partikels des Vorsprungsmaterials beträgt vorzugsweise 0,002 bis 8 mg.
Das Formbasismaterial ist vorzugsweise ein Harz, eine Keramik oder ein Metall wie beispielsweise Aluminium, Kupfer oder Stahl.
Das Basismaterial der Form 10 kann auch einer abschließenden Laserbearbeitung oder einer abschließenden Präzisionsgussbearbeitung zum Bilden eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters auf der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der Form 10 unterzogen werden.
Das Verbundmaterial, das 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial bildet, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24, das ein Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche bildet, 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26, die ein Rauhigkeitsverbesserungsmaterial bildet, und 30 bis 90 Gewichtsteile des Lösungsmittels aufweist, wird gemischt und gerührt. Anschließend wird das gerührte Verbundmaterial mittels einer Sprühpistole als Beschichtung auf die einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung unterzogene Gussoberfläche 12 der Form 10 aufgebracht, sodass die Höhe der Körner 5 bis 30 µm beträgt. Anschließend wird die Form 10 2 bis 3 Stunden lang bei 100 bis 150°C gebacken, um Körner, die durch Sprühen des Verbundmaterials entstanden sind, zu verfestigen.
Wenn das aus der Spritzpistole (Spritzpistole) ausgespritzte Verbundmaterial an der Gussoberfläche 12 anhaftet, wird eine Lösungsmittelkomponente verflüchtigt, und das Verbundmaterial geht in den Zustand über, in dem es extrem viskos ist. Deshalb können die körnigen Glanzsteuervorsprünge 28 auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 gebildet werden, ohne dass das Verbundmaterial tropft. Die Glanzsteuervorsprünge 28, die durch die Körnchen 20 gebildet werden, weisen eine Viskosität auf, die während eines Erhöhens der Temperatur in einem Erhitzen/Härten-Schritt sinkt, und werden über die feinen Abschnitte der Vertiefungen und Vorsprünge der Haftoberfläche der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der Form 10 hinweg verteilt.
Um die Wirkung der Vertiefungen und Vorsprünge der Gussoberfläche 12 größer zu machen als die der Vertiefungen und Vorsprünge der Körnchen 20, werden die Körnchen 20 wie folgt gebildet.

Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, wünschenswerterweise 10 bis 80 µm
Höhe: 5 bis 30 µm, wünschenswerterweise 5 bis 20 µm
Beschichtungsverhältnis: 40 bis 80 %, wünschenswerterweise 50 bis 70 %

Die Körnchen 20 liegen ferner auf der Oberfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 vor, d. h. das vertiefungen- und vorsprüngeartige Muster der einer Abschlussbearbeitung zu unterziehenden Oberfläche der Basisfläche (Fundamentfläche) und der freiliegende Abschnitt der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 liegt zwischen dem Körnchen 20 und dem Körnchen 20 vor, sodass Unregelmäßigkeiten, die auf das vertiefungen- und vorsprüngeartige Muster und Körnchen 20 der Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der Form 10 zurückzuführen sind, einen großen Einfluss auf einen Glanzwert (eine Glätte) haben.
Auf der Gussoberfläche 12 der Form 10, die auf eine derartige Weise gegossen wurde, werden die Körnchen 20 hinzugefügt, sodass die Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 gegossen ist, an der die Körnchen 20 anhaften, eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion oder diffusen Reflexion bildet.
Auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 werden die Glanzsteuervorsprünge 28, die die feinen, unebenen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die durch die Körnchen 20 gebildet werden, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 12 gebildet.
Da das Ende der anorganischen Faser 26 von der Oberfläche des verfestigten Kunstharzes 22 besonders nach außen vorsteht, wird eine unebenere Oberfläche mit Vertiefungen und Vorsprüngen gebildet.
Ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster wie beispielsweise ein Prägemuster, das auf der Region gebildet ist, die nicht die Glanzsteuervorsprünge 28 ist, die die feinen, unebenen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die durch die Körnchen 20 gebildet sind, erscheint auf der Oberfläche der Form 10.
(Formteil und Herstellungsverfahren für dasselbe)
Nachfolgend wird ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils, das einen geringen Glanz aufweist, einem Kunstharzmaterial, der anhand des bekannten Spritzgussverfahrens unter Verwendung der Form 10 gemäß einem Ausführungsbeispiel erhalten wurde, erläutert.
Kunstharzmaterialien zum Gießen eines Kunstharzformteils umfassen beispielsweise Folgende.
Thermoplaste umfassen Polyacetalharze, Polyamidharze, Polyethylenharze, Polypropylenharze, Fluorharze und dergleichen, die kristalline Kunststoffe sind.
Außerdem umfassen die Thermoplaste ABS-Harze, AS-Harze, Acrylharze, Polycarbonatharze, Vinylchloridharze und dergleichen, die nichtkristalline Kunststoffe sind.
Bei dem Kunstharzformteil 110, das anhand der Gussform 10 gemäß der vorliegenden Erfindung gegossen wird, wird eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion gebildet, indem die Glanzsteuervertiefungen 112 gebildet werden, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, wobei die Gussoberfläche 12 der Form 10 umgekehrt ist, wie in 5 veranschaulicht ist.
Bei den Glanzsteuervertiefungen 112 sind unterschiedlich gestaltete Vertiefungen, die durch ungefähr glockenartige, ungefähr hängeglockenartige, ungefähr diskusförmige und ungefähr würfelartige sowie ungefähr halbkugelförmige, ungefähr abgeplattet halbkugelförmige und ungefähr gestreckt halbkugelförmige gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und polyederartige, die abgestumpfte würfelartige, würfeloctaederartige und verdrehte würfelartige umfassen, gebildet. Außerdem sind bei den Glanzsteuervertiefungen 112 feine Vertiefungen, die aus Oberflächen der unterschiedlich gestalteten Vertiefungen gekerbt sind, gebildet.
Als Erstes werden die Form 10, die zum Gießen eines Formteils mit einem Kunstharzmaterial verwendet wird, und ein Herstellungsverfahren für dieselbe erläutert.
Wenn die Gussoberfläche 12 der Form 10 nach einer Abschlussbearbeitung mit einer Prägung wie beispielsweise einer Ledertextur, einer geometrischen Textur oder einer Birnentextur einer Sandstrahlbehandlung unterzogen wird, entsteht allgemein ein einheitliches vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster auf der Oberfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10, und die Rauhigkeit wird ebenfalls einheitlich. Außerdem wird geschätzt, dass ein Glanzwert (Gs (60°C)) beispielsweise um etwa 0,2 sinkt, wenn die Sandstrahlbehandlung unter Verwendung eines Vorsprungsmaterials durchgeführt wird, das eine Körnungszahl Nr. 100 aufweist.
Jedoch wird der Glanzwert des Formteils nicht immer zu dem geschätzten Wert, wenn ein Spritzgießen mit einem Kunstharzmaterial unter Verwendung der der Sandstrahlbehandlung unterzogenen Form 10 durchgeführt wird. Man geht davon aus, dass er wahrscheinlich durch z. B. das mangelhafte Strömen eines Kunstharzmaterials während des Gießens unter Verwendung der Form 10 bewirkt wird, auch wenn die Bildung eines einheitlichen vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters auf der Oberfläche der Metallform 10 visuell erkannt wird.
Diese Form 10 zum Verringern des Glanzes (Glanzniveaus) des Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung und das Herstellungsverfahren für dieselbe eignen sich vor allem zur Verwendung bei einer Verbundstruktur, bei der Verbundbauglieder, die mit verschiedenen Kunstharzen gegossen sind, beispielsweise Innenkomponenten wie z. B. Automobilkonsolen und Türverkleidungen sowie Gehäuse elektronischer Vorrichtungen nebeneinander verbunden werden, um eine einzelne Struktur zu bilden.
Als Erstes wird ein Verfahren zum Harmonisieren des Glanzes (Glanzniveaus) eines Formteils mit einem angestrebten Glanz (Glanzniveau) erläutert.
Als Erstes werden Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c: Birnenprägeform), die einer abschließenden Kornbearbeitung mit Lederprägung, geometrischer Prägung und Birnenprägung unterzogen werden, hergestellt, und jede Testplatte wird einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung mit einem Vorsprungsmaterial unterzogen, das unter denselben Bedingungen dieselbe Körnungszahl (z. B. Nr. 100 bis 150) aufweist.
Anschließend wurden die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Gussoberflächen der jeweiligen Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c) Birnenprägeform) mit der Lederprägung, der geometrischen Prägung und der Birnenprägung gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung eines Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS S 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen (Formmessschritt).
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c: Birnenprägeform), die bei dem Formmessschritt erhalten wurden, werden als Referenzdaten verwendet (Schritt der Erfassung von Grunddaten der Form).
Anschließend werden Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c: Birnenprägeform), die einer abschließenden Kornbearbeitung mit Lederprägung, geometrischer Prägung und Birnenprägung unterzogen werden, hergestellt, und jede Testplatte wird einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung mit einem Vorsprungsmaterial unterzogen, das unter denselben Bedingungen dieselbe Körnungszahl (z. B. Nr. 100 bis 150) aufweist.
Anschließend werden die Testplatten (d: Lederprägeform, e: Geometrische-Prägung-Form und f: Birnenprägeform) mit einem Verbundmaterial, das 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24 und 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26 aufweist, einer Sprühbeschichtung unterzogen, sodass die Höhen von Körnern, die durch das Sprühen entstehen, 5 bis 30 µm betragen. Danach wird die sprühbeschichtete Form 10 2 bis 3 Stunden lang bei 100 bis 150°C gebacken. Die Glanzsteuervorsprünge 28, die durch Härten der Körnchen 20, die sprühbeschichtete Verbundmaterialkörner aufweisen, hergestellt werden, werden jeweils unabhängig voneinander mit Abständen an die Oberflächen der Testplatten (d: Lederprägeform, e: Geometrische-Prägung-Form und f: Birnenprägeform) angehaftet.
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Gussoberflächen 12 der jeweiligen nachstehend beschriebenen Testplatten wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS S 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, mit den Beschichtungsverhältnissen der Körnchen 20 von 20 %, 60 % und 95 % gemessen, und die Korndurchmesser und Höhen der Körnchen 20 lauteten wie folgt.

d-1: Lederprägung, Beschichtungsverhältnis von 20 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
d-2: Lederprägung, Beschichtungsverhältnis von 60 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
d-3: Lederprägung, Beschichtungsverhältnis von 95 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
e-1: geometrische Prägung, Beschichtungsverhältnis von 20 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
e-2: geometrische Prägung, Beschichtungsverhältnis von 60 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
e-3: geometrische Prägung, Beschichtungsverhältnis von 95 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
f-1: Birnenprägung, Beschichtungsverhältnis von 20 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
f-2: Birnenprägung, Beschichtungsverhältnis von 60 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm
f-3: Birnenprägung, Beschichtungsverhältnis von 95 %, Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm, Höhe von 5 bis 30 µm

Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen Testplatten von d-1 bis 3, e-1 bis 3 und f-1 bis 3 werden als Referenzdaten verwendet (Schritt der Erfassung von Grunddaten der teilweise beschichteten Form).
Sequentiell wird unter Verwendung der Testplatten a, b, c, d-1 bis 3, e-1 bis 3 und f-1 bis 3 auf der Basis derselben Bedingungen ein Spritzgießen mit verschiedenen Kunstharzmaterialien wie beispielsweise Polypropylen (PP) (X), einem ABS-Harz (Y) und Polystyrol (PS) (Z) durchgeführt.
Anschließend wurden die Formteile der verschiedenen Kunstharze mit den jeweiligen Testplatten gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS S 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen. Anschließend werden die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen diversen Formteile auf der Basis der Messergebnisse als Referenzdaten verwendet (Formteil-Grunddatenerfassungsschritt).
Dann werden die Formgrunddaten der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c: Birnenprägeform) und die Beschichtete-Form-Grunddaten der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Testplatten (d: Lederprägeform, e: Geometrische-Prägung-Form und f: Birnenprägeform) mit den Formteil-Grunddaten der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile verglichen. Dann wird bestätigt, ob die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) des Formteils Werte sind, die nahe bei Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) liegen, die anhand der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Testplatten (a: Lederkornform (Lederkörnungsform), b: Geometrisches-Korn-Form, c: Birnenkornform, d: Lederkornform, e: Geometrisches-Korn-Form, f: Birnenkornform) geschätzt wurden (Bestätigungsschritt).
Bei diesem Beispiel gab es einige Unterschiede zwischen den Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) der Formen und den Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) der Formteile bei den Formen a, b und c vor, an denen nicht die Körnchen 20 anhafteten.
Im Gegensatz dazu waren bei den Formen d-1 bis 3, e-1 bis 3 und f-1 bis 3, an denen die Körnchen 20 anhafteten, die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile und die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formen ähnliche Werte, oder der Glanz (Schimmer) der Formteile wies Werte auf, die nahe bei denen des Glanzes (des Schimmers) der Formen lagen.
Es stellte sich heraus, dass bei den Formteilen mit den Testplatten (d-2, e-2 und f-2) bei einem Beschichtungsverhältnis der Körnchen 20 von 60 % alle Formteile mit den verschiedenen Kunstharzmaterialien (X), (Y) und (Z) vergleichsweise ähnliche Glanzwerte (Gs (60°)) aufwiesen.
Wenn die angestrebten Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile bei den Beschichtungsverhältnissen der Körnchen 20 von etwa 60 % vorliegen, beispielsweise wenn die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) bei den Beschichtungsverhältnissen von 50 % und 70 % stärker angestrebt werden, wird die Menge des gesprühten Verbundmaterials korrigiert, sodass die tatsächlichen Beschichtungsverhältnisse der an der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhaftenden Körnchen 20 erhöht oder verringert werden. Dann wird vorzugsweise die abschließende Sprühbearbeitung des Verbundmaterials, das der korrigierten Menge des Verbundmaterials entspricht, durchgeführt, um die Formteile zu erhalten, die die angestrebten Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) aufweisen (Korrekturschritt).
Auf diese Weise werden die Beschichtungsverhältnisse der an den Gussoberflächen 12 der Mehrzahl von Formen 10 anhaftenden Körnchen 20 auf der Basis der angestrebten Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) korrigiert, um die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile mit den Kunstharzmaterialien zu harmonisieren.
Bei der zum Verringern des Glanzwertes (des Schimmerwertes) (der Glätte) eines Formteils, das mit einem Kunstharzmaterial gegossen ist, verwendeten Form 10 werden die Körnchen 20, die 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial ist, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24, das ein Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche ist, und 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26, die ein Rauhigkeitsverbesserungsmaterial ist, aufweisen, in Abständen an der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhaften; und auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 werden die Körnchen 20 so hinzugefügt, dass die Oberfläche des gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 gegossen ist, an der die Körnchen 20 anhaften, verringert und/oder harmonisiert wird, und die Glanzsteuervorsprünge 28, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 12 gebildet werden.
Die Glanzsteuervorsprünge 28 weisen feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen auf, die eine Festigkeit zum Überstehen eines Gießens aufweisen, bei dem feine Vorsprünge, die von den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, gebildet werden. Bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 sind unterschiedlich gestaltete Körper, die durch ungefähr glockenartige Körper, ungefähr hängeglockenartige Körper, ungefähr diskusförmige Körper und ungefähr würfelartige Körper sowie ungefähr halbkugelförmige Körper, ungefähr abgeplattet halbkugelförmige Körper und ungefähr gestreckt halbkugelförmige Körper gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und Polyeder, die abgestumpfte Würfel, Würfeloctaeder und verdrehte Würfel umfassen, mit dem Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial gebildet, und feine Vorsprünge, die aus den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, sind mit dem Rauhigkeitsverbesserungsmaterial und/oder dem Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche gebildet.
Die Gussform 10, die bei einem Verfahren zum Verringern oder Harmonisieren des Glanzes (der Glätte) eines Formteils verwendet wird, das mit einem Kunstharzmaterial gegossen wird, wird anhand eines Herstellungsverfahrens gebildet, das die folgenden Schritte umfasst:

(1) den Abschlussbearbeitungsschritt eines Durchführens einer Abschlussbearbeitung eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters, z. B. einer abschließenden Prägebearbeitung, auf der Gussform 10;
(2) den Oberflächenbehandlungsschritt des Durchführens der Oberflächenbehandlung der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhand eines Sandstrahlens oder dergleichen;
(3) den Verbundmaterialmischschritt des Mischens eines Verbundmaterials, das 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial ist, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24, das ein Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche ist, 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26, die ein Rauhigkeitsverbesserungsmaterial ist, und 30 bis 90 Gewichtsteile des Lösungsmittels aufweist, um das Verbundmaterial zu rühren;
(4) den Sprühschritt eines Sprühens des Verbundmaterials in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels auf die Gussoberfläche 12 der Form 10 mittels Druckluft, um ein Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche zu haben, sodass, um eine Glätte einer Oberfläche eines ersten gegossenen Produktes, auf dem feine, unebene Vertiefungen und Vorsprünge gegossen sind, an eine Glätte einer Oberfläche eines anderen, zweiten gegossenen Produktes, das verglichen werden soll, anzugleichen und/oder mit derselben zu harmonisieren, die jeweilige Glätte entweder des ersten gegossenen Produkts oder des zweiten gegossenen Produkts oder des ersten und des zweiten gegossenen Produkts verringert wird; und
(5) den Anhaftungsschritt eines Wärmeverfestigens, bei 100 bis 150°C, des Verbundmaterials, das auf die Gussoberfläche 12 der Form 12 gesprüht wird, um die Körnchen 20 mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 10 hinzuzufügen.

Anschließend werden das erste gegossene Produkt und das zweite gegossene Produkt, die Verbundbauglieder zum Verbinden einer Mehrzahl gegossener Produkte, um eine einzelne Struktur zu bilden, sind, mit einem Kunstharzmaterial anhand der Gussform 10 gegossen.
Die Glanzwerte (Schimmerwerte) (die Glätte) des ersten gegossenen Produkts und des zweiten gegossenen Produkts werden verringert, und die Glanzwerte (Schimmerwerte) (die Glätte) werden durch die Glanzsteuervertiefungen 112 harmonisiert, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, bei denen die Glanzsteuervorsprünge 28, die die feinen, unebenen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen der Gussoberfläche 12 der Form 10 aufweisen, umgekehrt sind.
Bei den Glanzsteuervertiefungen 112 sind unterschiedlich gestaltete Vertiefungen, die durch ungefähr glockenartige, ungefähr hängeglockenartige, ungefähr diskusförmige und ungefähr würfelartige sowie ungefähr halbkugelförmige, ungefähr abgeplattet halbkugelförmige und ungefähr gestreckt halbkugelförmige gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und polyederartige, die abgestumpfte würfelartige, würfeloctaederartige und verdrehte würfelartige umfassen, gebildet. Außerdem sind bei den Glanzsteuervertiefungen 112 feine Vertiefungen, die aus Oberflächen der unterschiedlich gestalteten Vertiefungen gekerbt sind, gebildet.
Wenn also Licht auf die Oberfläche des Kunstharzformteils 110 auftrifft, wird das auftreffende Licht durch die feinen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen mit den Innenoberflächen von Glanzsteuervertiefungen 112 reflektiert und wird zu diffusem Licht, das in verschiedene Richtungen reflektiert wird. Da das auftreffende Licht diffus reflektiert wird, wird reflektiertes Licht, das die Augen eines Betrachters erreicht, verringert. Da viele der Glanzsteuervertiefungen 112, die feine Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen auf Innenoberflächen aufweisen, wie oben beschrieben wurde, auf der Oberfläche des Formteils gebildet sind, wird die Glätte des gesamten Kunstharzformteils 110 verringert.
Da die Oberfläche des Formteils eine Oberflächenqualität ohne Glanz aufweist, ist es nicht nötig, das Formteil weiter mit einem Anstrich zu versehen. Da ein Versehen mit einem Anstrich nicht erforderlich ist, enthält das anhand dieser Form 10 gebildete Formteil somit keinerlei Anstrichkomponente oder dergleichen und wird auch problemlos recycelt.
(Beispiele einer Form)
Nun folgt eine Beschreibung von Beispielen der Form gemäß der vorliegenden Erfindung.
Beispiel 1: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.

1. Die abschließende Sandstrahlbearbeitung wurde unter den folgenden beiden Bedingungen durchgeführt.

[Abschlussbearbeitung 1]

(1) Formbasismaterial: S50C (X 200 mm × Y 100 mm × Z 10 mm)
(2) Sandstrahlbedingungen Vorsprungsmaterial: Alundum (Körnungszahl Nr. 150, mittlerer Korndurchmesser: 76 µm) Abstand zwischen Düse und Formbasismaterial: 50 mm Winkel zwischen Düse und Formbasismaterial: 8° Pressluftdruck: 0,5 MPa
(3) Die Oberfläche wurde einer abschließenden Polierbearbeitung mit Nr. 400 unterzogen.

[Abschlussbearbeitung 2]

(1) Formbasismaterial: S50C (X 200 mm x Y 100 mm x Z 10 mm)
(2) Sandstrahlbedingungen Vorsprungsmaterial: Alundum (bei dem die Körnungszahl Nr. 150 und die Körnungszahl G200 in einem Verhältnis von 2:1 gemischt wurden, mittlerer Korndurchmesser: 76 µm) Abstand zwischen Düse und Formbasismaterial: 50 mm Winkel zwischen Düse und Formbasismaterial: 8° Pressluftdruck: 0,5 MPa
(3) Die Oberfläche wurde einer abschließenden Polierbearbeitung mit Nr. 400 unterzogen.
2. Verbundmaterial:
- Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 60 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
- 55 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
- 9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
- 30 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)
gerührt und gemischt, mit einem Lösungsmittel verdünnt und dispergiert oder aufgelöst wurden.

Die Verbundmaterialien der Beispiele 2 bis 4 lauten wie folgt.
Beispiel 2
Kunstharz: 60 Gewichtsteile Polyimidharz,
Keramikpulver: 55 Gewichtsteile Aluminiumoxid,
anorganische Faser: 9 Gewichtsteile Siliziumkarbid,
Lösungsmittel: 30 Gewichtsteile Cyclohexanon
Beispiel 3
Kunstharz: 60 Gewichtsteile Fluorharz,
Keramikpulver: 55 Gewichtsteile Zirconiumoxid,
anorganische Faser: 9 Gewichtsteile Kohlenstoff,
Lösungsmittel: 30 Gewichtsteile Cyclohexanon
Beispiel 4
Kunstharz: 60 Gewichtsteile Polyamidimidharz,
Keramikpulver: 55 Gewichtsteile Zirconiumoxid,
anorganische Faser: 9 Gewichtsteile Kohlenstoff,
Lösungsmittel: 30 Gewichtsteile Cyclohexanon
(1) Beispiel 5: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederkörnungsbearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Die Bedingungen der abschließenden Sandstrahlbearbeitung waren dieselben wie bei Beispiel 1.
2. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 70 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
65 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
65 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 6: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 57,5 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
42,5 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
6,3 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und 45 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 7: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 50 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
80 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
90 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 8: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 80 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
30 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
5 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
30 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 9: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 72,5 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
67,5 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
75 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 10: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 65 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
55 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
5 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
75 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 11: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 75 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
65 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
85 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 12: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 70 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
65 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
30 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Beispiel 13: Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.
1. Verbundmaterial:

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 70 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
65 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
80 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Vergleichsbeispiel 1
Das folgende Verbundmaterial wurde auf eine Form gesprüht, bei der die Gussoberfläche der Spritzgussform mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer abschließenden Lederprägebearbeitung, auf die eine abschließende Sandstrahlbearbeitung folgte, bei einem Luftdruck von etwa 5 atm und einem Abstand von einer besprühten Oberfläche (Gussoberfläche) von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) unter Verwendung einer Sprühpistole unterzogen wurde.

1. Die Bedingungen der abschließenden Sandstrahlbearbeitung waren dieselben wie bei Beispiel 1.
2. Verbundmaterial:
- Verbundmaterial in dem Zustand, in dem
- Kunstharz: 60 Gewichtsteile Epoxidharz,
- Keramikpulver: 95 Gewichtsteile Aluminiumoxid,
- anorganische Faser: 15 Gewichtsteile Siliziumkarbid, und Lösungsmittel: 10 Gewichtsteile Cellosolve
- gerührt und gemischt, mit einem Lösungsmittel verdünnt und dispergiert oder aufgelöst wurden.

Die Verbundmaterialien der Vergleichsbeispiele 2 bis 8 lauten wie folgt.
Vergleichsbeispiel 2

Kunstharz: 60 Gewichtsteile Polyimidharz,
Keramikpulver: 95 Gewichtsteile Aluminiumoxid,
anorganische Faser: 15 Gewichtsteile Siliziumkarbid,
Lösungsmittel: 10 Gewichtsteile Cyclohexanon

Vergleichsbeispiel 3

Kunstharz: 60 Gewichtsteile Fluorharz,
Keramikpulver: 95 Gewichtsteile Zirconiumoxid,
anorganische Faser: 15 Gewichtsteile Kohlenstoff,
Lösungsmittel: 10 Gewichtsteile Cyclohexanon

Vergleichsbeispiel 4

Kunstharz: 60 Gewichtsteile Polyamidimidharz,
Keramikpulver: 95 Gewichtsteile Zirconiumoxid,
anorganische Faser: 15 Gewichtsteile Kohlenstoff,
Lösungsmittel: 10 Gewichtsteile Cyclohexanon

Vergleichsbeispiel 5

Kunstharz: 60 Gewichtsteile Epoxidharz,
Keramikpulver: 20 Gewichtsteile Aluminiumoxid,
anorganische Faser: 2 Gewichtsteile Siliziumkarbid,
Lösungsmittel: 90 Gewichtsteile Cyclohexanon

Vergleichsbeispiel 6

Kunstharz: 60 Gewichtsteile Polyimidharz,
Keramikpulver: 20 Gewichtsteile Aluminiumoxid,
anorganische Faser: 2 Gewichtsteile Siliziumkarbid,
Lösungsmittel: 90 Gewichtsteile Cyclohexanon

Vergleichsbeispiel 7

Kunstharz: 60 Gewichtsteile Fluorharz,
Keramikpulver: 20 Gewichtsteile Zirconiumoxid,
anorganische Faser: 2 Gewichtsteile Kohlenstoff,
Lösungsmittel: 90 Gewichtsteile Cyclohexanon

Vergleichsbeispiel 8

Kunstharz: 60 Gewichtsteile Polyamidimidharz,
Keramikpulver: 20 Gewichtsteile Zirconiumoxid,
anorganische Faser: 2 Gewichtsteile Kohlenstoff,
Lösungsmittel: 90 Gewichtsteile Cyclohexanon

Steuerung der Sprühpistole:
Korndurchmesser gesprühter Körner: 1,0 bis 100 µm
Position der Sprühpistole während des Sprühens: Abstand von Gussoberfläche 12 (besprühte Oberfläche) von 10 bis 30 cm
Die durch die Sprühpistole gesprühten und auf einer Gussoberfläche gebildeten Körner wurden durch die Oberflächenspannung eines verdünnenden Lösungsmittels verfestigt und wurden an die Basisfläche (Fundamentfläche) der Gussoberfläche 12 der Form 10 angehaftet.
Die durch die Sprühpistole gesprühten und auf der Gussoberfläche gebildeten Körner wiesen die folgenden Gestalten auf, die denen der Körnchen 20 und der Glanzsteuervorsprünge 28 ähnelten.
Korndurchmesser: 1,0 bis 100 µm
Höhe: 5 bis 30 µm
Wünschenswerterweise beträgt der Korndurchmesser 10 bis 20 µm, und die Höhe beträgt 10 bis 20 µm.
(1) Auswertung des Haftzustands von Körnern (Körnchen 20) mit Verbundmaterial
Der Haftzustand der Körner (Körnchen 20), die mit der entsprechend gesteuerten Sprühpistole gesprüht wurden, sodass die Korndurchmesser der Körner (Körnchen 20) mit einem gesprühten Verbundmaterial bis zu etwa 100 µm betrugen, wurde anhand visueller Beobachtung ausgewertet. Bei jedem Beispiel können die Körnchen 20 gebildet und gleichmäßig gesprüht werden.
Bei den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 können keine Körnchen 20 gebildet oder gleichmäßig gesprüht werden.
Mischungsverhältnis und Sprühzustand von Verbundmaterial

Beispiele 1 bis 9 und 12: gut
Beispiele 10, 11 und 13: sehr gut
Vergleichsbeispiele 1 bis 4: mangelhaft
Vergleichsbeispiele 5 bis 8: mangelhaft

„Sehr gut“ bedeutet, dass ein Haftzustand sehr gut ist.
„Gut“ bedeutet, dass ein Haftzustand gut ist.
„Mangelhaft“ bedeutet, dass ein Haftzustand mangelhaft ist.
Ein Beschichtungsverhältnis auf der Gussoberfläche 12 mit den Körnern (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten), wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, betrug 40 bis 80 %.
Für das Beschichtungsverhältnis wurde das gesprühte Verbundmaterial gehärtet, worauf ein 200faches Vergrößern der Gussoberfläche 12 und ein Beobachten derselben folgte, um die Rate der Fläche der Glanzsteuervorsprünge 28 pro Flächeneinheit zu berechnen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 bei 150°C erhitzt (Temperaturbedingung des Erhitzens) und danach 2 Stunden lang bei 150°C gehalten, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Temperaturbedingungen des Erhitzens
(i) Verbundmaterial (Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial war Epoxidharz)
Beispiele 1, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 und 13 und Vergleichsbeispiele 1 und 5 150°C
(ii) Verbundmaterial (Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial war Fluorharz)
Beispiel 3 und Vergleichsbeispiele 3 und 7 200°C
(iii) Verbundmaterial (Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial war Polyamidimidharz)
Beispiel 4 und Vergleichsbeispiele 2, 4, 6 und 8 200°C
Die Glanzsteuerkörnchen 20 bilden die Glanzsteuervorsprünge 28, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die eine Festigkeit zum Überstehen des Gießens aufweisen. Bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 sind unterschiedlich gestaltete Körper, die durch ungefähr glockenartige Körper, ungefähr hängeglockenartige Körper, ungefähr diskusförmige Körper und ungefähr würfelartige Körper sowie ungefähr halbkugelförmige Körper, ungefähr abgeplattet halbkugelförmige Körper und ungefähr gestreckt halbkugelförmige Körper gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und Polyeder, die abgestumpfte Würfel, Würfeloctaeder und verdrehte Würfel umfassen, mit dem Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial gebildet. Ferner sind bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 feine Vorsprünge, die von den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, mit dem Rauhigkeitsverbesserungsmaterial und/oder dem Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche gebildet.
Die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten), die an der Gussoberfläche 12 anhaften, wie oben beschrieben wurde, und ein Formteil, das unter Verwendung dieser Form 10 gegossen wurde, wurden wie folgt ausgewertet.
Auswertung des Haftzustands von Körnern (die die Körnchen 20 und Glanzsteuervorsprünge 28 bilden) mit Verbundmaterial
Der Haftzustand der Körner (Glanzsteuervorsprünge 28), die mit der entsprechend gesteuerten Sprühpistole gesprüht und gehärtet wurden, sodass die Korndurchmesser der Körner (Glanzsteuervorsprünge 28) mit einem gesprühten Verbundmaterial bis zu etwa 100 µm betrugen, wurde anhand einer visuellen Beobachtung ausgewertet. Bei jedem Beispiel können die Glanzsteuervorsprünge 28 gebildet und gleichmäßig gesprüht werden.
Bei den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 können keine Glanzsteuervorsprünge 28 gebildet oder gleichmäßig gesprüht werden.
Mischungsverhältnis und Sprühzustand von Verbundmaterial

„Sehr gut“ bedeutet, dass ein Haftzustand sehr gut ist.
„Gut“ bedeutet, dass ein Haftzustand gut ist.
„Mangelhaft“ bedeutet, dass ein Haftzustand mangelhaft ist.
(3) Die gesprühten Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) mit dem Verbundmaterial wurden gehärtet, woraufhin die Durchmesser und Höhen der gebildeten Glanzsteuervorsprünge 28 gemessen wurden. Die Messung wurde mit einer Oberflächenrauhigkeitsgestaltmessmaschine Surfcom 130A (JIS1982), die von Tokyo Seimitsu Computer., Ltd., hergestellt wurde, durchgeführt.
Die Durchmesser und Höhen der Glanzsteuervorsprünge 28

Beispiel 1: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 2: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 3: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 4: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 5: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 6: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 7: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 8: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 9: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 10: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 11: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 12: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe
Beispiel 13: 10 bis 80 µm Durchmesser, 5 bis 20 µm Höhe

Auswertung (1) des Glanzwertes (Glätte)
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) von Formteilen mit Polypropylen (PP) und ABS-Harz, die anhand des bekannten Spritzgussverfahrens unter Verwendung dieser Form 10 erhalten wurden, wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen. Gs (60°) bedeutet einen Spiegelglanz (ein Spiegelglanzniveau) bei einem Messwinkel von 60 Grad.
Der Spiegelglanz (die Spiegelglätte) wird anhand des folgenden Verfahrens in Übereinstimmung mit dem Messverfahren gemessen, das bei JIS Z8741-1997 „Spiegelglanz-Messverfahren“ angegeben ist. Das heißt, ein Reflexionsvermögen der Oberfläche wird unter der Bedingung eines Einfallswinkels von θ = 60° unter Verwendung einer Spiegelglanz-Messvorrichtung in Übereinstimmung mit der oben beschriebenen Spezifikation gemessen. Anschließend wird der Prozentsatz, in den dieser Messwert umgewandelt wird, wenn die Glätte einer Referenzoberfläche 100 beträgt, als Spiegelglanzniveau ausgedrückt. Es wird angegeben, dass ein Reflexionsvermögen der Oberfläche von 10 % äquivalent zu einer Glätte von 100 bei einem Einfallswinkel von θ = 60° unter Verwendung, als Referenzoberfläche, einer Referenzoberfläche aus schwarzem Glas, die durch die Spezifikation angegeben wurde und deren Brechungsindex ein konstanter Wert von 1,567 in dem gesamten sichtbaren Wellenlängenbereich war. Die jeweiligen Abschnitte einer Probenoberfläche wurden bei N = 5 unter der Bedingung eines Einfallswinkels von θ = 60° unter Verwendung einer Spiegelglanz-Messvorrichtung, des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird und der die Funktion hat, die oben beschriebene Umwandlung nach der Messung automatisch durchzuführen und einen Spiegelglanz auszugeben, gemessen, und ihr Mittelwert wurde als Spiegelglanz der Probenoberfläche betrachtet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt (Vergleich von Glanz(Gs (60°)-Werten).
Folglich betrug der Glanz(Gs (60°))-Wert 1,3.
Der Glanzwert (Glätte Gs (60°)) eines Formteils, das unter Verwendung der Form 10 gegossen wurde, vor Durchführen dieser Abschlussbearbeitung betrug 1,8.

Es wurde festgestellt, dass der Glanzwert (Glätte Gs (60°)) des Formteils durch das Durchführen dieser Abschlussbearbeitung um etwa 0,5 sank, ohne von der Art eines Texturmusters abzuhängen. Tabelle 1

Art der Prägemuster		PP-Formteil		ABS-Formteil
Art der Prägemuster		Abschl. Bearb. 1	Abschl. Bearb. 2	Abschl. Bearb. 1	Abschl. Bearb. 2
Ledertexturmuster	Vor der Durchführung	1,5	2,2	2,0	2,4
Ledertexturmuster	Beispiel 1 ~ 13	1,3	1,6	1,5	1,6
Geometrische-Textur-Muster	Vor der Durchführung	1,2	1,9	1,9	2,4
Geometrische-Textur-Muster	Beispiel 1 ~ 13	1,0	1,3	1,4	1,5
Birnentexturmuster	Vor der Durchführung	1,2	1,8	1,7	1,9
Birnentexturmuster	Beispiel 1 ~ 13	1,1	1,4	1,2	1,2

Auswertung (2) des Glanzwerts (der Glätte)
Die Verbundmaterialien der Beispiele 1 bis 5 wurden auf die Formoberflächen 12 (Testplatten von S50C) von Formen 10 einer Größe von 100 mm Länge und 150 mm Breite mittels einer Sprühpistole aufgesprüht, um Glanzsteuervorsprünge 28 zu bilden.
Ein Luftdruck beträgt etwa 5 atm. Ein Abstand zwischen der Sprühpistole und der abschließend bearbeiteten Oberfläche (Gussoberfläche 12) beträgt etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen 20 cm).
Ein Beschichtungsverhältnis wurde schrittweise variiert, indem die Sprühpistole so gesteuert wurde, dass die maximalen Korndurchmesser der Kunstharze der gesprühten Verbundmaterialien etwa 100 µm betrugen. Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) von Formteilen, die vor der Durchführung unter Verwendung der Testplatten gegossen wurden, und von Formteilen, die nach der Durchführung gegossen wurden, wurden gemessen, um die Variationen der Glanz(Gs (60°))-Werte zu berechnen.
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen.
Das Gießen wurde das bereits zur Verfügung stehende Spritzgussverfahren durchgeführt, und das Gussharz war ein PP-Harz.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angeführt (Variationen von Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) vor und nach der Durchführung).
Der Reduktionseffekt des Reduktionseffekts (Glanzwert (Glanzniveau)) des Glanzes (Schimmers) war beträchtlich, wenn das Beschichtungsverhältnis 40 bis 80 % betrug. Vertiefungen und Vorsprünge auf einer Formoberfläche werden weniger, wenn das Beschichtungsverhältnis gering ist, während das Keramikpulver und die anorganische Faser, die gemischt sind, in einem Kunstharz vergraben werden, um eine Verringerung des Glanzes (Schimmers) (Verringerung des Glanzniveaus) zu hemmen, wenn das Beschichtungsverhältnis hoch ist. Tabelle 2

Beschichtungsverhältnis

30 % 40 % 80 % 90% 95%

Δ Gs (60°) -0,2 -1,0 -1,0 -0,5 -0,2
Auswertung der Festigkeit (1)
Um die Haftfestigkeit der gebildeten und gesprühten Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) mit den Verbundmaterialien zu untersuchen, wurden Polypropylenharze (PP-Harze) anhand des bereits zur Verfügung stehenden Spritzgussverfahrens mittels 100 Schuss gegossen, und das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Ablösung der Glanzsteuervorsprünge 28, die die gebildeten Körner aufwiesen, wurde beobachtet. In jedem Fall wurde die Ablösung der Glanzsteuervorsprünge 28 beobachtet.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angeführt (Größe der Glanzsteuervorsprünge 28, die mit jedem Verbundmaterial gebildet wurden (Beispiele 1 bis 4)). Tabelle 3

	Größe des Vorsprungs		Beschichtungsraten (%)	Ergebnis des Vorliegens einer Ablösung eines Vorsprungs nach einem Gießen mit 100 Schuss
	Durchmesser (µm)	Höhen (µm)	Beschichtungsraten (%)
Beispiel 1	1,0~50	5~20	60	○
Beispiel 2	1,0~70	5~30	80	○
Beispiel 3	10~100	5~30	90	○
Beispiel 4	10~100	5~30	50	○

Die Größen und Beschichtungsverhältnisse der Glanzsteuervorsprünge 28, die mit den Verbundmaterialien gemäß den Beispielen 1 bis 5 gebildet wurden, wurden schrittweise variiert, um PP-Harze einem Gießen mit 10.000-Schuss durch das bereits zur Verfügung stehende Spritzgussverfahren zu unterziehen, und das Vorliegen oder Nichtvorliegen einer Ablösung der gebildeten Glanzsteuervorsprünge 28 wurde beobachtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angeführt (Haftfestigkeit mal Größe und Beschichtungsverhältnis gebildeter Glanzsteuervorsprünge 28). Es wurde festgestellt, dass die gebildeten Glanzsteuervorsprünge 28 ohne Weiteres abgelöst wurden, wenn sie mindestens eine bestimmte Größe aufwiesen. Tabelle 4

Beschichtungsverhältnisse

30 % 60 % 95 %

Größe des Vorsprungs Durchmesser: 1 ~ 50 µm Höhen: 5 ~ 20 µm ○ ○ ○

Durchmesser: 110 ~ 150 µm Höhen: 40 ~ 50 µm × × ×
Auswertung der Haltbarkeit
Um zu bestätigen, wie lange der Effekt einer Verringerung des Glanzes durch diese Abschlussbearbeitung andauerte, wurden die Variationen (Schwankungen) von Glanz(Gs (60°))-Werten durch die Anzahl von Gießschüssen untersucht.
Um den Glanz zu messen, wurde die Messung gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, durchgeführt, um die Schwankungen der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) zu untersuchen.
Das bekannte Spritzgießen wurde unter Verwendung der Formen 10 der Beispiele 1 bis 5 durchgeführt, und die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) von Formteilen vor einer durchgeführten Operation und von Formteilen bei etwa 10.000, etwa 20.000, etwa 30.000, etwa 40.000 und etwa 50.000 Schuss wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen.
Das Gießmaterial ist Polypropylen (PP).
Die Messergebnisse sind in Tabelle 5 angeführt.
Der Glanzwert (die Glätte) betrug vor der durchgeführten Operation 1,8, während der Glanzwert (die Glätte) 1,3 betrug, als diese Abschlussbearbeitung durchgeführt wurde.
Sogar nach dem Gießen bei etwa 50.000 Schuss war der Glanzwert derselbe wie nach etwa 10.000 Schuss.
Bei einer herkömmlichen Ätzungsbirnen- oder Mattierungsbehandlung mittels Sandstrahlens wurde die Glätte des Formteils erhöht, und es war notwendig, erneut eine abschließende Mattierungsbearbeitung durchzuführen, wenn ein Gießen mit mehreren 10.000 Schuss durchgeführt wurde; jedoch stellte man im Fall der Form 10 gemäß der vorliegenden Erfindung fest, dass keine erneute Abschlussbearbeitung nötig war. Tabelle 5

Bruttowert (Gs (60°))

Vor einer durchgeführten Operation 1,8

etwa 10.000 Schuss 1,3

etwa 20.000 Schuss 1,3

etwa 30.000 Schuss 1,3

etwa 40.000 Schuss 1,3

etwa 50.000 Schuss 1,3
(Beispiele eines Formteils)
Nun folgt eine Beschreibung von Beispielen zum Herstellen eines Formteils, dessen Schimmer und Glanz (dessen Glätte) verringert und/oder gesteuert werden, unter Verwendung der Gussform.
[Beispiel 14]
Der Glanzwert (Glätte Gs (60°)) von 1,3, der gemäß JIS Z 8741 gemessen wurde, wird als Referenzwert für die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) eines ersten gegossenen Produktes und eines zweiten gegossenen Produktes, die nebeneinander verbundene Verbundbauglieder sind, angesehen.
Die Form zum Gießen des ersten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 1 angesehen, und die Form zum Gießen des zweiten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 2 angesehen.
Verbundbaugliedsbeispiel 1: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer Abschlussbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):
Verbundmaterial in dem Zustand, in dem

60 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz, in flüssigem Zustand oder in einem Pastenzustand mit hoher Viskosität),
55 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
30 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Verbundbaugliedsbeispiel 2: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (ABS-Harz) einer Abschlussbearbeitung mit Lederprägung, geometrischer Prägung und Birnenprägung unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):
Verbundmaterial in dem Zustand, in dem

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen Formteile mit PP und ABS, die anhand des bekannten Spritzgussverfahrens aus den jeweiligen Formen 10 erhalten wurden, wurden an zwei Stellen gemessen. Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen.

Jedes Messergebnis ist in der Tabelle 6-1 angeführt (Vergleich der Glätte von Glanzwerten (Gs (60°))). Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile vor der Durchführung wurden durch das Durchführen dieser Abschlussbearbeitung um etwa ca. 0,5 bis 1,0 verringert, ohne von den Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) vor der Durchführung abzuhängen. Tabelle 6-1

Art der Prägemuster		PP-Formteil		ABS-Formteil
Ledertexturmuster	Vor der Durchführung	1,8	2,0	2,0	2,4
Ledertexturmuster	Beispiel 14 (1,5~13)	1,2	1,3	1,3	1,3
Geometrische-Textur-Muster	Vor der Durchführung	1,4	2,0	2,0	2,3
Geometrische-Textur-Muster	Beispiel 14 (1,5 ~ 13)	1,0	1,2	1,2	1,3
Birnentexturmuster	Vor der Durchführung	1,4	1,8	1,8	2,2
Birnentexturmuster	Beispiel 14 (1,5~13)	1,0	1,2	1,2	1,3

[Beispiel 15]
Der Glanzwert (Glätte Gs (60°)) von 1,3, der gemäß JIS Z 8741 gemessen wurde, wird als Referenzwert für die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) eines ersten gegossenen Produktes und eines zweiten gegossenen Produktes, die nebeneinander verbundene Verbundbauglieder sind, angesehen.
Die Form zum Gießen des ersten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 3 angesehen, und die Form zum Gießen des zweiten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 4 angesehen.
Verbundbaugliedsbeispiel 3: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer Abschlussbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):
Verbundmaterial in dem Zustand, in dem

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Verbundbaugliedsbeispiel 4: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (Polystyrol (PS)) einer Abschlussbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):
Verbundmaterial in dem Zustand, in dem

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen Formteile mit PP und PS, die anhand des bekannten Spritzgussverfahrens aus den jeweiligen Formen 10 erhalten wurden, wurden an zwei Stellen gemessen. Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen.

Jedes Messergebnis ist in der Tabelle 6-2 angeführt (Vergleich der Glätte von Glanzwerten (Gs (60°))). Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile vor der Durchführung wurden durch das Durchführen dieser Abschlussbearbeitung um etwa ca. 0,5 bis 1,0 verringert, ohne von den Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) vor der Durchführung abzuhängen. Tabelle 6-2

Art der Prägemuster		PP-Formteil		PS-Formteil
Ledertexturmuster	Vor der Durchführung	1,8	1,9	2,3	2,4
Ledertexturmuster	Beispiel 15 (1,5~13)	1,2	1,2	1,3	1,3
Geometrische-Textur-Muster	Vor der Durchführung	1,4	1,5	2,2	2,3
Geometrische-Textur-Muster	Beispiel 15 (1,5~13)	1,0	1,0	1,2	1,3
Birnentexturmuster	Vor der Durchführung	1,4	1,3	2,3	2,2
Birnentexturmuster	Beispiel 15 (1,5~13)	1,0	1,0	1,2	1,3

(Verfahren zum Angleichen der Glätte)
Nun folgt eine Beschreibung eines Verfahrens zum Angleichen des jeweiligen Glanzes (der Glätte) von zwei oder mehreren Formteilen, die mit verschiedenen Kunstharzmaterialien gegossen sind, von Formteilen, die mit verschiedenen Kunstharzmaterialien gegossen sind, einer zum Angleichen des jeweiligen Glanzes (der Glätte) verwendeten Form 10 und eines Herstellungsverfahrens für dieselbe.
Wenn die Gussoberfläche 12 der Form 10 nach der abschließenden Bearbeitung zum Bilden eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters, beispielsweise einer Abschlussbearbeitung mit einer Prägung wie beispielsweise einer Lederprägung, einer geometrischen Prägung oder einer Birnenprägung, einer Sandstrahlbehandlung unterzogen wird, wird allgemein ein einheitliches vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster auf der Oberfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 gebildet, und die Rauhigkeit wird ebenfalls einheitlich. Außerdem wird geschätzt, dass ein Glanz(Gs (60°))-Wert beispielsweise um etwa 0,2 verringert wird, wenn die Sandstrahlbehandlung unter Verwendung eines Vorsprungsmaterials, das eine Körnungszahl von Nr. 100 aufweist, durchgeführt wird.
Jedoch wird der Glanzwert des Formteils nicht immer zu dem geschätzten Wert, wenn das Spritzgießen mit einem Kunstharzmaterial unter Verwendung der der Sandstrahlbehandlung unterzogenen Form 10 durchgeführt wird. Man geht davon aus, dass er wahrscheinlich durch z. B. den mangelhaften Fluss eines Kunstharzmaterials während des Gießens unter Verwendung der Form 10 sogar dann bewirkt wird, wenn die Bildung eines einheitlichen vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters auf der Oberfläche der Metallform 10 visuell erkennbar ist.
Da beispielsweise eine Fahrzeuginnenraumkomponente aus kombinierten Formteilen mit einer großen Anzahl von Kunstharzmaterialien gebildet ist, ist es erwünscht, eine vereinheitlichte visuelle Einschätzung sogar dann zu erhalten, wenn die Formteilen, die die verschiedenen Kunstharzmaterialien aufweisen, kombiniert werden. Außerdem wird auch eine Form zum Gießen eines Formteils mit einem Kunstharzmaterial gewünscht, wobei die Form dafür bereit ist.
Das Verfahren zum Angleichen des jeweiligen Glanzes (der Glätte) der Formteile gemäß der vorliegenden Erfindung, diese Form 10 und das Herstellungsverfahren für dieselbe sind insbesondere zur Verwendung bei einer Verbundstruktur geeignet, bei der Verbundbauglieder, die mit verschiedenen Kunstharzen gegossen sind, beispielsweise Innenraumkomponenten wie z. B. Automobilkonsolen und Türverkleidungen sowie Gehäuse für elektronische Vorrichtungen nebeneinander verbunden sind, um eine einzelne Struktur zu bilden.
Als Erstes wird das Verfahren zum Angleichen des jeweiligen Glanzes (der Glätte) von Formteilen erläutert.
Als Erstes werden Testplatten (a: Ledertexturform, b: Geometrische-Textur-Form und c: Birnentexturform), die einer abschließenden Texturbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unterzogen werden, hergestellt, und jede Testplatte wird einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung mit einem Vorsprungsmaterial unterzogen, das unter denselben Bedingungen dieselbe Körnungszahl (z. B. Nr. 100 bis 150) aufweist.
Anschließend wurden die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Gussoberflächen der jeweiligen Testplatten (a: Ledertexturform, b: Geometrische-Textur-Form und c) Birnentexturform) mit der Ledertextur, der geometrischen Textur und der Birnentextur gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung eines Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS S 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen (Formmessschritt).
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c: Birnenprägeform), die bei dem Formmessschritt erhalten wurden, werden als Referenzdaten verwendet (Schritt der Erfassung von Grunddaten der Form).
Anschließend werden Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c: Birnenprägeform), die einer abschließenden Kornbearbeitung mit Lederprägung, geometrischer Prägung und Birnenprägung unterzogen werden, hergestellt, und jede Testplatte wird einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung mit einem Vorsprungsmaterial unterzogen, das unter denselben Bedingungen dieselbe Körnungszahl (z. B. Nr. 100 bis 150) aufweist.
Anschließend werden die Testplatten (d: Lederprägeform, e: Geometrische-Prägung-Form und f: Birnenprägeform) mit einem Verbundmaterial, das 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24 und 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26 aufweist, einer Sprühbeschichtung unterzogen, sodass die Höhen von Körnern, die durch das Sprühen entstehen, 5 bis 30 µm betragen. Danach wird die sprühbeschichtete Form 10 2 bis 3 Stunden lang bei 100 bis 150°C gebacken. Die Glanzsteuervorsprünge 28, die durch Härten der Körnchen 20, die sprühbeschichtete Verbundmaterialkörner aufweisen, hergestellt werden, werden jeweils unabhängig voneinander mit Abständen an die Oberflächen der Testplatten (d: Lederprägeform, e: Geometrische-Prägung-Form und f: Birnenprägeform) angehaftet.
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Gussoberflächen 12 der jeweiligen nachstehend beschriebenen Testplatten wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS S 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, mit den Beschichtungsverhältnissen der Körnchen 20 von 20 %, 60 % und 95 % gemessen, und die Korndurchmesser und Höhen der Körnchen 20 lauteten wie folgt.

Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen Testplatten von d-1 bis 3, e-1 bis 3 und f-1 bis 3 werden als Referenzdaten verwendet (Schritt der Erfassung von Grunddaten der teilweise beschichteten Form).
Sequentiell wird unter Verwendung der Testplatten a, b, c, d-1 bis 3, e-1 bis 3 und f-1 bis 3 auf der Basis derselben Bedingungen ein Spritzgießen mit verschiedenen Kunstharzmaterialien wie beispielsweise Polypropylen (PP) (X), einem ABS-Harz (Y) und Polystyrol (PS) (Z) durchgeführt.
Anschließend wurden die Formteile der verschiedenen Kunstharze mit den jeweiligen Testplatten gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS S 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen. Anschließend werden die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen diversen Formteile auf der Basis der Messergebnisse als Referenzdaten verwendet (Formteil-Grunddatenerfassungsschritt).
Dann werden die Formgrunddaten der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form und c: Birnenprägeform) und die Beschichtete-Form-Grunddaten der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Testplatten (d: Lederprägeform, e: Geometrische-Prägung-Form und f: Birnenprägeform) mit den Formteil-Grunddaten der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile verglichen. Dann wird bestätigt, ob die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) des Formteils Werte sind, die nahe bei Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) liegen, die anhand der Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Testplatten (a: Lederprägeform, b: Geometrische-Prägung-Form, c: Birnenprägeform, d: Lederprägeform, e: Geometrische-Prägung-Form, f: Birnenprägeform) geschätzt wurden (Bestätigungsschritt).
Bei diesem Beispiel gab es einige Unterschiede zwischen den Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) der Formen und den Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) der Formteile bei den Formen a, b und c vor, an denen nicht die Körnchen 20 anhafteten.
Im Gegensatz dazu waren bei den Formen d-1 bis 3, e-1 bis 3 und f-1 bis 3, an denen die Körnchen 20 anhafteten, die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile und die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formen ähnliche Werte, oder der Glanz (Schimmer) der Formteile wies Werte auf, die nahe bei denen des Glanzes (des Schimmers) der Formen lagen.
Es stellte sich heraus, dass bei den Formteilen mit den Testplatten (d-2, e-2 und f-2) bei einem Beschichtungsverhältnis der Körnchen 20 von 60 % alle Formteile mit den verschiedenen Kunstharzmaterialien (X), (Y) und (Z) vergleichsweise ähnliche Glanzwerte (Gs (60°)) aufwiesen.
Wenn ferner die Formteile, die die verschiedenen Kunstharzmaterialien (X), (Y) und (Z) aufwiesen, nebeneinander kombiniert wurden, um anhand einer visuellen Einschätzung einen Angleichungsgrad zu untersuchen, stellte sich heraus, dass ein jeweils vergleichsweise ähnlicher Glanz dargestellt wurde.
Wenn die angestrebten Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile bei den Beschichtungsverhältnissen der Körnchen 20 von etwa 60 % vorliegen, beispielsweise wenn die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) bei den Beschichtungsverhältnissen von 50 % und 70 % stärker angestrebt werden, wird die Menge des gesprühten Verbundmaterials korrigiert, sodass die tatsächlichen Beschichtungsverhältnisse der an der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhaftenden Körnchen 20 erhöht oder verringert werden. Dann wird vorzugsweise die abschließende Sprühbearbeitung des Verbundmaterials, das der korrigierten Menge des Verbundmaterials entspricht, durchgeführt, um die Formteile zu erhalten, die die angestrebten Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) aufweisen (Korrekturschritt).
Um die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) von Formteilen, die anhand zweier oder mehrerer unterschiedlicher Formen 10 zum Gießen mit verschiedenen Kunstharzmaterialien gegossen werden, an angestrebte Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) anzugleichen, wurde(n) vorzugsweise das (die) Beschichtungsverhältnis(se) der Körnchen 20 auf der bzw. den Gussoberfläche(n) 12 der zwei Formen 10 oder einer der Formen 10 korrigiert, um sie näher an die angestrebten Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) heranzubringen (Korrekturschritt).
Auf diese Weise werden die Beschichtungsverhältnisse der an den Gussoberflächen 12 der Mehrzahl von Formen 10 anhaftenden Körnchen 20 auf der Basis der angestrebten Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) korrigiert, um die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile an die verschiedenen Kunstharzmaterialien anzugleichen oder mit denselben zu harmonisieren.
Bei der zum Angleichen der Glanzwerte (der Schimmerwerte) (der Glätte) an Formteile, die mit verschiedenen Kunstharzmaterialien gegossen ist, verwendeten Form 10 werden die Körnchen 20, die 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial ist, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24, das ein Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche ist, und 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26, die ein Rauhigkeitsverbesserungsmaterial ist, aufweisen, in Abständen an der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhaften; und auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 werden die Körnchen 20 so hinzugefügt, dass die Glätte der Oberfläche des gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche 12 der Form 10 gegossen ist, an der die Körnchen 20 anhaften, an die der Oberfläche eines anderen gegossenen Produkts angeglichen und/oder mit derselben harmonisiert wird, und die Glanzsteuervorsprünge 28, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 12 gebildet werden.
Die Glanzsteuervorsprünge 28 weisen feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen auf, die eine Festigkeit zum Überstehen eines Gießens aufweisen. Bei den Glanzsteuervorsprüngen 28 sind unterschiedlich gestaltete Körper, die durch ungefähr glockenartige Körper, ungefähr hängeglockenartige Körper, ungefähr diskusförmige Körper und ungefähr würfelartige Körper sowie ungefähr halbkugelförmige Körper, ungefähr abgeplattet halbkugelförmige Körper und ungefähr gestreckt halbkugelförmige Körper gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und Polyeder, die abgestumpfte Würfel, Würfeloctaeder und verdrehte Würfel umfassen, mit dem Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial gebildet, und feine Vorsprünge, die aus den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, sind mit dem Rauhigkeitsverbesserungsmaterial und/oder dem Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche gebildet.
Die Gussform 10, die bei einem Verfahren zum Angleichen oder Harmonisieren des Glanzes (der Glätte) an den bzw. mit dem eines Formteils verwendet wird, das mit einem anderem Kunstharzmaterial gegossen wird, wird anhand eines Herstellungsverfahrens gebildet, das die folgenden Schritte umfasst:

(1) den Abschlussbearbeitungsschritt eines Bildens eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters, z. B. einer abschließenden Prägebearbeitung, auf der Gussform 10;
(2) den Oberflächenbehandlungsschritt des Durchführens der Oberflächenbehandlung der Gussoberfläche 12 der Form 10 anhand eines Sandstrahlens oder dergleichen;
(3) den Verbundmaterialmischschritt des Mischens eines Verbundmaterials, das 50 bis 80 Gewichtsteile des Kunstharzes 22, das ein Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial ist, 30 bis 80 Gewichtsteile des Keramikpulvers 24, das ein Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche ist, 5 bis 10 Gewichtsteile der anorganischen Faser 26, die ein Rauhigkeitsverbesserungsmaterial ist, und 30 bis 90 Gewichtsteile des Lösungsmittels aufweist, um das Verbundmaterial zu rühren;
(4) den Sprühschritt eines Sprühens des Verbundmaterials in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels auf die Gussoberfläche 12 der Form 10 mittels Druckluft, um ein Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche zu haben, sodass, um eine Glätte einer Oberfläche eines ersten gegossenen Produktes, auf dem feine, unebene Vertiefungen und Vorsprünge gegossen sind, an eine Glätte einer Oberfläche eines anderen, zweiten gegossenen Produktes, das verglichen werden soll, anzugleichen und/oder mit derselben zu harmonisieren, die jeweilige Glätte entweder des ersten gegossenen Produkts oder des zweiten gegossenen Produkts oder des ersten und des zweiten gegossenen Produkts verringert wird; und
(5) den Anhaftungsschritt eines Wärmeverfestigens, bei 100 bis 150°C, des Verbundmaterials, das auf die Gussoberfläche 12 der Form 12 gesprüht wird, um die Körnchen 20 mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 10 hinzuzufügen.

Anschließend werden die Gussoberflächen 12 der oben beschriebenen beiden oder der Mehrzahl von Formen 10 zum Gießen des ersten gegossenen Produkts und des zweiten gegossenen Produkts, das ein Verbundbauglied ist, das mit unterschiedlichen Kunstharzmaterialien zum benachbarten Bilden einer einzelnen Struktur gegossen ist, so gebildet, dass die Glätte der Oberflächen des ersten gegossenen Produkts und des zweiten gegossenen Produkts angeglichen oder harmonisiert werden.
Im Einzelnen werden sie so gebildet, dass die Glätte der Oberfläche des ersten gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche 12 der Form 10, an der die Körnchen 20 anhaften, gegossen ist, an die der Oberfläche des zweiten gegossenen Produkts (das ein Verbundbauglied ist), das mit den anderen Kunstharzmaterialien zum Bilden einer einzelnen Struktur, die zu dem ersten gegossenen Produkt benachbart ist, gegossen ist, angeglichen oder mit derselben harmonisiert wird.
Bei den Gussoberflächen 12 der oben beschriebenen zwei oder der Mehrzahl der Formen 10 werden die Körnchen 20 mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 12 hinzugefügt, um die Glanzsteuervorsprünge 28, die die feinen, unebenen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die die Körnchen 20 aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche 12 zu bilden. Anschließend wird der Glanz (die Glätte) des durch die Gussoberflächen 12 der oben beschriebenen zwei oder der Mehrzahl der Formen 10 gebildeten ersten gegossenen Produkts an den Glanz (die Glätte) des zweiten gegossenen Produkts angeglichen oder mit demselben harmonisiert.
Beispielsweise bildet die Gussoberfläche 12 der ersten Form 10 zum Gießen des ersten gegossenen Produkts die Gussoberfläche 12 der Form 10 zum Gießen des ersten gegossenen Produkts, das mit dem thermoplastischen nichtkristallinen oder kristallinen Harz gegossen ist, das sich von dem Kunstharzmaterial, das das zweite gegossene Produkt bildet, unterscheidet. Die Gussoberfläche 12 der ersten Form 10 wird durch die Gussoberfläche 12 der Form 10, an der die Körnchen 20 anhaften, gebildet, um an das Glanzniveau der Oberfläche des zweiten gegossenen Produkts, das mit einem thermoplastischen kristallinen oder nichtkristallinen Harz gegossen ist, angeglichen zu werden und/oder mit demselben zu harmonisieren.
Anschließend wird das erste gegossene Produkt anhand der ersten Gussform 10 gegossen. Das erste gegossene Produkt ist ein Verbundbauglied zum benachbarten Verbinden mit dem zweiten gegossenen Produkt, um eine einzelne Struktur mit einem Kunstharzmaterial zu bilden, das sich von dem Kunstharzmaterial, das das zweite gegossene Produkt bildet, unterscheidet.
Im Gegensatz dazu bildet die Gussoberfläche 12 der zweiten Form 10 zum Gießen des zweiten gegossenen Produkts die Gussoberfläche 12 der Form 10 zum Gießen des zweiten gegossenen Produkts, das mit dem thermoplastischen nichtkristallinen oder kristallinen Harz gegossen ist, das sich von dem Kunstharzmaterial, das das erste gegossene Produkt bildet, unterscheidet. Die Gussoberfläche 12 der zweiten Form 10 wird durch die Gussoberfläche 12 der Form 10, an der die Körnchen 20 anhaften, gebildet, um an die Glätte der Oberfläche des ersten gegossenen Produkts, das mit einem thermoplastischen kristallinen oder nichtkristallinen Harz gegossen ist, angeglichen zu werden und/oder mit derselben zu harmonisieren.
Anschließend wird das zweite gegossene Produkt anhand der zweiten Gussform 10 gegossen. Die zweite Gussform 10 gießt das zweite gegossene Produkt, das ein Verbundbauglied zum benachbarten Verbinden mit dem ersten gegossenen Produkt ist, um eine einzelne Struktur mit einem Kunstharzmaterial zu bilden, das sich von dem Kunstharzmaterial, das das erste gegossene Produkt bildet, unterscheidet.
Somit wird der Glanzwert (Schimmerwert) (die Glätte) des ersten gegossenen Produkts durch die Glanzsteuervertiefungen 112 verringert, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, bei denen die Glanzsteuervorsprünge 28, die die feinen, unebenen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen der Gussoberfläche 12 der Form 10 aufweisen, umgekehrt sind, und der Glanzwert (Schimmerwert) (die Glätte) wird an den verringerten Glanz(Glätte)-Wert (das Glanzniveau) des zweiten gegossenen Produkts angeglichen oder mit demselben harmonisiert.
[Beispiel 16]
Der Glanzwert (Glätte Gs (60°)) von 1,3, der gemäß JIS Z 8741 gemessen wurde, wird als Referenzwert für die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) eines ersten gegossenen Produktes und eines zweiten gegossenen Produktes, die nebeneinander verbundene Verbundbauglieder sind, angesehen.
Die Form zum Gießen des ersten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 1 angesehen, und die Form zum Gießen des zweiten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 2 angesehen.
Verbundbaugliedsbeispiel 1: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer Abschlussbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):
Verbundmaterial in dem Zustand, in dem

60 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz),
55 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
30 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Verbundbaugliedsbeispiel 2: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (ABS-Kunststoff) einer Abschlussbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):
Verbundmaterial in dem Zustand, in dem

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile aus Polypropylen(PP)- und ABS-Harz, die anhand des bekannten Spritzgussverfahrens unter Verwendung des Verbundbaugliedsbeispiels 1 und des Verbundbaugliedsbeispiels 2 erhalten wurden, wurden gemessen. Jedes Messergebnis ist in der Tabelle 7 angeführt (Vergleich des Beschichtungsverhältnisses und des Glanzwertes (Glätte (Gs (60°))).

Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) des Polypropylen(PP)- und des ABS-Harzes unterschieden sich stark, wenn das Beschichtungsverhältnis des Verbundmaterials niedrig war, ungeachtet der Art der bekannten abschließenden Prägebearbeitung, wohingegen die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) beider Formteile dieselben Werte aufwiesen, wenn das Beschichtungsverhältnis 60 % betrug. Tabelle 7

	Beschichtungsverhältnisse 60 %		Beschichtungsverhältnisse 20 %
	PP	ABS	PP	ABS
Ledertexturmuster	1,2	1,2	1,8	2,0
Geometrische-Textur-Muster	1,3	1,3	1,8	2,2
Birnentexturmuster	1,4	1,4	1,6	2,3

[Beispiel 17]
Der Glanzwert (Glätte Gs (60°)) von 1,3, der gemäß JIS Z 8741 gemessen wurde, wird als Referenzwert für die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) eines ersten gegossenen Produktes und eines zweiten gegossenen Produktes, die nebeneinander verbundene Verbundbauglieder sind, angesehen.
Die Form zum Gießen des ersten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 3 angesehen, und die Form zum Gießen des zweiten gegossenen Produkts wird als Verbundbaugliedsbeispiel 4 angesehen.
Verbundbaugliedsbeispiel 3: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (Polypropylen) einer Abschlussbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem
- 60 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz),
- 55 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
- 9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
- 30 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Verbundbaugliedsbeispiel 4: Die folgenden Verbundmaterialien (Verbundmaterialien von Beispiel 1 und 5 bis 13) wurden auf Formen gesprüht, bei denen die Gussoberflächen der Spritzgussformen mit einem Kunstharz (Polystyrol (PS)) einer Abschlussbearbeitung mit Ledertextur, geometrischer Textur und Birnentextur unter Verwendung einer bekannten abschließenden Ätzbearbeitung, gefolgt von einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung, unter Verwendung einer Sprühpistole bei einem Luftdruck von etwa 5 atm in Abständen von etwa 10 bis 30 cm (in den meisten Fällen etwa 20 cm) von den besprühten Oberflächen (Gussoberflächen) unterzogen wurden.
Verbundmaterial (Verbundmaterial des Beispiels 1):

Verbundmaterial in dem Zustand, in dem 60 Gewichtsteile eines Kunstharzes (Epoxidharz),
55 Gewichtsteile eines Keramikpulvers (Aluminiumoxidpulver),
9 Gewichtsteile einer anorganischen Faser (Siliziumkarbidfaser) und
30 Gewichtsteile eines Lösungsmittels (Cellosolve)

Zum Sprühen der Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 anhand der Sprühpistole wurde eine Abschlussbearbeitung zum Anhaften der Körnchen durchgeführt, sodass die Glanzsteuervorsprünge 28, die Durchmesser von 1 bis 50 µm und Höhen von 5 bis 20 µm aufwiesen, bei Beschichtungsverhältnissen von 20 % und 60 % lagen.
Anschließend wurde die Gussoberfläche 12 der Form 10 2 Stunden lang bei 150°C erhitzt, um die Körner (die die Körnchen 20 und die Glanzsteuervorsprünge 28 bildeten) zu härten, wobei das Verbundmaterial auf die Gussoberfläche 12 gesprüht wurde, und um die Körnchen 20 an der Gussoberfläche 12 anzuhaften.
Die Ergebnisse, bei denen unter Verwendung der Formen 10, bei denen das Verbundmaterial des Beispiels 1 abschließend so bearbeitet wurde, dass die Glanzsteuervorsprünge 28 eines Durchmessers von 1 bis 50 µm und einer Höhe von 5 bis 20 µm bei Beschichtungsverhältnissen von 20 %, 60 % und 95 % lagen, das erste gegossene Produkt mit PP-Harz unter Verwendung des bekannten Gießverfahrens separat gegossen wurde, die zweiten gegossenen Produkte mit ABS-Harz und Polystyrol (PS) gegossen wurden, um das zweite gegossene Produkt, das zu dem Verbundbauglied werden sollte, zu gießen, und die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) des ersten Formteils (PP-Harz) und der zweiten Formteile (ABS-Harz und Polystyrol (PS)), die erhalten wurden, gemessen wurden, sind in Tabelle 8 angeführt (Vergleich des Beschichtungsverhältnisses und des Glanzwerts (Glätte Gs (60°))). Es zeigte sich, dass die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) im Fall des Beschichtungsverhältnisses von 60 % dieselben Werte waren. Wenn das Beschichtungsverhältnis hoch war oder das Beschichtungsverhältnis niedrig war, waren die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) nicht dieselben. Tabelle 8

PP ABS PS

Beschichtungsverhältnisse 95% 1,8 2,0 2,0

Beschichtungsverhältnisse 60 % 1,2 1,2 1,2

Beschichtungsverhältnisse 20 % 1,8 2,0 3,0
Die Formen 10, die der abschließenden Prägebearbeitung anhand der bekannten abschließenden Ätzbearbeitung und Sandstrahlbearbeitung unterzogen wurden, wurden einer abschließenden Sprühbearbeitung unterzogen, sodass die Verbundmaterialien der Beispiele 1 und 5 bis 13 gesteuert wurden und die Glanzsteuervorsprünge 28 eines Durchmessers von 1 bis 50 µm und einer Höhe von 5 bis 20 µm bei einem Beschichtungsverhältnis von 60 % lagen. Die Prägung von Substraten waren eine Leder-, eine geometrische und eine Birnentextur.
Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der jeweiligen Formteile mit PP, und ABS und PS, die anhand des bekannten Spritzgussverfahrens aus den jeweiligen Formen 10 erhalten wurden, wurden an zwei Stellen gemessen. Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) wurden gemäß JIS Z 8741 unter Verwendung des Glanzmessers (Markenname: UNI GLOSS 60 GM-60), der von Konica Minolta hergestellt wird, gemessen.

Die Messergebnisse des PP-Formteils und des ABS-Formteils sind in der Tabelle 9-1 angeführt (Vergleich der Glätte von Glanzwerten (Gs (60°))). Tabelle 9-1

Art der Präqemuster		PP-Formteil		ABS-Formteil
Ledertexturmuster	Vor der Durchführung	1,8	2,0	2,0	2,4
Ledertexturmuster	Beispiel 16 (1,5 ∼ 13)	1,2	1,3	1,3	1,3
Geometrische-Textur-Muster	Vor der Durchführung	1,4	2,0	2,0	2,3
Geometrische-Textur-Muster	Beispiel 16 (1,5 ∼ 13)	1,0	1,2	1,2	1,3
Birnentexturmuster	Vor der Durchführung	1,4	1,8	1,8	2,2
Birnentexturmuster	Beispiel 16 (1,5 ∼ 13)	1,0	1,2	1,2	1,3

Die Messergebnisse des PP-Formteils und des PS-Formteils sind in der Tabelle 9-2 angeführt (Vergleich der Glätte von Glanzwerten (Gs (60°))). Tabelle 9-2

Art der Prägemuster		PP-Formteil		PS-Formteil
Ledertexturmuster	Vor der Durchführung	1,8	1,9	2,3	2,4
Ledertexturmuster	Beispiel 17 (1,5 ∼ 13)	1,2	1,2	1,3	1,3
Geometrische-Textur-Muster	Vor der Durchführung	1,4	1,5	2,2	2,3
Geometrische-Textur-Muster	Beispiel 17 (1,5 ~ 13)	1,0	1,0	1,2	1,3
Birnentexturmuster	Vor der Durchführung	1,4	1,3	2,3	2,2
Birnentexturmuster	Beispiel 17 (1,5 ~ 13)	1,0	1,0	1,2	1,3

Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) der Formteile vor der Durchführung wurden durch das Durchführen dieser Abschlussbearbeitung um etwa ca. 0,5 bis 1,0 verringert, ohne von den Glanzwerten (Glätte Gs (60°)) vor der Durchführung abzuhängen. Die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) nach der Durchführung können angeglichen werden, indem die Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) vor der Durchführung äquivalent gesteuert werden.
Die verschiedenen Kunstharzmaterialien, die eine Verbundstruktur bilden, umfassen beispielsweise Folgende.
Thermoplaste, mit denen das erste gegossene Produkt gegossen wird, umfassen Polyacetalharze, Polyamidharze, Polyethylenharze, Polypropylenharze, Fluorharze und dergleichen, die kristalline Kunststoffe sind.
Thermoplaste, mit denen das zweite gegossene Produkt gegossen wird, umfassen ABS-Harze, AS-Harze, Acrylharze, Polycarbonatharze, Vinylchloridharze und dergleichen, die nichtkristalline Kunststoffe sind.
Eine Fensterblendung muss bei Fahrzeuginnenraumkomponenten, insbesondere Randbereichen von Fenstern wie beispielsweise Armaturenbrettern (Instrumentenfeldern), ihren Komponenten und Sockeln, verhindert werden, und es wird ein Kunstharzformteil 110 gefordert, das einen Glanzwert (Glätte Gs (60°)) von etwa 1,3 oder weniger, der gemäß JIS Z 8741 gemessen wird, aufweist.
Bei einer herkömmlichen abschließenden Birnenbearbeitung oder Sandstrahlbearbeitung mit einer Prägung mittels Ätzen muss ein geforderter Glanzwert (Glätte Gs (60°)) über die gesamte Oberfläche der Gussoberfläche 12 der Form 10 hinweg verwirklicht werden, und bisher ist es sehr schwierig, den Glanzwert (Glätte Gs (60°)) kontinuierlich aufrechtzuerhalten.
Außerdem wird ein Formteil herkömmlicherweise bisher mit einem Anstrich versehen, um einen gewünschten Glanzwert (Glätte Gs (60°)) zu verwirklichen, da der Glanzwert (Glätte Gs (60°)) mit einer Erhöhung der Anzahl von Gießschüssen zunimmt.
Ferner ist es bisher unmöglich, ähnliche Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) bei einem ABS-Harz und Polypropylen (PP) anhand einer abschließenden Glanzverringerungsbearbeitung mit einer Prägung mittels Ätzen zu verwirklichen. Jedoch können ähnliche Glanzwerte (Glätte Gs (60°)) mit Polypropylen (PP), einem ABS-Harz und Polystyrol (PS) erzielt werden, indem ein Gießen mittels dieser Form 10 durchgeführt wird.
Das Verfahren zum Angleichen der Glätte weist folgende hervorragenden Wirkungen auf.
Die Glätte eines Formteils wird durch auf dem Formteil gebildete Vertiefungen und Vorsprünge bestimmt. Demgemäß wird die Glätte des erhaltenen Formteils in Abhängigkeit davon bestimmt, ob komplizierte, feine Vertiefungen und Vorsprünge, die auf einer Form gebildet sind, umgekehrt auf dem Formteil gegossen werden können.
Um die jeweilige Glätte von Formteilen mit verschiedenen Materialien anzugleichen, ist es notwendig, Glanzsteuerkörnchen zu bilden, die optimale Materialien, optimale Größen und optimale Abstände aufweisen und desgleichen ein Umkehrgießen von Vertiefungen und Vorsprüngen ermöglichen, ohne von den Gießmaterialien abzuhängen. Die Größen der Körner der Glanzsteuerkörnchen werden durch die Misch- und Sprühbedingungen der Materialien bestimmt.
Bisher ist es schwierig, eine komplizierte, feine Oberfläche mit Vertiefungen und Vorsprüngen, wie sie in der vorliegenden Erfindung angegeben ist, anhand einer herkömmlichen abschließenden Ätzbearbeitung oder einer abschließenden Sandstrahlbearbeitung zu bilden. Sogar in dem Fall, dass die Bildung ermöglicht wird, können die Vertiefungen und Vorsprünge bisher nicht auf ähnliche Weise umgekehrt gegossen werden (Auftreten eines Festfressens (Scheuerns)), indem das Gießmaterial verändert wird.
Da außerdem die äußerste Oberfläche in der Innenoberfläche dieses Gussteils zum Gießen eines Harzes dahingehend gebildet ist, eine Gestalt mit feinen Vertiefungen und Vorsprüngen aufzuweisen, kann ein Gas, Luft und/oder dergleichen, das bzw. die während des Spritzgießens erzeugt wird, von einem zwischen den Vertiefungen und den Vorsprüngen befindlichen Raum zu einer Lüftungsöffnung abgeleitet werden. Außerdem wird das Gas oder die Luft mit einer Entweichungsabsperrung in die Zwischenräume der Vertiefungen und der Vorsprünge abgeleitet. Dadurch tritt keine Beeinträchtigung der Fließfähigkeit eines geschmolzenen Harzes seitens des Gases oder der Luft auf, und die auf der Form gebildeten komplizierten, feinen Vertiefungen und Vorsprünge können umgekehrt gegossen werden.
Ein birnenartiges Muster wird durch die feinen Vertiefungen und Vorsprünge der Körnchen 20 auf einer Harzoberfläche gebildet, sodass ein Harzformteil erhalten werden kann, das eine mattierte Oberfläche aufweist. Wie oben beschrieben wurde, kann ein Harzformteil, das eine Oberfläche mit einem geringen Glanz aufweist, erhalten werden, indem dieses Gussteil zum Gießen eines Harzes verwendet wird.
Wenn unter Verwendung einer Harzgussform ein Spritzgießen durchgeführt wird, haftet allgemein beispielsweise ein Gas und/oder dergleichen oft an der Gussoberfläche 12 der Form 10 an, um einen Glanz zu erhöhen, sogar in dem Fall, dass die Gussoberfläche 12 der Form 10 anhand eines Sandstrahlens oder dergleichen einer Abschlussbearbeitung unterzogen und mattiert wird. Wenn jedoch ein Spritzgießen oder dergleichen unter Verwendung einer derartigen Gussform 10 gemäß dieser Erfindung durchgeführt wird, kann ein Formteil mit einem aufrechterhaltenen anfänglichen Glanzwert (Glanzniveau) gegossen werden, ohne einen Glanz langfristig zu erhöhen.

Claims

Eine Gussform, bei der Glanzsteuerkörnchen in Abständen an einer Gussoberfläche einer Form anhaften; die Glanzsteuerkörnchen jeweils unabhängig voneinander in einem Abstand hinzugefügt sind, um Glanzsteuervorsprünge auf der Gussoberfläche der Form zu bilden, sodass eine Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche der Form gegossen wird, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften, eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion oder diffusen Reflexion bildet; und die Glanzsteuervorsprünge, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche gebildet sind; die Glanzsteuerkörnchen 50 bis 80 Gewichtsteile eines Duroplasts als Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial, 30 bis 80 Gewichtsteile eines Keramikpulvers mit einer zufälligen Gestalt als Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche und 5 bis 10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser als Rauhigkeitsverbesserungsmaterial aufweisen.
Eine Gussform, bei der Glanzsteuerkörnchen in Abständen an einer Gussoberfläche einer Form anhaften; die Glanzsteuerkörnchen jeweils unabhängig voneinander in einem Abstand hinzugefügt werden, um Glanzsteuervorsprünge auf der Gussoberfläche der Form zu bilden, sodass eine Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche der Form gegossen wird, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften, eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion oder diffusen Reflexion bildet; und bei den Glanzsteuerkörnchen die Glanzsteuervorsprünge, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, die eine Festigkeit zum Überstehen des Gießens aufweisen, mit dem Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial gebildet sind, und bei den Glanzsteuervorsprüngen unterschiedlich gestaltete Körper, die durch glockenartige Körper, hängeglockenartige Körper, diskusförmige Körper und würfelartige Körper sowie halbkugelförmige Körper, abgeplattet halbkugelförmige Körper und gestreckt halbkugelförmige Körper gebildet sind, die entlang Ebenen geschnitten sind, die Kugeloberflächen kreuzen, die kugelförmige, ellipsoide und Kokongestalten aufweisen, und Polyeder, die abgestumpfte Würfel, Würfeloctaeder und verdrehte Würfel umfassen, gebildet sind, und feine Vorsprünge, die aus den unterschiedlich gestalteten Körpern vorstehen, mit einem Rauhigkeitsverbesserungsmaterial und/oder einem Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche gebildet sind; die Glanzsteuerkörnchen 50 bis 80 Gewichtsteile eines Duroplasts als Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial, 30 bis 80 Gewichtsteile eines Keramikpulvers mit einer zufälligen Gestalt als Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche und 5 bis 10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser als Rauhigkeitsverbesserungsmaterial aufweisen.
Die Gussform gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, bei der das Rauhigkeitsverbesserungsmaterial entweder aus Glasfasern, Kohlenstofffasern, Siliziumkarbidfasern und Kaliumtitanatfasern besteht und eine Faserlänge von 5 bis 20 µm aufweist, und das Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche einen Korndurchmesser von 0,1 bis 20 µm aufweist.
Die Gussform gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der die Glanzsteuerkörnchen einen Korndurchmesser von 1,0 bis 100 µm und eine Höhe von 5 bis 30 µm aufweisen.
Die Gussform gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der die Oberfläche der Form eine andere Region ist als die Glanzsteuervorsprünge, die die feinen, unebenen Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, und ein vertiefungen- und vorsprüngeartiges Muster der Gussoberfläche der Form zwischen den jeweiligen Glanzsteuerkörnchen erscheint.
Ein Verfahren zum Herstellen einer Gussform, wobei das Verfahren Folgendes aufweist: (1) einen Abschlussbearbeitungsschritt eines Durchführens einer Abschlussbearbeitung zum Bilden eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters auf einer Gussform; (2) einen Verbundmaterialmischschritt eines Mischens von 50 bis 80 Gewichtsteilen eines Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterials, das ein Duroplast ist, 30 bis 80 Gewichtsteilen eines Kernmaterials, das ein Keramikpulver mit einer zufälligen Gestalt ist, zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche, 5 bis 10 Gewichtsteilen eines Rauhigkeitsverbesserungsmaterials, das eine anorganische Faser ist, und 30 bis 90 Gewichtsteilen eines Lösungsmittels; (3) einen Sprühschritt eines Sprühens des Verbundmaterials in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels auf eine Gussoberfläche der Form mittels Druckluft, um ein Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche zu haben; und (4) einen Teilanhaftungsschritt eines Wärmeverfestigens, bei 100 bis 150°C, des Verbundmaterials, das auf die Gussoberfläche der Form gesprüht wird, um Glanzsteuerkörnchen, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche hinzuzufügen, wobei auf der Gussoberfläche der Form die Glanzsteuerkörnchen so hinzugefügt werden, dass eine Oberfläche eines gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche der Form gegossen wird, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften, eine Oberfläche mit einer geringen Spiegelreflexion oder diffusen Reflexion bildet, und die Glanzsteuervorsprünge, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche gebildet werden.
Das Verfahren zum Herstellen einer Gussform gemäß Anspruch 6, bei dem das Rauhigkeitsverbesserungsmaterial entweder aus Glasfasern, Kohlenstofffasern, Siliziumkarbidfasern und Kaliumtitanatfasern besteht und eine Faserlänge von 5 bis 20 µm aufweist, und das Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche einen Korndurchmesser von 0,1 bis 20 µm aufweist.
Das Verfahren zum Herstellen einer Gussform gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7, bei der das Glanzsteuerkörnchen einen Korndurchmesser von 1,0 bis 100 µm und eine Höhe von 5 bis 30 µm aufweist.
Eine Gussform, bei der das Glanzniveau einer Oberfläche eines durch die Gussform gegossenen Produkts an das Glanzniveau der Oberfläche eines anderen gegossenen Produkts, das zum Bilden einer einzelnen Struktur zu dem durch die Gussform gegossenen Produkt benachbart ist, angeglichen ist und/oder mit demselben harmoniert; Glanzsteuerkörnchen, die 50 bis 80 Gewichtsteile eines Kunstharzes, das ein Duroplast ist, als Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial, 30 bis 80 Gewichtsteile eines Keramikpulvers mit zufälliger Gestalt als Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche und 5 bis 10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser als Rauhigkeitsverbesserungsmaterial aufweisen, in Abständen an einer Gussoberfläche der Formen, die das eine gegossenen Produkt und das andere gegossene Produkt gießen, anhaften; auf der Gussoberfläche der Formen, die das eine gegossene Produkt und das andere gegossene Produkt gießen, die Glanzsteuerkörnchen so hinzugefügt sind, dass ein Glanzniveau einer Oberfläche des einen gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche der Form gegossen ist, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften, an das einer Oberfläche des anderen gegossenen Produkts angeglichen ist und/oder mit demselben harmoniert; und die Glanzsteuervorsprünge, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche gebildet werden.
Die Gussform gemäß Anspruch 9, bei der das Rauhigkeitsverbesserungsmaterial entweder aus Glasfasern, Kohlenstofffasern oder Siliziumkarbidfasern besteht und eine Faserlänge von 5 bis 20 µm aufweist, und das Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche einen Korndurchmesser von 0,1 bis 20 µm aufweist.
Die Gussform gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, bei der das Glanzsteuerkörnchen einen Korndurchmesser von 1,0 bis 100 µm und eine Höhe von 5 bis 30 µm aufweist.
Ein Verfahren zum Herstellen einer Gussform, so dass das Glanzniveau einer Oberfläche eines gegossenen Produkts an das Glanzniveau der Oberfläche eines anderen gegossenen Produkts benachbart zu dem einen gegossenen Produkt angeglichen ist und/oder mit demselben harmoniert, wobei das Verfahren Folgendes aufweist: (1) einen Abschlussbearbeitungsschritt eines Durchführens einer Abschlussbearbeitung zum Bilden eines vertiefungen- und vorsprüngeartigen Musters auf Gussformen, die ein erstes gegossenes Produkt und ein zweites gegossenes Produkt gießen; (2) einen Verbundmaterialmischschritt eines Mischens eines Verbundmaterials, das 50 bis 80 Gewichtsteile eines Duroplasts als Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterial, 30 bis 80 Gewichtsteile eines Keramikpulvers, das eine zufällige Gestalt aufweist, als Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche, 5 bis 10 Gewichtsteile einer anorganischen Faser als Rauhigkeitsverbesserungsmaterial und 30 bis 90 Gewichtsteile eines Lösungsmittels aufweist; (3) einen Sprühschritt eines Sprühens des Verbundmaterials in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels auf eine Gussoberfläche der Formen, die das erste gegossene Produkt und das zweite gegossene Produkt gießen, mittels Druckluft, um ein Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche zu haben, sodass, um ein Glanzniveau einer Oberfläche eines ersten gegossenen Produkts, auf dem feine, unebene Vertiefungen und Vorsprünge gegossen sind, an ein Glanzniveau einer Oberfläche eines anderen, zweiten gegossenen Produkts, das verglichen werden soll, anzugleichen und/oder mit demselben zu harmonisieren, das Glanzniveau entweder des ersten gegossenen Produkts oder des zweiten gegossenen Produkts oder beider verringert wird; und (4) einen Anhaftungsschritt eines Wärmeverfestigens, bei 100 bis 150°C, des Verbundmaterials, das auf die Gussoberfläche der Form gesprüht wird, um Glanzsteuerkörnchen mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche hinzuzufügen, wobei auf der Gussoberfläche der durch die Schritte gebildeten Form die Glanzsteuerkörnchen so hinzugefügt werden, dass das Glanzniveau der Oberfläche des ersten gegossenen Produkts, das auf der Gussoberfläche der Form gegossen wird, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften, an das Glanzniveau der Oberfläche des anderen zweiten gegossenen Produkts angeglichen ist und/oder mit demselben harmoniert und die Glanzsteuervorsprünge, die feine, unebene Oberflächen mit Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche gebildet werden.
Das Verfahren zum Herstellen einer Gussform gemäß Anspruch 12, bei dem die Gussoberfläche der Form zum Gießen des ersten gegossenen Produkts, das mit einem nichtkristallinen Harz oder einem kristallinen Harz gegossen wird, wobei sich eine Art desselben von der eines Harzes unterscheidet, das das zweite gegossene Produkt bildet, um an das Glanzniveau der Oberfläche des zweiten gegossenen Produkts, das mit einem kristallinen Harz oder einem nichtkristallinen Harz gegossen wird, angeglichen zu werden und/oder mit demselben zu harmonisieren, durch die Gussoberfläche der Form gebildet wird, an der die Glanzsteuerkörnchen anhaften.
Das Verfahren zum Herstellen einer Gussform gemäß einem der Ansprüche 12 oder 13, bei der das Rauhigkeitsverbesserungsmaterial entweder aus Glasfasern, Kohlenstofffasern, Siliziumkarbidfasern und Kaliumtitanatfasern besteht und eine Faserlänge von 5 bis 20 µm aufweist, und das Kernmaterial zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche einen Korndurchmesser von 0,1 bis 20 µm aufweist.
Das Verfahren zum Herstellen einer Gussform gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, bei der die Glanzsteuerkörnchen einen Korndurchmesser von 1,0 bis 100 µm und eine Höhe von 5 bis 30 µm aufweisen.
Ein Verfahren zum Angleichen von Glanzniveaus von Formteilen, wobei das Verfahren Folgendes aufweist: (1) einen Sprühschritt eines Sprühens eines Verbundmaterials, bei dem 50 bis 80 Gewichtsteile eines Formbeständigkeitsfixierungsbasismaterials, das ein Duroplast ist, 30 bis 80 Gewichtsteile eines Kernmaterials, das ein Keramikpulver mit einer zufälligen Gestalt ist, zum Bilden einer diffus reflektierenden Oberfläche, 5 bis 10 Gewichtsteile eines Rauhigkeitsverbesserungsmaterials, das aus anorganischen Fasern besteht, und 30 bis 90 Gewichtsteile eines Lösungsmittels gemischt sind, in Form eines feinen Flüssigkeitsnebels auf eine Gussoberfläche einer Form mittels Druckluft, um ein Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche zu haben; und (2) einen Anhaftungsschritt eines Hinzufügens von Körnchen mit einem Beschichtungsverhältnis von 40 bis 80 % auf der Gussoberfläche, sodass, um eine Glätte einer Oberfläche eines ersten gegossenen Produkts, auf dem feine, unebene Vertiefungen und Vorsprünge gegossen sind, an eine Glätte einer Oberfläche eines anderen gegossenen Produkts mit einer anderen Art eines Kunstharzes, das verglichen werden soll, anzugleichen und/oder mit demselben zu harmonisieren, die Glätte eines oder beider der gegossenen Produkte verringert wird, wobei das Verfahren ferner Folgendes aufweist: einen Beschichtete-Form-Grunddatenerfassungsschritt des Messens der Glätte von Gussoberflächen von Formen mit unterschiedlichen Beschichtungsverhältnissen der Körnchen; einen Formteil-Grunddatenerfassungsschritt des Messens der Glätte von Formteilen, die mit verschiedenen Arten von Kunstharzen anhand der Formen mit den unterschiedlichen Beschichtungsverhältnissen der Körnchen gegossen sind; und einen Bestätigungsschritt des Bestätigens, ob die Glanzniveaus der Formteile, die mit den verschiedenen Arten der Kunstharze gegossen sind, angestrebte Glanzniveaus sind und miteinander harmonisiert sind.