DE112016000089T5

DE112016000089T5 - Harzformungsform

Info

Publication number: DE112016000089T5
Application number: DE112016000089.8T
Authority: DE
Inventors: Masayuki Sakai; Hisao Aota
Original assignee: TANAZAWA HAKKOSHA KK; Tanazawa Hakkosha Co Ltd
Current assignee: TANAZAWA HAKKOSHA KK; Tanazawa Hakkosha Co Ltd
Priority date: 2015-07-30
Filing date: 2016-04-15
Publication date: 2017-04-06
Also published as: KR20180032484A; WO2017018006A1; US20170197336A1; JPWO2017018006A1; KR102437077B1; CN106794602B; US10124514B2; CN106794602A; JP6253786B2

Abstract

Um eine Harzformungsform bereitzustellen, die ein aus Harz geformtes Produkt mit einer Prägung bilden kann, bei dem durch Steuern eines Auftretens von Glanz eine Textur desselben verbessert wird, und verhindert wird, dass bei dem aus Harz geformten Produkt ein Weißverwischen auf der Oberfläche auftritt, auf der die geformte Prägung gebildet ist. Eine Harzformungsform (10) gemäß der vorliegenden Anmeldung wird verwendet, um ein aus Harz geformtes Produkt mit einer darauf gebildeten Prägung zu formen. Die Harzformungsform (10) umfasst eine Formungsform (12) und eine Pufferschicht (16), die auf einer inneren Formoberfläche der Formungsform (12) gebildet ist. Die Pufferschicht (16) ist aus einem Gemisch aus einem wärmehärtbaren Harz und Feinpartikeln (18) mit im Wesentlichen sphärischen Formen gebildet. Die Feinpartikel (18) weisen eine relative Schüttdichte in einem Bereich von 0,4 g/ml oder mehr bis 0,9 g/ml oder weniger auf, und auf der Oberfläche der Pufferschicht (16) ist eine Mehrzahl von Glanzanpassungskonvexabschnitten (20) mit im Wesentlichen sphärischen Formen gebildet, die von den Feinpartikeln (18) abgeleitet sind.

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung bezieht sich auf eine Harzformungsform und betrifft insbesondere eine Harzformungsform zur Formung eines aus Harz geformten Produktes, bei dem das Auftreten von Fehlern hinsichtlich des äußeren Erscheinungsbildes auf der Oberfläche desselben, auf der eine Prägung gebildet ist, verhindert wird.
Hintergrund der Erfindung
Herkömmlicherweise müssen zum Beispiel aus Harz geformte Produkte, die als Innenraumteile für Fahrzeuge dienen, insbesondere Instrumententafeln, Verzierungen, usw., die um Fenster herum angeordnet sind, einen qualitativ hochwertigen Eindruck aufweisen und diejenigen aus Harz geformten Produkte, die einen verringerten Glanz aufweisen, um eine Fensterreflexion zu verhindern, sind gefragt. In Bezug auf solche aus Harz geformten Produkte wird ein Oberflächenbearbeitungsprozess, der als Prägungsprozess bezeichnet wird, an einer Formungsform ausgeführt, und durch Verwendung dieser Form werden diese aus Harz geformten Produkte gefertigt. Somit wird auf der Oberfläche jedes dieser aus Harz geformten Produkte ein sehr kleines Muster aus konkav-konvexen Abschnitten gebildet, das als Prägung bezeichnet wird. Dann weist die Oberfläche mit einer darauf gebildeten Prägung einen verringerten Glanz auf (das heißt, einen verringerten Glanzwert), so dass der Oberfläche derselben feine Schatten und ein feines Berührungsgefühl verliehen werden.
Um die oben erwähnte Prägung zu erhalten, wird eine Satinprägung durch einen Ätzprozess gebildet, oder die Innenoberfläche der Formungsform, die dem Prägungsprozess unterzogen wird, wird durch einen Sandstrahlprozess weiter angeraut, um die Glanzwertreduzierungsbehandlung auszuführen (zum Beispiel siehe Patentdokument 1).
Dokumente zum Stand der Technik
Patentdokument

Patentdokument 1: Offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 11-320627

Nicht-Patentdokument

Nicht-Patentdokument 1: „Analysis of Transfer Irregularity Generation Mechanism on Embossed Surface” (Analyse eines Übertragungsunregelmäßigkeiterzeugungsmechanismus auf geprägter Oberfläche) (Speech Proceedings der 23. Plastic Molding Processing Society, Seiten 131–132, 2012), geschrieben von Hidetoshi Yokoi und Norimichi Masuda

Kurzdarstellung der Erfindung
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
In dem Fall, in dem die Innenoberfläche der Formungsform, die dem Prägungsprozess unterzogen wird, durch Sandstrahlen angeraut wird, treten jedoch manchmal Unregelmäßigkeiten in einem Bereich auf, der mit Glaskugeln bestrahlt wird, oder die Innenoberfläche der Formungsform wird manchmal in einen Zustand mit tiefen Rillen gebracht. Wenn das aus Harz geformte Produkt gekühlt wird und sich zusammenzieht, treten aus diesem Grund tendenziell Kratzer (hiernach als „Reibabnutzung” bezeichnet), die durch Vorsprünge auf der Innenoberfläche der Formungsform relativ zu einer Ziehrichtung zu dem Zeitpunkt des Ziehens eines aus Harz geformten Produktes aus der Formungsform verursacht werden, oder Kratzer, die durch auf das aus Harz geformte Produkt ausgeübte Spannung oder Reibung verursacht werden, dazu aufzutreten, wodurch es schwierig ist, Glanz gänzlich auf eine stabile Art und Weise auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes zu verringern.
Darüber hinaus wurde in den letzten Jahren erkannt, dass bei einigen der aus Harz geformten Produkte mit der oben erwähnten darauf gebildeten Prägung manchmal ein fehlerhaftes Erscheinungsbild verursacht wird, das heißt, ein sogenanntes „Weißverwischen” (oder „Übertragungsunregelmäßigkeiten”), bei dem, wenn die Oberfläche mit einer Prägung aus einer relativen Richtung betrachtet wird, dieselbe weiß verwischt aussieht (zum Beispiel siehe Nicht-Patentdokument 1). Man sagt, dass dieses „Weißverwischen” beispielsweise durch den Fakt verursacht wird, dass die übertragene Prägungsform teilweise geneigt ist, was zur Folge hat, dass, wenn dieselbe aus der Neigungsrichtung mit Licht bestrahlt wird, eine Leuchtdichte höher wird; jedoch wurden zum jetzigen Zeitpunkt noch keine Einrichtungen zur Unterdrückung dieses „Weißverwischens” klar etabliert.
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Harzformungsform zu schaffen, die bei einem aus Harz geformten Produkt mit einer Prägung die Textur desselben verbessert, indem ein Glanzerscheinungsbild gesteuert wird, und die verhindern kann, dass bei dem aus Harz geformten Produkt ein Weißverwischen auf der Oberfläche desselben mit der darauf gebildeten geformten Prägung auftritt.
Einrichtungen zum Lösen des Problems
Eine Harzformungsform gemäß der vorliegenden Erfindung wird zum Formen eines aus Harz geformten Produktes mit einer Prägung verwendet, und die Harzformungsform ist mit einer Formungsform und einer Pufferschicht versehen, die auf einer Formoberfläche der Formungsform gebildet ist, und die Pufferschicht ist durch ein Gemisch aus einem wärmehärtbaren Harz und Feinpartikeln mit im Wesentlichen sphärischen Formen gebildet, und die Harzformungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Feinpartikel eine relative Schüttdichte in einem Bereich von 0,4 g/ml oder mehr bis 0,9 g/ml oder weniger aufweisen, und dadurch, dass auf der Oberfläche der Pufferschicht eine Mehrzahl von Glanzanpassungskonvexabschnitten mit im Wesentlichen sphärischen Formen gebildet sind, die von den Feinpartikeln abgeleitet sind.
Darüber hinaus ist bei der Harzformungsform gemäß der vorliegenden Erfindung die Partikelgröße der Feinpartikel vorzugsweise in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 15 μm oder weniger eingestellt.
Ferner ist die Dicke der Pufferschicht gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 20 μm oder weniger eingestellt und ist vorzugsweise größer als die Partikelgröße der Feinpartikel.
Da Glanzanpassungskonvexabschnitte mit im Wesentlichen sphärischen Formen auf der Oberfläche der Pufferschicht der Harzformungsform gebildet sind, wird gemäß der Harzformungsform der vorliegenden Erfindung wird verhindert, dass die Formoberfläche der Formungsform einen Zustand mit tiefen Rillen aufweist. Daher werden durch Formen eines aus Harz geformten Produktes durch Ausführen eines Spritzgussprozesses unter Verwendung dieser Harzformungsform konkave Abschnitte, die auf einer Prägungsbildungsoberfläche des aus Harz geformten Produktes zu bilden sind, mit im Wesentlichen sphärischen Formen gebildet; daher kann, sogar wenn sich das aus Harz geformte Produkt zu dem Zeitpunkt des Abkühlens zusammenzieht, da es möglich ist, zu verhindern, dass Kratzer auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes aufgrund einer auf das aus Harz geformte Produkt ausgeübten Spannung oder Reibung, die durch Reibabnutzung zu dem Zeitpunkt eines Ziehens des aus Harz geformten Produktes aus der Harzformungsform verursacht wird, ein aus Harz geformtes Produkt mit einem verringerten Glanz erhalten werden, und ein aus Harz geformtes Produkt, das verhindern kann, dass ein Weißverwischen auf der Prägungsbildungsoberfläche desselben auftritt, kann auch erhalten werden.
Wenn Licht auf die Oberfläche des aus Harz geformten Produktes, das unter Verwendung der Harzformungsform gebildet ist, auftrifft, wird darüber hinaus das auftreffende Licht von Innenoberflächen der Konkavabschnitte mit im Wesentlichen sphärischen Formen des aus Harz geformten Produktes reflektiert, um diffuse Lichtstrahlen zu bilden, die in zahlreiche Richtungen reflektiert werden. Da das auftreffende Licht zufällig reflektiert wird, werden reflektierte Lichtstrahlen, die Augen eines Beobachters erreichen, weniger. Da eine große Anzahl von Konkavabschnitten mit im Wesentlichen sphärischen Formen mit unterschiedlichen Tiefen auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes gebildet ist, wird der Glanz des gesamten aus Harz geformten Produktes (Glanzwert) gesenkt.
Da die Oberfläche des aus Harz geformten Produktes, das unter Verwendung der Harzformungsform gemäß der vorliegenden Erfindung geformt ist, eine glanzlose Oberflächencharakteristik aufweist, ist es auf diese Art und Weise nicht notwendig, ferner einen Beschichtungsprozess auf das entsprechende aus Harz geformte Produkt auszuüben, und es wird möglich, ein gewünschtes aus Harz geformtes Produkt zu erhalten, dessen Textur durch eine Reduzierung von Glanz verbessert ist.
Da die Konkavabschnitte, die durch ein Prägungsverfahren zu bilden sind, nicht vergraben werden, ist es in dem Fall, in dem die Partikelgröße von Feinpartikeln, die in der Pufferschicht enthalten sind, in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 15 μm oder weniger eingestellt ist, darüber hinaus möglich, ein Auftreten einer Reibabnutzung oder dergleichen zu verhindern und gleichzeitig die Form des Prägungsmusters des aus Harz geformten Produktes beizubehalten.
In dem Fall, in dem die Dicke der Pufferschicht in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 20 μm oder weniger eingestellt ist und auch größer als die Partikelgröße der Feinpartikel ist, ist es ferner möglich, die Form einer Mehrzahl von Glanzanpassungskonvexabschnitten mit im Wesentlichen sphärischen Formen, die von den Feinpartikeln abgeleitet sind, auf der Oberfläche der Pufferschicht positiv sicherzustellen.
Wirkungen der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine Harzformungsform zu schaffen, die bei einem aus Harz geformten Produkt mit einer Prägung die Textur desselben durch Steuern eines Glanzerscheinungsbildes verbessert, und die verhindern kann, dass bei dem aus Harz geformten Produkt ein Weißverwischen auf der Oberfläche desselben auftritt, auf der die geformte Prägung gebildet ist.
Diese und weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden unter Betrachtung der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen ersichtlich.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Querschnittsdarstellung, die ein Beispiel einer Harzformungsform gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, bei der ein Abschnitt vergrößert ist, der einer Pufferschicht der in 1 gezeigten Harzformungsform entspricht.
3 ist eine Querschnittsdarstellung, die einen Zustand zeigt, in dem ein aus Harz geformtes Produkt, das unter Verwendung der Harzformungsform gemäß der Erfindung spritzgegossen ist, aus derselben gezogen wird.
4(a) und 4(b) zeigen ein äußeres Erscheinungsbild einer in einem Experiment verwendeten Testplatte eines aus Harz geformten Produktes; 4(a) ist eine Vorderansicht, und 4(b) ist eine Seitenansicht.
5 ist eine schematische Ansicht, die einen Zustand eines Experimentes zeigt, das ausgeführt wird, um das Vorhandensein/die Abwesenheit eines Auftretens eines Weißverwischens bei einem aus Harz geformten Produkt, das in dem Experiment verwendet wird, zu bestätigen.
6 ist eine Querschnittsdarstellung, die einen Zustand zeigt, in dem ein aus Harz geformtes Produkt, das unter Verwendung einer Formungsform spritzgegossen ist, die dazu entworfen ist, durch Bestrahlen derselben mit Kugeln einen Glanz zu unterbinden, aus derselben gezogen wird.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
1. Harzformungsform
1 ist eine Querschnittsdarstellung, die ein Beispiel einer Harzformungsform gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt und 2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, bei der ein Abschnitt vergrößert ist, der einer Pufferschicht der in 1 gezeigten Harzformungsform entspricht. 3 ist eine Querschnittsdarstellung, die einen Zustand zeigt, in dem ein aus Harz geformtes Produkt, das unter Verwendung der Harzformungsform gemäß der Erfindung spritzgegossen ist, aus derselben gezogen wird.
Eine Harzformungsform 10 umfasst eine Formungsform 12.
Die Formungsform 12 kann aus einem Material gefertigt sein, das auf zumindest 150°C erwärmt werden kann, und ist zum Beispiel unter Verwendung eines Metallmaterials, wie zum Beispiel Eisenstahlmaterial, Aluminium, ZAS oder dergleichen, oder eines synthetischen Harzmaterials gebildet. Die Formoberfläche 12a der Formungsform 12 wird einem Prägungsprozess unterzogen, zum Beispiel durch Ätzen, was zur Folge hat, dass ein Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und ein Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b gebildet sind. Die Maximalhöhe T zwischen dem Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und Prägungsbildungskonvexabschnitt 14b, die durch den Prägungsprozess erhalten werden, ist vorzugsweise auf 10 μm oder mehr eingestellt. Wenn dies weniger als 10 μm ist, wird ein Abschnitt des Prägungsbildungskonkavabschnittes 14b unerwünschterweise durch eine Pufferschicht 16 vergraben, die später beschrieben wird.
Darüber hinaus ist ein Ziehgradient zur Verwendung bei einem Spritzgießen in der Formungsform 12 gebildet. Dieser Ziehgradient ist in Bezug auf die Maximalhöhe T zwischen dem Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und dem Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b spezifiziert, die durch das Prägungsprozess gebildet werden, und ist zum Beispiel, wenn die Maximalhöhe T zwischen dem Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und dem Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b 10 μm ist, auf ungefähr 1 Grad eingestellt.
Das Prägungsverfahren ist ein Verfahren zum Bilden eines konkav-konvex geformten Musters, wie zum Beispiel Lederprägung, geometrische Prägung, Satinprägung oder dergleichen. Das Prägungsmuster umfasst ein Lederprägungsmuster, ein Hauttexturmuster, ein Holzmaserungsmuster, ein Satinmuster, ein Blattrippenmuster, ein Schuppenmuster, ein Marmormuster, ein Haarlinienmuster, ein geometrisches Muster, ein Poliermuster, ein Beschichtungsmuster oder dergleichen.
Zusätzlich dazu kann das Prägungsverfahren ein konkav-konvexes Muster unter Verwendung eines anderen Verfahrens als Ätzen bilden, und das Muster kann zum Beispiel durch Schnitzen, einen Bearbeitungsprozess oder Polierlinien gebildet werden. Darüber hinaus kann bei dem Prägungsprozess ein konkav-konvexes Muster teilweise durch die Formoberfläche 12a der Formungsform 12 gebildet werden. In diesem Fall wird die Formoberfläche 12a der Formungsform 12 ohne eine darauf gebildete Prägung in eine Spiegeloberfläche gebildet.
Die Harzformungsform 10 umfasst die Pufferschicht 16, die auf der gesamten Oberfläche der Formoberfläche 12a der Formungsform 12 gebildet ist. Zusätzlich dazu kann die Pufferschicht 16 lediglich auf einem Abschnitt der Formoberfläche 12a der Formungsform 12 gebildet sein.
Die Pufferschicht 16 umfasst zumindest ein wärmehärtbares Harz und Feinpartikel 18. Die Pufferschicht 16 ist vorzugsweise gebildet, um eine Dicke in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 20 μm oder weniger aufzuweisen. Darüber hinaus ist die Dicke der Pufferschicht 16 vorzugsweise größer als die Partikelgröße der Feinpartikel 18. Ferner ist die Dicke der Pufferschicht 16 zumindest kleiner ist die Maximalhöhe T zwischen dem Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und dem Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b, die durch den Prägungsprozess gebildet sind. Wenn die Dicke der Pufferschicht 16 größer als die Maximalhöhe T zwischen dem Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und dem Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b ist, die durch das Prägungsverfahren gebildet sind, wird das Prägungsverfahren nicht länger an dem aus Harz geformten Produkt ausgeführt. Diese Pufferschicht 16 kann sowohl auf der Kernform als auch der Hohlform gebildet sein, oder eine Pufferschicht 14 kann nur auf der Hohlform gebildet sein.
Zusätzlich dazu kann die Dicke der Pufferschicht 16 beispielsweise durch ein elektromagnetisches Wirbelstromfilmdickemessgerät gemessen werden (gefertigt durch Sanko Electronic Laboratory Co., Ltd., Modellnummer: SWT-9100).
In Bezug auf das wärmehärtbare Harz, das für die Pufferschicht 16 zu verwenden ist, sind eine Wärmebeständigkeitseigenschaft, eine Formfreigabeeigenschaft, eine Haftfähigkeit hinsichtlich der Formoberfläche 12a der Formungsform 12, eine Verschleißfestigkeit, usw. notwendig. In Bezug auf die Wärmebeständigkeit werden vorzugsweise diejenigen verwendet, die bei einer Temperatur von weniger als 100°C nicht schmelzen, und die Härtungstemperatur des wärmehärtbaren Harzes wird gemäß der Wärmebeständigkeitstemperatur der Formungsform 12 eingestellt. Zum Beispiel wird in dem Fall, in dem die Pufferschicht 16 auf einer Formungsform 12 gebildet wird, die aus einem Material mit einem niedrigen Schmelzpunkt wie zum Beispiel Aluminium, ZAS oder dergleichen gefertigt ist, ein wärmehärtbares Harz, das bei einem Temperaturbereich von 100°C oder mehr bis 150°C oder weniger erhärtet, gemäß der Wärmebeständigkeitstemperatur des Formmaterials verwendet. In Bezug auf die Verschleißfestigkeit werden vorzugsweise diejenigen verwendet, die zu dem Zeitpunkt eines Einspritzgießens eine ausreichende Verschleißfestigkeit hinsichtlich des Flusses von geschmolzenen Substanzen des Harzes aufweisen. Vorzugsweise werden zum Beispiel in dem Fall eines Formungsprozesses unter Verwendung eines synthetischen Harzes zum Beispiel zu dem Zeitpunkt eines Spritzgussverfahrens diejenigen Materialien verwendet, die hinsichtlich Formungsverfahren von 1000 Spritzvorgängen oder mehr beständig sind. Dies liegt daran, dass beim Formen von aus Harz geformten Produkten eine große Anzahl von aus Harz geformten Produkten unter Verwendung der gleichen Formungsform 12 geformt wird.
Um die oben genannten Anforderungen für die Pufferschicht 16 zu erfüllen, werden darüber hinaus als das wärmehärtbare Harz, das für die Pufferschicht 16 zu verwenden ist, die Materialen verwendet, die eine hohe Wärmeisoliereigenschaft aufweisen. Zum Beispiel wird als das wärmehärtbare Harz, das für die Pufferschicht 16 zu verwenden ist, ein wärmehärtbares Harz mit einer Wärmeleitfähigkeit in einem Bereich von 0,10 W/(mK) oder mehr bis 0,99 W/(mK) oder weniger verwendet.
Als das wärmehärtbare Harz, das für die Pufferschicht 16 zu verwenden ist, kann ein Phenolharz, ein Alkydharz, ein Melaminharnstoffharz, ein Epoxidharz, ein Polyurethanharz, ein Silikonharz, ein Chlorid-Gummi-basiertes Harz, ein Vinylacetatharz, ein Acrylharz, ein Vinylchloridharz, ein Fluorharz, Zellulose, ein Polystyrolharz oder dergleichen verwendet werden, und entweder kann eine einzelne Substanz oder ein Copolymer verwendet werden.
In Bezug auf die Feinpartikel 18, die in der Pufferschicht 16 enthalten sind, werden Feinpartikel aus Urethan- oder Acrylharz mit Flexibilität verwendet, die eine Flexibilität aufweisen. Die Feinpartikel 18 sind in der Nähe der Oberflächenschicht der Pufferschicht 16 konzentriert. Als die Feinpartikel 18 werden diejenigen Partikel verwendet, die relativ zu dem wärmehärtbaren Harz, das in der Pufferschicht 16 enthalten ist, eine niedrige relative Dichte aufweisen. Die Feinpartikel 18 weisen eine relative Schüttdichte in einem Bereich von 0,4 g/ml oder mehr bis 0,9 g/ml oder weniger auf. Wenn die relative Schüttdichte kleiner als 0,4 g/ml wird, wird die Handhabung derselben schwierig. Wenn die relative Schüttdichte größer als 0,9 g/ml wird, wird es schwierig, die Feinpartikel 18 in der Näher der Oberflächenschicht der Pufferschicht 16 anzuordnen. Darüber hinaus können die Feinpartikel 18 eine wahre relative Dichte in einem Bereich von 1,0 g/cm³ oder mehr bis 1,3 g/cm³ oder weniger aufweisen. Wenn die wahre relative Dichte kleiner als 1,0 g/cm³ wird, wird die Handhabung derselben schwierig. Wenn die wahre relative Dichte größer als 1,3 g/cm³ wird, wird es schwierig, die Feinpartikel 18 in der Nähe der Oberflächenschicht der Pufferschicht 16 anzuordnen.
Darüber hinaus weist das Material der Feinpartikel 18 eine höhere Wärmebeständigkeit auf als das des für die Pufferschicht 16 verwendeten wärmehärtbaren Harzes. Ferner weist das Material der Feinpartikel 18 eine Lösungsmittelbeständigkeitseigenschaft hinsichtlich des für die Pufferschicht 16 verwendeten wärmehärtbaren Harzes auf.
In diesem Fall weisen die Feinpartikel 18 eine im Wesentlichen sphärische Form auf, und die Partikelgröße derselben ist in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 15 μm oder weniger eingestellt. Dies liegt daran, dass die Dicke der Pufferschicht 16 auf 1,0 μm oder mehr eingestellt sein muss. Darüber hinaus muss die Partikelgröße der Feinpartikel 18 nicht einheitlich sein, sondern kann zufällig sein. Ferner weisen die Feinpartikel 18 vorzugsweise eine elastische Eigenschaft auf. Da die Partikelgröße der Feinpartikel 18 kleiner als die Maximalhöhe T zwischen dem Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und dem Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b ist, die von dem Prägungsverfahren abgeleitet sind, werden außerdem keine Einflüsse auf die Form des Prägungsprozesses ausgeübt, der an dem aus Harz geformten Produkt ausgeführt wird.
Da die Feinpartikel 18 in der Nähe der Oberfläche (obere Schichtseite) der Pufferschicht 16 konzentriert sind, sind in dem Fall, in dem derartige Feinpartikel 18 verwendet werden, eine Mehrzahl von Glanzanpassungskonvexabschnitten 20 mit im Wesentlichen sphärischen Formen, die von den Feinpartikeln 18 abgeleitet sind, auf der Oberfläche der Pufferschicht 16 gebildet, wie in 2 gezeigt ist. Die Vorstehhöhe t1 von der Oberfläche der Pufferschicht 16 an jedem der mehreren Glanzanpassungskonvexabschnitte 20 weist eine Größe auf, die sich abhängig von den jeweiligen Glanzanpassungskonvexabschnitten 20 unterscheidet. Darüber hinaus können einige der mehreren im Wesentlichen sphärisch geformten Glanzanpassungskonvexabschnitte 20 dadurch gebildet werden, dass ermöglicht wird, dass die Feinpartikel 18 von der Oberfläche der Pufferschicht 16 freiliegen. Ferner ist auf der Oberfläche der Pufferschicht 16 in einem Bereich, in dem keine Glanzanpassungskonvexabschnitte 20 gebildet sind, ein Flachflächenbeibehaltungsteil 22 gebildet. Das Flachflächenbeibehaltungsteil 22 bildet eine im Wesentlichen flache Fläche auf der geformten Oberfläche des aus Harz geformten Produktes. Andererseits ist auf der unteren Schichtseite der Pufferschicht 16 eine geringere Anzahl der Feinpartikel 18 vorhanden.
Zusätzlich dazu kann die Partikelgröße der Feinpartikel 18 gemessen werden, beispielsweise unter Verwendung eines Mikroskops bei vergrößerten Betrachtungen.
2. Herstellungsverfahren einer Harzformungsform
Die folgende Beschreibung erörtert ein Herstellungsverfahren einer Harzformungsform gemäß der vorliegenden Erfindung.
Zuerst wird eine Formungsform 12, die einem Prägungsprozess unterzogen wird, vorbereitet. Durch diesen Prägungsprozess werden auf einer Formoberfläche 12a der Formungsform 12 ein Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und ein Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b gebildet. Als ein Basismaterial der Formungsform 12 kann ein Material verwendet werden, das auf zumindest 150°C erwärmt werden kann, und z. B. können ein Metallmaterial, wie z. B. Eisenstahlmaterial, Aluminium, ZAS oder dergleichen, und ein synthetisches Harzmaterial verwendet werden.
Darüber hinaus wird an der Formoberfläche 12a der Formungsform 12 gegebenenfalls ein Prägungsprozess zum Bilden eines konkav-konvex geformten Musters, wie z. B. einer Lederprägung, einer geometrischen Prägung, einer Satinprägung oder dergleichen, ausgeführt. Das Prägungsmuster wird aus der Gruppe ausgewählt, die aus einem Lederprägungsmuster, einem Hauttexturmuster, einem Holzmaserungsmuster, einem Satinmuster, einem Blattrippenmuster, einem Schuppenmuster, einem Marmormuster, einem Haarlinienmuster, einem geometrisches Muster, einem Poliermuster, einem Beschichtungsmuster oder dergleichen besteht.
Ferner wird die Formoberfläche 12a der Formungsform 12 entfettet und gewaschen, um in einem Prozess, der später ausgeführt wird, eine Pufferschicht 16 zu bilden.
Als Nächstes wird die Pufferschicht 16 auf der Formoberfläche 12a der Formungsform 12 gebildet.
Um die Pufferschicht 16 zu bilden, werden zuerst ein wärmehärtbares Harz und Feinpartikel 18 vorbereitet. Dann wird eine gemischte Lösung, die durch Dispergieren des so vorbereiteten wärmehärtbaren Harzes und der Feinpartikel 18 gebildet wird, in einem Lösungsmittel vorbereitet.
In Bezug auf das wärmehärtbare Harz, das für die Bildung der Pufferschicht 16 zu verwenden ist, kann ein Phenolharz, ein Alkydharz, ein Melaminharnstoffharz, ein Epoxidharz, ein Polyurethanharz, ein Silikonharz, ein Chlorid-Gummi-basiertes Harz, ein Vinylacetatharz, ein Acrylharz, ein Vinylchloridharz, ein Fluorharz, Zellulose, ein Polystyrolharz oder dergleichen verwendet werden, und entweder kann eine einzelne Substanz oder ein Copolymer verwendet werden.
Als die Feinpartikel 18, die in die Pufferschicht 16 aufzunehmen sind, können Feinpartikel aus Urethan- oder Acrylharz verwendet werden, die eine Flexibilität aufweisen. Als die Feinpartikel 18 werden diejenigen Partikel mit einer geringen relativen Dichte relativ zu dem in der Pufferschicht 16 enthaltenen wärmehärtbaren Harz verwendet. Die Feinpartikel 18 weisen eine relative Schüttdichte in einem Bereich von 0,4 g/ml oder mehr bis 0,9 g/ml oder weniger auf. Darüber hinaus können die Feinpartikel 18 eine wahre relative Dichte in einem Bereich von 1,0 g/cm³ oder mehr bis 1,3 g/cm³ oder weniger aufweisen. Ferner weist das Material der Feinpartikel 18 eine Wärmebeständigkeit auf, die höher ist als die des wärmehärtbaren Harzes, das für die Pufferschicht 16 verwendet wird. Ferner weist das Material der Feinpartikel 18 relativ zu dem für die Pufferschicht 16 verwendeten wärmehärtbaren Harz eine lösungsmittelbeständige Eigenschaft auf.
Die Partikelgröße der Feinpartikel 18 ist in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 15 μm oder weniger eingestellt, und diejenigen Feinpartikel 18, die eine Partikelgröße aufweisen, die kleiner als die Maximalhöhe zwischen dem Prägungsbildungskonvexabschnitt 14a und dem Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b ist, die von dem Prägungsprozess abgeleitet sind und auf der Formungsform 12 gebildet sind, werden ausgewählt. Darüber hinaus weisen die Feinpartikel 18 eine im Wesentlichen sphärische Form auf, und die Partikelgröße derselben muss nicht einheitlich sein, sondern kann zufällig sein. Ferner weisen die Feinpartikel 18 vorzugsweise eine elastische Eigenschaft auf.
Als ein zu verwendendes Lösungsmittel zum Bilden der Pufferschicht 16 können Propylenglycolmonomethyletheracetat, Propylenglycolmonomethylether, n-Butylacetat, n-Butylalkohol, Methylalkohol und Ethylenglycolmonomethyletheracetat verwendet werden.
Um die Pufferschicht 16 zu bilden, wird danach die so vorbereitete Mischung auf die Formoberfläche 12a der Formungsform 12 z. B. unter Verwendung eines Sprühverfahrens aufgebracht, um eine Dicke in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 20 μm oder weniger aufzuweisen.
Die Sprühbedingungen der gemischten Lösung zum Bilden der Pufferschicht 16 sind so eingestellt, dass z. B. ein Beschichtungsdruck (pneumatischer Druck) 0,25 MPa beträgt, der Durchmesser einer Sprühpistole 0,8 mm beträgt und ein Beschichtungsabstand in einem Bereich von 15 cm oder mehr bis 40 cm oder weniger liegt. Darüber hinaus wird der Sprühprozess in einer möglichst vertikalen Richtung relativ zu der Formoberfläche 12a der zu beschichtenden Formungsform 12 durchgeführt. Diese Anordnung ist so gewählt, um zu ermöglichen, dass die Pufferschicht 16 gleichmäßig auf die Formoberfläche 12a der Formungsform 12 aufgebracht wird. Der Ort, an dem das Beschichten durchgeführt wird, ist z. B. ein Beschichtungsraum.
Zusätzlich dazu kann die Pufferschicht 16 nicht nur auf der gesamten Oberfläche der Formoberfläche 12a der Formungsform 12 gebildet werden, sondern auch auf einem Teilabschnitt derselben.
Danach wird die Formungsform 12, die mit der gemischten Lösung beschichtet ist, bei einer Backtemperatur von 100°C oder mehr bis 150°C oder weniger für 2 Stunden oder mehr bis 5 Stunden oder weniger gebacken, sodass die Pufferschicht 16 auf der Formoberfläche 12a der Formungsform 12 gebildet ist; somit ist eine Harzformungsform 10 erhalten.
3. Aus Harz geformtes Produkt
Unter Verwendung dieser Harzformungsform 10 wird ein Spritzgussprozess unter Verwendung eines erwärmten und geschmolzenen wärmehärtbaren Harzes durchgeführt. Die Materialien des thermoplastischen Harzes, das unter Verwendung der vorliegenden Harzformungsform 10 zu formen ist, umfassen z. B. Polypropylen, ein ABS-Harz, das ein synthetisches Copolymer-Harz aus Acrylnitril, Butadien und Styrol ist, Polyvinylchlorid (PVC), usw. Darüber hinaus können in Bezug auf die Dicke des aus Harz geformten Produktes, was im Speziellen nicht eingeschränkt ist, geformte Produkte mit einer gewünschten Dicke gefertigt werden.
Wie in 3 gezeigt ist, sind eine Mehrzahl von Konkavabschnitten 110 mit im Wesentlichen sphärischen Formen auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes 100 gebildet, das unter Verwendung der Harzformungsform 10 geformt ist. Die Tiefen auf der Innenoberfläche der mehreren Konkavabschnitte 110 mit im Wesentlichen sphärischen Formen unterscheiden sich abhängig von den Konkavabschnitten 110 mit im Wesentlichen sphärischen Formen.
Nach dem Bilden eines aus Harz geformten Produktes, auf dem eine Prägung unter Verwendung einer herkömmlichen Harzformungsform 1 gebildet ist, wurde, um einen Glanz auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes zu verringern, ein Formungsprozess unter Verwendung einer Harzformungsform 1 mit feinen konkav-konvexen Flächen 3 ausgeführt, die auf der Oberfläche der Formungsform durch Bestrahlen der Formoberfläche der Formungsform 2 mit Glaskugeln, Sand oder dergleichen gebildet sind, wie in 6 gezeigt ist. In diesem Fall treten manchmal Unregelmäßigkeiten in einem Bereich auf, der mit Glaskugeln, Sand oder dergleichen bestrahlt wird, oder die Formoberfläche der Formungsform 2 neigt manchmal dazu, tiefe Rillen aufzuweisen. In dem Fall, in dem ein aus Harz geformtes Produkt 4 unter Verwendung der Formungsform 2 mit einer solchen Oberfläche gebildet wird, tendieren Kratzer dazu, ohne Weiteres auf dem aus Harz geformten Produkt 4 aufgrund von Reibabnutzung, Spannung oder Reibung zu dem Zeitpunkt des Ziehens des aus Harz geformten Produktes 4 aus der Formungsform 1 durch Zusammenziehen zu dem Zeitpunkt des Abkühlens des aus Harz geformten Produktes 4 verursacht werden. Aus diesem Grund erschweren es diese Kratzer, einen Glanz gänzlich auf eine stabile Art und Weise auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes 4 zu verringern, und dieselben verursachen außerdem ein Weißverwischen.
Gemäß der Harzformungsform 10 wird es möglich, ein Auftreten von Kratzern aufgrund von Reibabnutzung, Spannung oder Reibung an dem aus Harz geformten Produkt 100 mit einer Prägung zu dem Zeitpunkt des Ziehen des aus Harz geformten Produktes 100 aus der Harzformungsform 10 zu verhindern, und folglich das aus Harz geformte Produkt 100 zu erhalten, das ein Auftreten von Weißverwischen auf einer Oberfläche verhindern kann, auf der die Prägung gebildet ist. Das heißt, wie in 3 gezeigt ist, da Glanzanpassungskonvexabschnitte 20 mit im Wesentlichen sphärischen Formen auf der Oberfläche der Pufferschicht 16 gebildet sind, wird ein Zustand mit tiefen Rillen auf der Formoberfläche 12a der Formungsform 12 kaum verursacht.
Daher ist es in dem Fall möglich, in dem ein aus Harz geformtes Produkt 100 durch Ausführen eines Spritzgussprozesses unter Verwendung der Harzformungsform 10 geformt wird, da die Konkavabschnitte 110, die auf der Prägungsbildungsoberfläche des aus Harz geformten Produktes 100 gebildet sind, im Wesentlichen sphärische Formen aufweisen, ein Auftreten von Kratzern auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes 100 aufgrund von Spannung oder Reibung zu verhindern, die durch eine Reibabnutzung zu dem Zeitpunkt des Ziehens des aus Harz geformten Produktes 100 aus der Harzformungsform 10 verursacht werden, sogar wenn sich das aus Harz geformte Produkt 100 zu dem Zeitpunkt des Abkühlens zusammenzieht, und folglich das aus Harz geformte Produkt 100 mit einem reduzierten Glanz zu erhalten; daher wird es möglich, das aus Harz geformte Produkt 100 zu erhalten, das ein Auftreten von Weißverwischen auf der Prägungsbildungsoberfläche verhindern kann.
Wenn Licht auf die Oberfläche des aus Harz geformten Produktes 100, das unter Verwendung der Harzformungsform 10 gebildet ist, auftrifft, wird darüber hinaus das auftreffende Licht von Innenoberflächen der Konkavabschnitte 110 mit im Wesentlichen sphärischen Formen des aus Harz geformten Produktes 100 reflektiert, um diffuse Lichtstrahlen zu bilden, die in zahlreiche Richtungen reflektiert werden. Da das auftreffende Licht zufällig reflektiert wird, werden reflektierte Lichtstrahlen, die die Augen eines Beobachters erreichen, weniger. Da eine große Anzahl von Konkavabschnitten 110 mit im Wesentlichen sphärischen Formen mit unterschiedlichen Tiefen auf der Oberfläche des aus Harz geformten Produktes 100 gebildet sind, ist der Glanz (Glanzwert) des gesamten aus Harz geformten Produktes 100 gesenkt.
Da die Oberfläche des aus Harz geformten Produktes 100, das unter Verwendung der Harzformungsform 10 gemäß des vorliegenden Ausführungsbeispiels geformt ist, eine glanzlose Oberflächencharakteristik aufweist, ist es auf diese Art und Weise nicht nötig, einen Beschichtungsprozess an dem entsprechenden aus Harz geformten Produkt weiter durchzuführen, und es wird möglich, ein gewünschtes aus Harz geformtes Produkt 100 zu erhalten, dessen Textur durch ein Reduzieren von Glanz verbessert ist.
Da die Partikelgröße der Feinpartikel 18, die in der Pufferschicht 16 enthalten sind, in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 15 μm oder weniger eingestellt ist, ist darüber hinaus gemäß der Harzformungsform 10, der Prägungsbildungskonkavabschnitt 14b, der durch einen Prägungsprozess zu bilden ist, nicht vergraben; daher ist es möglich, ein Erzeugen von Reibabnutzung oder dergleichen zu verhindern und gleichzeitig die Form des Prägungsmusters des aus Harz geformten Produktes 100 beizubehalten.
Da die Dicke der Pufferschicht 16 in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 20 μm oder weniger eingestellt ist und außerdem größer als die Partikelgröße der Feinpartikel 18 ist, ist es gemäß der Harzformungsform 10 ferner möglich, die Form der mehreren Glanzanpassungskonvexabschnitte mit im Wesentlichen sphärischen Formen, die von den Feinpartikeln 18 abgeleitet sind, auf der Oberfläche der Pufferschicht 16 beizubehalten.
(Experimentelles Beispiel)
Experimente wurden durchgeführt, bei denen eine Testplatte einer Harzformungsform, bei der eine Pufferschicht 16 auf einer Formungsform 12 gebildet wurde, die als ein Beispiel dient, und eine Testplatte einer Harzformungsform vorbereitet wurden, in der keine Pufferschicht auf der Formungsform gebildet ist, die als ein Vergleichsbeispiel dient, und die jeweiligen Testplatten der Harzformungsformen und die Testplatten der aus Harz geformten Produkte, die durch die Harzformungsformen geformt wurden, wurden bewertet. Die Bewertung wurde durchgeführt, indem der Glanzwert der Formoberfläche jeder der Testplatten der Harzformungsformen und der Prägungsbildungsobertläche jeder der Testplatten der aus Harz geformten Produkte gemessen wurden. Darüber hinaus wurde die Bewertung außerdem durchgeführt, indem das Vorhandensein/die Abwesenheit eines Auftretens von Weißverwischen auf der Prägungsbildungsobertläche der Testplatte des aus Harz geformten Produktes bestätigt wurde.
1. Harzformungsform
(Praxisbeispiele)
Alle Ausgangsmaterialien von Testplatten von Formungsformen von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 wurden durch Kohlenstoffstahl für Maschinenbauzwecke (S50C) gefertigt. Darüber hinaus wurde die Größe jeder der Testplatten der Harzformungsformen von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 auf 220 mm Größe in Längsrichtung, 320 mm Größe in Querrichtung und 10 mm Dicke eingestellt.
Darüber hinaus wurden in Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 unter Verwendung des herkömmlichen Verfahrens Prägungsprozesse für jeweils unterschiedliche Muster ausgeführt. Zusätzlich wurde in Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 die Maximalhöhe T zwischen Prägungsbildungskonvexabschnitten und Prägungsbildungskonkavabschnitten durch den Prägungsprozess auf 50 μm oder mehr eingestellt. Auf der Formoberfläche der Testplatte jeder der Formungsformen von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 wurde eine Pufferschicht gebildet. Ein Acrylharz wurde als ein in diesen Pufferschichten enthaltenes Harz verwendet und als Feinpartikel wurden feine Urethanpartikel mit einer relativen Schüttdichte in einem Bereich von 0,4 g/ml oder mehr bis 0,9 g/ml oder weniger verwendet. Darüber hinaus wurde die Partikelgröße der Feinpartikel in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 12 μm oder weniger eingestellt. Ferner wurde die Dicke der Pufferschicht, die auf der Formoberfläche der Testplatte jeder der Formungsformen von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 gebildet wurde, in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 20 μm oder weniger eingestellt.
In Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 wurden Sprühbedingungen der gemischten Lösung zum Bilden der Pufferschicht wie folgt eingestellt.

• Beschichtungsdruck (pneumatischer Druck): 0,25 MPa
• Durchmesser einer Sprühpistole: 0,8 mm
• Beschichtungsabstand: 30 mm oder mehr bis 40 mm oder weniger
• Beschichtungsrichtung: möglichst vertikal zu einer Formoberfläche einer Formungsform
• Beschichtungsort: Beschichtungsraum
• Dicke der Beschichtung: 18 μm

(Vergleichsbeispiel)
Eine Testplatte einer Formungsform gemäß Vergleichsbeispiel 1 wird einer Reihe von Prägungsprozessen einschließlich einer Oberflächenbehandlung durch Sandstrahlen und Glaskugeln auf die gleiche Art und Weise wie bei den Prägungsprozessen unterzogen, die an der Formungsform von Praxisbeispiel 1 ausgeführt wurden, und entspricht außerdem einer Testplatte, auf der keine Pufferschicht gebildet ist. In der folgenden Beschreibung werden Testplatten von Formungsformen gemäß Vergleichsbeispiel 2 bis Vergleichsbeispiels 7 einer Reihe von Prägungsprozessen einschließlich einer Oberflächenbehandlung durch Sandstrahlen und Glaskugeln auf die gleiche Art und Weise wie bei den Prägungsprozessen, die jeweils an Praxisbeispiel 2 bis Praxisbeispiel 7 ausgeführt wurden, und entsprechen außerdem Testplatten, auf denen keine Pufferschicht gebildet ist. Darüber hinaus wurden alle Ausgangsmaterialien von Formungsformen von Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7 durch Kohlenstoffstahl für Maschinenbauzwecke (S500) gefertigt. Die Größe jeder der Testplatten von Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7 wurde außerdem auf die gleiche Größe wie die Testplatten von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 eingestellt.
2. Aus Harz geformtes Produkt
4 zeigt ein äußeres Erscheinungsbild einer Testplatte eines aus Harz geformten Produktes, das für Experimente verwendet wurde, und 4(a) ist eine Vorderansicht, und 4(b) ist eine Seitenansicht.
Spritzgussprozesse zum Formen von aus Harz geformten Produkten von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 sowie von Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7 wurden mittels eines herkömmlichen Spritzgussverfahrens durchgeführt. Darüber hinaus wurde Polypropylen (PP) als das Material für alle aus Harz geformten Produkte von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 sowie von Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7 verwendet. Ferner wurde die Größe der aus Harz geformten Produkte von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 sowie von Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7 auf 200 mm Breite in Längsrichtung, 300 mm Breite in Querrichtung und ungefähr 3 mm Dicke eingestellt.
(Messverfahren)
Der Glanzwert (Glanzgrad von Gs (60°)) der Formoberfläche 12a der Testplatte der Formungsform 12 wurde unter Verwendung eines Glanzmessgeräts gemessen, das von KONIKA MINOLTA, Inc. (Handelsname: UNI GLOSS GM-60) gefertigt wird. Gs (60°) bezieht sich auf einen Spiegeloberflächenglanz(-Grad) bei einem Messwinkel von 60°.
Der Spiegeloberflächenglanzgrad wurde durch das folgende Verfahren gemäß einem Messverfahren gemessen, das durch JIS Z8741-1997 „Mirror Surface Gloss Degree-Measuring Method” (Spiegeloberflächenglanzgradmessverfahren) spezifiziert wird. Das heißt, unter Verwendung eines Spiegeloberflächenglanzgradmessgerätes in Übereinstimmung mit dem oben erwähnten Standard wurde das Reflexionsvermögen der Oberfläche unter einer Bedingung eines Einfallswinkels = 60° gemessen. Als Nächstes wurde der gemessene Wert zu einem Prozentwert umgewandelt, wenn der Glanzgrad auf der Referenzoberfläche als 100 definiert ist und als der Spiegeloberflächenglanzgrad dargestellt wird. Mit Bezug auf die Referenzoberfläche wurde eine Schwarzglasreferenzoberfläche verwendet, bei der ein Brechungsindex über den gesamten sichtbaren Wellenlängenbereich hinweg auf einen konstanten Wert 1,567 eingestellt wurde, wie durch den oben erwähnten Standard spezifiziert ist, und wenn gilt, dass der Einfallwinkel = 60° ist, wurde ein Spiegeloberflächenreflexionsvermögen von 10% als ein Glanzgrad 100 definiert. Durch Verwendung des Glanzmessgerätes, das durch KONIKA MINOLTA Inc. (Handelsname: UNI GLOSS GM-60) gefertigt wird, das einem Spiegeloberflächenglanzmessgerät entspricht, das, wenn Messungen ausgeführt werden, die oben erwähnte Umwandlung automatisch ausführt und einen Spiegeloberflächenglanzgrad ausgibt, wurden die jeweiligen Abschnitte der Testplattenoberfläche bei N = 5 unter der Bedingung eines Einfallswinkels = 60° gemessen, und der Durchschnittswert wurde als der Spiegeloberflächenglanzgrad jeder der Testplattenoberflächen definiert. Zusätzlich dazu steht, wenn der Glanzwert (Glanzgrad) niedriger wird, der entsprechende Zustand für einen glanzreduzierten Zustand.
Der Glanzwert (Glanzgrad von Gs (60°)) der Oberfläche der Testplatte, die sich auf ein aus Harz geformtes Produkt bezieht, wurde unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie das Messverfahren des Glanzwertes der Formoberfläche der Testplatte der Formungsform gemessen, und Messungen wurden unter Verwendung des Glanzmessgerätes ausgeführt, das durch KONIKA MINOLTA, Inc. (Handelsname: UNI GLOSS GM-60) gemäß JIS Z8741 gefertigt wird.

Tabelle 1 zeigt Bewertungsergebnisse von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7. Darüber hinaus zeigt Tabelle 2 Bewertungsergebnisse von Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7. [Tabelle 1]

	Formoberfläche mit Prägung einer Formungsform	Prägungsbildungsoberfläche eines aus Harz geformten Produktes
	Durchschnittswert (N = 5) eines Glanzwertes	Durchschnittswert (N = 5) eines Glanzwertes
Praxisbeispiel 1	1,4	1,6
Praxisbeispiel 2	1,5	1,4
Praxisbeispiel 3	1,4	2,0
Praxisbeispiel 4	1,7	1,9
Praxisbeispiel 5	1,2	1,6
Praxisbeispiel 6	1,5	1,6
Praxisbeispiel 7	1,4	1,4

[Tabelle 2]

	Formoberfläche mit Prägung einer Formungsform	Prägungsbildungsoberfläche eines aus Harz geformten Produktes
	Durchschnittswert (N = 5) eines Glanzwertes	Durchschnittswert (N = 5) eines Glanzwertes
Vergleichsbeispiel 1	5,0	2,6
Vergleichsbeispiel 2	8,7	2,3
Vergleichsbeispiel 3	6,0	3,3
Vergleichsbeispiel 4	11,0	4,3
Vergleichsbeispiel 5	6,1	2,6
Vergleichsbeispiel 6	10,3	4,1
Vergleichsbeispiel 7	8,0	3,2

Bei Betrachtung des Durchschnittswertes von Glanzwerten auf der Formoberfläche mit Prägung der Formungsform liegt derselbe in einem Bereich von 1,4 bis 1,7 in Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 und liegt in einem Bereich von 5,0 bis 11,0 in Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7; daher ist es bestätigt, dass der Glanz durch Bilden einer Pufferschicht auf der Formoberfläche der Formungsform stark gesenkt wird.
Darüber hinaus liegt bei Betrachtung des Durchschnittswertes von Glanzwerten auf der Prägungsbildungsoberfläche eines aus Harz geformten Produktes derselbe in einem Bereich von 1,4 bis 2,0 in Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 und in einem Bereich von 2,3 bis 4,3 in Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7; daher ist es bestätigt, dass in dem Fall eines aus Harz geformten Produktes, das unter Verwendung einer Harzformungsform mit einer Pufferschicht, die auf der Formoberfläche der Formungsform gebildet ist, spritzgegossen wird, der Glanz stark gesenkt wird.
Als Nächstes wurde das Vorhandensein/die Abwesenheit eines Auftretens von Weißverwischen auf der Prägungsbildungsoberfläche der Testplatte eines aus Harz geformten Produktes bestätigt.
Die Bestätigung des Vorhandenseins/der Abwesenheit eines Auftretens von Weißverwischen wurde durch Fotografieren jeder der Testplatten von aus Harz geformten Produkten durch eine Kamera unter vorbestimmten Bedingungen durchgeführt, und die daraus folgenden Bilder wurden jeweils visuell bestätigt. Der Fotografieprozess der Prägungsbildungsoberfläche der Testplatten der aus Harz geformten Produkte wurde unter Bedingungen ausgeführt, die in 5 gezeigt sind. 5 ist eine schematische Ansicht, die einen Zustand eines ausgeführten Experimentes zeigt, um das das Vorhandensein/die Abwesenheit eines Auftretens von Weißverwischen auf dem für das Experiment verwendeten aus Harz geformten Produkt zu bestätigen. Das heißt, dass zuerst eine Testplatte 200 von der Referenzoberfläche um 30° geneigt wurde. Dann wurde die Testplatte 200 mit auf die Oberfläche gerichtetem Sonnenlicht L für eine Verwendung zum Messen des Glanzwertes der Testplatte 200 durch eine Kamera C in einer Richtung parallel zu der Referenzoberfläche fotografiert.
Als ein Ergebnis einer Bestätigung des Vorhandenseins/der Abwesenheit eines Auftretens von Weißverwischen auf beliebigen der Prägungsbildungsoberflächen der Testplatten von aus Harz geformten Produkten von Praxisbeispiel 1 bis Praxisbeispiel 7 ist kein Weißverwischen aufgetreten. Andererseits wurde auf beliebigen der Prägungsbildungsoberflächen der Testplatten von aus Harz geformten Produkten von Vergleichsbeispiel 1 bis Vergleichsbeispiel 7 bestätigt, dass Weißverwischen in breiten Bereichen aufgetreten ist.
Basierend auf den oben erwähnten Bewertungsergebnissen wird bestätigt, dass dadurch, dass ermöglich wird, dass die auf der Formoberfläche der Formungsform gebildete Pufferschicht Feinpartikel mit einer relativen Schüttdichte in einem Bereich von 0,4 g/ml oder mehr bis 0,9 g/ml oder weniger enthält, sowie dadurch, dass eine Mehrzahl von Konvexabschnitten mit im Wesentlichen sphärischen Formen, die von den Feinpartikeln abgeleitet sind, auf der Oberfläche der Pufferschicht gebildet sind, ein aus Harz geformtes Produkt, auf dem ein Glanz auf der Prägungsbildungsoberfläche des aus Harz geformten Produktes gesenkt ist und das Auftreten von Weißverwischen verhindert wird, erhalten werden kann.
Bezugszeichenliste

10: Harzformungsform
12: Formungsform
12a: Formoberfläche
14a: Prägungsbildungskonvexabschnitt
14b: Prägungsbildungskonkavabschnitt
16: Pufferschicht
18: Feinpartikel
20: Glanzanpassungskonvexabschnitt
22: Flachflächenbeibehaltungsteil
100: aus Harz geformtes Produkt
110: Konkavabschnitt
T: Maximalhöhe zwischen Prägungsbildungskonvexabschnitt und Prägungsbildungskonkavabschnitt
t1: Vorstehhöhe von Oberfläche von Pufferschicht 16 auf Glanzanpassungskonvexabschnitt
L: Sonnenlicht
C: Kamera

Claims

Eine Harzformungsform zur Verwendung beim Formen eines aus Harz geformten Produktes mit einer Prägung, die folgende Merkmale aufweist: eine Formungsform und eine Pufferschicht, die auf einer Formoberfläche der Formungsform gebildet ist, wobei die Pufferschicht aus einem Gemisch aus einem wärmehärtbaren Harz und Feinpartikeln mit im Wesentlichen sphärischen Formen gebildet ist, wobei die Feinpartikel eine relative Schüttdichte in einem Bereich von 0,4 g/ml oder mehr bis 0,9 g/ml oder weniger aufweisen, und auf einer Oberfläche der Pufferschicht eine Mehrzahl von Glanzanpassungskonvexabschnitten mit im Wesentlichen sphärischen Formen gebildet sind, die von den Feinpartikeln abgeleitet sind.
Die Harzformungsform gemäß Anspruch 1, bei der die Partikelgröße der Feinpartikel in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 15 μm oder weniger eingestellt ist.
Die Harzformungsform gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei der die Pufferschicht eine Dicke in einem Bereich von 1,0 μm oder mehr bis 20 μm oder weniger aufweist und größer ist als die Partikelgröße der Feinpartikel.