DE4327123A1 - Optisches Element, wie beispielsweise ein Rückprojektionsschirm für eine Bildanzeigeeinrichtung und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents
Optisches Element, wie beispielsweise ein Rückprojektionsschirm für eine Bildanzeigeeinrichtung und Verfahren zur Herstellung derselbenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein optisches Element, wie
beispielsweise einen Rückprojektionsschirm für eine
Bildanzeigeeinrichtung und ein Verfahren zur Herstellung solch
eines Elementes und insbesondere eines Schirms, der eine Fresnel-
Linse aufweist, die aus einem UV (Ultra-Violett-Strahlung)
aushärtbaren Harz gefertigt ist, welches eine geringe Schrumpfung
und verbesserte Haftfähigkeit an einem Tragkörper aufweist als
bekannte thermoplastische Materialien oder auf Filme aufgetragene
UV-aushärtbare Harze, welche dann auf dem Tragkörper angebracht
werden.
US-PS 4,414,316 beschreibt einige bekannte Verfahren der
Herstellung von Reliefmusterflächen für solche Anwendungen als
relativ dünne, flexible Fresnel-Linsen und für
Projektionsschirme. Ein solches Verfahren schließt Plattieren
oder Einprägen mit einer Plattierpresse ein. Dieses Verfahren
umfaßt das Einbringen eines thermoplastischen Materials in eine
Plattierpresse, die eine gravierte Oberflache entsprechend dem
gewünschten Reliefmuster aufweist. Die Plattierpresse wird
geschlossen und einem Erwärmungszyklus unterzogen, um das
thermoplastische Material zu erwärmen und aufzuweichen und zu
bewirken, daß es sich der gravierten Oberflache der Plattier
presse anpaßt. Die Plattierpresse wird dann einem Kühlzyklus
unterzogen, um abzukühlen und das thermoplastische Material zu
harten, so daß es seine Form beibehält und von der Presse
abgenommen werden kann. Wegen der benötigten Erwärmungs- und
Abkühlzyklen ist das Plattierpreßverfahren langsam und relativ
aufwendig. Auch hat die Plattierpresse die Neigung Blasen
einzuschließen. Andere Verfahren sind besser geeignet zur
Herstellung des Reliefmusters in Endloslängenform. Typischerweise
benutzen solche kontinuierlichen Verfahren eine gravierte Walze
und das Reliefmuster wird durch die Rollprägung des
thermoplastischen Materials, während eines aufgeweichten oder
geschmolzenen Zustandes geformt.
Jedoch kann solch ein Herstellungsverfahren nicht zur Fertigung
einer Fresnel-Linse benutzt werden, weil solch eine Linse eine
zickzackförmige Struktur hat, die sich mit dem Muster auf der
Walze verhaken würde. Wegen der elastischen Beschaffenheit des
thermoplastischen Materials und der inneren Spannungen, die dem
Material durch die Pragerolle verliehen werden, hat die
eingeprägte Schicht, die mit diesem Verfahren hergestellt wird,
die Neigung, in ihre ursprüngliche, abgeflachte und ungespannte
Konfiguration zurückzukehren. Daher andern die einzelnen
linsenartigen oder anderen Konfigurationen, welche in die Schicht
geformt werden, die Gestalt von ihrer ursprünglich gewünschten
Form, wobei sie einige ihrer gewünschten optischen Eigenschaften
verlieren. Auch Schichten, die mit diesem Verfahren hergestellt
werden, sind infolge der Schwitzwasserbildung auf der Schicht
während der Abkühlung während des Herstellungsvorgangs besonders
anfällig für Streifenbildung. Außerdem ist die Schicht anfällig
für Maßabweichungen durch die Prägemaschinerie, je weniger genau
die Walzengeschwindigkeit und die Trägerspannung aufrechterhalten
werden.
Diese Probleme werden durch Verwendung wärmehärtender Polymere
eher als mit Thermoplasten überwunden. Ausgehärtete
duroplastische Polymere unterliegen weder der Verwindung oder
Maßveränderung durch Hitze- oder Feuchtigkeit, noch zeigen sie
eine Neigung zur Formveränderung, die aus der
Elastizitätsspeicherung während der Herstellung resultiert. Die
bevorzugten wärmehärtbaren Materialien sind jene, die durch
aktinische Strahlung, wie UV- oder Elektronenstrahl-Strahlung
zusätzlich zur Wärmehärtung ausgehärtet werden können. Die
erwähnte US 4,414,316 offenbart ein Verfahren zum Herstellen
einer zusammengesetzten Schicht, die einen Basisfilm enthält, der
mit einem fließfähigen ungehärteten, wärmehärtbaren Harz mittels
einer Formfläche, die das eingeformte, gewünschte Linsenmuster
aufweist, beschichtet wird. Zum Erhöhen der Haftfähigkeit
zwischen dem Basisfilm und der wärmehärtbaren Harzschicht wird
vorzugsweise eine Grundierung oder ein Haftförderer auf der
Vorderfläche des Films vor der Harzapplikation aufgetragen. Das
Harz wird dann ausgehärtet, entweder thermisch oder durch
aktinische Bestrahlung, um es zum Hartwerden zu veranlassen. Die
Reliefgemusterte duroplastische Polymerschicht wird anhaftend und
dauerhaft an den Basisfilm gebunden. Das zusammengesetzte
Schichtmaterial wird dazu entweder in dieser Form genutzt oder es
kann zusätzlich aufgetragene Überzugsschichten oder Laminierungen
aufweisen. Die Dicke der zusammengesetzten Schicht erstreckt sich
ungefähr von 0,15 bis 0,76 mm. Für andere Endanwendungen kann das
zusammengesetzte Schichtmaterial als Zwischenprodukt beim
Herstellen von Schichtmaterial mit vorbestimmten Reliefmustern,
die in beide Oberflächen geformt sind, benutzt werden. Für solche
Anwendungen wird die reliefgemusterte wärmehärtbare
Polymerschicht an den Basisfilm mit einer relativ geringen
Haftfestigkeit gebunden, das ein Abziehen des Basisfilms von der
duroplastischen Polymerschicht zur weiteren nachfolgenden
Verarbeitung der duroplastischen Polymerschicht erlaubt. Jedoch
wird die resultierende Struktur als relativ dünn und biegsam
beschrieben und ist daher nicht zur Verwendung in einem
Projektionsschirm ohne Bindung der zusammengesetzten Schicht an
eine geeignete Unterstützungsfläche geeignet.
US 5,066,099 beschreibt einen Rückprojektionsschirm und ein
Verfahren zur Herstellung desselben. In der patentierten Struktur
wird ein UV härtbares Material auf die linsenförmige
Austrittsoberfläche des Schirms aufgestrichen, um einen
Lichtdiffusor bzw. Licht streuenden Körper, der einer höhere
Härte als das unterliegende Schichtmaterial hat, zu bilden. Es
wird in dem Patent nicht erwähnt, daß UV-härtbare Materialien
geformt werden können, um irgendwelche Linsenkomponenten des
Schirms herzustellen.
Es besteht daher Bedarf für eine einfache Struktur und ein
Verfahren, bei denen UV-härtbare Materialien verwendet werden
können, um Linsenelemente auf im wesentlichen formstabilen,
transparenten Materialien ohne Laminierung oder Verwendung von
zusätzlichen Grundierungen oder Haftförderern zu formen.
Ein optisches Element gemäß der vorliegenden Erfindung enthält
einen im wesentlichen formstabilen Schichtkörper, der
entgegengesetzt angeordnete Hauptoberflächen mit einer Linse,
aufweist, die aus bestrahlungshärtbarem Material an einer der
Hauptflächen gebildet ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen in einem
Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 einen Querschnitt einer Rückprojektions-
Bildanzeigeeinrichtung in der die vorliegende Erfindung
angewendet wird,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines neuartigen
Rückprojektionsschirms gemäß der vorliegenden Erfindung,
Fig. 3 einen Grundriß einer Vorrichtung zum Herstellen des
neuartigen Projektionsschirms.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt einer Rückprojektions-
Bildanzeigeeinrichtung, welche einen Rückprojektionsbildschirm 1,
eine Projektions-Kathodenstrahlröhre (CRT) 7 als Videoquelle,
eine Projektionslinse 8, eine Kupplung 9 zum Ankoppeln der
Bildröhre 7 an die Linse 8, einen Projektionslichtstrom oder
Licht 10, einen Reflexionsspiegel 11 zum Reflektieren des Lichtes
10 und ein Gehäuse 12 aufweist.
Eine perspektivische Darstellung des Rückprojektionsschirms ist
in Fig. 2 gezeigt. Der Schirm 1 weist einen ersten im
wesentlichen formstabilen, transparenten Schichtkörper 2 und
einen zweiten im wesentlichen formstabilen Schichtkörper 3 auf,
welcher im wesentlichen transparent ist, jedoch lichtstreuendes
Material im Körper oder alternativ auf der Oberfläche enthalten
kann. Der erste und zweite Schichtkörper 2 und 3 sind miteinander
an den Endbereichen befestigt (nicht dargestellt). Jeder der
Schichtkörper hat eine Dicke von etwa 3,18 mm. Der erste
Schichtkörper 2 enthält eine erste Hauptoberfläche 21 und eine
entgegengesetzt angeordnete zweite Hauptoberfläche 22, getrennt
durch einen Körper 2B des Materials. Die erste Hauptfläche 21
stellt eine Eintrittsebene für das Licht 10 bereit, das von der
Röhre 7 ausgesendet wird. Die zweite Hauptfläche 22 stellt eine
Austrittsebene für das Licht bereit. Einlinsenförmiger Bereich
23 ist auf der ersten Hauptfläche 21 vorgesehen. Die
Objektivlinsen auf der ersten Hauptfläche 21 des ersten
Schichtkörpers 2 bewirken eine vertikale
Betrachtungswinkelvergrößerung. Eine Fresnel-Linse 24 wird mit
einem neuartigen, weiter unter beschriebenen Verfahren auf der
Austrittsebene der zweiten Hauptfläche 22 des ersten
Schichtkörpers 2 zur Verfügung gestellt. Die Fresnel-Linse 24
konvertiert das Lichtbild von der Röhre 7, um parallele Strahlen
zu bilden, welche dann am zweiten Schichtkörper 3 auftreffen.
Der zweite Schichtkörper 3 hat eine erste Hauptfläche 31 und eine
entgegengesetzt angeordnete zweite Hauptfläche 32, die durch
einen Körper 3B des Materials getrennt sind. Die erste
Hauptfläche 31 stellt eine Eintrittsebene für die parallelen
Strahlen, die am zweiten Schichtkörper 3 auftreffen, bereit. Ein
linsenförmiger Bereich 33 ist auf der ersten Hauptfläche 31
vorgesehen, in welcher die Längsrichtungen der Linsenobjektive
vertikal aufgestellt sind. Die zweite Hauptfläche 32, welche eine
Austrittsebene für den zweiten Schichtkörper 3 vorsieht, ist mit
einem Feld-von Linsenobjektiven 35 ausgestattet, ähnlich zu und
in der Richtung der Linsen 33 auf der ersten Hauptfläche 31
ausgerichtet. Die Objektivlinsen auf den ersten und zweiten
Hauptflächen 31 und 32, beziehungsweise auf dem zweiten
Schichtkörper 3, sind senkrecht zu den Objektivlinsen 23, auf der
Eintrittsebene auf der ersten Hauptfläche 21 des ersten
Schichtträgers 2 gebildet. Die Objektivlinsenbereiche 33 und 35
auf dem zweiten Schichtkörper 3 vergrößern den horizontalen
Betrachtungswinkel des Lichts, welches anschließend durch die
Schichtkörper 2 und 3 der Rückprojektions-Bildanzeigeeinrichtung
übertragen wird. Licht nicht übertragende Gebiete 3N an den
Grenzabschnitten der Objektivlinsen 35 haben flache Oberflächen,
auf denen eine lichtabsorbierende Schicht 36 vorgesehen ist.
Die Körper 2B und 3B jedes der ersten und zweiten Körper sind aus
einer Schicht aus einem Acrylharz oder einem thermoplastischen
Polycarbonat-Harz geformt. Die Linsenbereiche 33 und 35 auf den
ersten und zweiten Hauptflächen 31 und 32 des Schichtkörpers 3
werden mit einem bekannten Verfahren gebildet. Beispielsweise
wird der Schichtkörper 3 im erwärmten Zustand zwischen einer
ersten Walze, die eine Matrize für die Abmessungen des
Objektivlinsenbereiches 33 für die erste Hauptfläche 31 hat und
einer zweiten Walze, die eine Matrize für die Abmessungen des
Linsenbereiches 35 für die zweite Hauptfläche 32 hat,
hindurchgeführt. Durch diese Arbeitsweise werden die Linsenfelder
geformt. Alternativ wird der Schichtkörper 3 erhitzt und durch
eine Plattierpresse, die entsprechende Platten, versehen mit
Matrizen der Abmessungen der Objetivlinsenbereiche 33 und 35 für
die ersten beziehungsweise zweiten Hauptflächen 31 und 32,
verwendet. Das Schichtmaterial 3 kann geeignete Mengen
lichtstreuender Materialien innerhalb oder auf einer Oberfläche
angewendet, wie in der oben erwähnten US 5,066,099 beschrieben
Weise, enthalten.
Der Schichtkörper 2 ist auch aus einem thermoplastischen Material
mit dem Objetivlinsenbereich 23, der auf der ersten Hauptfläche
21 gestaltet ist, z. B. mit einem der oben beschriebenen
konventionellen Mittel gebildet. Jedoch wird die Fresnel-Linse 24
nicht durch konventionelle Heißpreßverfahren gebildet, weil solch
ein Verfahren zur Verfärbung der Linse neigt und beim Abkühlen
die Fresnel-Linse auch dazu neigt, sich wegen ihres
Elastizitätsspeichers zu verwinden oder in den Abmessungen zu
verändern. Die Fresnel-Linse 24 wird durch ein neues,
nachfolgend beschriebenes Verfahren gefertigt.
Um den ersten Schichtkörper 2 gemäß der Erfindung vorzubereiten,
wird der Schichtkörper, der den Linsenbereich 23 aufweist, der
auf der ersten Oberfläche 21 gebildet ist, mit dem Linsenbereich
23 in Berührung mit einer Tragfläche 40 auf einer Formeinrichtung
42, wie in Fig. 3 gezeigt, angeordnet. Die Tragfläche 40 besteht
aus flachem transparenten Material, wie beispielsweise Glas oder
Plastik. Eine flexible Form 44, die in einem Rahmen 46 abgestützt
ist, und ein Negativmuster (nicht gezeigt) einer Fresnel-Linse
aufweist, die in einer Oberfläche 47 vorgesehen ist, wird anfangs
mit strukturierter Oberfläche nach oben auf einer
Komplementärtragfläche 48 der Einrichtung 42 angeordnet. Die
flexible Form 44 wird von einer beständigen Masterform gegossen
(nicht dargestellt), die eingeformt das Fresnel-Linsen-Profil
aufweist. Ein Menge eines geeigneten optisch transparenten UV-
härtbaren Acryl-Materials, das ein vorgemischtes Harz und einen
Katalysator enthält, wie beispielsweise Three Bond 3001,
erhältlich von Three Bond of America, West Chester, Ohio; Norland
UV-Materialien, erhältlich von Norland Products Inc., New
Brunswick, NJ; Hercules UV-Material, erhältlich von Hercules
Inc., Wilmington, Delaware; oder Lord Photoglaze UV-Material,
erhältlich von Lord Corp., Erie, Pa wird entgast und von einem
Behälter 49 durch einen Schlauch 50 auf die strukturierte
Oberfläche 47 der flexiblen Form 44 gegeben. Vorzugsweise wird
eine Schlange UV-Materials entlang einer Kante der Form 44
gebildet und gleichmäßig über die strukturierte Oberfläche 47
verstrichen, um die Fresnel-Linsen-Mustervertiefungen zu füllen,
und um einen ungehärteten Überzug 52 zu bilden. Dann wird der
Formrahmen 46 um einen Bogen A-A geschwungen, so daß die flexible
Form 44 umgekehrt wird, mit dem ungehärteten Überzug 52 des UV-
Materials in Nähe zur Austrittsebene auf der zweiten Hauptfläche
22 des Schichtkörpers 2. Eine Walze 54 wird zum gleichmäßigen
Ebnen der flexiblen Form und ihres Überzugs 52 auf der zweiten
Hauptfläche 22 des Schichtkörpers 2 verwendet. Als nächstes wird
der Überzug 52 gehärtet, indem er einer aktinischen Strahlung in
Form von UV-Licht von der Lichtquelle 56, die unter der
transparenten Tragfläche 40 angeordnet ist, ausgesetzt wird.
Vorzugsweise wird das Licht gepulst, um eine Erwärmung des
Überzugs 52 durch das UV- Licht und dadurch die Bildung von
Blasen, welche Störungen in der Fresnel-Linse bewirken würden, zu
verhindern. Wenn der Überzug ausgehärtet ist, bildet er die
Fresnel-Linse 24 direkt auf der Austrittsebene der zweiten
Hauptfläche 22 des ersten Schichtkörpers 2. Insofern ist die
Fresnel-Linse 24 integraler Bestandteil der zweiten Hauptfläche
22 und keine Grundierung oder Klebstoff sind erforderlich, um die
Linse 24 zu befestigen und es gibt in einem gemäß dieser
Erfindung gefertigten Projektionsschirm keine zusätzliche
Lichtabschwächungsschicht; und daher gibt es keine Reduzierung
der Helligkeit des übertragenen Lichtes. Zusätzlich gibt es, weil
die Fresnel-Linse 24 durch UV-Härtung schneller als mit
thermischer Härtung gebildet wird, keine Verwindung, Schrumpfung,
Verfärbung oder Elastizitätsspeicher-Entspannung der
resultierenden Linse. Dadurch wird eine größere Genauigkeit in
der Lichtübertragung von der Videoquelle 7 gewährleistet. Nachdem
der Überzug 52 erhärtet ist, wird die flexible Form von dem
zweiten Schichtkörper 2 gelöst, um gleichmäßig die Form ohne
Verwindung der Fresnel-Linse 24 freizugeben. Schließlich wird der
Schichtkörper 2 von der Tragfläche 40 der Formeinrichtung 42
entfernt. Der erste Schichtträger 2 und der zweite Schichtträger
3 werden im Abstandsverhältnis, wie in Fig. 2 gezeigt,
zusammengebaut, um den Rückprojektionsschirm 1 zu bilden.
Obwohl spezifische UV-härtende Materialien hier beschrieben
werden, können auch andere UV-härtbare Polymere, Dimere und
Cyanacrylat -Materialien verwendet werden.
Claims (5)
1. Optisches Element mit einem im wesentlichen formstabilen
Schichtkörper, der entgegengesetzt angeordnete Hauptflächen
aufweist, gekennzeichnet durch eine Linse (24), die aus
einem strahlungshärtbaren Material an wenigstens einer der
besagten Hauptflächen (21, 22) des Körpers (2) gebildet
ist.
2. Rückprojektionsschirm für eine Bildanzeigeeinrichtung,
wobei der Schirm wenigstens zwei im wesentlichen
formstabile Schichtkörper aufweist, die jeweils eine erste
Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche haben, durch welche
Licht nacheinander geleitet wird, worin ein erster
Schichtkörper eine Fresnel-Linse (24) aufweist und ein
zweiter Schichtkörper einen Objektivlinsenbereich auf jeder
der Hauptflächen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die
zweite Hauptfläche (22) des ersten Schichtkörpers (2) die
Fresnel-Linse (24), die aus strahlungshärtbarem Material
gebildet ist, enthält.
3. Verfahren zum Bilden einer Fresnel-Linse für einen
Rückprojektionsschirm (1) einer Bildanzeigeeinrichtung auf
einer ersten Hauptfläche eines im wesentlichen formstabilen
transparenten Schichtkörpers, der eine erste und eine
zweite entgegengesetzt angeordnete Hauptfläche besitzt, die
eine Eintrittsebene bzw. eine Austrittsebene aufweisen,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Anordnung der ersten Hauptfläche (21) des Schichtkörpers (2) auf einer Tragfläche (40) einer Formeinrichtung (42),
gleichmäßiges Verteilen eines UV-härtbaren Materials auf einem Fresnel-Linsen-Profil (47) einer flexiblen Form (44), um einen Überzug (52) zu bilden,
Verbinden der Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) des Schichtkörpers (2) mit der Form (44), um den Überzug (52) des UV-härtbaren Materials darauf zu tragen,
Exponieren des Überzugs (52) mit einer aktinischen Strahlung, die durch die Tragfläche (40) der Formeinrichtung (42) und der Schichtkörper (2) übertragen wird, um den Überzug (52) zu härten und die Fresnel-Linse (24) auf der Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) zu bilden und
Freigabe des Schichtkörpers (2) von der Form (44).
Anordnung der ersten Hauptfläche (21) des Schichtkörpers (2) auf einer Tragfläche (40) einer Formeinrichtung (42),
gleichmäßiges Verteilen eines UV-härtbaren Materials auf einem Fresnel-Linsen-Profil (47) einer flexiblen Form (44), um einen Überzug (52) zu bilden,
Verbinden der Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) des Schichtkörpers (2) mit der Form (44), um den Überzug (52) des UV-härtbaren Materials darauf zu tragen,
Exponieren des Überzugs (52) mit einer aktinischen Strahlung, die durch die Tragfläche (40) der Formeinrichtung (42) und der Schichtkörper (2) übertragen wird, um den Überzug (52) zu härten und die Fresnel-Linse (24) auf der Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) zu bilden und
Freigabe des Schichtkörpers (2) von der Form (44).
4. Verfahren zum Bilden einer Fresnel-Linse für einen
Rückprojektionsschirm einer Bildanzeigeeinrichtung, auf
einer Hauptfläche eines im wesentlichen formstabilen
transparenten Schichtkörpers, der eine erste und eine
zweite entgegengesetzt angeordnete Hauptfläche hat, die
eine Eintrittsebene bzw. eine Austrittsebene aufweisen,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Anordnung der Eintrittsebene der ersten Hauptfläche (21) des Schichtkörpers (2) auf einer Tragfläche (40) einer Formeinrichtung (42),
Vorsehen einer Menge eines entgasten, UV-härtbaren Materials auf einem Fresnel-Linsen-Profil (47) einer flexiblen Form (44) und gleichmäßige Verteilung des Materials, um einen Überzug (52) darauf zu bilden,
Walzen der flexiblen Form (44), den Überzug (52) tragend auf dem Schichtkörper (2), dabei die Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) des Schichtkörpers (2) mit dem Überzug (52) verbindend,
Aussetzen des Überzugs (52) einer gepulsten aktinischen Strahlung, die durch die Tragfläche (40) der Formeinrichtung (42) und den transparenten Schichtkörper (2) übertragen wird, um den Überzug zu härten und die Fresnel-Linse (24) auf der Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) zu bilden,
Schälen der flexiblen Form (44) von dem Schichtträger (2), um gleichmäßig die Struktur ohne Verwinden der Fresnel- Linse (24) freizugeben, und
Entfernen des Schichtkörpers (2) von der Tragfläche (40) der Formeinrichtung (42).
Anordnung der Eintrittsebene der ersten Hauptfläche (21) des Schichtkörpers (2) auf einer Tragfläche (40) einer Formeinrichtung (42),
Vorsehen einer Menge eines entgasten, UV-härtbaren Materials auf einem Fresnel-Linsen-Profil (47) einer flexiblen Form (44) und gleichmäßige Verteilung des Materials, um einen Überzug (52) darauf zu bilden,
Walzen der flexiblen Form (44), den Überzug (52) tragend auf dem Schichtkörper (2), dabei die Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) des Schichtkörpers (2) mit dem Überzug (52) verbindend,
Aussetzen des Überzugs (52) einer gepulsten aktinischen Strahlung, die durch die Tragfläche (40) der Formeinrichtung (42) und den transparenten Schichtkörper (2) übertragen wird, um den Überzug zu härten und die Fresnel-Linse (24) auf der Austrittsebene der zweiten Hauptfläche (22) zu bilden,
Schälen der flexiblen Form (44) von dem Schichtträger (2), um gleichmäßig die Struktur ohne Verwinden der Fresnel- Linse (24) freizugeben, und
Entfernen des Schichtkörpers (2) von der Tragfläche (40) der Formeinrichtung (42).
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das UV-härtbare Material aus der Gruppe bestehend aus
Three-Bond 3001, Norland UV-Material, Hercules UV-Material
und Lord Photoglasur UV-Material ausgewählt wird.
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