JP5217737B2 - ラベルプリンタの紙幅検出方法およびラベルプリンタの印刷制御方法、並びにラベルプリンタ - Google Patents

Description

本発明は、長尺の台紙上にラベルを貼り付けた記録紙の紙幅を精度よく検出するための
ラベルプリンタの紙幅検出方法、および、当該紙幅検出方法により検出した紙幅に基づい
て記録紙に印刷するラベルプリンタの印刷制御方法、並びにラベルプリンタに関する。

従来から、長尺の台紙上に一定間隔でラベルを貼り付けたラベル紙などの記録紙をセッ
トして印刷を行うプリンタが知られている。この種のプリンタでは、記録紙やラベルを搬
送する搬送路上で紙幅検出器による検出動作を行って記録紙の台紙部分あるいはラベル部
分の紙幅を検出し、検出結果に基づいてプリンタの各部を制御して印刷を行っている。紙
幅検出器には光学センサなどが用いられ、記録紙の台紙部分やラベル部分に向けて検査光
を照射して、これらの部分を透過した光を検出するか、あるいは、これらの部分に反射さ
れて戻ってくる光を検出することにより、記録紙の台紙部分やラベル部分の幅を検出して
いる。

特許文献１には、光学素子を３００ｄｐｉの密度で並べたイメージセンサヘッドと反射
部材をラベル幅よりも幅広に形成してラベルの上下に配置した印刷装置が記載されている
。この印刷装置では、イメージセンサヘッドから検査光を照射して、反射部材またはラベ
ルに反射して戻ってきた反射光をイメージセンサヘッドの各光学素子で検出することによ
り、幅の異なる種々のラベルを検出することができる。
特開２００７−２１６５１５号公報

ここで、紙幅検出器で記録紙の上を走査して記録紙の端部における反射率や透過率の変
化を検出し、所定の閾値以上の反射率や透過率の変化があった部分を記録紙の端部とする
検出方法では、記録紙上の汚れや傷、パンチ穴などによる反射率や透過率の変化を記録紙
の端部における反射率や透過率の変化と区別できず、誤検出が発生するという問題点があ
った。

また、透明台紙や黒っぽい台紙などのように光学センサの検査光の反射率の低い台紙を
用いた記録紙の場合には、台紙部分に反射して戻ってくる反射光のレベルが低いため、台
紙の端部における反射率の変化点を検出しにくく、台紙の端部を検出できない可能性があ
った。また、透過率の変化を検出するセンサを用いた場合も同様に、透明台紙のように検
査光の透過率が高い台紙の場合には、当該台紙の端部を検出できない可能性があった。

更に、光学センサの検査光を反射しにくい、あるいは検査光の透過率が高い台紙の上に
ダイカット加工により型抜きされたラベルを貼り付けたダイカットラベル用紙の紙幅を検
出する場合、紙幅検出位置にラベル部分があるときに紙幅検出を行えば少なくともラベル
部分の幅を検出できる可能性が高いが、たまたまラベル間ギャップの部分が紙幅検出位置
にあるときに検出動作を行うと、台紙の端部もラベルの端部も検出できない可能性がある
という問題点があった。

本発明の課題は、このような点に鑑みて、記録紙の紙幅を、紙幅検出器を用いて従来よ
りも正確に検出することが可能なラベルプリンタの紙幅検出方法およびラベルプリンタの
印刷制御方法、並びにラベルプリンタを提案することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、長尺状の台紙の表面にラベルを剥離可能に貼り付けた記録紙を、紙幅検出器により検出するラベルプリンタの紙幅検出方法であって、
前記記録紙が搬送される搬送路上の所定の位置において、前記紙幅検出器を紙幅方向に走査して前記記録紙の紙幅を検出する検出動作を、少なくとも２回行い、
前記検出動作の１回目と２回目との間に、前記記録紙を、前記ラベルの搬送方向の長さよりも短く、且つ、前記ラベル間のギャップの搬送方向の長さよりも長い搬送量だけ搬送し、
前記１回目と前記２回目の検出動作による検出結果に基づいて、前記記録紙の紙幅を判定することを特徴としている。

また、本発明は、前記１回目の前記検出動作による紙幅検出値と、前記２回目の前記検出動作による紙幅検出値とを比較して、大きい方の検出値を前記記録紙の紙幅と判定することを特徴とする。
また、本発明は、前記１回目の前記検出動作による紙幅の左端位置と右端位置の検出値と、前記２回目の前記検出動作による紙幅の左端位置と右端位置の検出値とを比較して、最も左側にある左端位置を前記記録紙の左端位置と判定し、最も右側にある右端位置を前記記録紙の右端位置と判定することを特徴とする。

本発明は、このように、搬送路上を紙幅検出器で紙幅方向に走査する検出動作を１回だ
けではなく少なくとも２回行って、最も左側にある左端位置と最も右側にある右端位置に
基づいた紙幅、または広く検出された方の紙幅を採用している。ラベル用紙の場合、１回
しか検出を行わないと、たまたまラベル間ギャップが紙幅検出位置にあるときに検出動作
を行ってしまうおそれがあり、このような場合には、光学方式の紙幅検出器で端部を検出
しにくい台紙の場合には、全く紙幅が検出できないおそれがある。本発明では、２回の検
出動作の間に、少なくともラベル間のギャップ長より長く、且つ、ラベル長より短い搬送
量だけ記録紙を搬送しているので、少なくとも１回は、ラベル部分が紙幅検出位置にある
ときの検出値が得られる。よって、光学方式の紙幅検出器で端部を検出しにくい台紙であ
っても、少なくともラベル部分の幅は検出できる可能性が高い。これにより、紙幅検出の
失敗が発生しにくくなる。また、２回のうちどちらか１回でも正確な紙幅が検出できてい
ればその値を採用することができるので、紙幅の検出精度を向上させることができる。よ
って、従来よりも正確に紙幅を検出することができる。

本発明において、前記紙幅検出器は光学方式の反射型検出器で、印刷ヘッドが搭載され
ているキャリッジに搭載されて走査することを特徴とする。これにより、簡単な構成で検
出動作ができる。

本発明において、前記少なくとも２回の各検出動作において、前記記録紙の左端よりも
更に左側にある第１位置から前記記録紙の右端よりも更に右側にある第２位置までの範囲
を走査して、当該走査範囲における前記紙幅検出器の測定値の変化点を検出し、当該検出
された変化点のうち、前記第１位置に最も近い変化点を前記記録紙の左端位置と判定し、
前記第２位置に最も近い変化点を前記記録紙の右端位置として前記記録紙の紙幅を判定す
るとよい。このようにすれば、記録紙の端部が検出値の変化点として検出されている限り
は、正確に紙幅を検出することができる。

次に、本発明のラベルプリンタの印刷制御方法は、
上記のラベルプリンタの紙幅検出方法により前記記録紙の紙幅を判定し、
当該判定した紙幅と、外部装置から受信した印刷対象の記録紙の紙幅とを比較し、当該
受信した紙幅が前記検出した紙幅と異なる場合には、用紙サイズエラーであると判定する
ことを特徴としている。

また、本発明のラベルプリンタの印刷制御方法は、
上記のラベルプリンタの紙幅検出方法により前記記録紙の紙幅を判定し、
当該判定した紙幅と、外部装置から受信した印刷データの印刷幅とを比較し、当該印刷
幅が前記判定した紙幅よりも大きい場合には、少なくとも前記判定した紙幅からはみ出る
部分の前記印刷データのマスク処理を行うことを特徴としている。

上記の紙幅検出方法によれば、従来よりも正確に記録紙の紙幅を判定することができる
ので、判定した紙幅と外部装置から受信した印刷対象の記録紙の紙幅と比較することによ
り、より正確に用紙サイズエラーを判定できる。また、用紙サイズエラーの際には、少な
くとも紙幅からはみ出る部分の印刷データを印刷しないように処理することにより、プラ
テンのインクによる汚れを防止することができる。

次に、本発明のラベルプリンタは、上記のラベルプリンタの紙幅検出方法による紙幅判
定を行うことを特徴としている。このような構成により、精度良く紙幅を検出することが
できる。

また、本発明のラベルプリンタにおいて、上記のラベルプリンタの印刷制御方法による
印刷制御を行うとよい。このような構成により、従来よりもより正確に用紙サイズエラー
を検出でき、プラテンのインクによる汚れを防止することができる。

本発明によれば、搬送路上を紙幅検出器で紙幅方向に走査する検出動作による紙幅検出
を１回だけではなく少なくとも２回行い、２回の検出動作の間に、少なくともラベル間の
ギャップ長より長く、且つ、ラベル長より短い搬送量だけ記録紙を搬送する。これにより
、２回の検出動作のうち少なくとも１回はラベル部分が紙幅検出位置にあるときの検出値
が得られる。よって、光学方式の紙幅検出器で端部を検出しにくい台紙であっても、少な
くともラベル部分の幅は検出できる可能性が高い。これにより、紙幅検出の失敗が発生し
にくくなる。また、２回のうちどちらか１回でも正確に紙幅が検出できていればその値を
採用することができるので、紙幅の検出精度を向上させることができる。よって、従来よ
りも正確に紙幅を検出することができる。

以下に、図面を参照して、本発明のラベルプリンタの実施の形態を説明する。

（全体構成）
図１は本発明を適用したインクジェット方式のラベルプリンタの外観斜視図であり、図
２はラベルプリンタの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。ラベルプリンタ１は
、全体としてほぼ直方体形状をしたプリンタ本体２と、当該プリンタ本体２の前面に取り
付けた開閉蓋３とを有している。プリンタ本体２の外装ケース２ａの前面には、所定幅の
排出口４が形成されている。排出口４の下側には排紙ガイド５が前方に突出しており、当
該排紙ガイド５の側方には蓋開閉レバー６が配置されている。外装ケース２ａにおける排
紙ガイド５および蓋開閉レバー６の下側には、ロール紙出し入れ用の矩形の開口部２ｂが
形成されており、この開口部２ｂが開閉蓋３によって封鎖されている。

蓋開閉レバー６を操作すると開閉蓋３のロックが解除される。ロック解除後、排紙ガイ
ド５を前方に引くと、開閉蓋３はその下端部を中心として前方に旋回し、ほぼ水平となる
まで開く。開閉蓋３が開くと、図２に示すように、プリンタ内部に形成されているロール
紙収納部１１が開放状態となり、同時に、ロール紙収納部１１から排出口４に到る搬送路
Ａ（図３参照）が開放状態となる。なお、図２では開閉蓋３のカバーケースおよび蓋開閉
レバー６を省略してある。

図３はラベルプリンタ１の内部の概略構成を示す説明図である。ロール紙収納部１１に
は、ロール紙１２が、プリンタ幅方向に向いた横置き状態で転動可能に収納されている。
ロール紙１２は、一定幅の長尺状の記録紙１２ａをロール状に巻き付けたものである。

ロール紙収納部１１の上側には、プリンタ本体フレーム１０の上端に水平に取り付けら
れたヘッドユニットフレーム１３が配置されている。ヘッドユニットフレーム１３には、
インクジェットヘッド１４、インクジェットヘッド１４を搭載しているキャリッジ１５、
キャリッジ１５のプリンタ幅方向への移動をガイドするキャリッジガイド軸１６が配置さ
れている。キャリッジガイド軸１６はプリンタ幅方向に水平に掛け渡されている。インク
ジェットヘッド１４は、インクノズル面１４ａが下向きになるようにキャリッジ１５に搭
載されている。また、ヘッドユニットフレーム１３には、キャリッジ１５をキャリッジガ
イド軸１６に沿って往復移動させるためのキャリッジモータ１７およびタイミングベルト
１８を備えたキャリッジ搬送機構が配置されている。

インクジェットヘッド１４の下側には、プリンタ幅方向に水平に延びるプラテン１９が
インクノズル面１４ａと一定のギャップを隔てて対向配置されており、プラテン１９によ
ってインクジェットヘッド１４による印刷位置が規定されている。プラテン１９の後端に
は、下方に湾曲しているテンションガイド２０が取り付けられている。テンションガイド
２０はバネ力によって上方に付勢されており、ロール紙収納部１１に収納されているロー
ル紙１２から引き出された記録紙１２ａは、テンションガイド２０によって所定の張力が
付与された状態で印刷位置を経由する搬送路Ａに沿って引き出される。

プラテン１９の後側（搬送方向の上流側）には、後側紙送りローラ２１および後側紙押
えローラ２２がプリンタ幅方向に水平に架け渡されている。後側紙送りローラ２１には、
記録紙１２ａを介して後側紙押えローラ２２が上側から所定の押圧力で押し付けられてい
る。また、プラテン１９の前端側（搬送方向の下流側）には、前側紙送りローラ２３およ
び前側紙押えローラ２４が配置されている。前側紙送りローラ２３には、記録紙１２ａを
介して前側紙押えローラ２４が上側から押し付けられている。後側紙送りローラ２１およ
び前側紙送りローラ２３は、プリンタ本体フレーム１０に搭載されている紙送りモータ２
５によって同期して回転駆動される。

ロール紙収納部１１内のロール紙１２から繰り出される記録紙１２ａは、テンションガ
イド２０によって所定の張力が付与された状態で、プラテン１９上の印刷位置を経由する
搬送路Ａ（図３に示す太い一点鎖線）に沿って搬送され、排出口４から引き出された状態
にセットされる。この状態で紙送りモータ２５が駆動制御されると、後側紙送りローラ２
１および前側紙送りローラ２３が回転し、記録紙１２ａが一定の搬送量ずつ紙送りされる
。そして、記録紙１２ａの紙送りと同期してインクジェットヘッド１４が駆動され、印刷
位置を通過する記録紙１２ａの表面に印刷が行われる。その後、印刷済みの記録紙１２ａ
が排出口４から排出された状態で搬送が停止し、排出口４の近傍に配置されたオートカッ
タ２８によって記録紙１２ａの印刷部分が切断され、印刷済みの記録紙片が発行される。

（記録紙の構成）
記録紙１２ａは、長尺状の剥離紙１２ｂ（図５参照）と、この表面に剥離可能な状態で
貼り付けられている、検査光に対し非透過である不透明なラベル１２ｃ（図５参照）を備
えている。剥離紙１２ｂは、後述する各検出器の検査光の反射率が低い台紙であり、本実
施形態では、可視光を透過する樹脂製フィルムや合成紙などの素材を一定幅の長尺の連続
紙状に加工した透明台紙を用いている。ラベル１２ｃは白色などの不透明な素材からなる
ラベルシールであり、ラベル１２ｃの表面にはインクジェット印刷に適した表面加工が施
されている。各ラベル１２ｃは、記録紙１２ａの長手方向（搬送方向）の長さであるラベ
ル長Ｌａ（図５参照）が一定になるように形成されており、且つ、ラベル間ギャップＧの
搬送方向の長さであるギャップ長Ｌｂ（図５参照）が一定となるように配置されている。

記録紙１２ａはダイカットラベル用紙であり、ラベル１２ｃは、剥離紙１２ｂに貼り付
けられた状態でダイカット加工により型抜きされている。そのため、剥離紙１２ｂには、
ラベル１２ｃの縁に沿ってダイカッター（抜き型）によるスリット状の加工痕が形成され
ている。ラベル１２ｃは台紙である剥離紙１２ｂの中央に貼り付けられており、ラベル１
２ｃの幅が剥離紙１２ｂの幅よりも少し短い。よって、ラベル１２ｃの左右には、細い幅
の剥離紙１２ｂのみの部分（いわゆる、カス取り部）が残されている。

（検出器の構成）
搬送路Ａのインクジェットヘッド１４よりも上流側の記録紙検出位置には、紙検出器２
６が配置されている。紙検出器２６は、反射型フォトセンサあるいは透過型フォトセンサ
により構成されており、搬送路Ａ上に引き出されている記録紙１２ａからの反射光あるい
は透過光を利用して、記録紙１２ａの有無あるいは記録紙１２ａの用紙種類を検出する。

搬送路Ａの上方には、キャリッジ１５に搭載されたエンコーダセンサ２７が配置されて
いる。エンコーダセンサ２７は、キャリッジ１５の往復移動範囲に沿って延びるリニアス
ケールとの組み合わせでリニアエンコーダとして機能し、キャリッジ１５およびインクジ
ェットヘッド１４のプリンタ幅方向の位置を検出するための位置検出器として機能する。
なお、エンコーダセンサ２７とリニアスケールによりキャリッジ１５およびインクジェッ
トヘッド１４の移動量を直接検出する代わりに、キャリッジモータ１７の回転量の検出値
に基づいてキャリッジ１５およびインクジェットヘッド１４プリンタ幅方向の移動量を算
出して、キャリッジ１５およびインクジェットヘッド１４のプリンタ幅方向の位置を把握
することも可能である。

また、キャリッジ１５における記録紙１２ａの記録面に対向する位置には、紙幅検出器
２９が搭載されている。紙幅検出器２９は反射型フォトセンサにより構成されており、キ
ャリッジ１５のプリンタ幅方向（紙幅方向）への移動に連動して検出動作を行う。紙幅検
出器２９は、紙幅検出位置２９に向かって赤外線や可視光などの検査光を照射し、プラテ
ン１９または記録紙１２ａからの反射光を利用して、プラテン１９上の紙幅検出位置Ｂに
ある記録紙１２ａにおける剥離紙１２ｂの左端および右端や、記録紙１２ａ上のラベル１
２ｃの左端および右端を検出する。

（制御系）
図４は、ラベルプリンタ１の制御系を示す概略ブロック図である。ラベルプリンタ１の
制御系は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを備えた制御部３０を中心に構成されている。制
御部３０には、図示しない送受信部を介して、ホスト装置３２などの上位機器から印刷デ
ータやコマンドなどが供給される。制御部３０は、ホスト装置３２などからの印刷指令に
基づき、ロール紙を送り出す紙送り機構やキャリッジ搬送機構などの各部の駆動を制御し
て、紙送り動作および印刷動作を実行する。

制御部３０の出力側には、ヘッドドライバ１４ｂを介してインクジェットヘッド１４が
接続されており、制御部３０は、ヘッドドライバ１４ｂを介してインクジェットヘッド１
４を駆動制御する。また、制御部３０の出力側には、モータドライバ１７ａおよびモータ
ドライバ２５ａを介してキャリッジモータ１７および紙送りモータ２５が接続されており
、制御部３０は、モータドライバ２５ａ，１７ａを介して紙送りモータ２５およびキャリ
ッジモータ１７を駆動制御する。制御部３０は、紙送りモータ２５を送り出し方向に駆動
制御するステップ数あるいは回転量を積算することにより、記録紙１２ａの所定の搬送量
を算出する。

制御部３０の入力側には、紙検出器２６が接続されている。制御部３０は、紙検出器２
６の検出出力に基づいて、搬送路Ａ上の紙検出器２６が設置された記録紙検出位置におい
て、搬送路Ａ上の記録紙１２ａの有無の検出動作を行う。あるいは、記録紙検出位置にお
いて、ロール紙収納部１１に装填されている用紙の種類を判別する用紙判別動作を行う。
例えば、ロール紙１２から引き出されて搬送路Ａ上にセットされた記録紙１２ａを所定量
搬送して、搬送中の紙検出器２６の検出出力に基づき、記録紙１２ａの用紙の種類を判別
する。制御部３０は、判別した用紙の種類に基づいてラベルプリンタ１の各部を制御する
ことにより、各用紙に対する最適な印刷動作を行うことができる。

また、制御部３０の入力側には、エンコーダセンサ２７および紙幅検出器２９が接続さ
れている。制御部３０は、キャリッジ搬送機構を駆動制御することにより、搬送路Ａ上に
セットされた記録紙１２ａの上でインクジェットヘッド１４およびキャリッジ１５を紙幅
方向に移動させながら、紙幅検出器２９による検出動作を行う。制御部３０は、紙幅検出
器２９の検出出力を所定の閾値と比較することにより、所定の閾値以上の反射率の変化点
を検出する。そして、検出した反射率の変化点の位置をエンコーダセンサ２７の出力に基
づいて把握することにより、記録紙１２ａの紙幅を検出する。あるいは、キャリッジ１５
のホームポジションから記録紙１２ａの左端あるいは右端までの距離を検出する。

（紙幅検出処理）
図５は本実施形態における紙幅検出方法の説明図、図６は紙幅検出処理のフローチャー
トである。ラベルプリンタ１の制御部３０は、電源投入時あるいは用紙交換時などに、次
の印刷動作に備えるために、記録紙１２ａの先端部分をインクジェットヘッド１４による
印刷位置に位置合わせする頭出し動作を行う。そして、当該頭出し動作に連動して記録紙
１２ａの紙幅検出を行い、検出した紙幅に応じてラベルプリンタ１の各部を制御する。

図５（ａ）に、頭出し動作により、記録紙１２ａの先端部分に配置されたラベル１２ｃ
の前端がプラテン１９上の印刷開始位置Ｃに位置合わせされた状態を示す。なお、ラベル
１２ｃの前端部分を余白にする場合には、余白部分が印刷開始位置Ｃよりも下流側にはみ
出した状態になるようにラベル１２ｃを位置合わせする。

ラベルプリンタ１では、紙幅検出器２９による紙幅検出位置Ｂは搬送路Ａにおける印刷
開始位置Ｃよりも上流側に設定されている。ここで、図５（ａ）に示す頭出し完了状態の
ときに紙幅検出位置Ｂに到達しているのがラベル１２ｃの部分であるか、それとも、ラベ
ル間ギャップＧの部分であるかは、各ラベル１２ｃのラベル長Ｌａと、ラベル間ギャップ
Ｇのギャップ長Ｌｂに応じて決まる。図５（ａ）には、頭出し完了時にラベル間ギャップ
Ｇの部分が紙幅検出位置Ｂに到達している状態を示している。

制御部３０は、図５（ａ）に示す状態で記録紙１２ａを停止させた後、紙幅検出処理を
開始する。まず、図６のステップＳ１において、１回目の紙幅検出動作を行う。１回目の
紙幅検出動作では、キャリッジ１５をその可動範囲の左端にあるホームポジションからか
ら右側に向かって一定速度で移動開始させながら、紙幅方向に沿って紙幅検出位置Ｂにあ
るプラテン１９の表面あるいは記録紙１２ａの表面を紙幅検出器２９によって走査し、紙
幅方向の各位置における反射率を検出する。そして、各位置において所定の閾値以上の反
射率の変化があったか否かを判定し、キャリッジ１５が可動範囲の右端に到達したら１回
目の検出動作を終了する。ここで、制御部３０は、所定の閾値以上の反射率の変化点のう
ち、最も左側にある変化点の位置を記録紙１２ａの左端の位置と判定し、最も右側にある
変化点の位置を記録紙１２ａの右端の位置と判定する。

この検出動作により、キャリッジ１５に搭載された紙幅検出器２９は、プラテン１９の
左端側の第１位置Ｐ１から、プラテン１９の右端側の第２位置Ｐ２まで移動する。ここで
、第１位置Ｐ１は、最大紙幅の記録紙１２ａの左端よりさらに左側に位置しており、第２
位置Ｐ２は、最大紙幅の記録紙１２ａの右端よりさらに右側に位置するように設定されて
いる。

次に、制御部３０は、図６のステップＳ２に進み、紙送りモータ２５を所定量逆回転さ
せることにより、記録紙１２ａを搬送量Ｌだけ逆方向に搬送する。ここで、搬送量Ｌは、
ラベル長Ｌａとギャップ長Ｌｂとの関係で決まる寸法であり、Ｌａ＞Ｌ＞Ｌｂとなるよう
に決定されている。なお、通常はラベル間ギャップＧの方がラベル長よりも短いため上記
のように搬送量Ｌを決定すればよいが、もしＬａ≦Ｌｂであった場合には、Ｌ＞Ｌｂ＋Ｌ
ｃ（Ｌｃ＜Ｌａ）となるように決定すればよい。

図５（ｂ）は、ステップＳ２の搬送処理が完了したときの状態である。このように、Ｌ
ａ＞Ｌ＞Ｌｂとなる搬送量Ｌだけ記録紙１２ａを逆方向に紙送りしたことにより、図５（
ａ）の状態では紙幅検出位置Ｂよりも下流側にあったラベル１２ｃの所定部分が、紙幅検
出位置Ｂに到達している。

続いて、制御部３０は、図６のステップＳ３に進み、２回目の紙幅検出動作を行う。す
なわち、１回目の紙幅検出動作で可動範囲の右端まで移動していたキャリッジ１５を左端
のホームポジションまで戻した後、１回目の紙幅検出動作と同様の検出動作を行う。これ
により、紙幅検出器２９の走査範囲内にある所定の閾値以上の反射率の変化点を再度検出
する。そして、最も左側にある反射率の変化点の位置を記録紙１２ａの左端の位置と判定
し、最も右側にある反射率の変化点の位置を記録紙１２ａの右端の位置と判定する。

２回目の紙幅検出動作の終了後、制御部３０は、図６のステップＳ４に進み、ステップ
Ｓ２で逆方向に搬送した記録紙１２ａを、再び頭出し位置まで戻すための搬送動作を行う
。すなわち、紙送りモータ２５を所定量正回転させることにより、記録紙１２ａを搬送量
Ｌだけ正方向に搬送する。

そして、最後に、制御部３０は、図６のステップＳ５において、１回目と２回目の紙幅
検出動作による検出結果に基づいて、記録紙１２ａの紙幅を判定する。具体的には、１回
目と２回目の紙幅検出動作のそれぞれにおいて記録紙１２ａ左端の位置であると判定され
た位置を比較して、より左側にある方、すなわち、より第１位置Ｐ１に近い方を採用する
。同様に、１回目と２回目の紙幅検出動作のそれぞれにおいて右端の位置であると判定さ
れた位置を比較して、より右側にある方、すなわち、より第２位置Ｐ２に近い方を採用す
る。

以上のように、本実施形態の紙幅検出方法では、搬送路Ａ上を紙幅検出器２９によって
紙幅方向に走査する紙幅検出動作を１回だけではなく２回行い、しかも、１回目と２回目
の紙幅検出動作の間に、ラベル間ギャップＧのギャップ長Ｌｂより長く、且つ、各ラベル
１２ｃのラベル長Ｌａより短い搬送量Ｌだけ記録紙１２ａを搬送するので、少なくとも１
回は、ラベル１２ｃの部分が紙幅検出位置Ｂにあるときの紙幅検出結果が得られる。これ
により、反射率が低いために反射型フォトセンサからなる紙幅検出器２９によって検出さ
れにくい透明の剥離紙１２ｂを台紙として用いたダイカットラベル用紙であっても、少な
くともラベル１２ｃの部分の幅は検出できる可能性が高い。これにより、紙幅検出の失敗
が発生しにくくなる。また、２回のうちどちらか１回でも正確な紙幅が検出できていれば
その値を採用することができるので、記録紙１２ａの紙幅の検出精度を向上させることが
できる。よって、従来よりも正確に記録紙１２ａの紙幅を検出することができる。

また、本実施形態の紙幅検出方法では、２回行った各紙幅検出動作において、記録紙１
２ａの左端よりも更に左側にある第１位置Ｐ１から、記録紙１２ａの右端よりも更に右側
にある第２位置Ｐ２までの範囲を走査して、当該走査範囲における反射率の変化点を検出
し、当該検出された変化点のうち、最も左側すなわち第１位置Ｐ１に最も近い変化点を記
録紙１２ａの左端位置と判定し、最も右側すなわち第２位置Ｐ２に最も近い変化点を記録
紙１２ａの右端位置として記録紙の紙幅を判定している。従って、記録紙１２ａの端部が
反射率の変化点として検出されている限りは、その間に記録紙１２ａの汚れや傷などによ
る反射率の変化点が検出されていても記録紙１２ａの端部ではないと判定することができ
、誤検出を防止することができる。特に、ダイカットラベル用紙である記録紙１２ａでは
ラベル１２ｃの外周に沿ってダイカッターによるスリット状の加工痕が形成されているた
めに、ラベル１２ｃの縁が反射率の変化点であるとして検出されてしまう可能性が高いが
、このような場合でも、さらに左側あるいは右側に剥離紙１２ｂの端部が検出されている
限りは、正確に紙幅を検出することができる。

なお、上記方法では、まず頭出し完了位置まで記録紙１２ａを搬送してから１回目の紙
幅検出動作を行い、その後記録紙１２ａをバックフィードさせて２回目の紙幅検出動作を
行ったが、頭出し完了位置から寸法Ｌだけ手前で記録紙１２ａの搬送を止めて１回目の紙
幅検出動作を行い、その後頭出し完了位置まで記録紙１２ａを搬送してから２回目の検出
動作を行ってもよい。このようにすれば、記録紙１２ａをバックフィードさせる必要がな
くなる。

（印刷制御）
紙幅検出処理が終了した後、ラベルプリンタ１は印刷待機状態になる。そして、印刷デ
ータを受信すると、受信した印刷データの印刷行うための紙送り動作および印刷動作を行
う。その際には、制御部３０は、上記の紙幅検出処理によって検出した紙幅情報を用いて
、ラベルプリンタ１の各部を制御する。以下、検出した紙幅情報に基づく印刷制御につい
て説明する。

まず、制御部３０は、受信した印刷データを解析して、印刷対象の記録紙１２ａの紙幅
情報を取得する。そして、受信した紙幅と、上記の紙幅検出処理によって検出されたセッ
ト済みの記録紙１２ａの紙幅とを比較して、セット済みの記録紙１２ａの紙幅が、受信し
た印刷データを印刷可能な紙幅であるか否かを判定する。そして、印刷可能であると判定
した場合には印刷を実行し、印刷可能でないと判定した場合には、用紙サイズエラーであ
ると判定して所定のエラー処理を行う。

印刷可能か否かの判定は、例えば、次のような判定基準に基づいて行う。図７は、ダイ
カットラベル用紙における用紙サイズエラー判定方法の説明図である。上述のように、記
録紙１２ａは透明な剥離紙１２ｂを台紙として用いたダイカットラベル用紙であるため、
記録紙１２ａの端部として検出される可能性があるのは、剥離紙１２ｂの端部、あるいは
、ラベル１２ｃの端部である。従って、上記の紙幅検出処理によって検出される紙幅Ｘは
、剥離紙１２ｂの幅Ｘａ、ラベル１２ｃの左端から剥離紙１２ｂの右端までの幅Ｘｂ、剥
離紙１２ｂの左端からラベル１２ｃの右端までの幅Ｘｃ、および、ラベル１２ｃの左端か
ら右端までの幅Ｘｄの４パターンである。

ここで、ラベル１２ｃの左右の台紙のみの部分（カス取り部）の幅をＹとすると、上記
の４パターンの中で最も狭い幅であるＸｄが紙幅検出値として測定された場合を想定すれ
ば、この紙幅検出値から想定される紙幅の最大値は、Ｘｄ＋２Ｙ＋Ｚ（Ｚ：紙幅検出器２
９の検出精度）である。従って、受信した紙幅がこの最大値よりも大きいときには、印刷
データが記録紙１２ａからはみ出してしまうことが予測される。そこで、制御部３０は、
受信した紙幅から検出した紙幅Ｘを減算し、減算後の値が２Ｙ＋Ｚよりも大きいか否かを
判定する。そして、２Ｙ＋Ｚよりも大きい場合には用紙サイズエラーであると判定し、２
Ｙ＋Ｚ以下である場合には、受信した印刷データを印刷可能であると判定する。なお、検
出された紙幅と受信した紙幅が一致していない場合にはすべて用紙サイズエラーとする判
定を行っても良い。

用紙サイズエラーであると判定した場合のエラー処理の内容としては、例えば、ラベル
プリンタ１を動作停止状態にして、ホスト装置３２側にエラー発生通知を送信したり、ラ
ベルプリンタ１本体のエラーランプを点灯させるなどの処理が考えられる。用紙サイズエ
ラーのときは動作停止状態にすれば、印刷データがレイアウト通りに印刷できないという
不具合を防止でき、無駄な記録紙やインクの消費を抑制することができる。

また、用紙サイズエラーであると判定した場合のエラー処理として、セットされている
記録紙１２ａの幅からはみ出る部分の印刷データは印刷しないようにするマスク処理を行
っても良い。図８は、印刷データのマスク領域の説明図である。マスク処理を行う場合に
は、上記の４パターンの検出値のうち、最も広い幅である剥離紙１２ｂの幅Ｘａが検出さ
れた場合を想定する。そして、ラベル１２ｃの左右の余白寸法をＬｍとした場合のラベル
上の印刷領域の幅を、Ｘａ−２Ｙ−２Ｌｍにより算出する。そして、受信した印刷データ
の印刷幅が、上記の式により算出した印刷領域の幅よりも広いか否かを判定し、広い場合
には、印刷領域からはみ出る部分をマスク領域Ｍとして判定する。具体的には、印刷デー
タの中央の幅Ｘａ−２Ｙ−２Ｌｍの部分だけを残して、左右の端の部分をマスク領域Ｍと
する。

このようにマスク領域Ｍを決定してマスク領域Ｍの部分ではインクを吐出しないように
インクジェットヘッド１４等を制御すれば、ラベル１２ｃの印刷領域からはみ出る印刷デ
ータについては印刷しないように処理することができる。よって、プラテン１９上に直接
インクを吐出してしまうことがなく、プラテン１９のインクによる汚れを防止することが
できる。なお、ラベル１２ｃに縁無し印刷を行う場合には余白寸法Ｌｍを考慮する必要は
ない。また、プラテン１９上へのインクの吐出だけを防止すればよいのであれば、カス取
り部の幅Ｙについても考慮する必要はなく、検出した記録紙１２ａの紙幅からはみ出した
部分の印刷データだけを印刷しないようにしてもよい。

なお、上記実施形態では、透明な剥離紙１２ｂを台紙として用いた例についての紙幅検
出エラーの防止や検出精度の向上について説明したが、黒っぽい台紙などの反射率の低い
台紙を用いたラベル用紙でも同様な効果が得られる。

また、上記実施形態は紙幅検出器２９として反射型フォトセンサを用いた例であったが
、紙幅検出器２９として、記録紙１２ａを透過する検査光を検出して記録紙１２ａの透過
率を検出する透過型フォトセンサや他のセンサを用いても良い。透過型フォトセンサを用
いる場合には、発光素子の走査範囲に沿って受光素子を並べるなどして受光部を形成する
とよい。ダイカットラベル用は、透明な剥離紙１２ｂを台紙に用いているので台紙部分に
おける透過型フォトセンサの検査光（可視光）の透過率が高く、台紙部分の端部が透過型
フォトセンサによって検出されにくいが、上記の紙幅検出方法によれば、反射型フォトセ
ンサを用いた場合と同様に、少なくともラベル１２ｃの部分の幅は検出できる可能性が高
い。よって、紙幅検出の失敗が発生しにくくなり、従来よりも正確に記録紙１２ａの紙幅
を検出することができる。

本発明を適用したラベルプリンタの外観斜視図である。 ラベルプリンタの開閉蓋を開けた状態を示す外観斜視図である。 ラベルプリンタの内部構造を示す縦断面図である。 ラベルプリンタの制御系を示す概略ブロック図である。 ラベルプリンタにおける紙幅検出方法の説明図である。 ラベルプリンタにおける紙幅検出処理のフローチャートである。 用紙サイズエラーの判定方法の説明図である。 印刷データのマスク領域の説明図である。

符号の説明

１…ラベルプリンタ、２…プリンタ本体、２ａ…外装ケース、２ｂ…開口部、３…開閉蓋
、４…排出口、５…排紙ガイド、６…蓋開閉レバー、１０…プリンタ本体フレーム、１１
…ロール紙収納部、１２…ロール紙、１２ａ…記録紙、１２ｂ…剥離紙（台紙）、１２ｃ
…ラベル、１３…ヘッドユニットフレーム、１４…インクジェットヘッド、１４ａ…イン
クノズル面、１４ｂ…ヘッドドライバ、１５…キャリッジ、１６…キャリッジガイド軸、
１７…キャリッジモータ、１７ａ…モータドライバ、１８…タイミングベルト、１９…プ
ラテン、２０…テンションガイド、２１…後側紙送りローラ、２２…後側紙押えローラ、
２３…前側紙送りローラ、２４…前側紙押えローラ、２５…紙送りモータ、２５ａ…モー
タドライバ、２６…紙検出器、２７…エンコーダセンサ、２８…オートカッタ、２９…紙
幅検出器、３０…制御部、３２…ホスト装置、Ａ…搬送路、Ｂ…紙幅検出位置、Ｃ…印刷
開始位置、Ｇ…ラベル間ギャップ、Ｌ…搬送量、Ｌａ…ラベル長、Ｌｂ…ギャップ長、Ｌ
ｍ…余白寸法、Ｍ…マスク領域、Ｐ１…第１位置、Ｐ２…第２位置、Ｘ、Ｘａ〜Ｘｄ、Ｙ
…幅、Ｚ…検出精度

Claims (10)

1. 長尺状の台紙の表面にラベルを剥離可能に貼り付けた記録紙を、紙幅検出器により検出するラベルプリンタの紙幅検出方法であって、
   前記記録紙が搬送される搬送路上の所定の位置において、前記紙幅検出器を紙幅方向に走査して前記記録紙の紙幅を検出する検出動作を、少なくとも２回行い、
   前記検出動作の１回目と２回目との間に、前記記録紙を、前記ラベルの搬送方向の長さよりも短く、且つ、前記ラベル間のギャップの搬送方向の長さよりも長い搬送量だけ搬送し、
   前記１回目と前記２回目の検出動作による検出結果に基づいて、前記記録紙の紙幅を判定することを特徴とするラベルプリンタの紙幅検出方法。
2. 請求項１に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法において、前記１回目の前記検出動作による紙幅検出値と、前記２回目の前記検出動作による紙幅検出値とを比較して、大きい方の検出値を前記記録紙の紙幅と判定することを特徴とするラベルプリンタの紙幅検出方法。
3. 請求項１に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法において、
   前記１回目の前記検出動作による紙幅の左端位置と右端位置の検出値と、前記２回目の前記検出動作による紙幅の左端位置と右端位置の検出値とを比較して、最も左側にある左端位置を前記記録紙の左端位置と判定し、最も右側にある右端位置を前記記録紙の右端位置と判定することを特徴とするラベルプリンタの紙幅検出方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかの項に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法において、
   前記記録紙は、透明台紙にダイカット加工により型抜きされたラベルが貼り付けられているダイカットラベル用紙であり、
   前記透明台紙には、前記ラベルの外周端縁に沿ってダイカット加工による所定深さの加工痕が形成されていることを特徴とするラベルプリンタの紙幅検出方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかの項に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法において、
   前記紙幅検出器は光学方式の反射型検出器で、キャリッジに搭載されて走査することを特徴とするラベルプリンタの紙幅検出方法。
6. 請求項１ないし５のいずれかの項に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法において、
   前記少なくとも２回の各検出動作において、前記記録紙の左端よりも更に左側にある第１位置から前記記録紙の右端よりも更に右側にある第２位置までの範囲を走査して、当該走査範囲における前記紙幅検出器の測定値の変化点を検出し、
   当該検出された変化点のうち、前記第１位置に最も近い変化点を前記記録紙の左端位置と判定し、前記第２位置に最も近い変化点を前記記録紙の右端位置として前記記録紙の紙幅を判定することを特徴とするラベルプリンタの紙幅検出方法。
7. 請求項１ないし６のいずれかの項に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法により前記記録紙の紙幅を判定し、
   当該判定した紙幅と、外部装置から受信した印刷対象の記録紙の紙幅とを比較し、当該受信した紙幅が前記検出した紙幅と異なる場合には、用紙サイズエラーであると判定することを特徴とするラベルプリンタの印刷制御方法。
8. 請求項１ないし６のいずれかの項に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法により前記記録紙の紙幅を判定し、
   当該判定した紙幅と、外部装置から受信した印刷データの印刷幅とを比較し、当該印刷幅が前記判定した紙幅よりも大きい場合には、少なくとも前記検出した紙幅からはみ出る部分の前記印刷データのマスク処理を行うことを特徴とするラベルプリンタの印刷制御方法。
9. 請求項１ないし６のいずれかの項に記載のラベルプリンタの紙幅検出方法による紙幅判定を行うことを特徴とするラベルプリンタ。
10. 請求項９に記載のラベルプリンタであって、
    請求項７または８に記載のラベルプリンタの印刷制御方法による印刷制御を行うことを特徴とするラベルプリンタ。

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