JP5209972B2 - 形態変化繊維布帛 - Google Patents

Description

本発明は、インナーウェアやスポーツウェアや雨衣などの衣料分野で好適に使用されている快適性を有する繊維布帛に関し、特に汗などの水分を吸収した繊維布帛が皮膚表面に貼り付くことによるベトツキ感が少なく着用快適性に優れた繊維布帛に関する。

いろいろな機能性を有する繊維布帛の開発が従来から多数進められ、繊維素材、布帛構造、機能後加工などを組み合わせた新商品が上市されている。
そのような商品群の中でも、発汗によるベトツキ感や蒸れ感を解消するものとして透湿防水布帛に関するものが多数開発されている。
例えば、特開２００５−０２３４３１号公報、特開２００５−１４６４９７号公報および特開２００２−１８０３２３号公報には、湿度の影響による捲縮率が異なる２成分のポリマーを用いて、それをサイドバイサイド型に紡糸した糸を用いることにより、湿度が高くなった時に異なる２成分のポリマーの捲縮率の違いにより、布帛の織編組織が大きく開き、通気性を向上されるものが提案されている。
特許第３２１２４１８号公報には、繊維布帛の少なくとも片面に形成された水膨潤性の高分子材料を主成分とする樹脂膜層およびポリウレタン樹脂を主成分とする微多孔質膜層を有する透湿防水布帛が提案されている。
しかしながら、いずれも大量に発汗した場合などにベトツキ感や蒸れ感を解消し、十分な着用快適性を維持することは困難である。

発明の目的
本発明の目的は上記した従来技術の問題点を解決し、汗などの水分を吸収したときのベトツキ感が抑制され、風合に優れ、湿潤時に形態が変化する布帛を提供することにある。
発明の要約
本発明は、第１に、繊維布帛の少なくとも片面に最外層として、水不溶性水膨潤性樹脂をパターン状に配した、吸水時に前記繊維布帛の面形状を凹凸状に変化させ、乾燥時に面形状を平面状に復帰させる水膨潤性層をもつことを特徴とする形態変化繊維布帛である。
本発明は、第２に、繊維布帛と最外層との間に水膨潤性を有しない樹脂からなる防水連続層をもつ上記の形態変化繊維布帛である。
本発明は、第３に、最外層のパターンが均一パターンである上記第１または第２の形態変化繊維布帛である。
本発明は、第４に、最外層のパターンが海島状パターンまたは平行線状パターンである上記第１〜第３の形態変化繊維布帛である。
本発明は、第５に、最外層の厚みが１〜３００μｍである上記第１〜第４の形態変化繊維布帛である。
本発明は、第６に、繊維布帛に対する最外層の樹脂部分の合計面積が５〜９０％である上記第１〜第５の形態変化繊維布帛である。
本発明は、第７に、水膨潤性樹脂の水膨潤度が５〜１００％である上記第１〜第６の形態変化布帛である。
本発明は、第８に、防水連続層が透湿性防水連続層である上記第２〜第７の形態変化繊維布帛である。
本発明は、第９に、上記第１〜第８の形態変化繊維布帛からなる衣料である。

図１は本発明の形態変化繊維布帛の一例を示す概略平面図である。
図２は本発明の形態変化繊維布帛の吸収変化を示す概略断面図である。
図中、１は水膨潤性樹脂、２は繊維布帛、３は防水層、４は凹凸差を示す。

以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の形態変化繊維布帛は、繊維布帛の片面または両面に最外層として水不溶性水膨潤性樹脂をパターン状に配した水膨潤層をもつことを特徴とする。
本発明において繊維布帛の素材は、ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリビニルアルコールなどの合成繊維、レーヨンなどの再生繊維、綿、麻、羊毛、絹などの天然繊維やこれらの混繊、交編織品であって、特に限定されるものではない。また、それらの形態としては織物、編物、不織布などのいかなるものであってもよい。
また、本発明に用いる水不溶性水膨潤性樹脂は、その水膨潤度が５〜１００％、特に１０〜５０％のものが好ましい。水膨潤度が５％より小さいと、繊維布帛の形状変化が小さく、ベトツキ感が解消されないおそれがある。また、１００％より大きいと、繊維布帛の立体変化が大きくなりすぎたり、吸水時に同樹脂が繊維布帛から脱落しやすくなるおそれがあったり、着用感が損なわれるおそれがある。
ここで、水膨潤率は室温（２０℃）で吸水が事実上飽和状態になったときの体積増加率を意味し、通常、乾燥状態の樹脂片を２０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の体積増加率で表示される。
本発明で用いる水不溶性水膨潤性樹脂は、使用環境下で実質的に水不溶性であって湿分や水の存在下に吸水して膨潤する性質を有する樹脂であり、澱粉−アクリル酸グラフト系樹脂、ポリアクリル酸塩素系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、酢酸ビニル−アクリル酸塩系樹脂、イソブチレン−マレイン酸系樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド系樹脂、ポリエーテル系ウレタン樹脂、ポリエステル系ウレタン樹脂、ポリエステル・ポリエーテル系ウレタン樹脂、ポリカーボネート系ウレタン樹脂などを用いることができる。特に、樹脂密着性、磨耗耐久性や透湿性の点でポリエーテル系のウレタン樹脂が好ましく用いられ、具体的には、ポリエーテル系ウレタン樹脂として、サンプレンＨＭＰ−１７Ａ（三洋化成（株）製）、ハイムレンＹ３０１−３（大日精化工業（株）製）やクリスボンＳ５２５（大日本インキ化学工業（株）製）などを挙げることができる。
また、密着性を向上させるために、水不溶性水膨潤性樹脂にイソシアネート系、カルボジイミド系、エポキシ系などの架橋剤を加えることが好ましい。更に、水膨潤性および着用感を阻害しない範囲で、顔料、染料、界面活性剤、可塑剤、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、セルロース、タンパク質などの無機もしくは有機物質の微粉末を添加することができる。
本発明において、水不溶性水膨潤性樹脂は繊維布帛の一方の面または両方の面に直接または他の層を介して最外層にパターン状に（即ち表面積全体に対し部分的に）付与される。パターンとしては均一パターン、特に海島状パターン（水不溶性水膨潤性樹脂が不連続層の島を形成していてもまた逆に連続層の海を形成していてもよい）や平行線状パターンが好ましい。海島パターンの島（ドット）形状としては、三角形、四角形などの多角形、円形、楕円形などがある。平行線状パターン（ストライプ状パターン）の線形状としては、直線、曲線、折れ線などがある。パターン間隔（ドット間隔、平行線の太さ間隔）は適宜に定めうるが、通常、１〜３０ｍｍ、特に３〜１５ｍｍが好ましい。
水不溶性水膨潤性樹脂からなる樹脂部の厚みは１〜３００μｍ、特に５〜１５０μｍが好ましい。１μｍより小さいと、繊維布帛の形状変化が小さく、ベトツキ感が解消されないおそれがあり、３００μｍより大きいと着用した時に違和感が生じたり、吸水膨潤時に繊維布帛から同樹脂が脱落しやすくなるおそれがある。
繊維布帛の表面積に対する水不溶性水膨潤性樹脂部の面積割合は５〜９０％、特に１０〜６０％が好ましい。５％未満であると繊維布帛の形状変化が小さく、ベトツキ感が解消されないおそれがあり、９０％より大きいと着用した時に違和感が生じるおそれがある。
水不溶性水膨潤性樹脂の繊維布帛に塗布する方法としては、転写、グラビアコーティング、スクリーン捺染、ロータリー捺染などが挙げられるが、グラビアコーティング、スクリーン捺染またはロータリー捺染で塗布することが好ましい。
グラビアコーティング法、スクリーン捺染法またはロータリー捺染法を用いることにより、樹脂部の形状および厚みを容易に調整することが可能となる。すなわち、グラビアコーティング法、スクリーン捺染法またはロータリー捺染法においては、用いるグラビアロールスクリーン捺染版またはロータリー捺染版に所定形状を設けることで、所定のパターンを有する樹脂部を繊維布帛に容易に形成することが可能となる。更に、連続して塗布することが可能であることから、大量生産も可能となり、生産性に優れている。
本発明の第２の態様では、繊維布帛の片面または両面に防水連続層を付与した上に、上記した水不溶性水膨潤性樹脂をパターン状に付与する。これは防水層と水膨潤層との水膨潤率の差により形態変化を生じさせるものであり、従って防水層を構成する樹脂は水膨潤性を有しないことが必要である。
本発明で用いることのできる防水層を形成する水膨潤性を有しない樹脂としては、ポリエステル系ウレタン樹脂、ポリエーテル系ウレタン樹脂、ポリカーボネート系ウレタン樹脂、アクリル樹脂、合成ゴム、ポリ塩化ビニル系樹脂などを用いることができる。特にウレタン樹脂を主成分とした微多孔膜や、透湿性を有するウレタン樹脂を主成分とした無孔膜が好ましく用いられる。具体的には、微多孔膜用の樹脂としては、ポリエステル系ウレタン樹脂のレザミンＣＵ４５５５ＨＶ（大日精化工業（株）製）やクリスボンＭＰ８５９（大日本インキ化学工業（株）製）などが挙げられ、また、無孔膜用の樹脂としてはポリエーテル系ウレタン樹脂のクリスボンＮＹＴ−１８（大日本インキ化学工業（株）製）やハイムレンＮＰＵ５（大日精化工業（株）製）などを挙げることができる。
防水層に用いられる樹脂は実質上水膨潤性のない（あっても５％以下）樹脂であり、防水層は通常ＪＩＳ Ｌ １０９２の低水圧法で１０００ｍｍ以上の防水性を示すものをいう。特に透湿性防水層が好ましい。特に、ＪＩＳ Ｌ １０９９の塩化カルシウム法（Ａ−１法）で３０００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒ以上の透湿性を示すものが好ましい。
防水連続層上への水不溶性水膨潤性樹脂からなるパターン状の水膨潤層の付与は前記したとおりに行うことができるが、防水層を設けた場合には、特に水膨潤率が５〜５０％、更には１０〜３０％のものが特に好ましい。
水膨潤率が５％より小さいと、繊維布帛の形状変化が小さく、肌への接触面積が低減せずベトツキ感が解消されないおそれがある。また、５０％より大きいと、防水層との密着性が低下し脱落しやすくなるおそれがある。
また防水層に対する水膨潤層の面積割合は１０〜８０％であることが好ましく、更には２０〜６０％であることがより好ましい。被覆面積が１０％未満であると両層間の膨潤差による応力差が生じにくく、形態変化が生じないか、または、形態変化により生じた凸部分が少なく、繊維布帛が肌に接触しベトツキ感が軽減できないおそれがある。また、被覆面積が８０％を超えると凸部分が多すぎるため、肌への接触面積が低減できず、ベトツキ感が軽減できないばかりか、風合が硬くなるなどのおそれがある。
図１は、本発明の形態変化繊維布帛の最外層の典型例を示す概略平面図であり、１は水不溶性水膨潤性樹脂部を示し、その下層が繊維布帛２または防水層３である。
図２は、本発明の形態変化繊維布帛の乾燥状態（ＡおよびＣ）と水膨潤した状態（ＢおよびＤ）を示す概略断面図である。図２のＡ（防水層なし）および図２のＣ（防水層３あり）に示すように、水膨潤性樹脂１が部分的にパターン状に配されており、これが運動などで発生する汗や結露を吸収して膨潤する。しかしその下層の繊維布帛や防水層は応力差が発生し、この応力差により下層の防水層や繊維布帛を押しやり、図２のＢ（防水層なし）や図２のＤ（防水層あり）に示すように形態変化布帛が形態変化する。また、乾燥時には水膨潤性樹脂が収縮し、それによって下層との応力差が無くなり形態も概ね元に戻る。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の各特性値は、以下の方法により測定したものである。
（１）防水層に対する水膨潤性樹脂の被覆面積割合（％）
防水層と水膨潤性樹脂層が積層された試験布表面をマイクロスコープにより観察し、全体面積に対する水膨潤性樹脂層の面積の割合を被覆面積割合とした。
（２）水膨潤性樹脂の水膨潤率（％）
樹脂片を２０℃の蒸留水に２４時間浸漬後取り出し、体積増加率より算出した。
（３）水膨潤性樹脂部の厚み（μｍ）
マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ製、ＤＩＧＩＴＡＬＭＡＩＣＲＯＳＣＯＰＣ ＶＨＸ−２００）を用いて水膨潤性を有する樹脂部の断面観察により厚みを測定した。
（４）耐水圧（Ｋｐａ）
防水加工布についてはＪＩＳ Ｌ １０９２ 高水圧法に準じて測定した。
（５）凹凸差
各実施例、比較例で得られた被試験布をエマルゲン９１０ ０．０１％水溶液（花王（株）製、非イオン活性剤）に１０分間浸漬後取り出し、ろ紙にて水滴を取り除いた後、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ製、ＤＩＧＩＴＡＬＭＡＩＣＲＯＳＣＯＰＥ ＶＨＸ−２００）を用いて凹凸差を測定した。
（６）接地面積率（％）
被試験布を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切り取り、被試験布にエマルゲン９１０ ０．０１％水溶液を０．５ｍｌ滴下後、１０ｃｍ×１０ｃｍガラス板（重量７０ｇ）で５分間押さえた後、防水衣料樹脂面とガラス板との濡れ面積より接触面積率を算出した。数字が小さいほど肌への接触が少なく快適であることを示している。
（７）風合い
被試験布の風合いを被験者による官能評価により次の３段階に評価した。
○：未処理布と比べて風合変化無く良好である。
△：未処理布と比べて若干の風合変化があるが、ほぼ良好である。
×：未処理布と比べて風合変化が大きく、不良である。
（８）着用快適性（ベトツキ感）
被試験布を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさにカットし、被試験布にエマルゲン９０１（花王（株）製 非イオン活性剤）０．０１％水溶液を０．５ｍｌ滴下後、１０ｃｍ×１０ｃｍガラス板（重量７０ｇ）で５分間押さえた後、樹脂面を上腕部に接触させ触感を３段階で評価した。
○：ベトツキ感が弱く、快適である。
△：ベトツキ感有るも、やや快適である。
×：ベトツキ感強く、不快である。
〔実施例１〕
ポリエステル糸８４ｄｔｅｘ／３６ｆおよびポリエステル糸１１０ｄｔｅｘ／２４ｆから構成された丸編物を常法にて精練後、プレセット、染色、吸水加工を実施した後、１５０℃で１分間の熱処理を実施した。
次いで、ドット柄のパターン（ドットの大きさ：５ｍｍ角の正方形、ドット間の間隔：１０ｍｍ）を有するグラビアロールにて、下記処方１の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を行い、形態変化繊維布帛を得た。
処方１
ハイムレンＹ−６１１−１２４ １００重量部
（大日精化工業（株）製、溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、固形分２５％）
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド ４０重量部
〔実施例２〕
経糸にポリエステル糸１１０ｄｔｅｘ／２４ｆ、緯糸にポリエステル糸８４ｄｔｅｘ／３６ｆからなる平織物を実施例１と同様にして精練、プレセット、染色、吸水加工を行い、乾熱処理した布帛に、ライン柄（ライン幅：１０ｍｍ、ライン間の間隔：１０ｍｍ）のパターンを有するグラビアロールにて、上記処方１の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を行い、形態変化繊維布帛物を得た。評価結果を表１に示す。
〔実施例３〕
ナイロン繊維７８ｄｔｅｘ／６８ｆの生（なま）糸１００％から構成されたタフタ織物を常法にて精練、プレセット、染色、染料固着加工を実施した後、１５０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、ドット柄（ドットの大きさ：５ｍｍ角の正方形、ドット間の間隔：１０ｍｍ）のパターンを有するグラビアロールにて、下記処方２の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を行い、形態変化繊維布帛を得た。評価結果を表１に示す。
処方２
ハイムレンＹ−６１１−１２４ ６０重量部
（大日精化工業（株）製、溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、固形分２５％）
ハイムレンＮＰＵ５ ４０重量部
（大日精化工業（株）製、溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、固形分２５％）
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド ４０重量部
〔実施例４〕
実施例１と同様の布帛を実施例１と同様に精練、プレセット、染色、吸水加工、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物に、ドット柄（ドットの大きさ：５ｍｍ角の正方形、ドット間の間隔：８ｍｍ）のパターンを有するグラビアロールにて、上記処方１の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を行い、形態変化繊維布帛を得た。評価結果を表１に示す。
〔実施例５〕
実施例１と同様の布帛を実施例１と同様に精練、プレセット、染色、吸水加工、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物に、ドット柄（ドットの大きさ：５ｍｍ角の正方形、ドット間の間隔：１０ｍｍ）のパターンを有するスクリーン捺染版を用いて、下記処方３の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を行い、形態変化繊維布帛を得た。評価結果を表１に示す。
処方３
ＵＰＭ−２１２ＮＨ １００重量部
（一方社油脂工業（株）製、水系ポリエーテル系ウレタン樹脂、固形分２０％）
Ｍ−２００５Ａ ２重量部
（第一工業製薬（株）製、高分子量ポリオキシエチレン誘導体、固形分３０％）
〔実施例６〕
実施例１と同様の布帛を実施例１と同様に精練、プレセット、染色、吸水加工、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物に、ライン柄（ライン幅：１０ｍｍ、ライン間の間隔：１０ｍｍ）のパターンを有するスクリーン捺染版を用いて、下記処方２の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を行い、形態変化繊維布帛を得た。評価結果を表１に示す。
〔実施例７〕
実施例３と同様な布帛を実施例３と同様に精練、プレセット、染色、染料固着加工、乾熱処理したナイロン繊維タフタ織物に、ドット柄（ドットの大きさ：５ｍｍ、角の正方形、ドット間の間隔：３ｍｍ）のパターンを有するスクリーン捺染版を用いて、下記処方４の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を行い、形態変化繊維布帛を得た。評価結果を表１に示す。
処方４
ＵＰＭ−２１２ＮＨ ７０重量部
（一方社油脂工業（株）製、水系ポリエーテル系ウレタン樹脂、固形分２０％）
スーパーフレックス８６０ ３０重量部
（第一工業製薬（株）製、水系ポリエステル系ウレタン樹脂、固形分４０％）
Ｍ−２００５Ａ ２重量部
（第一工業製薬（株）製、高分子量ポリオキシエチレン誘導体、固形分３０％）
〔比較例１〕
水膨潤性樹脂を塗布しなかった以外は、実施例１と同様にして精練、プレセット、染色、吸水加工、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を用いた。評価結果を表１に示す。
〔比較例２〕
水膨潤性樹脂を塗布しなかった以外は、実施例３と同様にして精練、プレセット、染色、染料固着加工、乾熱処理したナイロン繊維タフタ編物を用いた。評価結果を表１に示す。
〔比較例３〕
実施例３と同様にして精練、プレセット、染色、染料固着加工、乾熱処理したナイロン繊維タフタ織物に、ナイフオンベットを用いて、下記処方５の水膨潤性樹脂を全面に塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を実施した。評価結果を表１に示す。
処方５
ハイムレンＹ−６１１−１２４ １００重量部
（大日精化工業（株）製、溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、固形分２５％）
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド ２０重量部
〔比較例４〕
実施例１と同様にして精練、プレセット、染色、吸水加工、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物に、ドット柄（ドットの大きさ：５ｍｍ角の正方形、ドット間の間隔：１０ｍｍ）のパターンを有するグラビアロールにて、下記処方６の水膨潤性樹脂を塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施した。次いで、後処理として５０℃のお湯によるソーピングを実施し、脱水した後、１５０℃で１分間の熱処理を実施した。評価結果を表１に示す。
処方６
ハイムレンＮＰＵ５ １００重量部
（大日精化工業（株）製、溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、固形分２５％）
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド ４０重量部
〔実施例８〕
経糸、緯糸の双方にナイロンマルチフィラメント７８デシテックス／６８フィラメントを用い、経糸密度１８０本／インチ、緯糸密度８０本／インチのナイロンタフタを製織し、常法により精練、染色を行った後、アサヒガードＡＧ７０００（明成化学工業株式会社製、フッ素系撥水剤）３重量％水溶液で絞り率５０％にてパッディングし、１２０℃で１分間乾燥後１７０℃で６０秒間の熱処理を行った。更に温度１７０℃、圧力３０ｋｇｆ／ｃｍ^２の条件にてカレンダー加工を行った。
次に、下記処方７に示す組成のポリウレタン樹脂溶液を、ナイフオーバーロールコーターを用いて、上述のカレンダー面に塗布量８０ｇ／ｍ^２にて塗布した後、２０℃の水中に１２０秒間浸漬して樹脂分を凝固させ、続いて５０℃の温水中で１０分間の洗浄を行った後、１３０℃にて乾燥し、ナイロンタフタの片面に微多孔質膜防水層を形成した。
次に下記処方８に示す組成の樹脂液をドット柄のパターン（柄形状：直径４ｍｍの円形、柄間隔：４ｍｍ）を有するグラビアロール、柄深度３００μｍにて塗布し、１３０℃で１分間の熱処理を実施して形態変化繊維布帛を得た。評価結果を表２に示す。
処方７（微多孔質膜防水層用樹脂液）
レザミンＣＵ４５５０ＨＶ １００重量部
（大日精化工業（株）製、エステル系ポリウレタン樹脂）
白艶化ＣＣＲ（白石工業（株）製、炭酸カルシウム） ５重量部
コロネートＨＸ １重量部
（日本ポリウレタン（株）製、イソシアネート系架橋剤）
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド ４０重量部
処方８ （吸水膨潤性樹脂液）
ハイムレンＹ６１１−１２４ １００重量部
（大日精化工業（株）製、ポリエーテル系ウレタン樹脂）
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド ５０重量部
〔実施例９〕
水膨潤性樹脂部の柄パターンを直径４ｍｍの円形、柄間隔６ｍｍに変更した以外は実施例８と同様にして形態変化繊維布帛を得た。
〔実施例１０〕
水膨潤性樹脂部の柄パターンを実施例９の逆配置柄（逆水玉模様）に変更した以外は実施例８と同様にして形態変化繊維布帛を得た。
〔実施例１１〕
水膨潤性樹脂液を下記処方９に変更した以外は、実施例８と同様にして形態変化繊維布帛を得た。
処方９ （吸水膨潤性を有する樹脂液）
ハイムレンＹ３０１−３ １００重量部
（大日精化工業（株）製、ポリエーテル系ウレタン樹脂）
イソプロピルアルコール ５０重量部
〔実施例１２〕
水膨潤性樹脂を塗工する際、グラビアの柄深度８０μｍに変更した以外は実施例８と同様にして形態変化繊維布帛を得た。
〔比較例５〕
積層する樹脂液を下記処方１０に変更した以外は実施例８と同様に加工して加工布帛を得た。
処方１０
ハイムレンＮＰＵ５ １００重量部
（大日精化工業（株）製、ポリエーテル系ウレタン樹脂）
イソプロピルアルコール ５０重量部
〔比較例６〕
樹脂の塗工法をナイフコートに変更して防水層の全面に塗工した以外は実施例８と同様に加工して加工布帛を得た。
〔比較例７〕
積層する樹脂液を下記処方１１に変更した以外は実施例８と同様に加工して布帛を得た。
処方１１（吸水膨潤性樹脂液）
スーパーフレックス６１０ １００重量部
（第一工業製薬（株）製、ポリエステル系ウレタン樹脂）
Ｍ−２００５Ａ ２重量部
（第一工業製薬（株）製、ポリオキシエチレン系増粘剤）
〔比較例８〕
実施例８にて作製した微多孔質膜防水層上に下記処方１２に示す接着剤溶液を塗布面積３０％のドット状に塗布して１００℃乾燥後、ナイロン２２デシテックスのハーフトリコット布を貼り合わせて布帛を得た。
処方１２ （接着剤樹脂液）
ＣＲＩＳＶＯＮ ４３６５Ｔ １００重量部
（大日本インキ化学工業（株）製、ポリエーテル系ポリウレタン系接着剤）
ＢＵＲＮＯＣＫ ＤＮ−９５０ ５重量部
（大日本インキ化学工業（株）製、架橋剤）
ＣＲＩＳＶＯＮ Ａｃｃｅｌ Ｔ １重量部
（大日本インキ化学工業（株）製、架橋促進剤）
トルエン ４０重量部

本発明によれば、本発明の形態変化繊維布帛からなる衣服を着用した場合、着用時に発汗しても、発汗による水分を繊維布帛が吸収し、水分を吸収した繊維布帛の形状が立体的に変化するため、水分を含む繊維布帛と皮膚表面との接触面積が低下するので、繊維布帛が皮膚表面に貼り付くことによるベトツキ感が低下し、着用快適性が著しく向上する。更に、乾燥すると可逆的に元のフラットな形状に戻るため着用者に快適な着心地を提供することができる。
また、繊維布帛が本来有する機械的性質や染色堅牢性が大きく損なわれることなく、可逆的に形状変化が起こるため、各種衣料用途に適した場合、快適性に優れ、かつ実用に十分耐え得るものとなる。更に、その製造は容易で、使用する繊維を限定することなく、汎用性に優れたものである。
これ故、本発明の形態変化繊維布帛は、インナーウェア、スポーツウェア、雨衣などに有効に利用できる。

Claims (9)

1. 繊維布帛の少なくとも片面に最外層として、水不溶性水膨潤性樹脂をパターン状に配した、吸水時に前記繊維布帛の面形状を凹凸状に変化させ、乾燥時に面形状を平面状に復帰させる水膨潤性層をもつことを特徴とする形態変化繊維布帛。
2. 繊維布帛と最外層との間に水膨潤性を有しない樹脂からなる防水連続層をもつ請求項１記載の形態変化繊維布帛。
3. 最外層のパターンが均一パターンである請求項１または２記載の形態変化繊維布帛。
4. 最外層のパターンが均一パターンまたは平行線状パターンである請求項１〜３のいずれか１項記載の形態変化繊維布帛。
5. 最外層の厚みが１〜３００μｍである請求項１〜４のいずれか１項記載の形態変化繊維布帛。
6. 繊維布帛に対する最外層の樹脂部分の合計面積が５〜９０％である請求項１〜５のいずれか１項記載の形態変化繊維布帛。
7. 水不溶性水膨潤性樹脂の膨潤度が５〜１００％である請求項１〜６のいずれか１項記載の形態変化繊維布帛。
8. 防水連続層が透湿性防水連続層である請求項２〜７のいずれか１項記載の形態変化繊維布帛。
9. 請求項１〜８のいずれか１項記載の形態変化繊維布帛からなる衣料。

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