WO2007083816A1 - 形態変化繊維布帛 - Google Patents

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WO2007083816A1
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Manabu Makida
Hiroyuki Fukushima
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Seiren Co., Ltd.
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    • Y10T428/2481—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including layer of mechanically interengaged strands, strand-portions or strand-like strips

Definitions

  • the present invention relates to a textile fabric having comfort that is suitably used in the clothing field such as innerwear sportswear and rain clothing, and in particular, the textile fabric that absorbs moisture such as sweat adheres to the skin surface.
  • the present invention relates to a fiber fabric that has little toe feeling and excellent wear comfort.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0-5-0 2 3 4 3 1 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 5-1 4 6 4 9 7, and Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 2-1 8 0 3 2 3
  • a resin membrane layer mainly composed of a water-swellable polymer material formed on at least one surface of a fiber fabric and a microporous material mainly composed of a polyurethane resin are disclosed.
  • a moisture permeable waterproof fabric having a membrane layer has been proposed.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, and to provide a fabric that is less sticky when absorbing moisture such as sweat, has a good texture, and changes its form when wet.
  • a first aspect of the present invention is a form-changing fiber fabric characterized by having a water-swelling layer in which a water-insoluble water-swelling resin is arranged in a pattern as an outermost layer on at least one surface of the fiber fabric.
  • the second aspect of the present invention is the above-described form-changing fiber fabric having a waterproof continuous layer made of a resin having no water swellability between the fiber fabric and the outermost layer.
  • the third aspect of the present invention is the first or second form-change fiber fabric, wherein the outermost layer pattern is a uniform pattern.
  • the present invention provides the first to third form-change fiber fabrics, wherein the outermost layer pattern is a sea-island pattern or a parallel line pattern.
  • the present invention provides the first to fourth form-changing fiber fabrics, wherein the outermost layer has a thickness of 1 to 300.
  • the present invention provides the first to fifth form-change fiber fabrics, wherein the total area of the outermost resin portion relative to the fiber fabric is 5 to 90%.
  • the present invention provides the first to sixth form-change fabrics, wherein the water-swellable resin has a water swelling degree of 5 to 100%.
  • the present invention provides the above-described second to seventh form-changing fiber fabrics, wherein the waterproof continuous layer is a moisture-permeable waterproof continuous layer.
  • the present invention is a garment comprising the first to eighth form-changing fiber fabrics.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing an example of the shape-changing fiber fabric of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing the absorption change of the shape-changing fiber fabric of the present invention.
  • 1 is a water-swellable resin
  • 2 is a fiber fabric
  • 3 is a waterproof layer
  • 4 is an unevenness difference.
  • the shape-changing fiber fabric of the present invention is characterized by having a water-swelled layer in which a water-insoluble water-swellable resin is arranged in a pattern as an outermost layer on one side or both sides of the fiber fabric.
  • the material of the fiber fabric is a synthetic fiber such as polyester, nylon, acrylic or polyvinyl alcohol, a regenerated fiber such as rayon, a natural fiber such as cotton, hemp, wool or silk, or a mixed fiber or a knitted woven product thereof. It is not particularly limited. Ma In addition, any form such as woven fabric, knitted fabric, and non-woven fabric may be used.
  • the water-insoluble water-swellable resin used in the present invention preferably has a water swelling degree of 5 to 100%, particularly 10 to 50%. If the degree of water swelling is less than 5%, the change in the shape of the fiber fabric is small, and the sticky feeling may not be eliminated. On the other hand, if it is more than 100%, the three-dimensional change of the fiber fabric may become too large, the resin may easily fall off from the fiber fabric upon water absorption, or the feeling of wearing may be impaired.
  • the water swelling rate means the rate of volume increase when the water absorption is practically saturated at room temperature (20 ° C).
  • the resin piece in the dry state is dissolved in 20 ° C distilled water. It is displayed as the volume increase rate of i after immersing for 4 hours.
  • the water-insoluble water-swellable resin used in the present invention is a resin that is substantially water-insoluble under the environment of use and has the property of absorbing and swelling in the presence of moisture and water.
  • Resins polyacrylic acid chlorine resins, polyvinyl alcohol resins, vinyl acetate-acrylate resins, isobutylene monomaleic acid resins, poly N-vinylacetamide resins, polyether urethane resins, polyester urethanes Resin, polyester / polyether urethane resin, polycarbonate urethane resin, etc. can be used.
  • polyether urethane resins are preferably used in terms of resin adhesion, wear durability, and moisture permeability.
  • a crosslinking agent such as isocyanate, carbopositimide, or epoxy to the water-insoluble water-swellable resin.
  • fine powders of inorganic or organic substances such as pigments, dyes, surfactants, plasticizers, carbonic acid lucium, titanium oxide, colloidal silica, cellulose, and proteins, as long as they do not impair water swellability and wearing feeling. Can be added.
  • the water-insoluble water-swellable resin is applied to one or both sides of the fiber fabric in the form of a pattern (that is, partially to the entire surface area) directly or via the other layer.
  • Uniform pattern, especially sea-island pattern (water-insoluble A water-swellable resin may form discontinuous islands or conversely a sea of continuous layers) or a parallel line pattern.
  • Island (dot) shapes in the sea-island pattern include polygons such as triangles and rectangles, circles, and ellipses.
  • the line shape of (striped pattern) includes straight lines, curved lines, and broken lines.
  • the pattern interval can be determined as appropriate, but is usually 1 to 3 O mm, particularly preferably 3 to 15 mm.
  • the thickness of the resin portion made of a water-insoluble water-swellable resin is preferably 1 to 30 m, and particularly preferably 5 to 150 m. If it is smaller than ⁇ m, the change in the shape of the fiber fabric is small, and the sticky feeling may not be eliminated. May be easier.
  • the area ratio of the water-insoluble water-swellable resin part to the surface area of the fiber fabric is preferably 5 to 90%, particularly preferably 10 to 60%. If it is less than 5%, the change in the shape of the fiber fabric is small, and the sticky feeling may not be eliminated. If it is more than 90%, a feeling of strangeness may occur when worn.
  • Examples of the method for applying to a fiber fabric of a water-insoluble water-swellable resin include transfer, gravure coating, screen printing, lawn printing, etc., but gravure coating, screen printing, or rotary single printing. It is preferable to apply.
  • the shape and thickness of the resin part can be easily adjusted. That is, in the gravure coating method, screen printing method, or rotary printing method, a resin part having a predetermined pattern is easily formed on the fiber cloth by providing a predetermined shape on the gravure roll screen printing plate or rotary printing plate to be used. It becomes possible. Furthermore, since it can be applied continuously, mass production is possible, and productivity is excellent.
  • the water-insoluble water-swellable resin described above is applied in a pattern after the waterproof continuous layer is applied to one or both sides of the fiber fabric. This causes a change in shape due to the difference in the water swelling rate between the waterproof layer and the water swelling layer, and therefore the resin constituting the waterproof layer needs to have no water swelling property.
  • the resin that does not have water swellability to form a waterproof layer that can be used in the present invention include polyester urethane resin, polyether urethane resin, polycarbonate urethane resin, acrylic resin, synthetic rubber, polyvinyl chloride resin, etc. Can be used.
  • a microporous film mainly composed of a urethane resin and a nonporous film mainly composed of a urethane resin having moisture permeability are preferably used.
  • the resin for the microporous membrane includes polyester urethane resin Rezamin CU 4 5 5 5 HV (manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.) and Crisbon MP 8 5 9 (Dainippon Ink Chemical Co., Ltd.
  • the polyether urethane resin Chrisbon NYT-18 manufactured by Dainippon Ink and Chemicals Co., Ltd.
  • Heimlen NPU 5 Danufactured by Co., Ltd.
  • the resin used for the waterproof layer is a resin that has virtually no water swelling (at most 5% or less), and the waterproof layer usually has a water resistance of 100 mm or more by the low water pressure method of JISL 1 0 9 2 Indicates what is shown.
  • a moisture-permeable waterproof layer is preferable.
  • the pattern-like water swelling layer made of a water-insoluble water-swellable resin can be applied as described above.
  • the water swelling rate is particularly 5 to 50%, Particularly preferred is 10 to 30%.
  • the water swelling ratio is less than 5%, the change in the shape of the fiber fabric is small, and the contact area with the skin is not reduced and the sticky feeling may not be eliminated. On the other hand, if it is larger than 50%, the adhesion to the water-proof layer is lowered, and there is a risk of falling off.
  • the area ratio of the water swelling layer to the waterproof layer is preferably 10 to 80%, more preferably 20 to 60%. If the covering area is less than 10%, a stress difference due to the difference in swelling between the two layers is unlikely to occur, and the shape change does not occur, or there are few convex portions caused by the shape change, and the fiber fabric comes into contact with the skin and becomes sticky. The feeling may not be reduced. Further, when the covering area exceeds 80%, there are too many convex parts, so that the contact area with the skin cannot be reduced, and the sticky feeling cannot be reduced, and the texture may become hard.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing a typical example of the outermost layer of the form-change fiber fabric of the present invention
  • 1 represents a water-insoluble water-swellable resin portion
  • the lower layer is a fiber fabric 2 or a waterproof layer 3.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing the dry state (A and C) and the water swollen state (B and D) of the form-changing fiber fabric of the present invention.
  • a in Fig. 2 (without waterproof layer) and C in Fig. 2 (with waterproof layer 2) the water-swellable resin 1 is partly arranged in a pattern. Absorbs condensation and swells.
  • the lower fiber fabric waterproof layer has a stress difference, and this stress difference pushes the lower waterproof layer and fiber fabric, so that Fig. 2 B (without waterproof layer) and Fig. 2 D (with waterproof layer) As shown in Fig. 3, the shape-changing fabric changes its shape. In addition, when it dries, the water swells and the resin shrinks, so that there is no stress difference from the lower layer and the shape is almost restored.
  • the surface of the test cloth on which the waterproof layer and the water-swellable resin layer were laminated was observed with a microscope, and the ratio of the area of the water-swellable resin layer to the total area was defined as the covering area ratio.
  • the resin pieces were taken out after being immersed in distilled water at 20 ° C for 24 hours and calculated from the volume increase rate.
  • the thickness was measured by observing a cross section of the resin portion having water swellability using a microscope (manufactured by KEYENCE, DIG ITALMA ICROS CO PC VHX-200).
  • the waterproof fabric was measured according to the J IS L 1092 high water pressure method.
  • test cloths obtained in each Example and Comparative Example were taken out after being immersed in Emulgen 910 0.01% aqueous solution (non-ionic active agent, manufactured by Kao Corporation) for 10 minutes, and after removing water droplets with filter paper , Microscope (made by KEYENCE, DIGI TALM The unevenness difference was measured using AI CROSCOPE VHX-200).
  • the texture of the fabric under test was evaluated in the following three levels by sensory evaluation by subjects. ⁇ : Good with no change in texture compared to untreated fabric.
  • the cloth to be tested was squeezed to a size of 10 cm x 10 cm, and 0.5 ml of 0.01% aqueous solution of Emulgen 901 (non-ionic activator manufactured by Kao Corporation) was added to the cloth to be tested. After holding for 5 minutes with a cm glass plate (weight 70 g), the resin surface was brought into contact with the upper arm and the tactile sensation was evaluated in three stages.
  • Emulgen 901 non-ionic activator manufactured by Kao Corporation
  • ⁇ The feeling of stickiness is weak and comfortable.
  • ⁇ Sticky but slightly comfortable.
  • Circular knitted fabric composed of polyester yarn 84 dtex / 36 f and polyester yarn 110 dtex / 2 4 f is scoured in the usual way, then pre-set, dyed and water-absorbed, and then heat treated at 150 ° C for 1 minute Carried out.
  • a plain fabric made of polyester yarn 110 dtex / 24 f for warp yarn and polyester yarn 84 dtex / 36 f for weft yarn is scoured, preset, dyed and absorbed in the same manner as in Example 1
  • a gravure roll having a line pattern line width: 10 mm, spacing between lines: 10 mm
  • the water-swellable resin of Formula 1 was applied and heat-treated at 130 ° C. for 1 minute.
  • soaping with hot water at 50 ° C. was performed, and after dehydration, heat treatment was performed at 150 ° C. for 1 minute to obtain a shape-change fiber fabric product.
  • Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 4 Fabrics similar to Example 1 were scoured, preset, dyed, water-absorbed, and heat-treated polyester fiber circular knitted fabric as in Example 1, with a dot pattern (dot size: square of 5 mm square, spacing between dots : The water-swellable resin of Formula 1 was applied with a gravure roll having a pattern of 8 mm), and heat treatment was performed at 130 for 1 minute. Then, as a post-treatment, soaping with hot water at 50 ° C. was performed, and after dehydration, heat treatment was performed at 150 ° C. for 1 minute to obtain a shape change fiber fabric. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 1 Fabrics similar to Example 1 were scoured, pre-set, dyed, water-absorbed, and dry-heat-treated polyester fiber circular knitted fabric as in Example 1 with a dot pattern (dot size: 5 mm square, between dots Using a screen printing plate having a pattern with a spacing of 10 mm), a water-swellable resin having the following prescription 3 was applied and heat-treated at 130 for 1 minute. Then, as a post-treatment, soaping with hot water at 50 ° C. was performed, and after dehydration, heat treatment was performed at 150 ° C. for 1 minute to obtain a shape-change fiber fabric. Table 1 shows the evaluation results. Formula 3
  • a pattern of a line pattern (line width: 10 mm, spacing between lines: 10 mm) is formed on a polyester fiber circular knitted fabric that has been scoured, preset, dyed, water-absorbed, and dry-heat treated in the same manner as in Example 1.
  • a water-swellable resin having the following formulation 2 was applied using a screen printing plate having a heat treatment at 130 ° C. for 1 minute. Subsequently, as a post-treatment, soaping with hot water at 50 ° C. was performed, and after dehydration, heat treatment was performed at 150 ° C. for 1 minute to obtain a shape change fiber fabric. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 3 A fabric similar to Example 3 was scoured, preset, dyed, dye fixed, dried and heat-treated nylon fiber fabric as in Example 3, and a dot pattern (dot size: 5 mm, W
  • a water-swellable resin of the following formulation 4 was applied, and heat treatment was performed at 1 3 for 1 minute. Then, as a post-treatment, soaping with hot water at 50 was performed, and after dehydration, heat treatment was performed at 1550 for 1 minute to obtain a shape change fiber fabric. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 2 A polyester fiber circular knitted fabric that was scoured, preset, dyed, water-absorbed, and heat-treated in the same manner as in Example 1 was used except that the water-swellable resin was not applied. The evaluation results are shown in Table 1. -[Comparative Example 2]
  • Example 3 the water-swellable resin of Formula 5 below was applied to the entire surface of the nylon fiber evening lid fabric that had been subjected to scouring, presetting, dyeing, dye fixing processing, and dry heat treatment using a knife on bed. Heat treatment was performed at 1300 ° C for 1 minute. Next, as a post-treatment, soaking with 50 hot water was performed, and after dehydration, a heat treatment was performed at 15 50 for 1 minute. Table 1 shows the evaluation results.
  • Polyester fiber circular knitted fabric that has been scoured, pre-set, dyed, water-absorbed, and dry-heat treated in the same manner as in Example 1 with a dot pattern (dot size: square of 5 mm square, interval between dots: 10 mm).
  • a water-swellable resin of the following formula 6 was applied with a gravure roll having a heat treatment at 130 for 1 minute.
  • a 50 ° C. hot water soaking was performed, followed by dehydration and a heat treatment at 150 ° C. for 1 minute.
  • Table 1 shows the evaluation results.
  • Nylon multifilament 78 dtex / 68 filament is used for both warp and weft, weaving a nylon cap with a warp density of 180 inches and a weft density of 80 inches Z-inch.
  • Guard AG7000 Fluorine water repellent, manufactured by Meisei Chemical Industry Co., Ltd.
  • a 3% by weight aqueous solution at a drawing rate of 50%, dried at 120 ° C for 1 minute, and then heat treated at 170 ° C for 60 seconds It was. Furthermore, calendering was performed under the conditions of a temperature of 170 and a pressure of 3 O kg fZcm 2 .
  • a polyurethane resin solution having the composition shown in the following prescription 7 was applied to the above-mentioned calendar surface at a coating amount of 80 g / m 2 using a knife over roll coater, and then a 20 ° C. Immerse in water for 120 seconds to solidify the resin, then wash in warm water at 50 ° C for 10 minutes, then dry at 130 ° C, and a microporous membrane on one side of the nylon lid A layer was formed.
  • a resin liquid having the composition shown in the following prescription 8 was applied at a gravure roll having a dot pattern (pattern shape: circular with a diameter of 4 mm, pattern interval: 4 mm), with a pattern depth of 300 m, and 1 at 30 ° C.
  • a heat treatment for a minute was carried out to obtain a shape-change fiber fabric.
  • Table 2 shows the evaluation results.
  • Formulation 7 (resin liquid for microporous membrane waterproof layer)
  • N, N-dimethylformamide 40 parts by weight Formula 8 (water-swelling resin solution)
  • a shape-changing fiber fabric was obtained in the same manner as in Example 8 except that the handle pattern of the water-swellable resin part was changed to a circle having a diameter of 4 mm and a handle interval of 6 mm.
  • a shape-change fiber fabric was obtained in the same manner as in Example 8 except that the pattern of the water-swellable resin part was changed to the reverse arrangement pattern (reverse polka dot pattern) of Example 9.
  • a shape-change fiber fabric was obtained in the same manner as in Example 8 except that the water-swellable resin liquid was changed to the following prescription 9.
  • Formulation 9 (resin liquid with water absorption swelling).
  • a shape-changing fiber fabric was obtained in the same manner as in Example 8, except that the gravure pattern depth was changed to 80 m when applying the water-swellable resin.
  • a processed fabric was obtained by processing in the same manner as in Example 8 except that the resin coating method was changed to knife coating and coating was performed on the entire surface of the waterproof layer.
  • a fabric was obtained by processing in the same manner as in Example 8 except that the resin solution to be laminated was changed to the following formulation 11.
  • -Formula 11 Water-absorbing swelling resin liquid
  • the fiber fabric when a garment made of the form-changing fiber fabric of the present invention is worn, even if sweating at the time of wearing, the fiber fabric absorbs moisture due to perspiration, and the shape of the fiber fabric that absorbed moisture is three-dimensional. Therefore, the contact area between the moisture-containing fiber fabric and the skin surface is reduced, so that the feeling of stickiness due to the fiber fabric sticking to the skin surface is reduced, and the wearing comfort is remarkably improved. Furthermore, since it will reversibly return to its original flat shape when dried, it can provide a comfortable fit for the wearer.
  • the shape change fiber fabric of the present invention can be effectively used for innerwear, sportswear, rain clothes and the like.

Abstract

繊維布帛の片面または両面に必要に応じ防水層を配し、最外層に水不溶性水膨潤性樹脂をパターン状に配した水膨潤層を設ける。

Description

明 細 書
形態変化繊維布帛
技術分野
本発明は、 インナーウェァゃスポーツウエアや雨衣などの衣料分野で好適に使用 されている快適性を有する繊維布帛に関し、 特に汗などの水分を吸収した繊維布帛 が皮膚表面に貼り付くことによるべトツキ感が少なく着用快適性に優れた繊維布帛 に関する。
背景技術
いろいろな機能性を有する繊維布帛の開発が従来から多数進められ、 繊維素材、 布帛構造、 機能後加工などを組み合わせた新商品が上市されている。
そのような商品群の中でも、 発汗によるべトツキ感ゃ蒸れ感を解消するものとし て透湿防水布帛に関するものが多数開発されている。
例えば、 特開 2 0 0 5— 0 2 3 4 3 1号公報、 特開 2 0 0 5— 1 4 6 4 9 7号公 報および特開 2 0 0 2 - 1 8 0 3 2 3号公報には、 湿度の影響による捲縮率が異な る 2成分のポリマーを用いて、 それをサイドバイサイド型に紡糸した糸を用いるこ とにより、 湿度が高くなった時に異なる 2成分のポリマーの捲縮率の違いにより、 布帛の織編組織が大きく開き、 通気性を向上されるものが提案されている。
特許第 3 2 1 2 4 1 8号公報には、 繊維布帛の少なくとも片面に形成された水膨 潤性の高分子材料を主成分とする樹脂膜層およびポリウレタン樹脂を主成分とする 微多孔質膜層を有する透湿防水布帛が提案されている。
しかしながら、 いずれも大量に発汗した場合などにベトツキ感ゃ蒸れ感を解消し、 十分な着用快適性を維持することは困難である。
発明の開示
発明の目的
本発明の目的は上記した従来技術の問題点を解決し、 汗などの水分を吸収したと きのべトツキ感が抑制され、 風合に優れ、 湿潤時に形態が変化する布帛を提供する とにあ O o
発明の要約 本発明は、 第 1に、 繊維布帛の少なくとも片面に最外層として、 水不溶性水膨潤性 樹脂をパターン状に配した水膨潤層をもつことを特徴とする形態変化繊維布帛である。 本発明は、 第 2に、 繊維布帛と最外層との間に水膨潤性を有しない樹脂からなる 防水連続層をもつ上記の形態変化繊維布帛である。
本発明は、 第 3に、 最外層のパターンが均一パターンである上記第 1または第 2 の形態変化繊維布帛である。
本発明は、 第 4に、 最外層のパターンが海島状パターンまたは平行線状パターン である上記第 1〜第 3の形態変化繊維布帛である。
本発明は、 第 5に、 最外層の厚みが 1〜3 0 0 である上記第 1〜第 4の形態 変化繊維布帛である。
本発明は、 第 6に、 繊維布帛に対する最外層の樹脂部分の合計面積が 5〜9 0 % である上記第 1〜第 5の形態変化繊維布帛である。
本発明は、 第 7に、 水膨潤性樹脂の水膨潤度が 5〜1 0 0 %である上記第 1〜第 6の形態変化布帛である。
本発明は、 第 8に、 防水連続層が透湿性防水連続層である上記第 2〜第 7の形態 変化繊維布帛であ'る。
本発明は、 第 9に、 上記第 1〜第 8の形態変化繊維布帛からなる衣料である。 図面の簡単な説明
図 1は本発明の形態変化繊維布帛の一例を示す概略平面図である。
図 2は本発明の形態変化繊維布帛の吸収変化を示す概略断面図である。
図中、 1は水膨潤性樹脂、 2は繊維布帛、 3は防水層、 4は凹凸差を示す。
発明の実施の形態
以下、 本発明について詳細に説明する。
本発明の形態変化繊維布帛は、 繊維布帛の片面または両面に最外層として非水溶 性水膨潤性樹脂をパターン状に配した水膨潤層をもつことを特徴とする。
本発明において繊維布帛の素材は、 ポリエステル、 ナイロン、 アクリル、 ポリビ ニルアルコールなどの合成繊維、 レーヨンなどの再生繊維、 綿、 麻、 羊毛、 絹など の天然繊維やこれらの混繊、 交編織品であって、 特に限定されるものではない。 ま た、 それらの形態としては織物、 編物、 不織布などのいかなるものであってもよい。 また、 本発明に用いる水不溶性水膨潤性樹脂は、 その水膨潤度が 5〜1 0 0 %、 特に 1 0〜5 0 %のものが好ましい。 水膨潤度が 5 %より小さいと、 繊維布帛の形 状変化が小さく、 ベトツキ感が解消されないおそれがある。 また、 1 0 0 %より大 きいと、 繊維布帛の立体変化が大きくなりすぎたり、 吸水時に同樹脂が繊維布帛か ら脱落しやすくなるおそれがあったり、 着用感が損なわれるおそれがある。
ここで、 水膨潤率は室温 （2 0 °C) で吸水が事実上飽和状態になったときの体積 増加率を意味し、 通常、 乾燥状態の樹脂片を 2 0 °Cの蒸留水に 2 4時間浸潰した後 i の体積増加率で表示される。
本発明で用いる非水溶性水膨潤性樹脂は、 使用環境下で実質的に水不溶性であつ て湿分や水の存在下に吸水して膨潤する性質を有する樹脂であり、 澱粉一アクリル 酸グラフト系樹脂、 ポリアクリル酸塩素系樹脂、 ポリビニルアルコール系樹脂、 酢 酸ビニル—アクリル酸塩系樹脂、 イソブチレン一マレイン酸系樹脂、 ポリ一 N—ビ ニルァセトアミド系樹脂、 ポリエーテル系ウレタン樹脂、 ポリエステル系ウレタン 樹脂、 ポリエステル ·ポリエーテル系ウレタン樹脂、 ポリカーボネート系ウレタン 樹脂などを用いる.ことができる。 特に、 樹脂密着性、 磨耗耐久性や透湿性の点でポ リエーテル系のウレタン樹脂が好ましく用いられ、 具体的には、 ポリエーテル系ゥ レタン樹脂として、 サンプレン HM P— 1 7 A (三洋化成 （株） 製）、 ハイムレン Y 3 0 1 - 3 (大日精化工業 （株） 製） やクリスボン S 5 2 5 (大日本インキ化学 工業 （株） 製） などを挙げることができる。
また、 密着性を向上させるために、 非水溶性水膨潤性樹脂にイソシァネート系、 カルポジイミド系、 エポキシ系などの架橋剤を加えることが好ましい。 更に、 水膨 潤性および着用感を阻害しない範囲で、 顔料、 染料、 界面活性剤、 可塑剤、 炭酸力 ルシゥム、 酸化チタン、 コロイダルシリカ、 セルロース、 タンパク質などの無機も しくは有機物質の微粉末を添加することができる。
本発明において、 非水溶性水膨潤性樹脂は繊維布帛の一方の面または両方の面に 直接または他の層を介して最外層にパターン状に （即ち表面積全体に対し部分的 に） 付与される。 パターンとしては均一パターン、 特に海島状パターン （非水溶性 水膨潤性樹脂が不連続層の島を形成していてもまた逆に連続層の海を形成していて もよい） や平行線状パターンが好ましい。 海島パターンの島 （ドット） 形状として は、 三角形、 四角形などの多角形、 円形、 楕円形などがある。 平行線状パターン
(ストライプ状パターン） の線形状としては、 直線、 曲線、 折れ線などがある。 パ ターン間隔 （ドット間隔、 平行線の太さ間隔） は適宜に定めうるが、 通常、 1〜3 O mm、 特に 3〜1 5 mmが好ましい。
非水溶性水膨潤性樹脂からなる樹脂部の厚みは 1〜3 0 0 m、 特に 5〜1 5 0 mが好ましい。 l ^ mより小さいと、 繊維布帛の形状変化が小さく、 ベトツキ感 が解消されないおそれがあり、 3 0 0 zmより大きいと着用した時に違和感が生じ たり、 吸水膨潤時に繊維布帛から同樹脂が脱落しやすくなるおそれがある。
繊維布帛の表面積に対する非水溶性水膨潤性樹脂部の面積割合は 5〜 9 0 %、 特 に 1 0〜6 0 %が好ましい。 5 %未満であると繊維布帛の形状変化が小さく、 べト ツキ感が解消されないおそれがあり、 9 0 %より大きいと着用した時に違和感が生 じるおそれがある。
非水溶性水膨潤性樹脂の繊維布帛に塗布する方法としては、 転写、 グラビアコー ティング、 スクリ.ーン捺染、 ロー夕リー捺染などが挙げられるが、 グラビアコーテ ィング、 スクリーン捺染またはロータリ一捺染で塗布することが好ましい。
グラビアコーティング法、 スクリーン捺染法またはロータリー捺染法を用いるこ とにより、 樹脂部の形状および厚みを容易に調整することが可能となる。 すなわち、 グラビアコーティング法、 スクリーン捺染法またはロータリー捺染法においては、 用いるグラビアロールスクリーン捺染版またはロータリー捺染版に所定形状を設け ることで、 所定のパターンを有する樹脂部を繊維布帛に容易に形成することが可能 となる。 更に、 連続して塗布することが可能であることから、 大量生産も可能とな り、 生産性に優れている。
本発明の第 2の態様では、 繊維布帛の片面または両面に防水連続層を付与した上 に、 上記した水不溶性水膨潤性樹脂をパターン状に付与する。 これは防水層と水膨 潤層との水膨潤率の差により形態変化を生じさせるものであり、 従って防水層を構 成する樹脂は水膨潤性を有しないことが必要である。 本発明で用いることのできる防水層を形成する水膨潤性を有しない樹脂としては、 ポリエステル系ウレタン樹脂、 ポリエーテル系ウレタン樹脂、 ポリカーボネート系 ウレタン樹脂、 アクリル樹脂、 合成ゴム、 ポリ塩化ビニル系樹脂などを用いること ができる。 特にウレタン樹脂を主成分とした微多孔膜や、 透湿性を有するウレタン 樹脂を主成分とした無孔膜が好ましく用いられる。 具体的には、 微多孔膜用の樹脂 としては、 ポリエステル系ウレタン樹脂のレザミン C U 4 5 5 5 H V (大日精化工 業 （株） 製） やクリスボン M P 8 5 9 (大日本インキ化学工業 （株） 製） などが挙 げられ、 また、 無孔膜用の樹脂としてはポリエーテル系ウレタン樹脂のクリスボン N Y T - 1 8 (大日本インキ化学工業 （株） 製） やハイムレン N P U 5 (大日精化 工業 （株） 製） などを挙げることができる。
防水層に用いられる樹脂は実質上水膨潤性のない （あっても 5 %以下） 樹脂であり、 防水層は通常 J I S L 1 0 9 2の低水圧法で 1 0 0 0 mm以上の防水性を示すも のをいう。 特に透湿性防水層が好ましい。 特に、 J I S L 1 0 9 9の塩化カルシ ゥム法 （A— 1法） で 3 0 0 0 g/m2 · 2 4 h r以上の透湿性を示すものが好ましレ^ 防水連続層上への非水溶性水膨潤性樹脂からなるパターン状の水膨潤層の付与は 前記したとおりに行うことができるが、 防水層を設けた場合には、 特に水膨潤率が 5〜5 0 %、 更には 1 0〜3 0 %のものが特に好ましい。
水膨潤率が 5 %より小さいと、 繊維布帛の形状変化が小さく、 肌への接触面積が 低減せずべトッキ感が解消されないおそれがある。 また、 5 0 %より大きいと、 防 水層との密着性が低下し脱落しゃすくなるおそれがある。
また防水層に対する水膨潤層の面積割合は 1 0〜8 0 %であることが好ましく、 更には 2 0〜6 0 %であることがより好ましい。 被覆面積が 1 0 %未満であると両 層間の膨潤差による応力差が生じにくく、 形態変化が生じないか、 または、 形態変 化により生じた凸部分が少なく、 繊維布帛が肌に接触しベトツキ感が軽減できない おそれがある。 また、 被覆面積が 8 0 %を超えると凸部分が多すぎるため、 肌への 接触面積が低減できず、 ベトツキ感が軽減できないばかりか、 風合が硬くなるなど のおそれがある。
図 1は、 本発明の形態変化繊維布帛の最外層の典型例を示す概略平面図であり、 1は非水溶性水膨潤性樹脂部を示し、 その下層が繊維布帛 2または防水層 3である。 図 2は、 本発明の形態変化繊維布帛の乾燥状態 （Aおよび C) と水膨潤した状態 (Bおよび D) を示す概略断面図である。 図 2の A (防水層なし） および図 2の C (防水層 2あり） に示すように、 水膨潤性樹脂 1が部分的にパターン状に配されて おり、 これが運動などで発生する汗や結露を吸収して膨潤する。 しかしその下層の 繊維布帛ゃ防水層は応力差が発生し、 この応力差により下層の防水層や繊維布帛を 押しやり、 図 2の B (防水層なし） や図 2の D (防水層あり） に示すように形態変 化布帛が形態変化する。 また、 乾燥時には水膨潤,性樹脂が収縮し、 それによつて下 層との応力差が無くなり形態も概ね元に戻る。
実施例
以下、 実施例に基づいて本発明を更に詳しく説明するが、 本発明は実施例に限定 されるものではない。 なお、 実施例中の各特性値は、 以下の方法により測定したも のである。
(1) 防水層に対する水膨潤性樹脂の被覆面積割合 （％)
防水層と水膨潤性樹脂層が積層された試験布表面をマイクロスコープにより 観察し、 全体面積に対する水膨潤性樹脂層の面積の割合を被覆面積割合とした。
(2) 水膨潤性樹脂の水膨潤率 （％)
樹脂片を 20°Cの蒸留水に 24時間浸漬後取り出し、 体積増加率より算出した。
(3) 水膨潤性樹脂部の厚み （^m)
マイクロスコープ （KEYENCE製、 D I G I TALMA I CROS CO PC VHX- 200) を用いて水膨潤性を有する樹脂部の断面観察により厚 みを測定した。
(4) 耐水圧 （Kp a)
防水加工布については J I S L 1092 高水圧法に準じて測定した。
(5) 凹凸差
各実施例、 比較例で得られた被試験布をェマルゲン 910 0. 01%水溶 液 （花王 （株） 製、 非イオン活性剤） に 10分間浸漬後取り出し、 ろ紙にて水 滴を取り除いた後、 マイクロスコープ （KEYENCE製、 D I G I TALM AI CROSCOPE VHX- 200) を用いて凹凸差を測定した。
(6) 接地面積率 （％)
被試験布を 10 cmx 10 cmの大きさに切り取り、 被試験布にエマルゲン 910 0. 01%水溶液を0. 5ml滴下後、 10 c mX 10 c mガラス板 (重量 70g) で 5分間押さえた後、 防水衣料樹脂面とガラス板との濡れ面積 より接触面積率を算出した。 数字が小さいほど肌への接触が少なく快適である ことを示している。
(7) 風合い
被試験布の風合いを被験者による官能評価により次の 3段階に評価した。 〇：未処理布と比べて風合変化無く良好である。
△：未処理布と比べて若干の風合変化があるが、 ほぼ良好である。 X：未処理布と比べて風合変化が大きく、 不良である。
(8) 着用快適性 （ベトツキ感）
被試験布を 10 c mX 10 c mの大きさに力ットし、 被試験布にエマルゲン 901 (花王 （株） 製 非イオン活性剤） 0. 01%水溶液を0. 5ml滴下 後、 10 cmx 10 cmガラス板 （重量 70 g) で 5分間押さえた後、 樹脂面 を上腕部に接触させ触感を 3段階で評価した。
〇：ベトツキ感が弱く、 快適である。 . △ :ベトツキ感有るも、 やや快適である。
X：ベトツキ感強く、 不快である。
〔実施例 1〕
ポリエステル糸 84 d t e x/36 fおよびポリエステル糸 110 d t e x/2 4 fから構成された丸編物を常法にて精練後、 プレセット、 染色、 吸水加工を実施 した後、 150°Cで 1分間の熱処理を実施した。
次いで、 ドット柄のパターン （ドットの大きさ： 5mm角の正方形、 ドット間の 間隔： 10mm) を有するグラビアロールにて、 下記処方 1の水膨潤性樹脂を塗布 し、 130°Cで 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 50°Cのお湯に よるソービングを実施し、 脱水した後、 150°Cで 1分間の熱処理を行い、 形態変 化繊維布帛を得た。
処方 1
ハイムレン Y— 611— 124 100重量部
(大日精化工業 （株） 製、 溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、 固形分 25%)
N， N—ジメチルホルムアミド 40重量部
〔実施例 2〕
経糸にポリエステル糸 110 d t e x/24 f、 緯糸にポリエステル糸 84 d t e x/36 fからなる平織物を実施例 1と同様にして精練、 プレセット、 染色、 吸 水加工を行い、 乾熱処理した布帛に、 ライン柄 （ライン幅： 10mm, ライン間の 間隔： 10mm) のパターンを有するグラビアロールにて、 上記処方 1の水膨潤性 樹脂を塗布し、 130°Cで 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 5 0°Cのお湯によるソーピングを実施し、 脱水した後、 150°Cで 1分間の熱処理を 行い、 形態変化繊維布帛物を得た。 評価結果を表 1に示す。
〔実施例 3〕
ナイロン繊維 78 d t e x/68 f の生 （なま） 糸 100%から構成されたタフ タ織物を常法にで精練、 プレセット、 染色、 染料固着加工を実施した後、 150°C で 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 ドット柄 （ドットの大きさ： 5mm角の正 方形、 ドット間の間隔： 10mm) のパターンを有するグラビアロールにて、 下記 処方 2の水膨潤性樹脂を塗布し、 130°Cで 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 50°Cのお湯によるツーピングを実施し、 脱水した後、 150°Cで 1 分間の熱処理を行い、 形態変化繊維布帛を得た。 評価結果を表 1に示す。
処方 2
八イムレン Y— 61 1 - 124 60重量部
(大日精化工業 （株） 製、 溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、 固形分 25%) ハイムレン NPU5 40重量部
(大日精化工業 （株） 製、 溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、 固形分 25%)
N， N—ジメチルホルムアミド 40重量部
〔実施例 4〕 実施例 1と同様の布帛を実施例 1と同様に精練、 プレセット、 染色、 吸水加工、 乾熱処理したポリエステル繊維丸編物に、 ドット柄 （ドットの大きさ： 5mm角の 正方形、 ドット間の間隔： 8mm) のパターンを有するグラビアロールにて、 上記 処方 1の水膨潤性樹脂を塗布し、 130 で 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 50°Cのお湯によるソーピングを実施し、 脱水した後、 150°Cで 1 分間の熱処理を行い、 形態変化繊維布帛を得た。 評価結果を表 1に示す。
〔実施例 5〕
実施例 1と同様の布帛を実施例 1と同様に精練,、 プレセット、 染色、 吸水加工、 乾熱処理したポリエステル繊維丸編物に、 ドット柄 （ドットの大きさ： 5mm角の 正方形、 ドット間の間隔： 10mm) のパターンを有するスクリーン捺染版を用い て、 下記処方 3の水膨潤性樹脂を塗布し、 130 で 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 50°Cのお湯によるソーピングを実施し、 脱水した後、 15 0°Cで 1分間の熱処理を行い、 形態変化繊維布帛を得た。 評価結果を表 1に示す。 処方 3
UPM- 212NH 100重量部
(一方社油脂工業 （株） 製、 水系ポリエーテル系ウレタン樹脂、 固形分 20%)
M- 2005 A 2重量部
'(第一工業製薬 （株） 製、 高分子量ポリオキシエチレン誘導体、 固形分 30%) 〔実施例 6〕
実施例 1と同様の布帛を実施例 1と同様に精練、 プレセット、 染色、 吸水加工、 乾熱処理したポリエステル繊維丸編物に、 ライン柄 （ライン幅： 10mm、 ライン 間の間隔： 10mm) のパターンを有するスクリーン捺染版を用いて、 下記処方 2 の水膨潤性樹脂を塗布し、 130°Cで 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理 として 50°Cのお湯によるソーピングを実施し、 脱水した後、 150 で1分間の 熱処理を行い、 形態変化繊維布帛を得た。 評価結果を表 1に示す。
〔実施例 7〕
実施例 3と同様な布帛を実施例 3と同様に精練、 プレセット、 染色、 染料固着加 ェ、 乾熱処理したナイロン繊維夕フタ織物に、 ドット柄 （ドットの大きさ： 5mm、 W
10 角の正方形、 ドット間の間隔： 3 mm) のパターンを有するスクリーン捺染版を用 いて、 下記処方 4の水膨潤性樹脂を塗布し、 1 3 で 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 5 0でのお湯によるソーピングを実施し、 脱水した後、 1 5 0でで 1分間の熱処理を行い、 形態変化繊維布帛を得た。 評価結果を表 1に示す。 処方 4
U P M - 2 1 2 NH 7 0重量部
(一方社油脂工業 （株） 製、 水系ポリエーテル系ウレタン樹脂、 固形分 2 0 %) スーパーフレックス 8 6 0 3 0重量部
(第一工業製薬 （株） 製、 水系ポリエステル系ウレタン樹脂、 固形分 4 0 %)
M- 2 0 0 5 A 2重量部
(第一工業製薬 （株） 製、 高分子量ポリオキシエチレン誘導体、 固形分 3 0 %) 〔比較例 1〕
水膨潤性樹脂を塗布しなかった以外は、 実施例 1と同様にして精練、 プレセット、 染色、 吸水加工、 乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を用いた。 評価結果を表 1 に示す。 - 〔比較例 2〕 ·
水膨潤性樹脂を塗布しなかった以外は、 実施例 3と同様にして精練、 プレセット、 染色、 染料固着加工、 乾熱処理したナイロン繊維タフタ編物を用いた。 評価結果を 表 1に示す。 '
〔比較例 3〕
実施例 3と同様にして精練、 プレセット、 染色、 染料固着加工、 乾熱処理したナ ィロン繊維夕フタ織物に、 ナイフオンベットを用いて、 下記処方 5の水膨潤性樹脂 を全面に塗布し、 1 3 0 °Cで 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 5 0 のお湯によるソービングを実施し、 脱水した後、 1 5 0 で 1分間の熱処理を 実施した。 評価結果を表 1に示す。
処方 5
ハイムレン Y— 6 1 1— 1 2 4 1 0 0重量部
(大日精化工業 （株） 製、 溶剤系ポリエ一テル系ウレタン樹脂、 固形分 2 5 %) N, N—ジメチルホルムアミド ■ 20重量部
〔比較例 4〕 .
実施例 1と同様にして精練、 プレセット、 染色、 吸水加工、 乾熱処理したポリエ ステル繊維丸編物に、 ドット柄 （ドットの大きさ： 5mm角の正方形、 ドット間の 間隔： 10mm) のパターンを有するグラビアロールにて、 下記処方 6の水膨潤性 樹脂を塗布し、 130 で 1分間の熱処理を実施した。 次いで、 後処理として 5 0°Cのお湯によるソービングを実施し、 脱水した後、 150°Cで 1分間の熱処理を 実施した。 評価結果を表 1に示す。
処方 6
ハイムレン NPU5 100重量部
(大日精化工業 （株） 製、 溶剤系ポリエーテル系ウレタン樹脂、 固形分 25%) N, N—ジメチルホルムアミド 40重量部
〔実施例 8〕
経糸、 緯糸の双方にナイロンマルチフィラメント 78デシテックス / 68フイラ メントを用い、 経糸密度 180本 インチ、 緯糸密度 80本 Zインチのナイロン夕 フタを製織し、 常法により精練、 染色を行った後、 アサヒガード AG7000 (明 成化学工業株式会社製、 フッ素系撥水剤） 3重量％水溶液で絞り率 50 %にてパッ デイングし、 120°Cで 1分間乾燥後 170°Cで 60秒間の熱処理を行った。 更に 温度 170 、 圧力 3 O kg fZcm2の条件にてカレンダー加工を行った。
次に、 下記処方 7に示す組成のポリウレタン榭脂溶液を、 ナイフオーバーロール コ一夕—を用いて、 上述のカレンダ一面に塗布量 80 g/m2にて塗布した後、 2 0°Cの水中に 120秒間浸漬して樹脂分を凝固させ、 続いて 50°Cの温水中で 10 分間の洗浄を行った後、 130°Cにて乾燥し、 ナイロン夕フタの片面に微多孔質膜 防水層を形成した。
次に下記処方 8に示す組成の樹脂液をドット柄のパターン （柄形状：直径 4mmの 円形、 柄間隔： 4mm) を有するグラビアロール、 柄深度 300 mにて塗布し、 1 30°Cで 1分間の熱処理を実施して形態変化繊維布帛を得た。 評価結果を表 2に示す。 処方 7 (微多孔質膜防水層用樹脂液） レザミン C U 4 5 5 O HV 1 0 0重量部
(大日精化工業 （株） 製、 エステル系ポリウレタン樹脂)
白艷化 C C R (白石工業 （株） 製、 炭酸カルシウム） 5重量部 コロネ—卜 H X 1重量部
(日本ポリウレタン （株） 製、 イソシァネート系架橋剤)
N, N—ジメチルホルムアミド 4 0重量部 処方 8 (吸水膨潤性樹脂液)
八イムレン Y 6 1 1— 1 2 4 1 0 0重量部
(大日精化工業 （株） 製、 ポリエ一テル系ウレタン樹脂)
N, N—ジメチルホルムアミド 5 0重量部
〔実施例 9〕
水膨潤性樹脂部の柄パターンを直径 4 mmの円形、 柄間隔 6 mmに変更した以外 は実施例 8と同様にして形態変化繊維布帛を得た。
〔実施例 1 0〕
水膨潤性樹脂部の柄パターンを実施例 9の逆配置柄 （逆水玉模様） に変更した以 外は実施例 8と同様にして形態変化繊維布帛を得た。
〔実施例 1 1〕
水膨潤性樹脂液を下記処方 9に変更した以外は、 実施例 8と同様にして形態変化 繊維布帛を得た。
処方 9 (吸水膨潤性を有する樹脂液） .
ハイムレン Y 3 0 1—3 1 0 0重量部
(大日精化工業 （株） 製、 ポリエーテル系ウレタン樹脂）
ィソプロピルアルコール 5 0重量部
〔実施例 1 2〕
水膨潤性樹脂を塗工する際、 グラビアの柄深度 8 0 mに変更した以外は実施例 8と同様にして形態変化繊維布帛を得た。
〔比較例 5〕
積層する樹脂液を下記処方 1 0に変更した以外は実施例 8と同様に加工して加工 布帛を得た。
処方 10
ハイムレン NPU5 100重量部
(大日精化工業 （株） 製 ポリエーテル系ウレタン樹脂)
イソプロピルアルコール 50重量部
〔比較例 6〕
樹脂の塗工法をナイフコートに変更して防水層の全面に塗工した以外は実施例 8 と同様に加工して加工布帛を得た。
〔比較例 7〕
積層する樹脂液を下記処方 11に変更した以外は実施例 8と同様に加工して布帛 を得た。 - 処方 11 (吸水膨潤性樹脂液）
スーパ一フレックス 610 100重量部
(第一工業製薬 （株） 製、 ポリエステル系ウレタン樹脂）
M- 2005 A 2重量部
(第一工業製薬 （'株） 製、 ポリオキシエチレン系増粘剤）
〔比較例 8〕
実施例 8にて作製した微多孔質膜防水層上に下記処方 12に示す接着剤溶液を塗 布面積 30%のドット状に塗布して 100°C乾燥後、 ナイロン 22デシテックスの ハーフトリコット布を貼り合わせて布帛を得た。
処方 12 (接着剤樹脂液）
CR I SVON 4365 T 100重量部
(大日本インキ化学工業 （株） 製、 ポリエーテル系ポリウレタン系接着剤） BURNOCK DN- 950 5重量部
(大日本インキ化学工業 （株） 製、 架橋剤）
CR I SVON Ac c e l T 1重量部
(大日本インキ化学工業 （株） 製、 架橋促進剤）
トルエン 40重量部 表 1
Figure imgf000016_0001
表 2
Figure imgf000017_0001
産業上の利用分野
本発明によれば、 本発明の形態変化繊維布帛からなる衣服を着用した場合、 着用 時に発汗しても、 発汗による水分を繊維布帛が吸収し、 水分を吸収した繊維布帛の 形状が立体的に変化するため、 水分を含む繊維布帛と皮膚表面との接触面積が低下 するので、 繊維布帛が皮膚表面に貼り付くことによるべトツキ感が低下し、 着用快 適性が著しく向上する。 更に、 乾燥すると可逆的に元のフラットな形状に戻るため 着用者に快適な着心地を提供することができる。
また、 繊維布帛が本来有する機械的性質や染色堅牢性が大きく損なわれることな く、 可逆的に形状変化が起こるため、 各種衣料用途に適した場合、 快適性に優れ、 かつ実用に十分耐え得るものとなる。 更に、 その製造は容易で、 使用する繊維を限 定することなく、 汎用性に優れたものである。
これ故、 本発明の形態変化繊維布帛は、 インナーウェァ、 スポーツウエア、 雨衣 などに有効に利用できる。

Claims

請求の範囲
1 . 繊維布帛の少なくとも片面に最外層として、 水不溶性水膨潤性樹脂をパター ン状に配した水膨潤性層をもつことを特徴とする形態変化繊維布帛。
2 . 繊維布帛と最外層との間に水膨潤性を有しない樹脂からなる防水連続層をも つ請求項 1記載の形態変化繊維布帛。
3 . 最外層のパターンが均一パターンである請求項 1または 2記載の形態変化繊 維布帛。
4. 最外層のパターンが海島状パターンまたは平行線状パターンである請求項 1 〜 3のいずれか 1項記載の形態変化繊維布帛。
5 . 最外層の厚みが 1〜3 0 0 i mである請求項 1〜4のいずれか 1項記載の形 態変化繊維布帛。
6 . 繊維布帛に対する最外層の樹脂部分の合計面積が 5〜 9 0 %である請求項 1 〜 5のいずれか 1項記載の形態変化繊維布帛。
7 . 非水溶性水膨潤性樹脂の膨潤度が 5〜 1 0 0 %である請求項 1〜 6のいずれ か 1項記載の形態変化布帛。
8 . 防水連続層が透湿性防水連続層である請求項 2〜 7のいずれか 1項記載の形 態変化繊維布帛。
9 . 請求項 1〜 8のいずれか 1項記載の形態変化繊維布帛からなる衣料。
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