JP5143978B2 - バルクアモルファス金属磁気構成要素 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、アモルファス金属磁気構成要素に関し、更に詳細には、磁気共鳴画像化システム、テレビ−ビデオシステム、及び電子−イオンビームシステム等の大型の電子装置用の全体に立体的なバルクアモルファス金属磁気構成要素に関する。
【0002】
【従来の技術】
アモルファス金属は、非定方位電気鋼(non−oriented electrical steel)と比較した場合、優れた磁気性能を提供するが、アモルファス金属の特定の物理的性質及びこれによる製造上の制限のため、磁気共鳴画像化システム(MRI)用の磁極面磁石のタイル等のバルク磁気構成要素で使用するのに適していないと長いこと考えられてきた。例えば、アモルファス金属は、非定方位電気鋼よりも薄く且つ硬質であり、従って、製作工具及びダイスを非常に早く摩耗させてしまう。その結果、工具及び製造に要する費用が上昇し、このような技術を使用してバルクアモルファス金属磁気構成要素を形成するのは経済的に引き合わない。更に、アモルファス金属が薄いため、組み立てた構成要素での層の数が多くなり、アモルファス金属磁気構成要素の価格が全体として更に高くなる。
【0003】
アモルファス金属は、代表的には、均等な幅を持つ薄い連続したリボンの形態で供給される。しかしながら、アモルファス金属は非常に硬質の材料であり、切断及び容易に形成することが困難である。最高の磁気特性を得るためにアニール処理を施すと非常に脆くなる。このため、従来の方法を使用してバルクアモルファス金属磁気構成要素を形成するのは困難であり、費用がかかる。アモルファス金属の脆性は、更に、MRIシステムの用途でのバルク磁気構成要素の耐久性に懸念を生じる。
【0004】
バルクアモルファス金属磁気構成要素の別の問題点は、物理的応力が加えられると、アモルファス金属材料の透磁率が低下するということである。この透磁率の低下は、アモルファス金属材料に加わる応力の強さに大きく左右されるものと考えられる。バルクアモルファス金属磁気構成要素に応力が加わると、工具が磁束を差し向ける即ち焦合する効率が低下し、磁心損失が高くなり、発熱が上昇し、出力が低下する。アモルファス金属の磁歪性によるこの応力感受性は、装置の作動中に加わる磁力による応力、アモルファス金属磁気構成要素を機械的クランプ又は他の方法で所定の場所に固定することにより生じる機械的応力、又は熱膨張及び/又はアモルファス金属材料の磁気飽和による拡張によって生じる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、多面体形状を有し且つ複数のアモルファス金属ストリップ層を含む、バルクアモルファス金属磁気構成要素を提供する。本発明は、更に、バルクアモルファス金属磁気構成要素を製造するための方法を提供する。
【0006】
【課題を解決するための手段】
磁気構成要素は約60Hz乃至20000Hzの範囲の周波数で作動でき、同じ周波数範囲に亘って作動する珪素−鋼磁気構成要素と比較して改良された性能特性を示す。更に詳細には、本発明に従って形成された磁気構成要素は、約60Hzの周波数及び約1.4テスラ(T)の磁束密度で作動した場合のアモルファス金属材料の鉄損がほぼ1W/kgと等しいか或いはそれ以下であり、本発明に従って形成された磁気構成要素は、約20000Hzの周波数及び約0.30Tの磁束密度で作動した場合のアモルファス金属材料の鉄損がほぼ70W/kgと等しいか或いはそれ以下である。
【0007】
本発明の第1実施例では、バルクアモルファス金属磁気構成要素は、互いに積層されて多面形形状の部品を形成するアモルファス金属ストリップでできた実質的に同じ形状の複数の層を含む。
【0008】
本発明は、更に、バルクアモルファス金属磁気構成要素の形成方法を提供する。本発明の方法の第1実施例によれば、アモルファス金属ストリップ材料を切断し、所定の長さを持つ複数の切断ストリップを形成する。切断したストリップを積み重ね、積み重ねたアモルファス金属ストリップ材料のバーを形成し、アニール処理を施す。アニール処理を施した、積み重ねたバーをエポキシ樹脂で含浸し、硬化させる。次いで、積み重ねたバーを所定の長さに切断し、所定の立体的形状を持つ多面形形状の複数の磁気構成要素を提供する。好ましいアモルファス金属材料は、本質的に式Fe80B11Si9によって定義される組成を有する。
【0009】
本発明の方法の第2実施例によれば、アモルファス金属リボンをマンドレルに巻付け、全体に丸味を帯びた隅部を持つ全体に矩形のコアを形成する。次いで、全体に矩形のコアをアニールし、エポキシ樹脂で含浸し、硬化させる。次いで、矩形のコアの短い方の側部を切断し、前記全体に矩形のコアの前記短い側部の大きさ及び形状の所定の立体的形状を持つ二つの磁気構成要素を形成する。丸味を帯びた隅部を前記全体に矩形のコアの長い方の側部から除去し、前記全体に矩形のコアの長い方の側部を切断し、所定の立体的形状を持つ多面形形状の複数の磁気構成要素を形成する。好ましいアモルファス金属材料は、本質的に式Fe80B11Si9によって定義される組成を有する。
【0010】
本発明は、更に、上述の方法によるバルクアモルファス金属構成要素に関する。
本発明によるバルクアモルファス金属磁気構成要素の構造は、高性能MRIシステム、テレビ−ビデオシステム、及び電子−イオンビームシステム用の磁極面磁石のアモルファス金属タイルに特に適している。本発明が認識する利点には、バルクアモルファス金属構成要素の製造中の製造が簡単であるということ、製造時間が短縮されること、応力(例えば磁気歪)が小さいということ、及び完成したアモルファス金属磁気構成要素の性能が最適であるということが含まれる。
【0011】
本発明及び本発明のこの他の利点は、本発明の好ましい実施例の以下の詳細な説明、及び同様のエレメントに同じ参照番号が附してある添付図面を参照することにより更に完全に理解されるであろう。
【0012】
【発明の実施の形態】
本発明は、全体に多面形形状のバルクアモルファス金属構成要素に関する。本明細書中で使用されているように、多面形という用語は、多数の面即ち側部を持つ中実体に関する。これには、直方体、立方体、角柱、及び円弧状表面を持つ賦形体が含まれるが、これらに限定されない。
【0013】
次に添付図面を参照すると、図1のAには立体的な全体に矩形形状のバルクアモルファス金属磁気構成要素10が示してある。磁気構成要素10は、実質的に同様の形状のアモルファス金属ストリップ材料20の複数の層でできている。これらの層は互いに積層されており、アニールが施される。図1にBに示す磁気構成要素は、立体的な全体に台形形状を有し、実質的に同じ大きさ及び形状のアモルファス金属ストリップ材料20の複数の層でできている。これらの層は互いに積層されており、アニールが施される。図1にCに示す磁気構成要素は、両側に配置された二つの円弧状表面12を含む。構成要素10は、実質的に同様の形状のアモルファス金属ストリップ材料20の複数の層でできている。これらの層は互いに積層されており、アニールが施される。好ましい実施例では、本発明に従って形成された立体的磁気構成要素10は、約60Hzの周波数及び約1.4テスラ(T)の磁束密度で作動した場合のアモルファス金属材料の鉄損がほぼ1W/kgと等しいか或いはそれ以下であり、本発明に従って形成された磁気構成要素10は、約20000Hzの周波数及び約0.30Tの磁束密度で作動した場合のアモルファス金属材料の鉄損がほぼ70W/kgと等しいか或いはそれ以下である。
【0014】
本発明のバルクアモルファス金属磁気構成要素10は、全体に立体的な多面体であり、全体に矩形形状、台形形状、正方形形状、又は角柱形状である。別の態様では、図1のCに示すように、構成要素10は、少なくとも一つの円弧状表面12を含むのがよい。好ましい実施例では、二つの円弧状表面12が設けられており互いに反対側に配置されている。
【0015】
本発明は、更に、バルクアモルファス金属構成要素の形成方法を提供する。図2に示すように、アモルファス金属ストリップ材料のロール30を切断ブレード40を使用して形状及び大きさが同じ複数のストリップ20に切断する。これらのストリップ20を積み重ね、積み重ねたアモルファス金属ストリップ材料のバー50を形成する。このバー50にアニールを施し、エポキシ樹脂を含浸し、硬化させる。バー50は、全体に矩形形状、台形形状、正方形形状、又は他の多面形形状を備えた全体に立体的な部品を製造するため、図3に示す線52に沿って切断できる。別の態様では、磁気構成要素10は、図1のCに示すように、少なくとも一つの円弧状表面12を含むのがよい。
【0016】
図4及び図5に示す本発明の方法の第2実施例では、バルクアモルファス金属磁気構成要素10は、単一のアモルファス金属ストリップ22又は一群のアモルファス金属ストリップ22を全体に矩形のマンドレル60に巻き付けて全体に矩形の巻付けコア70を形成することによって形成される。コア70の短い方の側部74の高さは、好ましくは、完成したバルクアモルファス金属磁気構成要素10の所望の長さとほぼ等しい。コア70にアニールを施し、エポキシ樹脂で含浸し、硬化させる。短い方の側部74を切断し、長い方の側部78に所定半径の隅部76が連結されたままにすることによって二つの構成要素10を形成することもできる。所定半径の隅部76を長い方の側部78から除去し、これらの長い方の側部78を破線72が示す複数の箇所で切断することによって、追加の磁気構成要素10を形成できる。図5に示す例では、バルクアモルファス金属構成要素10は全体に立体的矩形形状を有するが、本発明では他の立体的形状、例えば台形形状や矩形形状等も考えられる。
【0017】
本発明によるバルクアモルファス金属磁気構成要素の構造は、高性能MRIシステム、テレビ−ビデオシステム、及び電子−イオンビームシステムで使用される磁極面磁石用タイルに特に適している。磁気構成要素の製造が簡単になり、製造時間が短縮する。この方法を採用しない場合にバルクアモルファス金属構成要素の製造中に加わる応力は最小になる。完成した構成要素の磁気性能は最適化されている。
【0018】
本発明のバルクアモルファス金属磁気構成要素10は、多くのアモルファス金属合金を使用して製造できる。概括的に述べると、本発明に従って形成された構成要素10で使用するのに適した合金は、次の式、即ち、M70-85Y5-20Z0-20で定義される。ここで、添字は原子百分率であり、「M」は、Fe、Ni、及びCoのうちの少なくとも一つであり、「Y」は、B、C、及びPのうちの少なくとも一つであり、「Z」は、Si、Al、及びGeのうちの少なくとも一つである。但し、(i)成分「M」の最大10原子百分率を、金属種Ti、V、Cr、Mn、Cu、Zr、Nb、Mo、Ta、及びWのうちの少なくとも一つに代えることができ、(ii)成分(Y+Z)の最大10原子百分率を、In、Sn、Sb、及びPbのうちの少なくとも一つに代えることができる。「M」が鉄、「Y」が硼素、「Z」が珪素である合金について、低い費用で最高誘導値が得られる。この理由のため、式Fe80B11Si9によって本質的に定義される鉄−硼素−珪素合金でできたアモルファス金属ストリップが好ましい。このストリップは、アライドシグナル社がメトグラス(メトラス(METGLAS)は登録商標である)合金2605SA−1の商標で販売している。
【0019】
本発明のバルクアモルファス金属磁気構成要素10は、積み重ねアモルファス金属ストリップでできたバー50から、又は巻付けアモルファス金属ストリップでできたコア70から、多くの切断技術を使用して切断できる。構成要素10は、切断ブレード又はホイールを使用してバー50又はコア70から切断できる。別の態様では、構成要素10は、放電加工によって、又はウォータージェットで切断できる。
【0020】
バルクアモルファス磁気構成要素は、鉄を基材とした他の磁性体から製造された構成要素よりも効率的に磁化及び減磁を行うことができる。磁極磁石として使用した場合、バルクアモルファス金属構成要素が発生する熱は、鉄を基材とした他の磁性体から製造された同様の構成要素よりも少ない。これは、これらの二つの構成要素を同じ誘導及び周波数で磁化した場合にいえる。従って、バルクアモルファス金属構成要素は、鉄を基材とした他の磁性体から製造された磁気構成要素と比較した場合、1)低い作動温度で、2)大きさ及び重量を減じるために高い誘導で、又は3)高い周波数で作動するように設計でき、そのため、大きさ及び重量が減少し、又は優れた信号解像度が得られる。
【0021】
以下の例は、本発明を更に完全に説明するために提供される。本発明の原理及び実際を例示するためにここに説明する特定の技術、条件、材料、比率、及び報告されたデータは、例示であって、本発明の原理を限定するものと解釈されるべきではない。
【0022】
例1
アモルファス金属製四角柱の形成及び電磁試験
幅が約60mmで厚さが0.022mmのFe80B11Si9アモルファス金属リボンを約25mm×90mmの寸法を持つ矩形のマンドレル又はボビンに巻付ける。アモルファス金属リボンをマンドレル又はボビンに約800回巻付け、内寸が約25mm×90mmで厚さが約20mmの矩形のコアフォームを製造する。コア/ボビンアッセンブリに窒素雰囲気でアニールを施す。アニールには、1)アッセンブリを最大365℃まで加熱する工程、2)約365℃の温度を約2時間に亘って保持する工程、及び3)アッセンブリを周囲温度まで冷却する工程が含まれる。アモルファス金属製の矩形の巻付けコアをコア/ボビンアッセンブリから取り外す。コアにエポキシ樹脂溶液を真空含浸する。ボビンを再び配置し、再形成した含浸したコア/ボビンアッセンブリを120℃で約4.5時間に亘って硬化させる。完全に硬化したとき、コアをコア/ボビンアッセンブリから再び取り外す。結果的に得られた、エポキシで結合したアモルファス金属製の矩形の巻付けコアの重量は、約2100gである。
【0023】
エポキシで結合したアモルファス金属製のコアから、長さが60mmで幅が40mmで、厚さが20mmの四角柱(約800層)を、厚さが1.5mmの切断ブレードで切断する。四角柱の切断面及びコアの残りの断面を硝酸水溶液中で蝕刻し、水酸化アンモニウム水溶液中できれいにする。
【0024】
コアの残りの断面を硝酸水溶液中で蝕刻し、水酸化アンモニウム水溶液中できれいにする。次いで、四角柱及びコアの残りの断面を、完全な切断したコアフォーム内に再度組み立てる。一次捲線及び二次捲線をコアの残りの区分に固定する。切断したコアフォームを60Hz、1000Hz、5000Hz、及び20000Hzで電気的に試験し、他の強磁性体についてのカタログ値と同様の試験形体(カリフォルニア州92301のアデラント、マスクラットアベニューの17030ナショナル・アーノルド・マグネチックス(1995年))で比較する。結果は、以下の表1、表2、表3、及び表4に示す通りである。
【0025】
【表1】
【0026】
【表2】
【0027】
【表3】
【0028】
【表4】
【0029】
例2
アモルファス金属製台形角柱の形成
幅が約48mmで厚さが0.022mmのFe80B11Si9アモルファス金属リボンを約300mmの長さに切断する。約3800層の切断したアモルファス金属リボンを積み重ね、幅が約48mmで長さが300mmのバーを形成する。得られた厚さは約96mmである。バーに窒素雰囲気でアニールを施す。アニールには、1)バーを最大365℃まで加熱する工程、2)約365℃の温度を約2時間に亘って保持する工程、及び3)アッセンブリを周囲温度まで冷却する工程が含まれる。バーをエポキシ樹脂溶液で真空含浸し、120℃で約4.5時間に亘って硬化させる。結果的に得られた、エポキシで結合したアモルファス金属製のバーの重量は、約9000gである。
【0030】
台形角柱を、積み重ねてエポキシ結合したアモルファス金属バーから、厚さが1.5mmの切断ブレードで切断する。角柱の台形形状の面のベースは52mm乃至62mmであり、高さが62mmである。台形角柱の厚さは96mmである(3800層)。台形角柱の切断面及びコアの残りの断面を硝酸水溶液中で蝕刻し、水酸化アンモニウム水溶液中できれいにする。
【0031】
例3
円弧状断面を持つ多角形バルクアモルファス金属構成要素の形成
幅が約50mmで厚さが0.022mmのFe80B11Si9アモルファス金属リボンを約300mmの長さに切断する。約3800層の切断したアモルファス金属リボンを積み重ね、幅が約50mmで長さが300mmのバーを形成する。得られた厚さは約96mmである。バーに窒素雰囲気でアニールを施す。アニールには、1)バーを最大365℃まで加熱する工程、2)約365℃の温度を約2時間に亘って保持する工程、及び3)バーを周囲温度まで冷却する工程が含まれる。バーをエポキシ樹脂溶液で真空含浸し、120℃で約4.5時間に亘って硬化させる。結果的に得られた、エポキシで結合したアモルファス金属製のバーの重量は、約9200gである。
【0032】
積み重ねてエポキシで結合したアモルファス金属バーを放電加工を使用して切断し、立体的な円弧状ブロックを形成する。このブロックの外径は約96mmである。ブロックの内径は約13mmである。円弧長さは約90°である。ブロック厚さは約96mmである。
【0033】
幅が約20mmで厚さが0.022mmのFe81B11Si9アモルファス金属リボンを、外径が約19mmの円形のマンドレル又はボビンに巻き付ける。アモルファス金属リボンをマンドレル又はボビンに約1200回巻き付け、内径が約19mmで外径が約48mmの円形コアフォームを製造する。かくして、コアの厚さは約29mmである。コアに窒素雰囲気でアニールを施す。アニールには、1)バーを最大365℃まで加熱する工程、2)約365℃の温度を約2時間に亘って保持する工程、及び3)バーを周囲温度まで冷却する工程が含まれる。コアにエポキシ樹脂溶液を真空含浸し、120℃で約4.5時間に亘って硬化させる。結果的に得られた、エポキシで結合したアモルファス金属製の巻付けコアの重量は、約71gである。
【0034】
エポキシで結合したアモルファス金属製の巻付けコアをウォータージェットを使用して切断し、半円形の立体的形状の対象物を形成する。半円形の対象物は、内径が約19mmであり、外径が約49mmであり、厚さが約20mmである。
【0035】
円弧状断面を持つ多面形バルクアモルファス金属構成要素の切断面を硝酸水溶液中で蝕刻し、水酸化アンモニウム水溶液中できれいにする。
かくして、本発明を詳細に説明したけれども、このような詳細に厳密に限定されるものではなく、当業者が容易に思い付く様々な変形及び変更は、特許請求の範囲に定義した本発明の範疇に含まれるということは理解されよう。
【図面の簡単な説明】
【図1】 図1Aは、本発明に従って形成された全体に矩形の多面体形状のバルクアモルファス金属磁気構成要素の斜視図であり、図1Bは、本発明に従って形成された全体に台形の多面体形状のバルクアモルファス金属磁気構成要素の斜視図であり、図1Cは、本発明に従って形成された円弧状表面が両側に配置された形状のバルクアモルファス金属磁気構成要素の斜視図である。
【図2】 本発明に従って切断され且つ積み重ねられるように位置決めされたアモルファス金属ストリップのコイルの側面図である。
【図3】 本発明による全体に台形形状の複数の磁気構成要素を製造するための切断線を示す、アモルファス金属ストリップのバーの斜視図である。
【図4】 本発明による全体に矩形のコアを形成するため、マンドレルに巻付けられる、アモルファス金属ストリップのコイルの側面図である。
【図5】 本発明に従って形成された全体に角柱形状の複数の磁気構成要素を製造するための切断線を示す、全体に矩形のアモルファス金属コアの斜視図である。
【符号の説明】
10 バルクアモルファス金属構成要素
20 アモルファス金属ストリップ材料
Claims (1)
- バルクアモルファス金属磁気構成要素の形成方法において、前記方法は、
アモルファス金属リボンをマンドレルに巻付け、直線状の側部および全体に丸味を帯びた隅部を持つ全体に矩形のコアを形成する工程と、
前記巻き付けた矩形のコアにアニールを施す工程と、
前記巻き付けた矩形のコアにエポキシ樹脂を含浸し、前記エポキシ樹脂を含浸した矩形のコアを硬化する工程と、
前記全体に矩形のコアの短い方の側部を切断し、実質的に同じ大きさ及び形状の複数の切断ストリップを積み重ねた形の、前記全体に矩形のコアの前記短い方の側部と大きさ及び形状がほぼ同じ所定の立体形状を持つ二つの多面形形状の磁気構成要素を形成する工程と、
前記全体に矩形のコアの長い方の側部から全体に丸味を帯びた隅部を除去する工程と、
前記全体に矩形のコアの長い方の側部を切断し、実質的に同じ大きさ及び形状の複数の切断ストリップを積み重ねた形の、前記所定の立体形状を持つ複数の磁気構成要素を形成する工程と、
を含む、バルクアモルファス金属磁気構成要素の形成方法。
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