JP5124018B2 - インクジェット印刷適性のある化粧紙 - Google Patents

Description

発明の詳細な説明

本発明は、熱硬化性樹脂で含浸され、インクジェット法により印刷することのできる化粧紙であって、ラミネートの場合の前記化粧紙が、その未処理の形態のものと同じ色を有する前記化粧紙に関する。

化粧紙は、家具製造及び内装における建築材料として使用される化粧紙ラミネート（dekorative Laminaten）を製造するために必要とされる。前記化粧紙ラミネートは、主に、いわゆる高圧ラミネート板紙（ＨＰＬ）及び低圧ラミネート板紙（ＬＰＬ）である。高圧ラミネートの製造では、化粧紙が、印刷されていない又は印刷された状態で樹脂により含浸され、そして、フェノール樹脂で飽和されたクラフト紙シートの１つ以上のパイル（樹脂ラミネートされたコアペーパー）とともに、ラミネートプレス中に、約１１０〜１７０℃の温度で、約５．５〜１１ＭＰａの圧力で、プレス加工される。次に、このように製造されるラミネート（ＨＰＬ）は、支持材料（例えば、ＨＤＦ板紙又は削片板紙）に、糊付けされる（verleimt）か又は接着される（verklebt）。低圧ラミネートは、印刷されていない又は印刷された化粧紙（これは、樹脂で含浸される）を、１６０〜２００℃の温度及び１．２５〜３．５ＭＰａの圧力で、支持板紙上へ直接プレス加工（verpressen）することにより製造される。

材料表面の仕上げ（veredelung）は、外観的性質（適当な着色（Farbgebung）による）及び／又は物理的性質（適当な機能性及び構造で板紙表面をコーティングすることによる）によることができる。化粧紙は、インプリンティング（aufgedruckt）されたパターンで処理するか、又は、それなしで処理することができる。

印刷パターンは、通常、グラビア印刷によって付与される。特に、従来の印刷パターンの製造において、前記印刷技術は、高い機械速度で大量の紙を印刷するという利点を有している。白色化粧紙にパターンを印刷する場合にはインクの消費量が高く、より複雑なパターンの場合では、しばしば、網点ぬけにより不十分な画像鮮明度がもたらされる。

従って、グラビア印刷により製造される従来の装飾パターンは、色合わせされた化粧原紙上に印刷される。例えば、オーク材イミテーションは、茶色又は薄茶色の紙に印刷される。この方法には、２つの利点がある。１つは、より同質で且つ調和のとれた着色のために印刷された画像がより自然であることであって、もう１つは、印刷インクの消費量を減少させることである。

ここ数年の需要に比例して、付与されるべきパターンがより複雑且つ個性的になってきている。その一方で、種々のパターンが増加することにより、製造されるべき量は減少している。その結果として、グラビア印刷は少量生産に対して費用効率が低いと判断され、複雑なデザインの印刷品質が不十分であるとされている。しかしながら、デザイン創作の分野では特に、少量生産が重要である。

柔軟性及び品質に関する要件を満たす全ての印刷技術の中でも、インクジェット印刷はますます重要となっている。

インクジェット印刷適性のある（Ink-Jet-bedruckbar）化粧原紙を製造するためには、インクを受容し、染料を固定するための１つ以上の機能層で、前記原紙をコーティングする。このようなインクジェット印刷適性のある化粧紙は、例えばドイツ特許公報ＤＥ１９９１６５４６Ａ１に開示されている。

通常、インクジェット紙は白色である。インクジェット印刷インクを、或る程度大量に付与して、パターンの必要な部分における原紙の白色部をカバーする必要がある。

本発明の目的は、グラビア印刷での着色された化粧紙と同じ利点を有すると同時に、少量を高い費用効率で製造することができる化粧紙を提供することである。

本発明の更なる目的は、最近のグラビア印刷結果の早い目視評価のための、検査分野において使用することができる化粧紙を提供することである。

前記目的は、原紙（化粧原紙）とインク受容層と含む化粧紙であって、
ラミネートとするための含浸樹脂での含浸及びプレス加工の後の前記化粧紙が、インク受容層を含まない化粧紙のラミネートの色（Faerbung）と同じ色を有するように、インク受容層が着色される、前記化粧紙により達成される。

本発明で使用することのできる原紙は、内面サイジングも表面サイジングもされていない原紙である。これらは、本質的に、パルプ、顔料、及び充填剤、並びに、通常の添加剤からなる。通常の添加剤は、湿潤強度剤、歩留まり向上剤、及び定着剤であることができる。化粧原紙は、充填剤含有量又は顔料含有量の比率が高い点、及び、通常の紙で使用される内面サイズ剤又は表面サイズ剤を含まない点で、通常の紙とは異なる。

化粧原紙の製造には、針葉樹材パルプ、広葉樹材パルプ、又は２つのパルプタイプの混合物を使用することができる。広葉樹材パルプを１００％使用することが好ましい。しかしながら、質量比で５：９５〜５０：５０、特に、１０：９０〜３０：７０の針葉樹材パルプ／広葉樹材パルプ混合物を使用することもできる。原紙は、長網抄紙機又はヤンキー抄紙機で製造することができる。このために、パルプ混合物を、紙料濃度（Stoffdichte）２〜５重量％で、ろ水度１０〜４５°ＳＲまで叩解することができる。混合バット中で、充填剤及び／又は顔料、着色顔料及び／又は染料、並びに、湿潤強度剤（例えば、ポリアミド／ポリアミン−エピクロルヒドリン樹脂、カチオン性ポリアクリレート、変性メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、又はカチオン化デンプン）を、化粧紙製造における通常の量で加えて、パルプ混合物と十分に混合させることができる。

充填剤及び／又は顔料は、パルプの重量に対して、５５重量％以下、特に、１０〜４５重量％の量（質量）で添加することができる。適当な顔料及び充填剤の例としては、二酸化チタン、タルク、硫化亜鉛、カオリン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、コランダム、ケイ酸アルミニウム及びケイ酸マグネシウム、又はそれらの混合物が挙げられる。

混合バット中で製造される高濃度の紙料を、パルプ濃度（紙料濃度）約１％まで希釈することができる。必要な場合には、追加の助剤（例えば、歩留まり向上剤、消泡剤、染料及びその他の前記助剤、あるいはそれらの混合物）を添加することができる。この低濃度の紙料を、抄紙機のヘッドボックスを介してワイヤーセクション上へ導入する。繊維ウェブ（Faservlies）を形成し、そして、脱水後に原紙を得て、次に、それを乾燥させる。製造された紙の坪量は、１５〜３００ｇ／ｍ^２であることができる。

用途及び品質要件によって、本発明で使用される化粧原紙は、以下の性質：
− 平滑である、すなわち、８０ｓを超えるベック平滑度を有する；
− ８０ｓ未満のベック平滑度を有していて平滑化されていない；
− ヤンキーシリンダー又はカレンダリングによって平滑化される；
− 合成樹脂で予備含浸されるか又は予備含浸されていない；
− 非常に透気性が高い（ガーレー値２０ｓ／ｈｍｌ未満）（ｈｍｌ＝１００ｍｌ）であるか、又は、不透気性（ガーレー値２０ｓ／ｈｍｌ超）であるか、あるいは、予備含浸された紙の場合には２００ｓ／ｈｍｌを超えるガーレー値を有していて極めて不透気性である；
であることができる。

本発明の化粧紙を着色するために、無機着色顔料（例えば、金属酸化物、金属水酸化物、酸化金属水和物（Metalloxidhydrate）、金属硫化物、金属硫酸塩、金属クロム酸塩、金属モリブデン酸塩又はそれらの混合物）及び有機着色顔料及び／又は染料（例えば、カルボニル着色剤（例えば、キノン、キナクリドン）、シアニン着色剤、アゾ着色剤、アゾメチン及びメチン、フタロシアニン、あるいは、ジオキサジン）を使用することができる。無機着色顔料と有機着色顔料又は染料との混合物が、特に好ましい。例えば、以下の、市販の着色顔料及び染料であって、例えば、黄色酸化鉄（ＩＯ）（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ ４１５）、赤色酸化鉄（ＩＯ）（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ １１０Ｍ）、カーボンブラックｃａｒｂｏｆｉｎ ＬＣ ２９００、青色着色顔料ＰＢ１５、紫色着色顔料ＰＶ２３、及び黄色染料ＰＹ９７、並びにそれらの混合物を使用することができる。本発明の目的のために、前記の着色顔料及び染料を、化粧原紙上及びインク受容層中の両方へ使用することができる。
用語『着色顔料又は染料』は、単一の着色顔料又は着色顔料混合物、あるいは、単一の染料又は染料混合物を意味する。

使用される着色顔料又は染料は、化粧紙の所望の色によって左右される。

化粧原紙中の着色顔料及び／又は染料の量は、材料のタイプによって、０．０００１〜５重量％、特に、０．００１〜４重量％であることができる。重量パーセントの量は、パルプの質量に対するものである。

インク受容層には、全ての公知の受容層を使用することができる。それらは、主に、水溶性ポリマー又は水分散性ポリマーを含む親水性コーティングである。

インク受容層は、充填剤、顔料、染料定着剤、及び前記層で通常使用される追加の助剤を更に含むことができる。

本発明の好ましい実施態様では、インク受容層が、顔料とバインダーとを２０：８０〜８０：２０の量比（質量）で含む。インク受容層中の顔料の量は、前記層の乾燥重量に対して、好ましくは５〜８０重量％、より好ましくは、１０〜６０重量％である。

顔料は、インクジェット記録材料で通常使用される任意の顔料であって、特に、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、及びシリカ（例えば、沈降シリカ又は発熱性シリカ）であることができる。

バインダーは、水溶性及び／又は水分散性ポリマーであって、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアセテート、デンプン、ゼラチン、カルボキシメチルセルロース、エチレン／ビニルアセテート、スチレン／アクリル酸エステルコポリマー、又はこれらの混合物であることができる。

本発明の特定の実施態様では、インク受容層が、原紙を着色するのに使用されるものと同じ着色顔料及び／又は染料により着色される。

インク受容層中の着色顔料及び／又は染料の量（濃度）は、乾燥したインク受容層の質量に対して、パルプの質量（絶対乾燥）に基づく原紙中の着色顔料及び／又は染料の量の、好ましくは約４５〜７５％、特に、４５〜６５％である。

インク受容層中のコーティング重量は、２〜２５ｇ／ｍ^２、より好ましくは３〜２０ｇ／ｍ^２、最も好ましくは４〜１５ｇ／ｍ^２、であることができる。インク受容層は、従来の付与方法により付与するものであって、例えば、ロールキャスティング法、スロットダイコーティング法、グラビアコーティング法又はニップコーティング法、カーテンコーティング法、エアーナイフコーティング法、あるいは、計測バーを使用するコーティング法により付与することができる。

適当な含浸樹脂は、この技術分野で通常使用される含浸樹脂であって、例えば、特に、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、ポリアクリレート、アクリル酸エステル−スチレンコポリマー、及びポリビニルアルコールであることができる。樹脂の量は、化粧原紙の坪量に対して、５０〜３００％、好ましくは９５〜１５０％である。

本発明の方法によれば、処理されていない化粧紙（インク受容層を有さない）のプレス加工と、コーティングされた化粧紙のプレス加工との間での、色差を防止することができるだけでなく、原紙中の充填剤及び顔料の量を減少させることもできることが分かった。この方法により製造され、インク受容層を付与される化粧原紙の不透明度は、プレス加工された状態において、相当する処理されていない化粧原紙の不透明度と同じである。

以下の実施例を参照しながら本発明を更に説明する。

《実施例１》
ユーカリパルプ８０重量％とマツ硫酸塩パルプ２０重量％とのパルプ混合物に、着色顔料／染料混合物（カラーミックス１）を加えて、紙料濃度５％で、ろ水度３３°ＳＲまで叩解することによって、パルプ懸濁液を調製した。次に、湿潤強度剤として、エピクロルヒドリン樹脂１．８重量％を添加した。このパルプ懸濁液を、硫酸アルミニウムでｐＨ６．５〜７に調節した。その後、二酸化チタン４０重量％と、タルク５重量％と、歩留まり向上剤０．１１重量％と、消泡剤０．０３重量％との混合物を、前記パルプ懸濁液へ加えて、坪量約８０ｇ／ｍ^２及び灰分約３２重量％を有する着色された化粧原紙を製造した（参照１）。重量％の量は、パルプに基づくものである。

次の工程では、インク受容層用のコーティングカラーが調製された。前記コーティングカラーは以下の組成を有する：
水 ８０重量％
ベーマイト １０重量％
ポリビニルアルコール ５重量％
ポリビニルアセテート ４重量％
第４級ポリアンモニウム塩 １重量％

コーティングカラーを着色するために、最初の調製では、原紙における同じカラーミックスが使用された。この目的のために、約５％着色顔料／染料懸濁液を調整し、そして、種々の用量でコーティングカラーへ添加した。異なる色強度を有する各々のコーティングカラーを、コーティング重量６ｇ／ｍ^２で化粧原紙へ付与し（ブレードコーティング／０．２ブレード）、乾燥させた。

コーティングされていない、着色された化粧原紙（参照１）を、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂で含浸した。含浸後の紙の坪量は１６０ｇ／ｍ^２であった。次に、含浸された紙をラミネートとして、支持体へプレス加工した（参照板紙１）。コーティングされて、別に着色された化粧紙も、含浸して、ラミネートへプレス加工した。全ての化粧紙に対するプレス加工を、温度１４０℃で、圧力９ＭＰａで行った。

別に着色されたラミネート板紙の色空間（Farbraum）を、色度計を使用して測定し、参照板紙１の色空間と比較した。従来の化粧紙の製造と同じように、次に、色処方（Farbrezeptur）を計算により及び実験的に適合させ、コーティング試行を繰り返した。参照板紙と、コーティングされた化粧紙のラミネート板紙との色値（Farbwerte）の変動が、０．５０未満となった（色差ΔＥとして測定される）後で、この工程を終了した。このように、コーティングカラーの着色用に最適化した着色顔料／染料混合物（カラーミックス１ Ｏｐｔ．Ｉ）を決定した。

次に、最適化された態様で着色されたインク受容層を、２つの異なるコーティング重量（３ｇ／ｍ^２及び９ｇ／ｍ^２）を使用して、化粧原紙へもう一度コーティングした（それぞれ、化粧紙１Ａ及び１Ｂ）；インク受容層における着色混合物の濃度は、化粧原紙の着色混合物の濃度の５９．２％であった。コーティングされた化粧紙を含浸して、上述したように、ラミネート板紙へプレス加工した。次に、前記板紙の色空間を測定し、そして、色差ΔＥを決定した（表２）。

《実施例２》
ユーカリパルプ８０重量％とマツ硫酸塩パルプ２０重量％とのパルプ混合物に、着色顔料混合物（カラーミックス２）を加えて、紙料濃度５％で、ろ水度３３°ＳＲまで叩解することによって、パルプ懸濁液を調製した。次に、湿潤強度剤として、エピクロルヒドリン樹脂１．８重量％を添加した。このパルプ懸濁液を、硫酸アルミニウムでｐＨ６．５〜７に調節した。その後、二酸化チタン４０重量％と、タルク５重量％と、歩留まり向上剤０．１１重量％と、消泡剤０．０３重量％との混合物を、前記パルプ懸濁液へ加えて、坪量約８０ｇ／ｍ^２及び灰分約３２重量％を有する着色された化粧原紙を製造した（参照２）。重量％の量は、パルプに基づくものである。

着色された化粧原紙により、インク受容層を着色するのに必要な着色顔料／染料混合物を決定した（カラーミックス２ Ｏｐｔ．Ｉ）。インク受容層中の着色顔料／染料混合物の必要量を決定する手法は、実施例１と同じであった。

次に、最適化された態様で着色されたインク受容層を、コーティング重量６ｇ／ｍ^２で、化粧原紙へもう一度コーティングした（化粧紙２）；インク受容層における着色混合物の濃度は、化粧原紙の着色混合物の濃度の４９．３％であった。コーティングされていない化粧原紙（参照２）を含浸して、上述したように、ラミネート板紙（参照板紙２）へプレス加工した。コーティングされた化粧紙２も同じように処理した。次に、前記板紙の色空間を測定し、そして、色差ΔＥを決定した（表２）。

《実施例３》
ユーカリパルプ１００重量％のパルプ懸濁液に、着色顔料混合物（カラーミックス３）を加えて、紙料濃度５％で、ろ水度３３°ＳＲまで叩解した。次に、湿潤強度剤として、エピクロルヒドリン樹脂１．８重量％を添加した。このパルプ懸濁液を、硫酸アルミニウムでｐＨ６．５〜７に調節した。その後、二酸化チタン４０重量％と、タルク５重量％と、歩留まり向上剤０．１１重量％と、消泡剤０．０３重量％との混合物を、前記パルプ懸濁液へ加えて、坪量約８０ｇ／ｍ^２及び灰分約３２重量％を有する着色された化粧原紙を製造した（参照３）。重量％の量は、パルプに基づくものである。

着色された化粧原紙により、インク受容層を着色するのに必要な着色顔料／染料混合物を決定した（カラーミックス３ Ｏｐｔ．Ｉ）。インク受容層中の着色顔料／染料混合物の必要量を決定する手法は、実施例１と同じであった。

次に、最適化された態様で着色されたインク受容層を、コーティング重量６ｇ／ｍ^２で、化粧原紙へもう一度コーティングした（化粧紙３）；インク受容層における着色混合物の濃度は、化粧原紙の着色混合物の濃度の５０．７％であった。

コーティングされていない化粧紙を、実施例１と同じ条件の下に、上述したように含浸して、ラミネート板紙（参照板紙３）へプレス加工した。化粧紙３も同じように含浸して、ラミネート板紙へプレス加工した。次に、前記ラミネート板紙の色空間を測定し、そして、色差ΔＥを決定した（表２）。

《実施例４》
ユーカリパルプ１００重量％のパルプ懸濁液に、着色顔料／染料混合物（カラーミックス４）を加えて、紙料濃度５％で、ろ水度３３°ＳＲまで叩解した。次に、湿潤強度剤として、エピクロルヒドリン樹脂１．８重量％を添加した。このパルプ懸濁液を、硫酸アルミニウムでｐＨ６．５〜７に調節した。その後、二酸化チタン４０重量％と、タルク５重量％と、歩留まり向上剤０．１１重量％と、消泡剤０．０３重量％との混合物を、前記パルプ懸濁液へ加えて、坪量約８０ｇ／ｍ^２及び灰分約３２重量％を有する着色された化粧原紙を製造した（参照４）。重量％の量は、パルプに基づくものである。

着色された化粧原紙により、インク受容層を着色するのに必要な着色顔料／染料混合物を決定した（カラーミックス４ Ｏｐｔ．Ｉ）。インク受容層中の着色顔料／染料混合物の必要量を決定する手法は、実施例１と同じであった。

次に、最適化された態様で着色されたインク受容層を、コーティング重量１８ｇ／ｍ^２を使用して、化粧原紙へもう一度コーティングした（化粧紙４）；インク受容層における着色混合物の濃度は、化粧原紙の色混合物の濃度の６２．６％であった。

参照紙４を、実施例１と同じように含浸してプレス加工して、参照板紙４とした。コーティングされた化粧紙４も含浸してプレス加工して、ラミネート板紙とした。次に、前記板紙の色空間を測定し、そして、色差ΔＥを決定した（表２）。

《実施例５》
ユーカリパルプ８０重量％とマツ硫酸塩パルプ２０重量％とのパルプ混合物に、着色顔料混合物（カラーミックス１）を加えて、紙料濃度５％で、ろ水度３３°ＳＲまで叩解することによって、パルプ懸濁液を調製した。次に、湿潤強度剤として、エピクロルヒドリン樹脂１．８重量％を添加した。このパルプ懸濁液を、硫酸アルミニウムでｐＨ６．５〜７に調節した。その後、二酸化チタン３６重量％と、タルク５重量％と、歩留まり向上剤０．１１重量％と、消泡剤０．０３重量％との混合物を、前記パルプ懸濁液へ加えて、坪量約８０ｇ／ｍ^２及び灰分約３０重量％を有する着色された化粧原紙を製造した（参照５）。重量％の量は、パルプに基づくものである。

次に、実施例１のカラーミックス１ Ｏｐｔ．Ｉで着色されたインク受容層を、化粧原紙へコーティングした。コーティング重量は６ｇ／ｍ^２であった（化粧紙５）。

参照紙５を、実施例１と同じように、含浸してプレス加工して参照板紙５とした。コーティングされた化粧紙５も含浸及びプレス加工して、ラミネート板紙とした。次に、前記ラミネート板紙の色空間を測定し、そして、色差ΔＥを決定した（表２）。

《実施例６》
ユーカリパルプ１００重量％のパルプ懸濁液を、着色顔料混合物（カラーミックス３）を加えて、紙料濃度５％で、ろ水度３３°ＳＲまで叩解した。次に、湿潤強度剤として、エピクロルヒドリン樹脂１．８重量％を添加した。このパルプ懸濁液を、硫酸アルミニウムでｐＨ６．５〜７に調節した。その後、二酸化チタン３６重量％と、タルク５重量％と、歩留まり向上剤０．１１重量％と、消泡剤０．０３重量％との混合物を、前記パルプ懸濁液へ加えて、坪量約８０ｇ／ｍ^２及び灰分約３０重量％を有する着色された化粧原紙を製造した（参照６）。重量％の量は、パルプに基づくものである。

次に、実施例３のカラーミックス３ Ｏｐｔ．Ｉで着色されたインク受容層を、化粧原紙へコーティングした。コーティング重量は６ｇ／ｍ^２であった（化粧紙６）。

参照紙６を、実施例１と同じように、含浸してプレス加工して参照板紙６とした。コーティングされた化粧紙６も含浸してプレス加工してラミネート板紙とした。次に、前記板紙の色空間を測定し、そして、色差ΔＥを決定した（表２）。

《比較例Ｃ１》
実施例１の化粧原紙（参照１）を、任意の染料及び／又は着色顔料を有さない実施例１に記載されるコーティング受容層で、コーティング重量３ｇ／ｍ^２を使用して、コーティングした（化粧紙Ｃ１）。コーティングされた化粧紙を他の実施例と同じように、含浸してプレス加工して、ラミネートとした。次に、前記板紙の色空間を測定し、参照板紙１の色空間と比較した。色差ΔＥを決定した（表２）。

《比較例Ｃ２》
実施例１の化粧原紙（参照１）を、化粧紙１Ｂで使用されるものと同じ着色顔料／染料の混合物を含むインク受容層で、コーティングした。但し、インク受容層の着色顔料／染料の混合物の濃度は、相当する原紙中の混合物の量の３７．７％（カラーミックス１ Ｏｐｔ．ＩＩ）であった（表１）。インク受容層のコーティング重量は、９ｇ／ｍ^２であった。他の実施例と同じように、化粧紙の更なる処理（ラミネート板紙への含浸及びプレス加工）を実施した。次に、前記板紙の色空間を測定し、参照板紙１の色空間と比較した。決定された色差ΔＥを、表２に示す。

《比較例Ｃ３》
実施例３の化粧原紙（参照３）を、化粧紙３で使用されるものと同じ着色顔料／染料の混合物を含むインク受容層で、コーティングした。但し、インク受容層の着色顔料／染料の混合物の濃度は、相当する原紙中の混合物の量の８０．７％（カラーミックス３ Ｏｐｔ．ＩＩ）であった（表１）。インク受容層のコーティング重量は、６ｇ／ｍ^２であった。他の実施例と同じように、化粧紙の更なる処理（ラミネート板紙への含浸及びプレス加工）を実施した。次に、前記板紙の色空間を測定し、参照板紙３の色空間と比較した。決定された色差ΔＥを、表２に示す。

表１に、本発明により着色される化粧紙とその比較例とを記載する。

《試験》
製造されたラミネート板紙の色測定は、Data-colorからの色度計モデルＳＦ６００を使用して実施した。参照板紙と、コーティングされた化粧紙を有するラミネート板紙との色差ΔＥを決定した。色差は、ＤＩＮ６１７４に従って計算された。この計算は、ＣＩＥＬ*ａ*ｂ*色空間システムに基づくものである。試料及び参照物のＬ*ａ*ｂ*値を測定し、色差を以下の数式を使用して決定した：

色差ΔＥが小さいほど、グラビア印刷適性のある化粧紙と、少量生産に適当なインクジェット印刷適性を有する化粧紙との間の差が小さい。

不透明度を評価するために、実施例５及び６のラミネートの色空間を測定し、参照板紙１及び３の色空間と比較して、不透明度差Δopacityを決定した。色が同じである場合には、比較されるべきラミネート同士の差は、１％未満のΔopacityである。

測定は、以下の測定条件の下に実施された：
試験： ＣＩＥＬａｂ Ｄ６５ １０°， ＤＩＮ ５０３３
光源： パルスキセノンライト，
ＵＶフィルター： １００物理的フィルタリング Ｄ６５（およそ、日光）
スペクトル幅： ３６０ ｎｍ〜７００ ｎｍ

測定結果を表２及び表３にまとめた。

黄色酸化鉄（ＩＯ）：Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ ４１５， Ｌａｎｘｅｓｓ
赤色酸化鉄（ＩＯ）：Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ １１０ Ｍ， Ｌａｎｘｅｓｓ
黒色着色顔料 ：Ｃａｒｂｏｎ Ｂｌａｃｋ Ｃａｒｂｏｆｉｎ ＬＣ ２９００
青色着色顔料 ：Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５
紫色着色顔料 ：Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ ２３
黄色染料 ：Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９７
Ｃ．Ｉ． ＝ 色指数

表２から分かる通り、本発明により製造される全ての化粧紙は、小さい色差を有している。二酸化チタンを減少することにより、不透明度が悪化するものではない（表３）。

Claims (5)

1. 化粧原紙とインク受容層と含む、化粧コーティング材用の化粧紙であって、
   ラミネートにするための含浸樹脂での含浸及びプレス加工の後の前記化粧紙が、インク受容層を含まない化粧紙のラミネートの色と同じ色を有するように、インク受容層を着色すること、及び
   前記インク受容層が、パルプの質量（絶対乾燥）に基づく化粧原紙中の着色顔料及び／又は染料の量の４５〜７５％の、乾燥したインク受容層の質量に基づく着色顔料及び／又は染料の量を含むことを特徴とする、前記化粧紙。
2. 化粧原紙とインク受容層とが、同一の着色顔料及び／又は染料で着色されることを特徴とする、請求項１に記載の化粧紙。
3. インク受容層が、金属酸化物の群からの無機着色顔料少なくとも１つ、及び／又は、有機着色顔料少なくとも１つを含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の化粧紙。
4. インク受容層が、顔料とバインダーとを２０：８０〜８０：２０の量比で含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の化粧紙。
5. 顔料が、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、及び／又は、シリカであることができることを特徴とする、請求項４に記載の化粧紙。