KR20100028114A

KR20100028114A - 잉크 젯 인쇄용 장식지

Info

Publication number: KR20100028114A
Application number: KR1020107001688A
Authority: KR
Inventors: 더 즈반 리즈크 반; 스테판 스트룽크
Original assignee: 테크노셀 데코르 게엠베하 운트 & 체오. 카게
Priority date: 2007-06-25
Filing date: 2008-06-20
Publication date: 2010-03-11
Also published as: BRPI0813878A8; ES2525234T3; CN101778977B; WO2009000768A1; EP2158358B1; EP2158358A1; DE102007029540A1; CA2691810C; KR101206842B1; AR066947A1; AU2008267822B2; CA2691810A1; BRPI0813878A2; CL2008001877A1; US20100189931A1; US8153211B2; PL2158358T3; AU2008267822A1; JP2010531251A; RU2420623C1

Abstract

원지(base paper)와 잉크 수용층(ink receiving layer)을 포함하는 장식성 코팅 물질용 장식지(decorative paper)로서, 상기 잉크 수용층은, 상기 장식지가 함침 수지로 함침된 다음 라미네이트로서 압착된 후, 잉크 수용층을 포함하지 않는 장식지의 라미네이트와 동일한 색상을 갖도록, 염색된 것을 특징으로 하는, 장식지.

Description

잉크 젯 인쇄용 장식지{INK-JET-PRINTABLE DECORATIVE PAPER}

본 발명은, 열경화성 수지가 함침될 수 있으며 잉크 젯 방법으로 인쇄가능하며, 라미네이트(laminate)로서 무처리 형태와 동일한 색상을 갖는, 장식지에 관한 것이다.

장식지는 가구의 제조 및 인테리어 마감의 건자재로서 사용되는 장식용 라미네이트를 제작하는데 필요하다. 장식용 라미네이트는 주로 고압 라미네이트(HPL: high pressure laminate)와 저압 라미네이트(LPL: low pressure laminate)이다. 고압 라미네이트 제조에서는, 장식지를 인쇄 또는 비인쇄 상태로 수지로 함침시킨 다음, 페놀성 수지(수지-적층된 코어 페이퍼)로 포화된 1겹 이상의 크라프트지 시트와 적층 프레스(laminating press)에서 약 110 내지 170 ℃의 온도 및 약 5.5 - 11 MPa의 압력에서 압착시킨다. 그런 후, 제조되는 라미네이트(HPL)를 HDF 또는 파티클 보드와 같은 지지 물질에 접착제로 붙이거나 접합시킨다. 저압 라미네이트는, 수지로 함침된 인쇄 또는 비인쇄 장식지를 160 내지 200 ℃의 온도와 1.25 - 3.5 MPa의 압력에서 지지 보드에 직접 압착시켜 제조한다.

자재 표면의 마감은 시각적으로 천연(적절한 색칠을 통해)이거나 및/또는 물리적으로 천연(보드 표면을 적절한 기능성과 구조를 가지도록 코팅함으로써)일 수 있다. 장식지는 프린팅된 패턴이 있거나 또는 없는 상태로 가공될 수 있다.

패턴 인쇄는 일반적으로 그라비어 인쇄에 의해 적용된다. 특히 이러한 인쇄 기법은, 통상적인 패턴 인쇄에서, 특히 다량의 종이를 고속 장치로 인쇄하는 이점이 있다. 패턴을 백색 장식지 상에 인쇄하면, 잉크 소모량이 많아지고, 패턴이 복잡해질수록 누락점(missing cot)으로 인해 이미지 선명도가 흐려진다.

그래서, 그라비어 인쇄법으로 찍는 종래의 장식 패턴은 일반적으로 색상이 매치되는(color-matched) 장식용 원지 상에 인쇄하고 있다. 예를 들면, 오크 이미테이션은 갈색 또는 연갈색의 종이에 인쇄한다. 이러한 방법은 2가지 이점이 있다. 인쇄된 이미지는 보다 나은 동질성 및 균형잡힌 채색성으로 인해 좀더 자연스러운 한편 인쇄 잉크의 소모량이 줄어든다.

과거 수년간 수요에 대응하여, 적용할 패턴들이 점점 복잡해지고 개별화되고 이다. 그러나, 패턴의 다양성 증가는 제조 분량의 감소와 연결된다. 그라비어 인쇄법은 소량 생산에는 비용 측면에서 효율적이지 않은 것으로 판단되므로, 디자인이 복잡한 양질의 인쇄에는 부적절하다. 하지만, 소량 생산은 디자인 창작 영역에서 특히 중요하다.

융통성 및 품질에 대한 요구를 충족시키는 모든 인쇄 기법들 중에서도, 잉크 젯 인쇄법이 점점 더 중요해지고 있다.

잉크 젯으로 인쇄가능한 장식용 원지를 제조하기 위해, 잉크를 수용하고 염료를 정착시키기 위한 하나 이상의 기능성 층으로 원지를 코팅한다. 이러한 잉크 젯 인쇄용 장식지의 예는 독일 특허 DE 199 16 546 Al에 언급되어 있다.

잉크 젯 종이는 일반적으로 백색이다. 잉크 젯 인쇄용 잉크는 원지의 패턴을 형성할 부분의 백색을 피복하기 위해 부분적으로 다량으로 적용하여야 한다.

본 발명의 과제는 그라비어 인쇄에서의 유색 장식지와 동일한 이점을 가지면서 동시에 비용 측면에서 효율적으로 소량 제작할 수 있는, 장식지를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 과제는 이후의 그라비어 인쇄 결과를 신속하게 육안 검사하는 검정 분야에서 사용할 수 있는 장식지를 제공하는 것이다.

본 발명의 과제는 원지(장식용 원지) 및 잉크 수용층을 포함하는 장식지에 의해 해결되며, 상기 잉크 수용층은 상기 장식지가 통상적인 함침 수지로 함침된 다음 라미네이트로서 압착된 후, 잉크 수용층을 포함하지 않는 장식지의 라미네이트와 동일한 색상을 갖도록, 염색된다.

본 발명에 사용가능한 원지는 내첨 사이징(internal sizing) 및 표면 사이징을 거치지 않은 종이이다. 이는 필수적으로 펄프, 안료, 충진재 및 통상적인 첨가제로 구성된다. 통상적인 첨가제는 습강제(wet-strength agent), 보류제(retention agent) 및 정착제(fixing agent)일 수 있다. 장식성 원지는, 충진재나 안료의 함량이 훨씬 높고 종이에 통상적인 내첨 사이징 또는 표면 사이징이 적용되지 않는다는 점에서, 일반 종이와 차이가 있다.

장식용 원지의 제조를 위해서는, 연질 목재 펄프, 경질 목재 펄프 또는 이들 2가지 펄프 타입의 혼합물을 사용할 수 있다. 경질 목재 펄프를 100%로 사용하는 것이 바람직하다. 그러나, 또한 5:95 - 50:50, 특히 10:90 - 30:70 중량비의 연질 목재 펄프/경질 목재 펄프 혼합물도 사용할 수 있다. 원지는 Fourdrinier 제지기나 Yankee 제지기로 제조할 수 있다. 이를 위해, 펄프 혼합물은 2 내지 5 중량%의 스톡 농도로 10 내지 45 °SR의 여수도(freeness)로 고해(beating)될 수 있다. 혼합조에서, 폴리아미드/폴리아민-에피클로로하이드린 수지, 양이온성 폴리아크릴레이트, 변형된 멜라민-포름알데하이드 수지 또는 양이온화된 전분 등의, 충진재 및/또는 안료, 유색 안료 및/또는 염료, 및 습강제를, 장식지 제조시에 일반적인 함량으로 첨가하여 펄프 혼합물과 완전히 혼합할 수 있다.

충진재 및/또는 안료는 펄프의 중량을 기준으로 최대 55 중량%까지, 특히 10 내지 45 중량%의 함량(무게)으로 첨가할 수 있다. 적합한 안료 및 충진재는 예를 들어 티타늄 다이옥사이드, 활석(talcum), 아연 설파이드, 카올린, 알루미늄 옥사이드, 칼슘 카보네이트, 강옥, 알루미늄 및 마그네슘 실리케이트 또는 이의 혼합물이다.

혼합조에서 제조되는 진한 스톡(고농도)은 펄프 밀도(스톡 농도)의 최대 약 1%까지 희석할 수 있다. 필요에 따라, 보류 보조제, 소포제, 염료 및 그외 전술한 보조제 또는 이들의 혼합물과 같은 추가적인 보조제를 첨가할 수 있다. 이러한 묽은 스톡(저농도)은 제지기의 헤드 박스를 통해 와이어 섹션으로 안내될 수 있다. 섬유 매트(fiber mat)가 제조되며, 탈수한 후 원지를 수득한 다음 이를 건조시킨다. 제조된 종이의 단위 면적당 질량은 15 내지 300 g/m²일 수 있다.

용도와 필요 품질에 따라, 본 발명에 사용되는 장식용 원지는 다음과 같은 특성을 가질 수 있다.

- 평활성, 즉 Bekk 평활도 80 s 이상;

- Bekk 평활도 80 s 미만의 비평활성;

- Yankee 실린더 또는 캘린더로 평탄화됨;

- 합성 수지가 미리 함침되었거나 함침되어 있지 않음;

- 높은 공기-투과성(Gurley value < 20 s/hml) (hml = 100 ml) 또는 비투과성(Gurley value > 20 s/hml) 또는 사전 함침된 종이의 경우 Gurley value >200 s/hml의 극도의 비투과성.

본 발명에 따른 장식지를 염색하기 위해, 금속 옥사이드, 금속 하이드록사이드 및 금속 옥사이드 하이드레이트, 금속 설파이드, 금속 설페이트, 금속 크로메이트 및 금속 몰리브데이트, 또는 이의 혼합물과 같은 무기 유색 안료, 및 카보닐 착색제(예, 퀴논, 퀴나크리도네스), 시아닌 착색제, 아조 착색제, 아조메틴 및 메틴, 프탈로시아닌 또는 다이옥사진과 같은 유기 유색 안료 및/또는 염료를 사용할 수 있다. 무기 유색 안료 및 유기 유색 안료 또는 염료의 혼합물이 특히 바람직하다. 예로, 철 옥사이드(IO) 옐로우 (Bayferrox 415), 철 옥사이드(IO) 레드(Bayferrox 110 M), 카본 블랙 카보핀 LC 2900, 유색 안료 Blue PB 15, 유색 안료 Violet PV 23, 및 염료 Yellow PY 97, 및 이의 혼합물과 같은 상업적으로 이용가능한 유색 안료 및 염료를 사용할 수 있다. 본 발명에 있어, 전술한 유색 안료와 염료는 장식용 원지와 잉크 수용층 둘다에 사용할 수 있다.

유색 안료(들) 또는 염료(들)이라는 용어는 단일 유색 안료 또는 유색 안료 혼합물이나 단일 염료 또는 염료 혼합물을 의미한다.

사용되는 유색 안료(들) 또는 염료(들)는 장식지의 바람직한 색상에 따라 결정된다.

장식용 원지에서 유색 안료(들) 및/또는 염료(들)의 함량은, 물질 유형에 따라, 0.0001 - 5 중량%, 특히 0.001 - 4 중량% 일 수 있다. 중량%는 펄프의 중량을 기준으로 한다.

잉크 수용층으로는 모든 공지된 수용층을 사용할 수 있다. 이것은 대부분 수용성 또는 수분산성 폴리머를 포함하는 친수성 코팅제이다.

잉크 수용층은 부가적으로 충진재, 안료, 염료-정착 물질을 포함할 수 있으며, 추가로 이러한 층들에 사용되는 보조제를 포함할 수 있다.

본 발명의 바람직한 예로, 잉크 수용층은 유색 안료와 결합제를 20:80 내지 80:20의 양적 비율(중량)로 포함한다. 잉크 수용층내 유색 안료 함량은 상기 층의 건조 중량을 기준으로 5 내지 80 중량%가 바람직하고, 더 바람직하기로는 10 내지 60 중량%이다.

유색 안료는 일반적으로 잉크 젯 기록 물질로 사용되는 임의의 유색 안료, 특히 알루미늄 옥사이드, 알루미늄 하이드록사이드, 뵈마이트 및 실리카(예, 침강된 실리카 또는 열분해에 의해 제조된 실리카(pyrogenically produced silica))일 수 있다.

결합제는 수용성 및/또는 수분산성 폴리머, 예컨대 폴리비닐 알코올, 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐 아세테이트, 전분, 젤라틴, 카르복시메틸 셀룰로스, 에틸렌/비닐 아세테이트, 스티렌/아크릴 에스테르 공중합체 또는 이들의 혼합물일 수 있다.

본 발명의 특정 예로, 잉크 수용층은 원지에 염색된 것과 동일한 유색 안료(들) 및/또는 염료(들)로 염색된다.

잉크 수용층의 건조 중량(절대 건조)을 기준으로, 잉크 수용층내 유색 안료(들) 및/또는 염료(들)의 함량(농도)은 펄프 중량을 기준으로 원지내 유색 안료(들) 및/또는 염료(들)의 함량의 약 45 내지 75%인 것이 바람직하고, 특히 45 내지 65% 이다.

잉크 수용층의 코팅 중량은 2 내지 25 g/m², 더 바람직하게는 3 내지 20 g/m², 가장 바람직하게는 4 내지 15 g/m²일 수 있다. 잉크 수용층은 롤 코팅, 슬롯 다이 코팅, 그라비어 코팅 또는 닙 방법, 커튼 코팅, 에어 나이프 코팅 또는 통상적인 적용 방법 또는 눈금자(metering bar)를 이용한 코팅과 같은 통상적인 적용 방법으로 적용할 수 있다.

적합한 함침 수지는 특히 멜라민-포름알데하이드 수지, 우레아-포름알데하이드 수지, 페놀-포름알데하이드 수지, 폴리아크릴레이트, 아크릴 에스테르-스티렌 공중합체 및 폴리비닐 알코올과 같이 당해 기술 분야에서 통상적으로 사용되는 함침 수지이다. 수지의 양은 장식용 원지의 단위 면적당 질량을 기준으로 50 내지 300 %, 바람직하게는 95 내지 150 %이다.

본 발명에 따른 방법들에 의해, 압착성 무처리 장식지(잉크 수용층 없음)와 압착 코팅된 장식지 간의 색상 차이를 방지할 수 있을 뿐만 아니라 원지내 충진재와 안료의 양도 감소시킬 수 있다는 것이 분명해졌다. 그에 따라 제조되는 잉크 수용층이 있는 장식지의 불투명도는, 압착된 상태에서, 이의 무처리한 장식용 원지의 불투명도와 동일하다.

본 발명은 하기 실시예를 들어 추가적으로 설명된다.

실시예들

실시예 1

유칼립투스 펄프 80 중량%와 소나무의 설페이트 펄프 20 중량%로 이루어진 펄프 혼합물에 유색 안료/염료 혼합물(컬러 믹스 1)을 첨가하여 스톡 농도 5%로 여수도 33 °SR까지 고해하여, 펄프 현탁물을 제조하였다. 그런 후, 습강제로서 에피클로로하이드린 수지 1.8 중량%를 첨가하였다. 이 펄프 현탁물을 알루미늄 설페이트로 pH 6.5 - 7로 조정하였다. 그 후, 티타늄 다이옥사이드 40 중량%와 활석 5 중량%의 혼합물, 보류 보조제 0.11 중량%, 및 소포제 0.03 중량%를, 상기 펄프 현탁물에 첨가하고, 단위 면적당 질량 약 80 g/m² 및 회분량 약 32 중량%를 가지는 건조된 장식용 원지를 제조하였다(실험예 1). 중량%는 펄프를 기준으로 한다.

다음 단계로, 잉크 수용층에 대한 코팅 컬러를 하기 조성으로 제조하였다:

물 80 중량%

뵈마이트 10 중량%

폴리비닐 알코올 5 중량%

폴리비닐 아세테이트 4 중량%

4급 폴리암모늄 염 1 중량%

코팅 컬러로 염색하기 위해, 1차 제조 과정에서, 원지와 동일한 색상의 믹스를 사용하였다. 이를 위해, 약 5%의 유색 안료/염료 현탁물을 만들어, 다양한 함량으로 상기 코팅 컬러에 첨가하였다. 색상의 강도가 상이한 각각의 코팅 컬러를 코팅 중량 6 g/m²(블레이드 코팅/0.2 blade)으로 장식용 원지에 적용한 다음 건조하였다.

무코팅의 염색된 장식용 원지(실험예 1)에 멜라민-포름알데하이드 수지를 함침시켰다. 함침 후 종이의 단위 면적당 질량은 160 g/cm²이었다. 그 후, 함침시킨 종이를 라미네이트로서 지지체와 압착하였다(실험예 보드 1). 코팅 처리한, 차별적으로 염색된 장식지들도 함침시킨 다음 라미네이트로 압착하였다. 압착은 140 ℃에서 9 MPa의 압력 하에서 모든 장식지를 대상으로 수행하였다.

다양하게 염색된 라미네이트 보드의 컬러 스페이스를 색도계로 측정하고, 실험예 보드 1의 컬러 스페이스와 비교하였다. 일반적인 장식지 제조에서와 같이, 컬러 레시피를 계산과 경험을 통해 조절하고, 코팅 시험을 반복하였다. 이 과정은 실험예 보드와 코팅처리된 장식지의 라미네이트 보드 간의, 색차 ΔE로 측정한 컬러 수치 차이가 0.50 미만이 된 후에 중지하였다. 이러한 방식으로, 코팅 컬러 염색에 최적화된 유색 안료/염료 혼합물(컬러 믹스 1 Opt. I)을 정하였다.

그런 후, 장식용 원지를, 중량이 다른 2가지 코팅물(3 g/m²및 9 g/m²) (각각 장식지 1A 및 1B)이 최적화된 방식으로 염색되어 있는 잉크 수용층으로 다시 코팅하였고; 상기 잉크 수용층내 컬러 혼합물의 농도는 장식용 원지에서의 컬러 혼합물 농도의 59.2%였다. 코팅된 장식지를 전술한 바와 같이 함침시키고, 라미네이트 보드로 압착하였다. 그 후, 상기 보드의 컬러 스페이스를 측정하고, 색차 ΔE를 결정하였다(표 2).

실시예 2

유칼립투스 펄프 80 중량%와 소나무의 설페이트 펄프 20 중량%로 이루어진 펄프 혼합물에 유색 안료/염료 혼합물(컬러 믹스 2)을 첨가하여 스톡 농도 5%로 여수도 33 °SR까지 고해하여, 펄프 현탁물을 제조하였다. 그런 후, 습강제로서 에피클로로하이드린 수지 1.8 중량%를 첨가하였다. 이 펄프 현탁물을 알루미늄 설페이트로 pH 6.5 - 7로 조정하였다. 그 후, 티타늄 다이옥사이드 40 중량%와 활석 5 중량%의 혼합물, 보류 보조제 0.11 중량%, 및 소포제 0.03 중량%를, 상기 펄프 현탁물에 첨가하고, 단위 면적당 질량 약 80 g/m² 및 회분량 약 32 중량%를 가지는 건조된 장식용 원지를 제조하였다(실험예 2). 중량%는 펄프를 기준으로 한다.

유색 장식용 원지에서, 잉크 수용층을 염색하는데 필요한 유색 안료/염료 혼합물을 결정하였다(컬러 믹스 2 Opt. I). 잉크 수용층에 필요한 유색 안료/염료 혼합물의 양을 결정하는 방법은 실시예 1과 동일하다.

그런 후, 장식용 원지를, 코팅 중량 6 g/m²(장식지 2)이 최적화된 방식으로 염색되어 있는 잉크 수용층으로 다시 코팅하였고; 상기 잉크 수용층내 컬러 혼합물의 농도는 장식용 원지에서의 컬러 혼합물 농도의 49.3%였다.

무코팅의 장식용 원지(실험예 2)는, 전술한 바와 같이, 함침한 후 라미네이트 보드로 압착하였다(실험예 보드 2). 코팅 처리한 장식지 2도 동일한 방식으로 처리하였다. 그런 후, 보드의 색상 스페이스를 측정하고, 색차 ΔE를 결정하였다(표 2).

실시예 3

유칼립투스 펄프 100 중량%의 펄프 현탁물을, 유색 안료 혼합물(컬러 믹스 3)을 첨가하여 스톡 농도 5%로 여수도 33 °SR까지 고해하였다. 그런 후, 습강제로서 에피클로로하이드린 수지 1.8 중량%를 첨가하였다. 이 펄프 현탁물을 알루미늄 설페이트로 pH 6.5 - 7로 조정하였다. 그 후, 티타늄 다이옥사이드 40 중량%와 활석 5 중량%의 혼합물, 보류 보조제 0.11 중량%, 및 소포제 0.03 중량%를, 상기 펄프 현탁물에 첨가하고, 단위 면적당 질량 약 80 g/m² 및 회분량 약 32 중량%를 가지는 건조된 장식용 원지를 제조하였다(실험예 3). 중량%는 펄프를 기준으로 한다.

유색 장식용 원지에서, 잉크 수용층을 염색하는데 필요한 유색 안료/염료 혼합물을 결정하였다(컬러 믹스 3 Opt. I). 잉크 수용층에 필요한 유색 안료/염료 혼합물의 양을 결정하는 방법은 실시예 1과 동일하다.

그런 후, 장식용 원지를, 코팅 중량 6 g/m²(장식지 3)이 최적화된 방식으로 염색되어 있는 잉크 수용층으로 다시 코팅하였고; 상기 잉크 수용층내 컬러 혼합물의 농도는 장식용 원지에서의 컬러 혼합물 농도의 50.7%였다.

무코팅의 장식용 원지(실험예 3)를 전술한 바와 같이 함침한 후, 실시예 1과 동일 조건 하에서 라미네이트 보드로 압착하였다(실험예 보드 3). 장식지 3도 함침한 후 라미네이트 보드로 압착 처리하였다. 그런 후, 보드의 색상 스페이스를 측정하고, 색차 ΔE를 결정하였다(표 2).

실시예 4

유칼립투스 펄프 100 중량%의 펄프 현탁물을, 유색 안료 혼합물(컬러 믹스 4)을 첨가하여 스톡 농도 5%로 여수도 33 °SR까지 고해하였다. 그런 후, 습강제로서 에피클로로하이드린 수지 1.8 중량%를 첨가하였다. 이 펄프 현탁물을 알루미늄 설페이트로 pH 6.5 - 7로 조정하였다. 그 후, 티타늄 다이옥사이드 40 중량%와 활석 5 중량%의 혼합물, 보류 보조제 0.11 중량%, 및 소포제 0.03 중량%를, 상기 펄프 현탁물에 첨가하고, 단위 면적당 질량 약 80 g/m² 및 회분량 약 32 중량%를 가지는 건조된 장식용 원지를 제조하였다(실험예 4). 중량%는 펄프를 기준으로 한다.

유색 장식용 원지에서, 잉크 수용층을 염색하는데 필요한 유색 안료/염료 혼합물을 결정하였다(컬러 믹스 4 Opt. I). 잉크 수용층에 필요한 유색 안료/염료 혼합물의 양을 결정하는 방법은 실시예 1과 동일하다.

그런 후, 장식용 원지를, 코팅 중량 18 g/m²이 최적화된 방식으로 염색되어 있는 잉크 수용층으로 다시 코팅하였고(장식지 4); 상기 잉크 수용층내 컬러 혼합물의 농도는 장식용 원지에서의 컬러 혼합물 농도의 62.6%였다.

실험예 4를 전술한 바와 같이 함침한 후, 실시예 1과 같이 실험예 보드 4로 압착하였다. 코팅된 장식지 4도 함침한 후 라미네이트 보드로 압착 처리하였다. 그런 후, 보드의 색상 스페이스를 측정하고, 색차 ΔE를 결정하였다(표 2).

실시예 5

유칼립투스 펄프 80 중량%와 소나무의 설페이트 펄프 20 중량%로 이루어진 펄프 혼합물에 유색 안료/염료 혼합물(컬러 믹스 1)을 첨가하여 스톡 농도 5%로 여수도 33 °SR까지 고해하여, 펄프 현탁물을 제조하였다. 그런 후, 습강제로서 에피클로로하이드린 수지 1.8 중량%를 첨가하였다. 이 펄프 현탁물을 알루미늄 설페이트로 pH 6.5 - 7로 조정하였다. 그 후, 티타늄 다이옥사이드 36 중량%와 활석 5 중량%의 혼합물, 보류 보조제 0.11 중량%, 및 소포제 0.03 중량%를, 상기 펄프 현탁물에 첨가하고, 단위 면적당 질량 약 80 g/m² 및 회분량 약 30 중량%를 가지는 건조된 장식용 원지를 제조하였다(실험예 5). 중량%는 펄프를 기준으로 한다.

그런 후, 장식용 원지를 실시예 1에서와 같이 컬러 믹스 1 Opt. I로 염색되어 있는 잉크 수용층으로 코팅하였다. 코팅 중량은 6 g/m²이었다(장식지 5).

실험예 5를 실시예 1에서와 같이 함침한 후, 실험예 보드 5로 압착하였다. 코팅된 장식지 5도 함침한 후 라미네이트 보드로 압착 처리하였다. 그런 후, 라미네이트 보드의 색상 스페이스를 측정하고, 색차 ΔE를 결정하였다(표 2).

실시예 6

유칼립투스 펄프 100 중량%의 펄프 현탁물을, 유색 안료 혼합물(컬러 믹스 3)을 첨가하여 스톡 농도 5%로 여수도 33 °SR까지 고해하였다. 그런 후, 습강제로서 에피클로로하이드린 수지 1.8 중량%를 첨가하였다. 이 펄프 현탁물을 알루미늄 설페이트로 pH 6.5 - 7로 조정하였다. 그 후, 티타늄 다이옥사이드 36 중량%와 활석 5 중량%의 혼합물, 보류 보조제 0.11 중량%, 및 소포제 0.03 중량%를, 상기 펄프 현탁물에 첨가하고, 단위 면적당 질량 약 80 g/m² 및 회분량 약 30 중량%를 가지는 건조된 장식용 원지를 제조하였다(실험예 6). 중량%는 펄프를 기준으로 한다.

그런 후, 장식용 원지를 실시예 3에서와 같이 컬러 믹스 3 Opt. I로 염색되어 있는 잉크 수용층으로 코팅하였다. 코팅 중량은 6 g/m²이었다(장식지 6).

실험예 6을 실시예 1에서와 같이 함침한 후, 실험예 보드 6으로 압착하였다. 코팅된 장식지 6도 함침한 후 라미네이트 보드로 압착 처리하였다. 그런 후, 라미네이트 보드의 색상 스페이스를 측정하고, 색차 ΔE를 결정하였다(표 2).

비교예 C1

실시예 1의 장식용 원지(실험예 1)에, 어떠한 염료 및/또는 유색 안료의 첨가 없이, 실시예 1의 잉크 수용층을 코팅 중량 3 g/m²으로 코팅하였다(장식지 C1). 코팅된 장식지를 함침한 후, 다른 실시예들에서와 같이 라미네이트로 압착하였다. 그런 후, 보드의 컬러 스페이스를 측정하여, 실험예 1의 보드의 컬러 스페이스와 비교하였다. 색차 ΔE를 결정하였다(표 2).

비교예 C2

실시예 1의 장식용 원지(실험예 1)에, 장식지 1B에서 사용한 염료/유색 안료 혼합물을 포함하는 잉크 수용층을 원지에서 상기 혼합물의 함량이 37.7%(컬러 믹스 1 Opt. II) 농도가 되도록 코팅하였다(표 1). 상기 잉크 수용층의 코팅 중량은 9 g/m²였다. 장식지에 대한 추가적인 가공(함침 및 라미네이트 보드로 압착)을 다른 실시예들에서와 같이 수행하였다. 그런 후, 보드의 컬러 스페이스를 측정하여, 실험예 보드 1의 컬러 스페이스와 비교하였다. 결정된 색차 ΔE는 표 2에 나타낸다.

비교예 C3

실시예 3의 장식용 원지(실험예 3)에, 장식지 3에 사용한 염료/유색 안료 혼합물을 포함하는 잉크 수용층을 원지내 상기 혼합물의 함량이 80.7%(컬러 믹스 3 Opt. II) 농도가 되도록 코팅하였다(표 1). 상기 잉크 수용층의 코팅 중량은 6 g/m²였다. 장식지에 대한 추가적인 가공(함침 및 라미네이트 보드로 압착)을 다른 실시예들에서와 같이 수행하였다. 그런 후, 보드의 컬러 스페이스를 측정하여, 실험예 보드 3의 컬러 스페이스와 비교하였다. 결정된 색차 ΔE는 표 2에 나타낸다.

표 1에, 본 발명 및 비교예에 따라 염색한 장식지를 열거한다.

테스트

제조한 라미네이트 보드에 대한 색측정을 Datacolor 사의 색도계 Model SF 600로 실시하였다. 실험예 보드와 코팅된 장식지의 라미네이트 보드 간의 색차 ΔE를 결정하였다. 색차는 DIN 6174에 따라 계산하였다. 계산은 CIE L^*a^*b^* 컬러 스페이스 시스템에 입각하여 실시하였다. 샘플과 실험예의 L^*a^*b^* 값을 측정하고, 색차를 하기 계산식으로 결정하였다:

색차 ΔE가 작을수록, 그라비어 인쇄에 적합한 장식지와 소량 생산에 적합한 잉크 젯 인쇄용 장식지 간의 차이가 감소된다.

불투명도를 평가하기 위해, 실시예 5 및 6의 라미네이트의 컬러 스페이스를 실험예 보드 1 및 3의 컬러 스페이스와 비교 측정하였고, 불투명도 차 Δopacity를 결정하였다. 색상이 동일한 경우, Δopacity를 비교한 라미네이트 간의 차이는 < 1%이다.

측정은 하기 측정 조건하에서 실시하였다:

테스트: CIELab D65 10°, DIN 5033

광원: 펄스형의 크세논광, UV 필터: 100 물리적 필터링 D65 (거의 일광) 스펙트럼 범위 360 nm 내지 700 nm

측정 결과들은 표 2 및 표 3에 종합적으로 나타낸다.

실시예	안료 원지 타입/함량(펄프 기준 중량%(절대 건조))	안료 잉크 수용층(IRL) 타입/함량(건조된 잉크 수용층 기준 중량%)
실험예 1 연회색 회분 함량: 32 중량%	컬러 믹스 1 IO 옐로우 0.0610 안료 블루 0.0033 안료 바이올렛 0.0078 안료 블랙 0.0910
장식지 1A 연회색 코팅 중량: 3 g/m²	컬러 믹스 1 IO 옐로우 0.0610 안료 블루 0.0033 안료 바이올렛 0.0078 안료 블랙 0.0910	컬러 믹스 1 Opt . I(최적화 후) IO 옐로우 0.0365 안료 블루 0.0020 안료 바이올렛 0.0035 안료 블랙 0.0545
장식지 lB 연회색 코팅 중량: 9 g/m²	컬러 믹스 1 IO 옐로우 0.0610 안료 블루 0.0033 안료 바이올렛 0.0078 안료 블랙 0.0910	컬러 믹스 1 Opt . I(최적화 후) IO 옐로우 0.0365 안료 블루 0.0020 안료 바이올렛 0.0035 안료 블랙 0.0545
실험예 2 회색 회분 함량: 32 중량%	컬러 믹스 2 IO 옐로우 0.4400 IO 레드 0.1040 안료 블랙 0.2100
장식지 2 회색 코팅 중량: 6 g/m²	컬러 믹스 2 IO 옐로우 0.4400 IO 레드 0.1040 안료 블랙 0.2100	컬러 믹스 2 Opt . I(최적화 후) IO 옐로우 0.1980 IO 레드 0.0675 안료 블랙 0.1065
실험예 3 베이지 회분 함량: 32 중량%	컬러 믹스 3 IO 옐로우 2.1350 IO 레드 0.1380 안료 블랙 0.0110
장식지 3 베이지 코팅 중량: 6 g/m²	컬러 믹스 3 IO 옐로우 2.1350 IO 레드 0.1380 안료 블랙 0.0110	컬러 믹스 3 Opt . I(최적화 후) IO 옐로우 1.0675 IO 레드 0.0830 안료 블랙 0.0070
실험예 4 브라운 회분 함량: 32 중량%	컬러 믹스 4 IO 옐로우 2.6000 염료 옐로우 0.3300 IO 레드 0.1100 블랙 0.0200
장식지 4 브라운 코팅 중량: 18 g/m²	컬러 믹 스 4 IO 옐로우 2.6000 염료 옐로우 0.3300 IO 레드 0.1100 블랙 0.0200	컬러 믹스 4 Opt . I(최적화 후) IO 옐로우 1.6900 염료 옐로우 0.1650 IO 레드 0.0495 블랙 0.0120
실험예 5 연회색 회분 함량: 30 중량%	컬러 믹스 1 IO 옐로우 0.0610 안료 블루 0.0033 안료 바이올렛 0.0078 블랙 0.0910
장식지 5 연회색 회분 함량: 30 중량% 코팅 중량: 6 g/m²	컬러 믹스 1 IO 옐로우 0.0610 안료 블루 0.0033 안료 바이올렛 0.0078 안료 블랙 0.0910	컬러 믹스 1 Opt . I(최적화 후) IO 옐로우 0.0365 안료 블루 0.0020 안료 바이올렛 0.0035 안료 블랙 0.0545
실험예 6 베이지 회분 함량: 30 중량%	컬러 믹스 3 IO 옐로우 2.1350 IO 레드 0.1380 안료 블랙 0.0110
장식지 6 베이지 회분 함량: 30 중량% 코팅 중량: 6 g/m²	컬러 믹스 3 IO 옐로우 2.1350 IO 레드 0.1380 안료 블랙 0.0110	컬러 믹스 3 Opt . I(최적화 후) IO 옐로우 1.0675 IO 레드 0.0830 안료 블랙 0.0070
장식지 C1 연회색 회분 함량: 32 중량% 코팅 중량: 3 g/m²	컬러 믹스 1 IO 옐로우 0.0610 안료 블루 0.0033 안료 바이올렛 0.0078 안료 블랙 0.0910	잉크 수용층에 유색 안료/염료 무첨가
장식지 C2 연회색 회분 함량:32 중량% 코팅 중량:6 g/m²	컬러 믹스 1 IO 옐로우 0.0610 안료 블루 0.0033 안료 바이올렛 0.0078 안료 블랙 0.0910	컬러 믹스 1 Opt . II IO 옐로우 0.0245 안료 블루 0.0015 안료 바이올렛 0.0030 안료 블랙 0.0325
장식지 C3 베이지 회분 함량:32 중량% 코팅 중량:6 g/m²	컬러 믹스 3 IO 옐로우 2.1350 IO 레드 0.1380 안료 블랙 0.0110	컬러 믹스 3 Opt . II IO 옐로우 1.7080 IO 레드 0.1240 안료 블랙 0.0105

철 옥사이드(IO) 옐로우: Bayferrox 415, Lanxess

철 옥사이드(IO) 레드: Bayferrox 110 M, Lanxess

컬러 안료 블랙: 카본 블랙 Carbofin LC 2900

컬러 안료 블루: C.I. 안료 블루 15

컬러 안료 바이올렛: C.I. 안료 바이올렛 23

염료 옐로우: C.I. Pigment Yellow 97

C.I. = 컬러 인덱스

컬러 테스트 결과

실시예	색차 ΔE
실시예 1A	0.20
실시예 lB	0.43
실시예 2	0.29
실시예 3	0.37
실시예 4	0.42
실시예 5	0.35
실시예 6	0.38
비교예 Cl	1.51
비교예 C2	0.85
비교예 C3	> 2

불투명도 평가 결과

비교		Δ불투명도
장식지 5	실험예 1	< 1%
장식지 6	실험예 3	< 1%

표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따라 제조한 장식지들 모두 색차가 작았다. 티타늄 다이옥사이드의 감소는 불투명도를 악화시키지 않았다(표 3).

Claims

원지(base paper)와 잉크 수용층(ink receiving layer)을 포함하는 장식성 코팅 물질용 장식지(decorative paper)로서,
상기 잉크 수용층은, 상기 장식지가 함침 수지로 함침된 다음 라미네이트로서 압착된 후, 잉크 수용층을 포함하지 않는 장식지의 라미네이트와 동일한 색상을 갖도록, 염색되며,
상기 잉크 수용층은, 잉크 수용층의 건조 중량(절대 건조)을 기준으로, 유색 안료(들) 및/또는 염료(들)를 펄프 중량을 기준으로 상기 장식 원지내 유색 안료(들) 및/또는 염료(들)의 함량의 약 45 내지 75%로 포함하는 것을 특징으로 하는, 장식지.
제1항에 있어서, 상기 원지와 상기 잉크 수용층이 동일한 유색 안료(들) 및/또는 염료(들)로 염색되는 것을 특징으로 하는 장식지.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 잉크 수용층이 금속 옥사이드 중에서 선택되는 하나 이상의 무기 유색 안료 및/또는 하나 이상의 유기 유색 안료를 포함하는 것을 특징으로 하는 장식지.
제1항 내지 제3항 중 어느 한항에 있어서, 상기 잉크 수용층이 안료 및 결합제를 20:80 내지 80:20의 중량비로 포함하는 것을 특징으로 하는 장식지.
제5항에 있어서, 상기 안료가 알루미늄 옥사이드, 알루미늄 하이드록사이드, 뵈마이트 및/또는 실리카일 수 있는 것을 특징으로 하는 장식지.