JP5082406B2 - 非水電解質二次電池負極の製造方法 - Google Patents
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Description
また、結着剤として結合スチレン量がスチレンブタジエン共重合体全体の20重量%以上70重量%以下のスチレンブタジエン共重合体から選ばれる結着剤(A)と、結合スチレン量が80重量%以上100重量%未満のスチレンブタジエン共重合体もしくはポリスチレンから選ばれる結着剤(B)のうち少なくとも1種を混合して用いた非水電解質二次電池用負極が開示されている。(特許文献2参照)
さらには、正極合剤ペーストの調整プロセスに関して、正極活物質と導電性材料と結着剤と有機溶媒とを混合、攪拌する工程からなる正極合剤ペーストの製造方法において、正極活物質、導電性材料、結着剤および有機溶媒からなる混合物の混合、攪拌中の温度を、有機溶媒に溶解している結着剤が固体として析出しない温度域に制御することが開示され、望ましくは、正極活物質、導電性材料、結着剤および有機溶媒からなる混合物の混合、攪拌中の温度を、30〜60℃に制御する正極合剤ペーストの製造方法が開示されている。(特許文献3参照)
制する効果が得られるものではなかった。
工工程および塗膜形成後の塗膜乾燥工程までを当該結着剤のガラス転移温度より10℃以上高い温度にておこなうことにより、結着剤の有する特徴を十分に発揮させることが可能となることが分かった。その理由は以下のように考えられる。結着剤が含まれるペーストの温度を結着剤のガラス転移温度よりも10℃以上高く維持することで、結着剤の有するゴム状弾性を維持しながら負極板の製造が可能となる。さらに、ペーストの調製および負極活物質合剤の厚膜形成の塗工工程および塗膜乾燥工程においてゴム弾性を維持させた後、塗膜を結着剤のガラス転移点より低温にすると、結着剤分子の運動が押さえられゴム弾性を示さなくなり、ガラス状に硬くなるために合剤層の強度および集電体と合剤層との結合強度を高めることができると考えられる。よって、これらの工程は十分な機能を発現させるためにはガラス転移温度よりも10℃以上高い温度を維持した状態で行うことが肝要である。これらの製造方法において、ガラス転移温度が40℃以上のものを用いた場合、強度を上げるためには50℃以上の温度で製造する必要があるが、その場合塗膜形成と同時に溶剤が揮発し、均一な厚みの塗膜形成が出来なくなる。
子の膨張(充電時)収縮(放電時)の体積変化においても活物質粒子間の電気的なコンタクトを維持し、活物質合剤層の内部抵抗の増加を抑制できるためである。なお、ラッテクスゴムの粒子径は特に限定するものではないが、0.01〜0.1μmであることが好ましい。ペーストの作成にあたっては負極活物質に必要に応じて結着剤を加えて混合し、得たれた負極合剤を溶媒に分散させてペーストとし、その負極合剤ペーストを銅箔などからなる負極集電体に塗工し、乾燥を経て作成される。ここで、結着剤はあらかじめ溶媒に溶解させておいてから負極活物質などと混合しても差し支えない。ラテックスゴムのガラス転移温度は、広範囲であるため、生産性、電池特性の面から好ましい。
正極板として、集電体には厚さ15μm,幅500mm,長さ500mの圧延アルミ箔を用いた。正極合剤としてはコバルト酸リチウム(LiCoO2)を活物質として用い、導電材として人造黒鉛(TIMCAL社製KS−4)を用いた。溶媒にはポリフッ化ビニリデンを溶解させたN−メチルピロリドン溶液を混練したスラリーを前記アルミ箔の両面に片面94μmの厚さとなるように塗布し、乾燥、プレス圧延、切断をして正極板を作成した。正極合剤の配合比は、コバルト酸リチウム:人造黒鉛:ポリフッ化ビニリデン=87:9:4とした。プレス圧延後の合剤厚みは174μmである。
練合から塗布までを30℃の一定温度に保ち、結着剤のガラス転移温度以上となるようにコントロールした。なお、圧延工程は25℃とし、切断後の負極は150℃に加熱して12時間真空乾燥により熱処理を施した。プレス圧延後の合剤厚みは156μmである。後述するクロスカット法で負極合剤層と負極集電体の接着強度を測定した。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度28℃のもの(JSR(株)製;S2990G)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度40℃のもの(JSR(株)製;S2990P)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度20℃のもの(JSR(株)製;S2990H)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度28℃のもの(
JSR(株)製;S2990G)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度40℃のもの(JSR(株)製;S2990P)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度20℃のもの(JSR(株)製;S2990H)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:0.4とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度20℃のもの(JSR(株)製;S2990H)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:0.8とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度20℃のもの(JSR(株)製;S2990H)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:2と
した。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度20℃のもの(JSR(株)製;S2990H)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度20℃のもの(JSR(株)製;S2990H)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度20℃のもの(JSR(株)製;S2990H)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度40℃のもの(JSR(株)製;S2990P)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
ールした。なお、塗工後の乾燥は120℃とした。圧延工程は25℃とし、切断後の負極は150℃に加熱して12時間真空乾燥により熱処理を施した。セルの組立から注液までの温度は25℃とした。なお、これら以外は実施例1と同様におこなった。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度55℃のもの(日本ゼオン(株)製;BM−400B)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
スチレン−ブタジエン−ラバーのエマルジョンとして、ガラス転移温度−4℃のもの(JSR(株)製;S2990B)を用いた。これらを混合し、練合してスラリー状の負極合剤ペーストを得た。負極合剤の配合比は、人造黒鉛:CMC:結着剤=98:1:1とした。
それぞれ得られた負極における負極合剤層と負極集電体との接着強度をクロスカットテープ法で評価した。
ここで、クロスカットテープクロスカットテープ法(Xカットテープ法)とはJIS K
5400−1990 の「8.5.3」に規定されている塗膜の接着強度を評価する試験方法である。具体的には、試験片の塗膜を貫通して素地面に到達するX状の切り傷(Xカット)をカッターナイフで付ける。ここで切り傷はお互いに30°の角度で交わり素地に達する約40mmの切り傷である。その上にセロハン粘着テープを接着部分の長さが約50mmになるようにはり付け、消しゴムでこすって塗膜にテープを完全に付着させる。テープを付着させてから1〜2分にテープの一方の端を持って塗面に直角に保ち、瞬間的に引きはがす。その時の塗膜の状態から、素地または塗膜間との付着性の優劣を調べる方法である。そのクロスカットテープ法による接着強度8とは交点にわずかにはがれがあることを示すが、負極における負極合剤層と負極集電体との接着強度がクロスカットテープ法で8以上あれば、従来の非水電解質二次電池におけるようなサイクル寿命の低下を抑制することができることが分かった。その理由は、電池においては十分な接着強度と考えられ、充放電における活物質粒子の体積変化においても粒子間の電気的なコンタクトを維持し、活物質合剤層の内部抵抗の増加を抑制できるためであると考えられる。
行った際の300サイクル経過時点での初期放電容量に対する放電容量の維持率を求めた。
Claims (2)
- 負極活物質である炭素質材料と、結着剤と、溶媒とを混合して合剤ペーストを調整する調整工程と、集電体上に前記合剤ペーストを配する塗工工程と、前記合剤ペーストを乾燥させ、集電体上に合剤層を形成する塗膜乾燥工程とを含む非水電解質二次電池用負極の製造方法であって、
前記結着剤は、そのガラス転移温度が20℃から40℃であり、前記調整工程、前記塗工工程および前記塗膜乾燥工程は、それぞれ前記結着剤のガラス転移温度より10℃以上高い温度でおこなうことを特徴とする非水電解質二次電池用負極の製造方法。 - 前記塗膜乾燥工程後に、さらに負極を所定の厚みまで圧延する圧延工程と、圧延した負極を乾燥する熱処理工程とを含み、前記熱処理工程は、前記結着剤のガラス転移温度より10℃以上高い温度でおこなうことを特徴とする請求項1記載の非水電解質二次電池用負極の製造方法。
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