JP5065170B2

JP5065170B2 - 仕分け方法

Info

Publication number: JP5065170B2
Application number: JP2008155696A
Authority: JP
Inventors: 学小吹
Original assignee: Seibu Electric and Machinery Co Ltd
Current assignee: Seibu Electric and Machinery Co Ltd
Priority date: 2008-06-13
Filing date: 2008-06-13
Publication date: 2012-10-31
Anticipated expiration: 2028-06-13
Also published as: JP2009298555A

Description

本発明は、商品製造の工場・配送センター・物流ターミナル又は商品問屋等の複数のベンダーから同一容器（ベンダーの納入用番重）には同一品種の商品のみを収容するようにして複数品種の多数の商品が複数の容器に入れられて送られてくるものを、出荷する店舗・会社・他の工場等の出荷先毎に別の出荷用番重に必要品種の商品を必要個数だけ詰め直して荷揃えする、商品の仕分け方法に関する。主に共同配送センター、物流センター、多品種の商品を製造する工場において、多品種の多数の商品を出荷先別に仕分ける作業に有用な技術である。

従来、共同配送センターはその作業内容で２つのＡ，Ｂタイプで分けられる。Ａタイプでは、各ベンダーは最終の出荷先へ注文された商品アイテム（品種ともいう）を注文された数だけ、過不足なく出荷先単位に荷揃えして納品し、共同配送センターでは既に荷揃えしてあるものを単に配送車に積み込み、出荷先に届けるだけの作業を行う。

Ｂタイプでは、各ベンダーは最終出荷先を意識せず、商品をアイテム毎にその総数を共同配送センターに納品し、共同配送センター内で、出荷先単位に仕分け荷揃えして、出荷先に対して各ベンダーの夫々の注文品を一括して配送車に積み込み出荷先に届ける。
このＢタイプでの配送センター内での出荷先単位に仕分け荷揃えする作業方法としては、出荷先単位にリストによって荷揃えする方法と、１棚１アイテム対応のデジタル表示装置を使ってピッキングあるいは種まきする方法が一般に知られている。このデジタル表示装置を使ってのピッキングの例が、特開平５−２４２１２２号公報に開示されている。

前記の共同配送センターのＡタイプでは、１出荷先に対して、１配送車で配送するため配送コストは下がるものの、仕分け荷揃えに対しては、各ベンダーが最終出荷先毎に仕分け荷揃えすることになるが、各ベンダーが分散して仕分け荷揃えするため、効率の良い設備を導入することも出来ず、仕分け荷揃えのコストが高くつきトータルの物流コストが高くついていた。
次に、Ｂタイプでは、共同配送センターで各ベンダーのものを纏めて仕分け荷揃えすることによって、トータルの物流コストを下げる目的をある程度果たすことが出来た。このＢタイプの前者のリストによる仕分け荷揃えは、人海戦術的であり効率が悪い。またＢタイプの後者の１棚１アイテム対応のデジタル表示装置を使ってピッキングあるいは種まきする方法はアイテム数が少ない場合はある程度効果が出るが、アイテム数が多くなると、スペースを多く必要とし、広くなるとピッキングする人手も増えてきて、あまり物流コストが下がらないという問題点があった。

更に、このＢタイプの共同配送センターの仕分け方法において、ピッキング棚の一つの取り出しの棚間口に異なった一品種の商品を対応させる使い方をすれば、納入される商品の容器数・品種数が増大すると、ピッキング棚が大型化して仕分け作業者の負担が大きく、又仕分け速度が遅くなるものであった。そこでこれを解消すべく、コンベヤに沿ってピッキング棚を分割して複数個所に配置し、その個所に作業場・仕分け作業者を割り付ける対応方法が考えられるが、これでは仕分け個数が多い品種の商品の容器を格納する格納棚が割り付けられた分割された特定のピッキング棚での仕分け作業に時間がかかり、この分割されたピッキング棚での仕分け作業が全体の仕分け時間を支配するようになり、単にピッキング棚と作業場・仕分け作業者を分けて複数に増やしただけでは効率のよい仕分け作業ができないという問題点が発生する。特に仕分けラインのコンベヤに同一出荷先の出荷用番重が連続して送って仕分けする場合は問題が大きいものとなる。
特開平５−２４２１２２号公報

本発明が解決しようとする課題は、従来のこれらの問題点を解消し、複数品種でその納入される商品の品種毎の総個数又はその収容容器数が品種によって大きく異にする複数品種の多数個の商品を、出荷先別に効率よく仕分ける方法を提供することにある。

かかる課題を解決した本発明の構成は、
１）仕分けする複数品種の多数個の商品を、同一容器には同一品種の商品のみを収容するように多数の納入用容器に分けてピッキング棚に格納し、同ピッキング棚の取り出し間口近くに設けたコンベヤで搬送される出荷用番重に対しピッキング棚の前の仕分け作業場でその出荷先に仕分ける品種の商品をピッキング棚の間口から所要個数取り出して投入する仕分け方法において、コンベヤに沿って複数のピッキング棚と仕分け作業場とを設けるとともに、品種毎にその品種の商品の総数又はこれを収容した容器の総数を求めて、その総数の大きさで複数のグループに分け、総数の大きいグループ程多くのピッキング棚にそのグループの品種の格納棚を確保するようにし、更にピッキング棚をコンベヤを挟むように対向位置それぞれに対に設け、対向するピッキング棚それぞれに総数が大きいグループの品種の商品個数が略同数となるように格納し、対向するピッキング棚の前のコンベヤに停止した一つの出荷用番重に対して対向したピッキング棚それぞれから同一品種の商品をその番重の投入個数の略半数の個数を投入するようにしたことを特徴とする、仕分け方法
２）仕分けする複数品種の多数個の商品を、同一容器には同一品種の商品のみを収容するように多数の納入用容器に分けてピッキング棚に格納し、同ピッキング棚の取り出し間口近くに設けたコンベヤで搬送される出荷用番重に対しピッキング棚の前の仕分け作業場でその出荷先に仕分ける品種の商品をピッキング棚の間口から所要個数取り出して投入する仕分け方法において、コンベヤに沿って複数のピッキング棚と仕分け作業場とを設けるとともに、品種毎にその品種の商品の総数又はこれを収容した容器の総数を求めて、その総数の大きさで複数のグループに分け、総数の大きいグループ程多くのピッキング棚にそのグループの品種の格納棚を確保するようにし、更にピッキング棚の各棚に品種単位で格納される商品の品種に対し、その格納の順番で順位を付し、同一順位の品種で一バッチを形成し、一バッチにおいて同一出荷先が連続するように空の出荷用番重を送り出し、一バッチの品種の全商品の投入完了後に次の順位の一バッチの投入作業に移るようにすることを特徴とする、仕分け方法
３）同一出荷先に割り付けた空の出荷用番重を連続的にコンベヤに送り出し、複数の各ピッキング棚の仕分け作業場で停止させて各仕分け作業場で並行的に同一出荷先の出荷用番重に商品を投入して同一出荷先を略同時に仕分け、仕分けられた出荷用番重を下流に流して同一出荷先単位で段積みして出荷できるようにした、前記２）記載の仕分け方法
４）ピッキング棚の各棚に品種単位で格納される商品の品種に対し、その格納の順番で順位を付し、同一順位の品種で一バッチを形成し、一バッチにおいて同一出荷先が連続するように空の出荷用番重を送り出し、一バッチの品種の全商品の投入完了後に次の順位の一バッチの投入作業に移るようにする、前記１）記載の仕分け方法
５）各ピッキング棚又はその仕分け作業場に、送られてくる出荷用番重に投入すべき商品を格納したピッキング棚の取り出し間口の指示と取り出すべき商品個数を表示する各間口に取り付けられた表示器又は集合表示盤を備え、同表示器又は集合表示盤の表示に従って仕分け作業がなされるようにした、前記１）〜４）何れか記載の仕分け方法
にある。

本発明では、ピッキング棚及び仕分け作業場をコンベヤに沿って複数配置するとともに、品種別の仕分ける商品の総数又はこれを収容する収容容器の容器数の多さによって品種を複数グループに分け、商品総数又は容器数の多い品種のグループ程多くのピッキング棚に格納する棚を確保するように設定することで、同一出荷先の仕分け個数が多い同一品種商品の並行仕分けができるようになり且つ各ピッキング棚での仕分け作業時間の差異が少なくなり、よって多品種でしかも品種によって仕分け総個数に大きい差異がある多数個の商品を効率的に仕分けが行えるようにできる。

コンベヤとしてはローラコンベヤが一般的に使用される。又、コンベヤの各作業場で出荷用番重を一時停止させて商品を投入するのが一般的である。その出荷用番重の一時停止方法としては、作業場の前のコンベヤに出荷用番重のストッパーを出没自在に装置することで一時停止させる方法が代表例である。商品投入完了後はストッパーを電気的又は機構的に退却させて出荷用番重をコンベヤで送れるようにする。
出荷用番重は、実施例の如く、寸法・形状を統一して段積みできるようにするのがよい。

容器の総数に応じて分けるグループの数は、通常ピッキング棚の設置数の数として、最大の商品総数又は容器総数のグループの品種の容器格納棚を各ピッキング棚それぞれに確保し、それ以下の多い商品総数又は容器総数のグループには、その総数に応じて多いピッキング棚に格納できるようにするのがよい。
ピッキング棚の設置位置は、コンベヤに対向する位置でも、又は上流・下流に分けて配置することもできる。対向位置のピッキング棚では、一つの停止した出荷用番重に対し、対向したピッキング棚から略同数を投入する。従って投入作業時間が略半分で済む。

グループ化するのは品種別の商品の総数又はその商品を収容した容器総数いずれの総数を使用してグループ化してでもよく、又それら商品を格納する複数のピッキング棚のそれぞれの格納個数・格納容器数は、総数を格納するピッキング棚の数で除した大略の均等個数（略同数）とするのがよい。略同数としたのは、商品総数又は容器総数がピッキング棚数で割り切れない場合があるので、完全な同数とできない場合があるので略同数とした。又対向棚での略同数も、投入総数が奇数の場合は同数にできないので略同数としている。

更に、第１仕分けラインにおいて同じ品種の商品を、ピッキング棚の所定の番地の棚に後詰めで連続するように格納し、棚に格納されていく商品を格納する順番で品種単位に１番，２番，３番・・・と順位を与え、ピッキング棚の同じ順位の品種の組み合わせを一バッチとして、一バッチの品種の全商品が棚間口から取り出されて投入完了した後に、次の順位のバッチの商品の投入を開始するようにし、しかも同一バッチの処理において同一出荷先の空の出荷用番重が連続して送り、その下流で同一出荷先単位で段積みする方法の発明では、確実に同一出荷先を連続して仕分けできて同一出荷先の段積みが効率的に行え、仕分け速度を更に高める。又納入が遅れる品種の商品の対応が、待たずに仕分け作業に入れるので有用である。
特に、第１仕分けラインで、コンベヤに対向的にピッキング棚を配置し、共通の一つの出荷用番重に対向のピッキング棚から標準個数の略半数ずつ同一品種の商品を投入し、出荷用番重に合計標準個数を投入する方法では、投入作業時間が大略半分で済み第１仕分けラインの仕分け速度を更に高める。

更に、同じ出荷用番重に対して同一出荷先の商品でも同一カテゴリーの品種の商品しか投入しない仕分け方法、及びその同一カテゴリーの品種の商品を投入した番重が連続するようにする仕分け方法では、同じカテゴリーの品種の商品が同じ番重に、又は近い位置の番重に収容されるため、出荷先に配送された番重から商品を取り出してその陳列棚・保管棚に配置する作業が、商品の陳列棚・保管棚が同一又は近いため作業が迅速に行える。

以下、本発明の実施例１を図面に基づいて説明する。本発明は、実施例１の第１仕分けラインのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に適用される。

本実施例１は、３０品種（以下アイテムともいう）で総数３２，５６０個の菓子・パンの商品がイ，ロ，ハ，ニ，ホの５社の製造メーカー（納入元：以下ベンダーという）からそのベンダーの納入番重（容器）で共同配送センターの仕分け設備に納入され、同共同配送センターの仕分け設備で、５０店舗の出荷先毎に商品を統一された段積みできる出荷用番重に詰め直して荷揃えする共同配送センターの仕分け方法である。
仕分け設備への納入と仕分け作業は、１日１回又は複数回に分けてなされる。上記の数値はその１回の納入・仕分け作業の一例の数値である。
この仕分け設備には、品種毎に定められた個数（標準個数又は入れ目数ともいう）の同一品種商品を空の出荷用番重に投入し、投入された番重（正番重という）を同一出荷先単位に段積みして搬出する第１仕分けライン１と、一つの出荷用番重に端数個数の商品を同一出荷先の他の品種の端数個数の商品と一緒に混在するように投入し、投入された番重（端数番重という）を自動倉庫に入庫させ、同一出荷先で同一カテゴリーの商品の端数番重が所定個数貯えられると自動倉庫から出庫して段積みして搬出する第２仕分けライン２とがある。各ラインの正番重・端数番重の段積みコラムはトラックへの配送仮置場所で合流されて所定時に配送される例である。
更に、本実施例１の第１仕分けラインにおいて、ピッキング棚の各棚間口の棚に格納する順番の同一順位の品種の一バッチの商品を仕分けした後に次の順位のバッチの作業に入るようにし、バッチ式を採用している。しかも同一バッチでは同一出荷先で同一カテゴリーの出荷用番重が連続して送れるようにし、仕分けと段積みと出荷先の棚配置が効率的にしている。しかも、第１仕分けラインのピッキング棚は対向型に配置され、一つの空の出荷用番重に対し、対向型のピッキング棚から略半数ずつ投入し、出荷用番重には標準個数投入するようにしている。本実施例の第１，第２仕分けラインにおける仕分け方法は、バッチ式，同一出荷先連続投入，同一カテゴリー投入，投入充填率７０〜９０％確保の優先度をもってなされている。

本実施例１の第１仕分けラインにおいて、品種毎にその仕分け商品の個数の多さでグループ化して、その個数の多いグループには多くのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’にその品種の格納棚を確保するようにした。

本実施例１の図面と符号について説明する。
図１は、実施例１の実施設備である共同配送センターの仕分け設備を示す平面図である。
図２は、共同配送センターの仕分け設備の第１仕分けラインを示す拡大説明図である。
図３は、共同配送センターの仕分け設備の第２仕分けラインを示す拡大説明図である。
図４は、第１仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。
図５は、第１仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。
図６は、第２仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。
図７は、第２仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。
図８は、実施例１の１次仕分けと、第１，第２仕分けラインによる仕分けの作業フローを示す説明図である。
図９は、実施例１のバッチの順位の説明図である。
図１０は、店舗とベンダーと共同配送センターと受発注管理情報センターとの商品と情報の流れを示す説明図である。

図中、ＳＳは本発明を実施した共同配送センターの仕分け設備、１は第１仕分けライン、１ａはローラコンベヤを用いた第１コンベヤ，１ｂは空出荷用番重供給装置、１ｃは出荷用番重を一時停止させる出没自在なストッパー、１ｄは商品が投入された出荷用番重に出荷先及び投入した商品の品種と個数の情報を印刷したバーコードのラベルを貼り付けるオートラベラ装置、１ｅは出荷用番重に商品が収容されている状態を撮影して記憶する撮像装置、１ｆは同一出荷先の出荷用番重を段積みする段積み装置、１ｇは仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前のコンベヤ路にそれぞれ設けたストッパー１ｃを沈めて退却させて出荷用番重をコンベヤ１ａで送れるように作動させる投入完了ボタン、１ｈは出荷先名と取り出すべき棚間口と取り出すべき商品個数とをまとめて表示する集合表示盤、１ｉは空容器置き場、１ｊはオートラベラ装置で番重を停止させるストッパー、Ｈはピッキング棚の棚間口毎に設けられた表示器、Ｙは容器（納入用番重）、Ｚは出荷用番重、Ｗは商品、Ｊは受発注管理情報センターである。

図中、２は第２仕分けラインであって、２ａはローラコンベヤを用いた第２コンベヤ、２ｂは空出荷用番重供給装置、２ｃは第２コンベヤ２ａに設けた出没自在のストッパー、２ｄは出荷用番重に出荷先名、投入された商品の品種と商品個数の情報を印刷したバーコードのラベルを貼り付けるオートラベラ装置、２ｅは出荷用番重に商品が収容されている状態を撮影して記憶する撮像装置、２ｆは商品が投入された出荷用番重を一時貯える自動倉庫、２ｇは同一出荷先の出荷用番重を段積みする段積み装置、２ｈは仕分け作業場ｒ，ｎの前のコンベヤ路にそれぞれ設けたストッパー２ｃを没して退却させて出荷用番重を送れるようにする投入完了ボタン、２ｉは出荷先名と取り出すべき棚間口と取り出すべき商品個数とをまとめて表示する集合表示盤、２ｊはオートラベラ装置２ｄで番重を停止させるストッパーである。
図中、３は管理コンピュータである。

第１仕分けライン１には、出荷用番重を搬送する第１コンベヤ１ａの上流側に、形状・寸法が略同じ二つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’を第１コンベヤ１ａを挟んで対向して配置し、その下流側にも形状・寸法が略同じ二つのピッキング棚Ｑ，Ｑ’を第１コンベヤ１ａを挟んで対向して配置する。各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の取り出し間口の棚間口それぞれには取り出し指令と取り出す個数を表示する表示器Ｈ及びその表示を消すリセットボタンＨ_１とが設けられ、又各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’と第１コンベヤ１ａとの間には作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’と、取り出し間口の指示と取り出し個数を全間口分を集合させた集合表示盤１ｈと、第１コンベヤ１ａの各作業場の前で出荷用番重を停止させるストッパー１ｃを降下（解除）させる投入完了ボタン１ｇとが設けられている。

又、図４，図５に示すＰ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’は第１仕分けライン１の第１コンベヤ１ａの両側に沿って対向的に配置したピッキング棚である。各ピッキング棚は４列のうち左側２列は３段の棚とも、及び３列目の２段の棚とも傾斜したフリーコンベヤの傾斜棚（流動棚）で構成されている。左側２列の各棚は容器２段の段積みができ、３列目の棚は容器５段の段積みが可能であり、最右列は棚は１つで容器を多段で積んで台車ごと格納する。一つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’には少なくとも９品種の商品が取り出し間口から取り出せる。但し、同じ棚には前方と後方で品種が違う商品容器が格納されることが多いので一つのピッキング棚で供給できる商品の品種は９品種以上可能である。

又ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の背面には補充すべきことを表示し、補充作業完了すると押すと消灯する補充表示ボタンＧが各棚毎に付いている。Ｙはベンダーの商品を収容した容器（納入用番重）、Ｚは統一された寸法・形状を有し段積みできる出荷用番重、Ｗは商品である。

第２仕分けライン２には、出荷用番重を搬送する第２コンベヤ２ａの上流側と下流側とに、ピッキング棚Ｒ，Ｎを同じ側に直列的に配置する。各ピッキング棚Ｒ，Ｎの取り出し間口それぞれには取り出し指令と取り出す個数を表示する表示器Ｈとその表示取消ボタンＨ_１とが設けられ、各ピッキング棚Ｒ，Ｎと第２コンベヤ２ａとの間には作業場ｒ，ｎと、取り出し間口の指示と取り出し個数を全間口分を集合させた集合表示盤２ｉと、第２コンベヤ２ａの各作業場ｒ，ｎの場の前で出荷用番重を停止させるストッパー２ｃを降下（解除）させる投入完了ボタン２ｈ、その下流のオートラベラ装置２ｄと番重を停止させるそのストッパー２ｊと、自動倉庫２ｆとが設けられている。

又、図６，図７に示すＲ，Ｎは第２仕分けライン２の第２コンベヤ２ａの両側に沿って配置したピッキング棚であり、４列３段の傾斜したフリーコンベヤの傾斜棚（流動棚）で構成されている。下段の方が棚間高さが高くなっている。最下段と２段目の棚は４段の容器（ベンダーの納入用番重）Ｙを段積みできる。３段目は棚間高さが低く２段の容器Ｙが段積みできるようになっている。一つのピッキング棚Ｒ，Ｎには少なくとも１２品種の商品が取り出し間口から取り出せる。但し、同じ傾斜棚には前方と後方で品種が違う商品容器が格納されることが多いので一つのピッキング棚で供給できる商品の品種は１２品種以上可能である。ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’と同様に各棚には表示器Ｈ，リセットボタンＨ_１，補充ボタンＧが設けられている。

２つのピッキング棚Ｒ，Ｎの下流には第１仕分けライン１と同じ機能のオートラベラ装置２ｄと撮像装置２ｅがあり、更にその下流には商品投入された出荷用番重（端数番重）Ｚを一時格納する自動倉庫２ｆが設けられ、更にその下流に同一出荷先の出荷用番重Ｚを段積みする段積み装置２ｇが設けられている。

第１コンベヤ１ａ、第２コンベヤ２ａ、空出荷用番重供給装置１ｂ，２ｂ、オートラベラ装置１ｄ，２ｄ、撮像装置１ｅ，２ｅ、ピッキング棚の表示器Ｈ、自動倉庫２ｆ、段積み装置１ｆ，２ｇの動作を制御・管理し、ベンダーからの品種別の商品の納入個数、容器数、出荷先別の仕分ける商品の品種と、そのカテゴリーと、その仕分け個数・各ピッキング棚の棚間口とその格納された商品の品種等の記憶と管理及び出荷用番重Ｚの出荷先の割り付けと、出荷用番重Ｚの流れの管理等を行う管理コンピュータ３が設けられている。
又、この管理コンピュータ３によって、１次仕分けの各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’，Ｒ，Ｎに格納する品種別の商品個数又は容器個数の入力がなされ、その格納棚の棚番地・取り出し間口の表示器Ｈの記憶と表示の管理がなされる。

本実施例１の出荷用番重Ｚは、統一された寸法・形状で段積みできるものが使用される。又、この出荷用番重Ｚに詰められる一品種のみの商品の詰め数をその品種の標準個数（正番重の入れ目数ともいう）としてあらかじめ決定しておいて、管理コンピュータ３に記憶させている。以下において、出荷用番重Ｚに一品種の商品をその標準個数投入したものを正番重といい、又出荷用番重Ｚに一つ又は複数品種の商品をその品種の標準個数より小さな個数（端数個数）を投入したものを端数番重という。

又、本実施例における商品のカテゴリーは、菓子パン，和菓子，洋菓子，食パン，惣菜パンの５つに分類されている。菓子パンのカテゴリーには、アンパンＩ１，メロンパンＩ２，チョコクリームパンＩ３，デニッシュパンＩ４，コッペパンＩ５，クリームパンＩ６，ジャムパンＩ７，バターロールＩ８，スティックパンＩ９，クリームコロネＩ１０，レーズンパンＩ１１，シュガーロールＩ１２の品種の商品が含まれる。又、和菓子のカテゴリーには、だんごＩ１３，蒸ケーキＩ１４，だいふく（大福）Ｉ１５，ようかんＩ１６，まんじゅうＩ１７，どらやきＩ１８の品種の商品が含まれる。洋菓子のカテゴリーには、チーズケーキＩ１９，パイシューＩ２０，チョコケーキＩ２１，スティックロールＩ２４，ロールケーキＩ２２，カスタードケーキＩ２３の品種が含まれる。又食パンのカテゴリーには、一斤食パンＩ２５，玄米食パンＩ２６，小麦食パンＩ２７，レーズン食パンＩ２８の品種の商品が含まれる。惣菜パンのカテゴリーには、コロッケパンＩ２９，焼そばパンＩ３０の品種の商品が含まれる。
いずれも出荷用番重Ｚには、第１，第２仕分けラインとも同一カテゴリーの品種の商品しか収容しないようにする。又同一出荷先において同一カテゴリー順に商品投入する。

本実施例１では、イ，ロ，ハ，ニ，ホの５社のベンダーから共同配送センターに納入される商品の品種の数は３０品種であり、又全品種の納入される商品総合計個数は３２，５６０個である。そのうち、下記に述べる１次仕分け作業によって標準個数（正番重入れ目数）投入の第１仕分けライン１には２９，９０８個の商品が送られ、端数個数投入の第２仕分けライン２には残りの２，６５２個が分離されて送られて、各ラインそれぞれで並行的に５０の店舗の出荷先Ｅ０１〜Ｅ５０に仕分けされ、第１，第２仕分けライン１，２で仕分けられ、段積みされて配送される例である。

しかも、第１仕分けライン１では、商品個数の多いＧ４属又はＧ２属においてピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はＱ，Ｑ’を対向的に配置している各ピッキング棚Ｐ〜Ｑ’から標準個数の略半分を第１コンベヤ１ａで停止した空の出荷用番重に投入して合計標準個数となるようにして、作業効率を高めている。

更に、本実施例１の第１仕分けラインにおいて、投入個数の多い品種の商品をその多い順にＧ４，Ｇ２，Ｇ１属に分けてグループ化して、Ｇ４属の品種に対し４つのピッキング棚を、次に多いＧ２属の品種の商品は２つのピッキング棚を割り当てている。そのグループ化のピッキング棚割り付けは表１に例示している。

加えて、本実施例１には、ピッキング棚の各棚に格納する商品の品種に格納順に順番を付し、同じ順位の品種で一バッチを形成し、一バッチの品種の商品を全量投入した後次の順位のバッチを開始するようにして、一バッチ単位で同一出荷先が連続するように空の出荷用番重を出荷番重供給装置から送り出している。従って一バッチ内の仕分けで後から同一出荷用番重が送られることなく、確実に同一出荷用番重（正番重）は、同一出荷先が連続し、段積み効率が高くなる。

バッチの決め方は、ピッキング棚の最前面の各棚間口の棚番地に棚背面から後詰めするように格納（補充）する商品を、品種単位でその格納の順番に従って１番，２番，３番，・・・の順位を付し、そのピッキング棚で同じ順位（例えば１番，２番，３番，・・・等の同順位）の品種で一バッチを形成する。「１番」の順位の品種群で第一のバッチを、「２番」の順位の品種群で第二のバッチを、「３番」の順位の品種群で第三のバッチを形成する。
図９にバッチの形成の例を説明している。図９の例では、品種（ａ）〜（ｈ）は各棚間口での格納の順位１であり、これらで第一のバッチを形成し、次に品種（ｉ）〜（ｐ）は格納の順位２であり、これらで第二のバッチを形成し、更に品種（ｑ）〜（ｘ）は格納の順位３であり、これらで第三のバッチを形成する。

この一バッチを形成する各品種の商品の全量が出荷用番重Ｚに投入されてから次のバッチの商品の投入を開始する。棚間口の一部に次のバッチの品種の商品の納入用番重が格納されてもこの棚間口から今のバッチ中は商品を取り出さず、今のバッチの商品投入が完了して次のバッチの処理が開始してから商品の取り出しを開始する。

更に、本実施例１では、前記のように全品種の商品を菓子パン，和菓子，洋菓子，食パン，惣菜パンの５つのカテゴリーに分けて、第１及び第２仕分けラインにおいて同一の出荷用番重には同一カテゴリーの品種の商品しか収容しないようにし、又、同一出荷先でも同一カテゴリーの品種の商品を投入していき、カテゴリー順に仕分けるようにしている。

更に、同一カテゴリーでも投入充填率が１００％以下の７０〜９０％程になるように、混在して投入する商品の品種を選ぶようにしている。
各品種の１個の商品の充填率（面積占有率）は、１個当りの充填率（面積占有率）＝１００／標準個数（入れ目数）（％）でもって計算している。同一カテゴリーの品種の商品を投入する１つの番重の充填率（投入充填率）は、下式によって計算される。表１に各品種（アイテム）の面積占有率を表示している。
投入充填率＝Σ（品種別１個当りの充填率）＊（投入するその品種の商品個数）
実施例の第２仕分けラインにおける投入充填率は、なるべく７０％以上で９０％以下の範囲となるように、同一カテゴリーの品種の商品を混在するように投入する。
尚、本実施例１の一品種の商品のみをその標準個数投入する第１仕分けラインの投入充填率は常に１００％となる。

本実施例１の諸元の数値は下記の通りである。
１．ベンダー数／イ，ロ，ハ，ニ，ホ・・・５社
２．品種（アイテム）数／Ｉ１〜Ｉ３０・・・３０品種
３．店舗（出荷先）／Ｅ０１〜Ｅ５０・・・５０店
４．商品総個数・・・３２，５６０個
５．第１仕分けライン処理商品個数・・・２９，９０８個
６．第２仕分けライン処理商品個数・・・２，６５２個
７．品種別の標準個数（入れ目数）・・・表１参照
８．カテゴリー・・・５区分
９．投入充填率・・・７０〜９０％
１０．第１仕分けラインのピッキング棚数・・・４棚
（ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’）対向位置
１１．第２仕分けラインのピッキング棚数・・・２棚
（ピッキング棚Ｒ，Ｎ）直列位置

本実施例１の仕分け作業について詳しく説明する前に、共同配送センターと店舗とベンダーとの間の商品の流れ及び情報の流れについて、まず説明する。図１０にその流れを説明している。
各店舗Ｅ１〜Ｅ５０からの商品の注文（商品品種，商品個数，納品日時）は、中間に設けた受発注管理情報センターＪへ送られる。同受発注管理情報センターＪは、各店舗から注文される商品を品種（アイテムともいう）別にその注文個数を所要時点で集計し、納入日時を定めて、その品種の商品をその集計個数だけそのベンダー（イ，ロ，ハ，ニ社）へ発注する。
又受発注管理情報センターＪは、各店舗（出荷先）とそこからの注文商品の品種と個数と納品日時の情報を共同配送センターＳＳに送り、その管理コンピュータ３にこれら情報を入力する。

各ベンダーから共同配送センターＳＳに納入される商品の品種・総個数・納入日時及び出荷先（店舗）に仕分ける商品の品種と個数と納品日時等の情報は、受発注管理情報センターＪから共同配送センターＳＳへ送信され、商品が各ベンダーに到着する前には管理コンピュータ３はこれら情報を入力している。
管理コンピュータ３は、第２仕分けライン２の送る各品種の商品の集計端数総数を計算して１次仕分けのリストを印刷するばかりでなく、納入された品種の商品の総個数、納入日時、以下述す納品される品種毎の商品総個数の多さでグループ化し、多い品種の商品を複数のピッキング棚に分散格納すること等を計算して、各品種毎に格納するピッキング棚、棚番地及び品種単位での棚番地に格納する順番（順位）を決定する。

各ベンダーは、発注された品種の商品をその集計個数（受注総個数）製造して（又は仕入れして）、共同配送センターＳＳに納入する。そして共同配送センターＳＳは納入された多数の品種の商品を、注文した店舗（出荷先）別に仕分けして注文の品種の商品をその注文個数だけ出荷先番重Ｚに納めて各店舗（出荷先）に納品する。本発明の実施例１の仕分け方法は、共同配送センターＳＳにベンダーから商品が納入されて開始する。

各ベンダーからの納入用番重Ｙが共同配送センターＳＳに到達すると、共同配送センターＳＳの作業者は、まずその納入用番重Ｙ内の商品の包装紙に印刷されたバーコードをバーコード読み取り装置（図示せず）で読み取り、その品種が表示され、その品種の集計端数総数を印刷されたリストから又は格納作業場にある管理コンピュータ３と接続したディスプレイ（図示せず）から確認し、集計端数総数の個数だけ納入用番重Ｙから抜き出す。多いときは納入用番重Ｙごと分離し、又は少数のときは番重から少ない個数だけ引き出して別の番重に収容して分離する。これを１次仕分け作業という。分離された商品（番重）は第２仕分けライン２へ送られ、そのピッキング棚Ｒ，Ｎに格納される。分離されず残った多数の番重は、第１仕分けライン１に送られ、そのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に格納される。

各ベンダーから納入され、１次仕分けされた納入用番重は、以下で説明するように、第１，第２仕分けライン１，２の各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’又はピッキング棚Ｒ，Ｎの背面からの所定の棚番地に納入用番重Ｙで格納される。

１次仕分けが終えた納入用番重Ｙをピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’又はＲ，Ｎの背後に移動した後、作業者は納入用番重Ｙ内の商品の包装紙にあるバーコードをバーコード読み取り装置で読み取ると、管理コンピュータ３はこれを入力して、格納すべきピッキング棚の棚番地のピッキング棚の背面にある表示器Ｈを点滅させて、作業者は点滅している表示器Ｈのある棚番地にその納入用番重Ｙを格納する。格納した後にその棚番地の補充ボタンＧを押すと管理コンピュータ３にその番重を指定の棚番地に格納された情報が入力される。このように、作業者は納入した番重の商品の包装紙のバーコードを読み込んでその番重を棚背面の表示器Ｈが点滅する棚番地に格納する。このような作業により、各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’又はＲ，Ｎに番重が格納される。管理コンピュータ３は、各ピッキング棚の棚番地に格納された番重、その商品の品種、以下述べるグループの属、バッチの順位、カテゴリー等の属性についても計算されて記憶している。

このようにベンダーから送られてくる商品は、品種毎に第１仕分けライン１のピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に送る多数の商品と、第２仕分けライン２のピッキング棚Ｒ，Ｎに送られる少数の端数の商品に分けられて、各ラインのピッキング棚Ｐ〜Ｎにその容器（納入用番重）Ｙに入れられて格納される。

第１仕分けライン１と第２仕分けライン２に向けてベンダーから送られる商品は上記のようにまず１次仕分けされる。その分け方について詳細に説明する。各品種に対して出荷先別に仕分ける商品の総個数をその品種の標準個数（正番重入れ目数）で除してその商と端数を求める。次に商にその標準個数を乗じた数の商品個数を出荷先毎に集計し、その集計総数のその品種の商品を第１仕分けライン１（正番重仕分けライン）の４つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の所要の格納棚に容器（納入番重）Ｙに入れて格納する。又は、下記の品種毎の総個数から下記の集計端数総数を分離して残った個数が第１仕分けラインに格納される集計総数となるので分離後の残った個数でもよい。

標準個数（正番重入れ目数）で除した端数を出荷先毎に集計し、その集計端数総数を第２仕分けライン２（端数番重仕分けライン）の２つのピッキング棚Ｒ，Ｎの所要の格納棚に格納する。品種の商品の総個数は、集計総数と集計端数総数の和となる。これら計算はベンダー（受発注管理情報センターＪ）からの納品の品種とその商品個数と出荷先等の情報に基づいて管理コンピュータ３が行い、品種・商品個数・ピッキング棚・棚番地等の情報は管理コンピュータ３が記憶し管理する。又１次仕分け作業のリストも管理コンピュータ３が印刷して作製する。

表４〜７に示すのはその仕分け表であり、全品種の商品総数は３２，５６０個であり、第１仕分けライン１にはその内の２９，９０８個送られ、第２仕分けライン２には２，６５２個送られる。第１と第２仕分けラインの送られる商品個数比は略１０：１程となっている。

第１仕分けライン１でのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に対する品種の商品の格納の割り付けについて説明する。
上記のように、各品種毎に商品の集計総数（正番重アイテム総数）を算出する。本実施例１では、第１仕分けライン１で仕分けする各品種の集計総数（正番重アイテム総数）をその数の大きさで下記の通りにＧ１，Ｇ２，Ｇ４属の３つのグループに分けた。
・Ｇ４属グループ・・・集計総数（正番重アイテム総数）が１，０００個を超えたもの
・Ｇ２属グループ・・・集計総数（正番重アイテム総数）が３００〜９９９個
・Ｇ１属グループ・・・集計総数（正番重アイテム総数）が３００個未満

各グループの商品（容器）のピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’への格納割り付けは下記表２の通りに決めている。

この実施例１では、グループ化とピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’への格納の割り付けと格納商品個数例は下記のようになる。

各ベンダーからの容器（納入用番重）Ｙに入れられて納入された商品は、各品種の集計総数（正番重アイテム総数）の数でＧ１，Ｇ２，Ｇ４属の３つのグループに分けられる。そして集計総数の多いＧ４属はその集計総数を４つに均等分けて４つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に容器Ｙに入れて格納される。Ｇ２属の品種の商品は２つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’又は（Ｑ，Ｑ’）に略２分割されて格納され、個数の少ないＧ１属の品種の商品はピッキング棚Ｐに全て格納される。
商品品種・商品個数・容器数・品種毎の標準個数（正番重入れ目数）等は、管理コンピュータ３に入力され、記憶されていて、集計総数（正番重アイテム総数）、集計端数総数（端数番重アイテム総数）は管理コンピュータ３で計算され、同管理コンピュータはその商品の容器Ｙのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の格納棚番地・品種・個数を記憶し、管理している。又格納ピッキング棚の格納棚番地（間口位置）と商品個数・商品品種を印刷して作業者によるその印刷紙をもって１次仕分けができ易くしている。第１次仕分けの各品種の集計端数総数の個数の商品は、第２仕分けライン２に送られ、そのピッキング棚Ｒ，Ｎに格納される。管理コンピュータ３は、各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に格納された品種と個数と格納棚番地を管理している。

表４〜７に、ベンダーから納入された全商品を１次仕分けして、第１，第２の仕分けラインで仕分けされる集計総数（正番重アイテム総数）、集計端数総数（端数番重アイテム総数）と、それらを格納するピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’で格納される各品種別の商品個数、及び出荷先（店舗）Ｅ１〜Ｅ５０毎の品種別の投入総数（アイテム総数）、正番重に投入される集計総数（正番重アイテム総数）、端数番重に投入される集計端数総数（端数番重アイテム総数）を表４〜７に示している。

このように、１次仕分けされて、各ピッキング棚Ｐ〜Ｎに商品が格納された状態になれば、管理コンピュータ３は第１仕分けライン１のピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はＱ，Ｑ’においてその棚に格納する品種の順番を付して同じ順位の品種で一バッチを形成し、一バッチ毎の逐次処理を行う。これによって、同一出荷先に割り付けた出荷用番重Ｚが連続するように空出荷用番重供給装置１ｂを作動させて、空の出荷用番重Ｚを各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の前に送り込む。空出荷用番重供給装置１ｂからの空の出荷用番重Ｚは各仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前のストッパー１ｃで止められる。第１仕分けライン１では、２つの空の出荷用番重Ｚが一時停止する。ここで、左右対向の作業場ｐ，ｐ’又はｑ，ｑ’で対向型ピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はＱ，Ｑ’から標準個数の略半分ずつ投入し、一つの出荷用番重に標準個数投入する。第１表示器１ｈは標準個数の略半分の個数が表示される。

一方、第２仕分けライン２でも、ピッキング棚Ｒ，Ｎの取り出し間口の商品品種から判断して空出荷用番重供給装置２ｂから出荷先が割り付けられた空の出荷用番重Ｚが送られ、ストッパー２ｃによって各ピッキング棚Ｒ，Ｎの仕分け作業場ｒ，ｎの前に停止される（図１，２参照）。

第１コンベヤ１ａ，第２コンベヤ２ａとも出荷用番重Ｚはシリアル（一列，１個順送り）にしか搬送できない。その為なるべく空の出荷用番重Ｚが作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前に停止するようにストッパー１ｃを制御し、なるべく同一出荷先の仕分けが略同時にできるようにする。

第１仕分けライン１の各仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前に空の出荷用番重Ｚが停止すると、仕分け作業が各ラインで略同時に開始される。
作業者は、ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の前面の各表示器Ｈを見て、又は集合表示盤１ｈ，２ｉをみて、取り出すべき間口の位置と取り出すべき商品個数を確認し、その間口から商品を要求個数取り出し、取り出したらリセットボタンＨ_１を押して、表示をクリアする。その後取り出した商品を停止した出荷用番重Ｚに投入する。

第１仕分けライン１では、取り出す商品個数はその品種で定められた標準個数（正番重入れ目数）だけ各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はピッキング棚Ｑ，Ｑ’から取り出して投入する。対向したピッキング棚Ｐ，Ｐ’（Ｑ，Ｑ’）の各棚からは標準個数の半分毎取り出され、一つの共通の出荷用番重Ｚに投入される。従って表示器Ｈには標準個数の略１／２の整数値が表示される。

第１仕分けライン１の各仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’での商品投入作業は一つの品種の商品を格納棚の取り出し間口から標準個数（正番重入れ目数）又は略半数だけ取り出して空の出荷用番重Ｚに入れるだけの仕分け作業であるので、迅速且つ容易に行える。仕分ける商品が多いＧ４属のグループの品種は、４つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’は二組の対向型ピッキング棚となっていて標準個数の半数の投入を二組並行処理することで効率的に商品投入ができる。

しかも、各ピッキング棚の仕分け作業場ｐ，ｐ’又は（ｑ，ｑ’）での仕分け作業は、同じ出荷先で個数も同じ標準個数（正番重入れ目数）投入であるので、略同じ仕分け作業時間になるので、略同時に仕分け完了（投入完了）して正番重を下流に流せる。下流に流すとともに、次の仕分けの為の空の出荷用番重Ｚが上流から送られてくる。

更に、この第１仕分けライン１では、ピッキング棚への格納する品種に順番で順位を付し、同じ順位の品種で一バッチを形成し、このバッチ毎に仕分けるバッチ方式を採用することで投入完了した出荷用番重Ｚは同一出荷先のものが確実に連続的に搬送され、オートラベラ装置１ｄで出荷先・品種・商品個数の情報のラベルが出荷用番重Ｚに貼り付けられ、又撮像装置１ｅで出荷用番重毎に上方からその投入された商品の状態が撮影され、その画像が出荷先・品種・商品個数・番重ＩＤとともに記憶される。この出荷用番重Ｚが後の段積みの荷崩れ又は転倒したとき、すぐ人手作業で回復できるようにしている。

しかも、同一バッチの同一出荷先の仕分けを連続させながら、同一出荷先の仕分け中においては同一カテゴリーの同品種の商品を投入した番重が連続するように商品の投入を行う。表４〜７において、同一出荷先の店舗Ｅ_ｎに対し表の行方向に同一バッチに含まれる同一カテゴリーの同一品種の商品を標準個数（入れ目数）だけピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’から出荷用番重に投入していくようにしている。第１仕分けラインの商品の投入充填率は常に１００％である。

又、バッチの内に同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品の投入が完了すれば、次のカテゴリーの品種の商品を標準個数投入する。同一出荷先の全カテゴリーの品種の商品の投入が完了すれば、次の出荷先の同様な仕分けがなされる。このような仕分けになるように、コンピュータ３は表示器Ｈ，集合表示盤１ｈ，２ｉに表示するようにしている。

一方、第２仕分けライン２では、空出荷用番重供給装置２ｂから送られる空の出荷用番重Ｚは、まずピッキング棚Ｒの作業場ｒの前でストッパー２ｃで一時停止する。作業者は、ピッキング棚Ｒの複数の表示器Ｈ又は集合表示盤２ｉから、取り出すべき品種（間口）とその取り出し個数が分かり、複数の品種の商品をその表示の個数だけ一時停止した出荷用番重Ｚに投入する。投入完了後、投入完了ボタン２ｈを押すことで、商品投入された出荷用番重Ｚは送られ、次のピッキング棚Ｎの作業場ｎの前のストッパー２ｃで停止する。又空の出荷用番重が作業場ｒの所で停止する。作業場ｎで作業者はピッキング棚Ｎの表示器Ｈ又は集合表示盤２ｉの表示に従って、取り出し間口から必要品種の商品をその表示の数だけ取り出して、停止している出荷用番重Ｚに投入される。全部投入されると、投入完了ボタン２ｈを押して、投入完了した出荷用番重Ｚを下流に送る。

第２仕分けライン２での仕分け作業は、出荷用番重Ｚにピッキング棚Ｒ，Ｎから同じ出荷先で同一カテゴリーの複数品種の商品が端数個数取り出されて出荷用番重Ｚに複数品種の商品が混在するように投入され、しかも２つのピッキング棚Ｒ，Ｎそれぞれから品種を異にする商品を取り出して投入することが多いので、一つの出荷用番重の仕分け作業時間が一般的には長くなるものである。尚、同一出荷先の端数商品の投入が一つの出荷用番重Ｚだけでは満杯となってできない場合は、空の出荷用番重Ｚが複数送られ、全端数商品が仕分けられるようにする。そのとき、各出荷用番重Ｚに投入すべき品種と商品個数は管理コンピュータ３が管理し、表示器Ｈと集合表示盤２ｉに表示し、作業が円滑にいくようにしている。

一方、第２仕分けラインでも、端数の商品はピッキング棚Ｒ，Ｎに格納される。このピッキング棚Ｒ，Ｎの棚間口の棚番地に格納する順番で順位を付し、同じ順位で一バッチを形成し、同一バッチ内で同一出荷先が連続するように、且つ同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品が投入された番重が連続するように、しかも同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品を同一番重へ投入したときの投入充填率が１００％以下のなるべく７０〜９０％程になるように、投入すべき品種と商品個数をコンピュータ３が計算し、表示器Ｈ，集合表示盤２ｉに表示するようにしている。

第２仕分けラインにおけるバッチ（１，２），カテゴリー（菓子パン，和菓子，洋菓子），ピッキング棚Ｒ，Ｎの棚間口，アイテムＩＤ（品種）と店舗Ｅ_ｎに対する投入すべき品種と個数例を表８に示している。

表８の例で、同一バッチで同一出荷先・同一カテゴリー（菓子パンの分類）における投入充填率がなるべく７０〜９０％となるように商品を投入する例を示すと次のようになる。

第２仕分けラインの同一の店舗Ｅ１で第１バッチ，同一カテゴリーの「菓子パン」の１２の品種に端数の商品を次のように充填率を考慮して表示し投入する。
最初の空の出荷用番重に対し、アイテム（品種）Ｉ１の商品を４個とアイテム（品種）Ｉ４の商品を３個投入する。すると投入充填率は４０％＋３８％＝７８％となる。次に２番目の空の出荷用番重に対してはアイテム（品種）Ｉ７の商品を６個投入する。このときの投入充填率は６０％であり、次の近い棚間口のアイテム（品種）Ｉ９，Ｉ１１を投入すると１００％を超えるので、アイテム（品種）Ｉ７の商品を６個のみ投入して充填率６０％のままで投入完了し、下流に流す。
３番目の空の出荷用番重に対しては、アイテム（品種）Ｉ９，Ｉ１１を６個と３個投入すると投入充填率は５０％＋２５％＝７５％となる。このように、同一カテゴリーの品種でも投入充填率が７０〜９０％となるように投入すべき品種をなるべく近い棚間口から選択して、コンピュータ３は、表示器Ｈ，集合表示盤２ｉに投入すべき品種と個数を表示する。

２つのピッキング棚Ｒ，Ｎで商品の投入が完了した出荷用番重Ｚは第２コンベヤ２ａで下流に送られ、第１仕分けライン１と同様にオートラベラ装置２ｄでラベルが出荷用番重Ｚに貼り付けられ、又同時に撮像装置２ｅによって出荷用番重Ｚの商品が撮影され、出荷用番重番号・出荷先・品種・個数の情報とともにその画像は記憶される。

その後に、商品が投入された出荷用番重Ｚは自動倉庫２ｆに入庫される。同一出荷用番重Ｚが複数入庫され、適切な時点で同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品を収容した複数の出荷用番重Ｚが出庫され、その下流の段積み装置２ｇで同一出荷先単位で同一カテゴリー又は近いカテゴリーの出荷用番重Ｚは２０段程に段積みされて配送の一時置き場所へ移動される。このとき第１仕分けライン１からの２０段程に段積みされた同一出荷先の出荷用番重Ｚと一緒になり、トラック等で一緒に運送される。出荷用番重Ｚが段積みされるのは、共同配送センターの保管場所を狭くてもよいようにするとともに、トラック等の積み込みも段積みされるための準備でもある。

このように、本実施例では、複数のベンダーから共同配送センターに納入される商品は、多数の商品を出荷用番重Ｚに同一品種を標準個数投入する第１仕分けライン１と、少数の端数個数を多品種混在するように仕分ける第２仕分けライン２とに分けて並行処理することによって、仕分け作業の負担が少なくし且つその仕分け作業時間を短縮できる。

又、本実施例１の第１仕分けライン１のように、仕分け個数（集計総数）が多い品種をその個数の多さでグループ化して、個数が多いグループに対し多いピッキング棚にその品種の格納棚を確保させることで、複数ピッキング棚での略同時投入が行えるようにでき、仕分け速度が高くできる。特に格納する品種の順番を同じにする同順位のものを一バッチとして処理するバッチ処理では同一出荷先の出荷用番重Ｚを確実に連続的に流すことができ、段積みも一時保管することなくダイレクトに行え、仕分け作業が効果的になる。
更に、同一カテゴリーの品種を投入した番重が連続又は近くに段積み、配置されるものでは、出荷先に配送された後の商品の陳列・保管の作業が容易となる。
加えて、投入充填率を７０〜９０％に高く設定するものでは、番重の使用個数を少なくできる。

本発明は、前記実施例１の第１仕分けラインの如く、必ずピッキング棚を対向型に複数化するものに限定されるものでない。本発明は、同一工場の各部門で各品種商品を生産して、注文先に発送する場合でも使用できる。

実施例１の実施設備である共同配送センターの仕分け設備を示す平面図である。共同配送センターの仕分け設備の第１仕分けラインを示す拡大説明図である。共同配送センターの仕分け設備の第２仕分けラインを示す拡大説明図である。第１仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。第１仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。第２仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。第２仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。実施例１の１次仕分けと、第１，第２仕分けラインによる仕分けの作業フローを示す説明図である。実施例１のバッチの順位の説明図である。店舗とベンダーと共同配送センターと受発注管理情報センターとの商品と情報の流れを示す説明図である。

符号の説明

１第１仕分けライン
１ａ第１コンベヤ
１ｂ空出荷用番重供給装置
１ｃストッパー
１ｄオートラベラ装置
１ｅ撮像装置
１ｆ段積み装置
１ｇ投入完了ボタン
１ｈ集合表示盤
１ｉ空容器置き場
１ｊストッパー
２第２仕分けライン
２ａ第２コンベヤ
２ｂ空出荷用番重供給装置
２ｃストッパー
２ｄオートラベラ装置
２ｅ撮像装置
２ｆ自動倉庫
２ｇ段積み装置
２ｈ投入完了ボタン
２ｉ集合表示盤
２ｊストッパー
Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’ ピッキング棚
Ｈ表示器
Ｈ_１リセットボタン
Ｇ補充ボタン
Ｙ容器（納入用番重）
Ｚ出荷用番重
Ｗ商品
Ｊ受発注管理情報センター
ＳＳ共同配送センターの仕分け設備
ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’ 仕分け作業場
Ｒ，Ｎピッキング棚
ｒ，ｎ仕分け作業場
３管理コンピュータ

Claims

仕分けする複数品種の多数個の商品を、同一容器には同一品種の商品のみを収容するように多数の納入用容器に分けてピッキング棚に格納し、同ピッキング棚の取り出し間口近くに設けたコンベヤで搬送される出荷用番重に対しピッキング棚の前の仕分け作業場でその出荷先に仕分ける品種の商品をピッキング棚の間口から所要個数取り出して投入する仕分け方法において、コンベヤに沿って複数のピッキング棚と仕分け作業場とを設けるとともに、品種毎にその品種の商品の総数又はこれを収容した容器の総数を求めて、その総数の大きさで複数のグループに分け、総数の大きいグループ程多くのピッキング棚にそのグループの品種の格納棚を確保するようにし、更にピッキング棚をコンベヤを挟むように対向位置それぞれに対に設け、対向するピッキング棚それぞれに総数が大きいグループの品種の商品個数が略同数となるように格納し、対向するピッキング棚の前のコンベヤに停止した一つの出荷用番重に対して対向したピッキング棚それぞれから同一品種の商品をその番重の投入個数の略半数の個数を投入するようにしたことを特徴とする、仕分け方法。
仕分けする複数品種の多数個の商品を、同一容器には同一品種の商品のみを収容するように多数の納入用容器に分けてピッキング棚に格納し、同ピッキング棚の取り出し間口近くに設けたコンベヤで搬送される出荷用番重に対しピッキング棚の前の仕分け作業場でその出荷先に仕分ける品種の商品をピッキング棚の間口から所要個数取り出して投入する仕分け方法において、コンベヤに沿って複数のピッキング棚と仕分け作業場とを設けるとともに、品種毎にその品種の商品の総数又はこれを収容した容器の総数を求めて、その総数の大きさで複数のグループに分け、総数の大きいグループ程多くのピッキング棚にそのグループの品種の格納棚を確保するようにし、更にピッキング棚の各棚に品種単位で格納される商品の品種に対し、その格納の順番で順位を付し、同一順位の品種で一バッチを形成し、一バッチにおいて同一出荷先が連続するように空の出荷用番重を送り出し、一バッチの品種の全商品の投入完了後に次の順位の一バッチの投入作業に移るようにすることを特徴とする、仕分け方法。
同一出荷先に割り付けた空の出荷用番重を連続的にコンベヤに送り出し、複数の各ピッキング棚の仕分け作業場で停止させて各仕分け作業場で並行的に同一出荷先の出荷用番重に商品を投入して同一出荷先を略同時に仕分け、仕分けられた出荷用番重を下流に流して同一出荷先単位で段積みして出荷できるようにした、請求項２記載の仕分け方法。
ピッキング棚の各棚に品種単位で格納される商品の品種に対し、その格納の順番で順位を付し、同一順位の品種で一バッチを形成し、一バッチにおいて同一出荷先が連続するように空の出荷用番重を送り出し、一バッチの品種の全商品の投入完了後に次の順位の一バッチの投入作業に移るようにする、請求項１記載の仕分け方法。
各ピッキング棚又はその仕分け作業場に、送られてくる出荷用番重に投入すべき商品を格納したピッキング棚の取り出し間口の指示と取り出すべき商品個数を表示する各間口に取り付けられた表示器又は集合表示盤を備え、同表示器又は集合表示盤の表示に従って仕分け作業がなされるようにした、請求項１〜４何れか記載の仕分け方法。