JP5058222B2 - 中間転写ベルト - Google Patents

Description

本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置の中間転写ベルトに関するものである。

画像形成装置によって得られる画像の高画質化を目的として、ゴム弾性樹脂等によって形成されるゴム弾性層を有する２層又は３層構成の中間転写ベルトが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

このようなゴム弾性層を有する中間転写ベルトは柔軟性に優れることから、中間転写ベルトと接する感光体等との転写領域が安定的に形成できると共に、感光体等との間でトナーに加えられる応力が軽減される。従って、ゴム弾性層を有する中間転写ベルトを採用することによって、画像の中抜け防止、細線印字の鮮明度向上等を達成できる。また、表面が粗い用紙（ラフ紙）を使用した場合、紙の凹凸への追従性が向上することから、画像低下を防止できることが知られている

また、こういった高画質対応の中間転写ベルトは、ベルトの厚み方向にゴム弾性を付与する一方、転写ベルトに必要なトナー離型性も重要な要素として要求される。すなわち、中間転写ベルト表面から紙等の媒体へトナーを移し替えるうえで、トナーに対する離型性が必要となる。従って、トナーに対して粘着性をもつゴム弾性層が中間転写ベルトの表面に露出することは好ましくない。そのため、通常はゴム弾性層上に摩擦係数が低く、トナー離型性に優れた樹脂製の表面層を設ける（例えば、図１を参照）。このような表面層は、高画質の画像を得るためにできるだけ薄くすることが有効であることが知られており、表面層が薄い中間転写ベルトが種々検討されている。

しかしながら、画像形成装置用の中間転写ベルトは、紙やクリーニングブレード、ロール等のベルト表面に接触する摺動部材等から外力を受けるため、表面層が薄膜である場合、ベルトにかかる応力は薄膜の表面層に集中して、表面層のワレや剥離が発生するという問題点があった。また、このような問題点を解消するために、ベルト全体の硬度を上昇させた場合、耐久性は優れるものの、画質低下を引き起こすという問題があった。

このように、表面層が薄膜である中間転写ベルトにおいて、高品質の画像を維持したまま、外部摩擦等に対する耐久性が優れるベルトとすることは非常に困難であった。

特許第３２４８４５５号公報

本発明は、高品質の画像を維持したまま、外部摩擦等に対する優れた耐久性を有する画像形成装置用中間転写ベルトを提供することを主な目的とする。

本発明者らは、基材層、ゴム弾性層、表面層からなる画像形成用中間転写ベルトであって、前記ゴム弾性層に特定量のフィラーが添加され、該フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在している、又は、該表面層側から測定したダイナミック超微小硬度が、押込み深さ２μｍの場合２．５〜４．５Ｎ／ｍｍ^２であって、押し込み深さ１０μｍの場合１．０Ｎ／ｍｍ^２以下である、画像形成装置用中間転写ベルトとすることで、高品質の画像を維持したまま、外部摩擦等に対する耐久性が優れることを見出した。また、本発明の中間転写ベルトは、表面層を薄膜化できるため、紙の凹凸への追従性が更に向上することができるものである。本発明は、これらの知見に基づいてさらに研究を重ねた結果完成されたものである。

本発明は、以下の画像成形装置用中間転写ベルトを提供する。

項１．（ａ）樹脂製の基材層；
（ｂ）厚みが２００〜４００μｍであるゴム又はエラストマー製のゴム弾性層；
（ｃ）厚みが０．５〜６μｍである樹脂製の表面層；
の順で積層され、少なくとも前記３層を含む画像形成装置用中間転写ベルトであって、
前記ゴム弾性層に、体積分率で０．４〜４．０％の量のフィラーが添加されており、
前記表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３の比（Ｍ_１／Ｍ_３）が、２．０以上である画像形成用中間転写ベルト。

項２．（ａ）樹脂製の基材層；
（ｂ）厚みが２００〜４００μｍであるゴム又はエラストマー製のゴム弾性層；
（ｃ）厚みが０．５〜６μｍである樹脂製の表面層；
の順で積層され、少なくとも前記３層を含む画像形成装置用中間転写ベルトであって、
表面層側から測定したダイナミック超微小硬度（ＩＳＯ１４５７７−１)が、押込み深さ２μｍの場合２．５〜４．５Ｎ／ｍｍ^２であって、押し込み深さ１０μｍの場合１．０Ｎ／ｍｍ^２以下である画像形成装置用中間転写ベルト。

項３．前記ゴム弾性層が硬度の異なる２層以上の層からなり、表面層側のゴム層のタイプＡ硬度が基材層側のゴム層のタイプＡ硬度よりも高い、上記項２に記載の画像形成用中間転写ベルト。

項４．前記表面層のヤング率が３００〜２，０００ＭＰａである上記項１または２記載の画像形成用中間転写ベルト。

項５．表面層側から測定したＩＲＨＤ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が８２ＩＲＨＤ以下である上記項１または２記載の画像形成用中間転写ベルト。

本発明の画像形成装置用中間転写ベルトは、ゴム弾性層の表面層と接する部位だけのゴム硬度を上げることにより、表面層への応力集中を回避し、高品質の画像を維持したまま、優れた耐久性を達成し得るものである。

従って、本発明の画像形成装置用中間転写ベルトは、高品質の画像を維持したまま、耐久性にも優れることから、複写機（カラー複写機を含む）、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の中間転写ベルトとして好適に使用され得る。

本発明の中間転写ベルトの断面模式図である。 本発明において、製膜に用いた装置の模式図である。 ベルト断面の模式図である。 実施例１の多層ベルトの断面ＳＥＭ写真である。

１．画像形成装置用中間転写ベルト
本発明の画像形成装置用中間転写ベルトは、
（ａ）樹脂製の基材層；
（ｂ）厚みが２００〜４００μｍであるゴム又はエラストマー製のゴム弾性層；
（ｃ）厚みが０．５〜６μｍである樹脂製の表面層；
の順で積層され、少なくとも前記３層を含む画像形成装置用中間転写ベルトであって、
前記ゴム弾性層に、体積分率で０．４〜４．０％の量のフィラーが添加されており、
前記表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３の比（Ｍ_１／Ｍ_３）が、２．０以上である画像形成用中間転写ベルト（以下、中間転写ベルト１という）、又は、
表面層側から測定したダイナミック超微小硬度（ＩＳＯ１４５７７−１)が、押込み深さ２μｍの場合２．５〜４．５Ｎ／ｍｍ^２であって、押し込み深さ１０μｍの場合１．０Ｎ／ｍｍ^２以下である画像形成装置用中間転写ベルト（以下、中間転写ベルト２という）に関する。

前記中間転写ベルト１及び２は、いずれも、ゴム弾性層の表面層と接する部位だけのゴム硬度を上げたものであり、その結果、表面層への応力集中を回避し、高品質の画像を維持したまま、優れた耐久性を達成し得るものである。

以下、中間転写ベルト１、２のそれぞれについて、詳細に説明する。

１．１ 中間転写ベルト１
１．１．１ （ａ）基材層
本発明の中間転写ベルト１における基材層は、駆動時にかかる応力でベルトの変形を回避するために、機械物性に優れた材料で構成される。基材層は、樹脂に導電剤が分散された層であり、樹脂、導電剤を含む基材層形成用組成物によって形成される。

前記樹脂としては、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリビニリデンフルオライド(ＰＶｄＦ)、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、これらの混合物等が例示される。

前記ポリイミドは、通常、モノマー成分としてテトラカルボン酸二無水物とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。通常、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰという）等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、さらに、後述する導電剤をポリアミック酸溶液中に分散させて基材層形成用組成物とすることができる。

この際に用いる溶媒としては、例えば、ＮＭＰ、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホアミド、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等の非プロトン系有機極性溶媒を挙げることができ、これら１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの中でもＮＭＰが好ましい。

テトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８−テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、アゾベンゼン−３，３’，４，４’−テトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン等の二無水物が挙げられる。

ジアミンとしては、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２,４’−ジアミノビフェニル、ベンジジン、３,３’−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、３,４’−ジアミノジフェニルエーテル、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、４,４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３,３’−ジアミノベンゾフェノン、４,４’−ジアミノジフェニルスルホン、４,４’−ジアミノアゾベンゼン、４,４’−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミノフェニル）プロパン等が挙げられる。

前記ジイソシアネートとしては、上記したジアミン成分におけるアミノ基がイソシアネート基に置換した化合物等が挙げられる。

また、ポリアミドイミドは、トリメリット酸とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。この場合、ジアミン又はジイソシアネートは、上記のポリイミドの原料と同じものを用いることができる。また、縮重合の際に用いられる溶媒としては、ポリイミドの場合と同様のものを挙げることができる。

基材層中に分散される導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト等の導電性炭素系物質；アルミニウム、銅合金等の金属または合金；更には酸化錫、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物等が挙げられ、これらの微粉末を１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。基材層に配合される導電剤としては、導電性炭素系物質が好ましく、カーボンブラックがさらに好ましい。

導電剤の含有量は、通常、基材層中５〜３０重量％程度（前記基材層形成用組成物の固形分のうち５〜３０重量％程度）であればよい。これにより基材層に、中間転写ベルトに適した導電性が付与される。

前記基材層形成用組成物の固形分濃度は、１０〜４０重量％であることが好ましい。

前記基材層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、カーボンブラック等の導電剤が均一に分散された溶液組成物とすることができる点から、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。

基材層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して、通常、３０〜１２０μｍであり、５０〜１００μｍが好ましい。

１．１．２ （ｂ）ゴム弾性層
本発明の中間転写ベルト１における弾性層は、主に、紙の凹凸への追従性向上と転写時のトナーへの応力集中によるライン中抜けを回避する目的で設けられる。ゴム弾性層は、ゴム又はエラストマー（以下、ゴム材料ということがある）を含む弾性層形成用組成物によって形成される。

ゴム弾性層を形成するゴム材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ウレタンゴム等が例示される。これらの中でも好ましくは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムが挙げられる。

シリコーンゴムとしては、例えば、付加型液状シリコーンゴムが挙げられ、具体的には、信越化学（株）製の、ＫＥ−１０６、ＫＥ１３００等が例示される。

フッ素ゴムとしては、例えば、ビニリデンフルオライド系フッ素ゴム（ＦＫＭ）、テトラフルオロエチレン−プロピレン系（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系（ＦＦＫＭ）等が挙げられ、具体的には、ダイキン工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＧＬＳ−２１３Ｆ、ＧＬＳ−２２３Ｆ等、太平化成工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＦＦＸ−４０１１６１等が例示される。

ブチルゴムとしては、イソブチレン−イソプレン共重合体が挙げられる。

アクリルゴムは、アクリル酸エステルの重合、またはそれを主体とする共重合により得られるゴム状弾性体である。

ウレタンゴムは、ポリオールとジイソシアネートの重付加反応により得ることができる。原料であるポリオールとジイソシアネートの混合比は、ポリオールの活性水素１当量に対しジイソシアネートのＮＣＯ基が１〜１．２当量程度となるように混合すればよい。また、ポリオールとジイソシアネートの重合を進めたプレポリマーを用いることもでき、この場合、さらに硬化剤としてジイソシアネート又はポリオール、ジアミンをプレポリマーに添加しても良い。またポットライフを長くするためジイソシアネートプレポリマーのＮＣＯ末端をブロック剤でブロックしたブロック型のものを用いても良い。ウレタンゴムとしては、例えば、主鎖がエステル結合のポリエステル系ウレタンゴム(ＡＵ)、主鎖がエーテル結合のポリエーテル系ウレタンゴム(ＥＵ)などが挙げられ、具体的には、大日本インキ（株）製のウレハイパーＲＵＰ１６２７（ブロック型ポリウレタン用プレポリマー）等を挙げることができる。

ゴム弾性層に用いるゴム材料のタイプＡ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）は、８０°以下であることが好ましく、３０〜６０°がより好ましい。ここで、タイプＡ硬度とはゴムの柔らかさを示す値である。タイプＡ硬度が８０°を超える場合は、弾性層が硬すぎて凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣り、１次転写時にトナーが濃く乗っているところに応力が集中して中抜け現象を起こしやすくなる。一方、タイプＡ硬度が３０°未満の場合は、柔らかすぎてベルト駆動時に発生する応力が表面層へ集中しやすくなり十分な耐久性が得られない傾向がある。

また、中間転写ベルト１のゴム弾性層には、体積分率で０．４〜４．０％の量のフィラーが添加されており、該フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在していることを特徴とする。ここで、ゴム弾性層中の表面層側とは、ゴム弾性層の表面層側から約２０μｍ以内の部分をさす。

フィラーの添加量は、ゴム弾性層に対する体積分率で０．４〜４．０％であり、０．４〜３．５％が好ましい。また、ゴム弾性層に含まれるゴム又はエラストマー１００重量部に対して、０．８〜１０．０重量部であることが好ましく、１．０〜８．０重量部であることがより好ましい。フィラーの量が多すぎると、ゴム弾性層全体の硬度が高くなり良好な画像が維持できない傾向があり、また少なすぎると表面層に接触している部位が柔らかく、表面層への応力集中を防止できない傾向がある。

本発明の中間転写ベルト１においては、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在していることを特徴とするものであるが、該フィラーの偏在については、ゴム弾性層中の表面層側におけるフィラーの質量濃度とそれ以外の場所でのフィラーの質量濃度の比により表すことができる。具体的には以下の通りである。

表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域(図３中のＡ)に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ６０〜８０μｍの領域（図３中のＢ）に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_２、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域（図３中のＣ）に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３とする。

表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３の濃度の比（Ｍ_１／Ｍ_３）が２．０以上であり、３．０以上であることが好ましい。

表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ６０〜８０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_２の比（Ｍ_１／Ｍ_２）が１．５以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましい。

前記質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_３、Ｍ_１／Ｍ_２）が大きければ大きいほど、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在していることを示すものである。Ｍ_１／Ｍ_３が２．０以上、Ｍ_１／Ｍ_２が１．５以上であると、ゴム弾性層の表面層と接する領域だけのゴム硬度が高いため、表面層への応力集中を回避し、高品質の画像を維持したまま、優れた耐久性を有する中間転写ベルトとすることができるため好ましい。

フィラーの濃度の比が、前記範囲内にあることで、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在していることを示す。このようにフィラーを偏在させることで、ゴム層全体の硬度が高くならず、表面層との接触部位だけが硬度が上がり、表面層への応力集中が防止できるため好ましい。

ここで、フィラーの質量濃度は、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ）（加速電圧：２０ｋＶ、照射時間：５分間）により、フィラーを構成する主要な元素の質量濃度を測定することにより行うものである。例えば、フィラーがホウ酸アルミニウムである場合はアルミニウム濃度を、フィラーがマイカである場合は珪素濃度を測定する。

また、ＥＤＸによる測定は、２０μｍ×２０μｍの領域について測定をするため、各それぞれの領域について、任意の２０μｍ×２０μｍの領域を３回測定（例えば、図３の太線で囲った部分を測定）し、平均値をその領域のフィラー濃度とした。

フィラーを偏在させる方法としては、特に限定はされないが、後述の遠心成型などにより強制的に表面層側に偏在させて製膜する方法等を挙げることができる。

配合されるフィラーとしては、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、珪酸カルシウム、窒化ホウ素、窒化アルミ、酸化アルミ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、マイカ、タルク、クレー、ハイドロタルサイト、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、酸化亜鉛、ＰＴＦＥなどが挙げられる。これらの中でも、ホウ酸アルミ、マイカ、酸化ジルコニウムが好ましい。また、フィラーとゴム弾性層の組み合わせに応じてカップリング剤などでフィラーを適せん処理しても良い。

フィラーの形状としては、特に限定はされないが、針状、粒子状、板状、繊維状等を挙げることができる。

また、前記弾性層形成用組成物には、必要に応じて硬化剤を添加することができる。例えば、シリコーンゴムの場合、硬化剤としてハイドロジェンオルガノポリシロキサン等が挙げられ、ウレタンゴムの場合、硬化剤としてジイソシアネートまたはポリオール、ジアミンを用いることができる。これらの硬化剤は、ゴム弾性層材料中に配合して用いればよい。

硬化剤を添加する場合、その添加量はゴム主剤と硬化剤の反応性官能基数を１：１とするため、同一当量を混合すればよいが、ジイソシアネートなど反応性の高い物質の場合、環境中の水分等と反応して不活性になることなどを考慮し、１〜１．２倍当量とすることが好ましい。

前記弾性層形成用組成物の固形分濃度は、製造方法によって適宜設定することができるが、通常、フィラーを含めて２０〜７０重量％程度が好ましい。

前記弾性層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。

ゴム弾性層の厚みは、２００〜４００μｍであり、２００〜３５０μｍであることが好ましく、２００〜３００μｍであることがより好ましい。ゴム弾性層の厚みが前記範囲内にあることで、感光体と転写ベルトとの接触圧を低く保つことができ、感光体上のトナーが凝集し、ライン状画像中央が転写しない「ライン中抜け」現象を防ぐことができると同時に、転写ベルトの膜厚が厚すぎる場合に発生しやすい、色ずれを防止できるため好ましい。

１．１．３ （ｃ）表面層
本発明の中間転写ベルト１における表面層は、直接トナーを乗せ、トナーを紙へ転写、離型するための層であり、表面精度に優れていることが求められる。表面層は、樹脂が有機溶媒又は水中に溶解又は分散された表面層材料によって形成される。

表面層に用いる樹脂としては、ポリビニリデンフロライド、ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリイミド、ポリアミドイミドなどが挙げられる。これらの中でも、摩擦係数、耐磨耗性の観点から特にフッ素系樹脂が好ましく、電気特性の観点から、ポリビニリデンフロライド、ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体が特に好ましい。

また、表面層には層状粘土鉱物を添加してもよく、層状粘土鉱物としては、例えば、スメクタイト、ハイドロタルサイト等が挙げられる。

また、これら層状粘土鉱物は、天然物でも合成品でもよい。例えば、合成モンモリロナイトとして、クニミネ工業（株）製のクニピアＦ等；合成ヘクトライトとして、ラポート社のラポナイトＸＬＧ、ラポナイトＲＤ、コープケミカル（株）製のルーセンタイトＳＴＮ等；合成サポナイトとして、クニミネ工業（株）製のスメクトンＳＡ等が挙げられ、これらは商業的に入手することが可能である。

上記層状粘土鉱物を１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

層状粘土鉱物の配合割合は、表面層の総重量に対して、０．１〜５重量％であることが好ましく、０．５〜５重量％がより好ましく、１〜５重量％がさらに好ましい。このような割合で層状粘土鉱物を配合することによって、転写ベルトの表面層を薄膜化してもピンホールの発生が少なく優れたラフ紙転写性能と耐久性を実現することができる。

ここで、優れたラフ紙転写性能とは、ボンド紙等の凹凸の激しい紙を用いてマゼンタ単色のベタ印刷を行って、最深部（凹部）のトナーの乗りを目視で判断した場合に、白抜け等がなく、ムラなく転写されていることを指す。

表面層の成形は、前記樹脂と任意で添加する層状粘土鉱物を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られる表面層材料を、円筒状金型等の内面に塗布乾燥することによって行うことができる。

前記樹脂が溶解又は膨潤される有機溶媒としては、特に限定されないが、例えば、非プロトン性極性溶媒と他の有機溶媒との混合有機溶媒が使用される。

非プロトン性極性溶媒としては、Ｎ,Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ,Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルフォキシド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン等が挙げられ、これらの中から１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

他の有機溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒；或いはこれらの混合溶媒が挙げられる。

本発明においては、有機溶媒中に樹脂と層状粘土鉱物を溶解、膨潤させて得られた溶液を、４８〜７２時間程度静置した後、目視にて沈降が認められないものを表面層材料として用いることが望ましい。

表面層の表面粗さ（Ｒｚ）は、０．２５〜１．５μｍが好ましく、０．４〜１．３μｍがより好ましく、０．６〜１．２μｍがさらに好ましい。表面粗さが０．２５μｍ未満の場合は、ロール等の摺動する部材と張り付いてしまいやすくなるため駆動時のトルクオーバーの原因となってしまい、１．５μｍを超える場合は、トナーの固着（フィルミング）の原因や中抜け等の画像欠陥となるため好ましくない。なお、本発明において、表面層の表面粗さは、基材層、弾性層、表面層からなる本発明の中間転写ベルトの表面層において測定した表面粗さを示すものである。

本発明において表面層の厚みは、０．５〜６μｍであり、１〜４μｍが好ましく、２〜４μｍがより好ましい。表面層の厚みが前記範囲を超えると弾性層のゴム弾性を損なうことになるため好ましくない。また、表面層の厚みが前記範囲を下回ると、穴があきやすい等の耐久性に問題が生じる。

表面層のヤング率は、３００〜２，０００ＭＰａが好ましく、５００〜１，２００ＭＰａがより好ましい。ヤング率が２，０００ＭＰａ以下になることで、トナーへの応力集中によるライン中抜けを防止することができ、ヤング率が３００ＭＰａ以上になることで、表面層の摩擦係数上昇を防ぎ、二次転写効率の悪化を防止できるため好ましい。

表面層の体積抵抗率は、通常１×１０^１２Ω・ｃｍ以上が好ましく、１×１０^1２〜１×１０^1５Ω・ｃｍがより好ましく、１×１０^１２〜１×１０^１４Ω・ｃｍがさらに好ましい。なお、本発明において、表面層の体積抵抗率は、表面層形成用組成物を用いて、厚さ１０μｍの表面層単独膜を作製し、該膜について測定した体積抵抗率を示すものである。

１．２ 中間転写ベルト２
本発明の中間転写ベルト２は、表面層側から測定したダイナミック超微小硬度が、押込み深さ２μｍの場合（押込み深さを２μｍに固定した場合）の測定値が２．５〜４．５Ｎ／ｍｍ^２であって、押し込み深さ１０μｍの場合（押込み深さを１０μｍに固定した場合）の測定値が１．０Ｎ／ｍｍ^２以下であることを特徴とする。これは、ゴム弾性層の表面層と接する部位（表面層側から２０μｍまでの部分）のゴム硬度が高いことを意味するものであり、このようなゴム硬度を有するゴム弾性層とすることで表面層への応力集中を回避し、高品質の画像を維持したまま、優れた耐久性を達成し得るものである。

ダイナミック超微小硬度は、ＩＳＯ１４５７７−１に準拠した方法で測定することができ、例えば、ダイナミック超微小硬度計（ＤＵＨ−２１１／ＤＵＨ−２１１Ｓ、（株）島津製作所製）等により測定することができる。

また、ダイナミック超微小硬度は、同一サンプルの異なる部位を５箇所測定し、その平均を硬度の値とした。

一般的に、硬度測定においては、押込み深さの１０倍の深さの部位までの硬度の影響を受けるものである。つまり、押込み深さ２μｍの時には表層から約２０μｍの深さの硬度を測定していることになる。負荷速度０．１４６３ｍＮ／ｓｅｃ、押込み深さ２μｍの測定値は、２．５〜４．５Ｎ／ｍｍ^２であり、２．５〜４．２Ｎ／ｍｍ^２が好ましく、２．５〜４．０Ｎ／ｍｍ^２がより好ましい。前記範囲内にあることで、１０万枚通紙テストに耐えられる耐久性が得られる。

また、押込み深さ１０μｍの時には、表層から約１００μｍの深さの硬度を測定していることになる。負荷速度０．１４６３ｍＮ／ｓｅｃ、押し込み深さ１０μｍの測定値は、１．０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、０．３〜１．０Ｎ／ｍｍ^２が好ましく、０．５〜０．９Ｎ／ｍｍ^２がより好ましい。前記範囲内にあることで、「ライン中抜け」、「ラフ紙転写性」等に優れる中間転写ベルトとすることができる。

１．２．１ （ａ）基材層及び（ｃ）表面層
本発明の中間転写ベルト２の（ａ）基材層及び（ｃ）表面層は、中間転写ベルト１と同様のものを挙げることができる。

１．２．２ （ｂ）ゴム弾性層
本発明の中間転写ベルト２における弾性層は、中間転写ベルト１と同様に、主に、紙の凹凸への追従性向上と転写時のトナーへの応力集中によるライン中抜けを回避する目的で設けられる。ゴム弾性層は、ゴム又はエラストマー（以下、ゴム材料ということがある）を含む弾性層形成用組成物によって形成される。

ゴム弾性層を形成するゴム材料としては、表面層側から測定したダイナミック超微小硬度が、押込み深さ２μｍの場合２．５〜４．５Ｎ／ｍｍ^２であって、押し込み深さ１０μｍの場合１．０Ｎ／ｍｍ^２以下とすることができるものであれば特に限定されるものではない。具体的には、中間転写ベルト１と同様のものを挙げることができる。

ゴム弾性層に用いるゴム材料のタイプＡ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）は、８０°以下であることが好ましく、３０〜６０°がより好ましい。ここで、タイプＡ硬度とはゴムの柔らかさを示す値である。タイプＡ硬度が８０°を超える場合は、弾性層が硬すぎて凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣り、１次転写時にトナーが濃く乗っているところに応力が集中して中抜け現象を起こしやすくなる。一方、タイプＡ硬度が３０°未満の場合は、柔らかすぎてベルト駆動時に発生する応力が表面層へ集中しやすくなり十分な耐久性が得られない傾向がある。

また、中間転写ベルト２の弾性層形成用組成物には、フィラーを添加させることができ、中間転写ベルト１の場合と同様に、フィラーをゴム弾性層中の表面層側に偏在させることが好ましい。

中間転写ベルト２の弾性層形成用組成物にフィラーを添加する場合、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域(図３中のＡ)に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ６０〜８０μｍの領域（図３中のＢ）に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_２、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域（図３中のＣ）に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３の濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）が以下の範囲であることが好ましい。

表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３の濃度の比（Ｍ_１／Ｍ_３）が２．０以上であることが好ましく、３．０以上であることがより好ましい。

表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ６０〜８０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_２の比（Ｍ_１／Ｍ_２）が１．５以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましい。

前記質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_３、Ｍ_１／Ｍ_２）が大きければ大きいほど、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在していることを示すものである。Ｍ_１／Ｍ_３が２．０以上、Ｍ_１／Ｍ_２が１．５以上であると、ゴム弾性層の表面層と接する領域だけのゴム硬度が高いため、表面層への応力集中を回避し、高品質の画像を維持したまま、優れた耐久性を有する中間転写ベルトとすることができるため好ましい。

ここで、フィラーの質量濃度については、中間転写ベルト１で定義したものと同様のものであり、質量濃度の測定方法、フィラーを偏在させる方法等についても中間転写ベルト１と同様である。

フィラーの添加量は、ゴム弾性層に含まれるゴム又はエラストマー１００重量部に対して、０．８〜１０．０重量部であることが好ましく、１．０〜８．０重量部であることがより好ましい。また、ゴム弾性層に対する体積分率で０．２〜５．０％であることが好ましく、０．３〜４．５％がより好ましく、０．４〜４．０％がさらに好ましい。フィラーの量が多すぎると、ゴム弾性層全体の硬度が高くなり良好な画像が維持できない傾向があり、また少なすぎると表面層に接触している部位が柔らかく、表面層への応力集中を防止できない傾向がある。

配合するフィラーとしては、中間転写ベルト１で挙げたものと同様のものを挙げることができる。

また、前記弾性層形成用組成物には、必要に応じて硬化剤を添加することができる。例えば、シリコーンゴムの場合、硬化剤としてハイドロジェンオルガノポリシロキサン等が挙げられ、ウレタンゴムの場合、硬化剤としてジイソシアネートまたはポリオール、ジアミンを用いることができる。これらの硬化剤は、ゴム弾性層材料中に配合して用いればよい。

硬化剤を添加する場合、その添加量はゴム主剤と硬化剤の反応性官能基数を１：１とするため、同一当量を混合すればよいが、ジイソシアネートなど反応性の高い物質の場合、環境中の水分等と反応して不活性になることなどを考慮し、１〜１．２倍当量とすることが好ましい。

前記弾性層形成用組成物の固形分濃度は、製造方法によって適宜設定することができるが、通常、フィラーを含めて２０〜７０重量％程度が好ましい。

前記弾性層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。

また、前記ゴム弾性層が、硬度の異なる２層以上のゴム層からなってもよい。例えば、ｎ層のゴム層である場合、最も表面層に近いゴム層から、第１ゴム層、第２ゴム層、・・・、第ｎゴム層（最も基材層に近いゴム層）とする。その場合、第１ゴム層のタイプＡ硬度が最も高く、基材層側に行くほど、小さくなることが好ましい。例えば、２層のゴム層からなる場合、表面層側の第１ゴム層が、５〜５０μｍ、タイプＡ硬度７０〜９５°であり、基材層側の第２ゴム層が、９５〜３５０μｍ、タイプＡ硬度３０〜６０°であることが好ましい。

ゴム弾性層の厚みは、２００〜４００μｍであり、２００〜３５０μｍであることが好ましく、２００〜３００μｍであることがより好ましい。ゴム弾性層の厚みが前記範囲内にあることで、感光体と転写ベルトとの接触圧を低く保つことができ、感光体上のトナーが凝集し、ライン状画像中央が転写しない「ライン中抜け」現象を防ぐことができると同時に、転写ベルトの膜厚が厚すぎる場合に発生しやすい、色ずれを防止できるため好ましい。

１．３ 中間転写ベルトの諸物性値
本発明の中間転写ベルトは、以下の諸物性値を有する。

（中間転写ベルトのＩＲＨＤ硬度）
中間転写ベルトのＩＲＨＤ硬度は、８２ＩＲＨＤ以下であることが好ましく、５０〜８２ＩＲＨＤであることがより好ましい。前記範囲内にあることで、「ラフ紙転写性」に優れる中間転写ベルトとすることができる。ＩＲＨＤ硬度の測定は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準じて測定することができる。

（中間転写ベルトの表面粗さ）
本発明の中間転写ベルトは表面精度が高く、表面層における表面粗さは十点平均粗さ（Ｒｚ：ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４）にて０．２５〜１．５μｍ程度が好ましく、０．４〜１．３μｍ程度がより好ましく、０．６〜１．２μｍ程度がさらに好ましい。

（中間転写ベルトの表面の静摩擦係数と体積抵抗率）
本発明の中間転写ベルトの表面の静摩擦係数は、０．１〜１が好ましく、０．２〜０．８程度がより好ましく、０．２〜０．４がさらに好ましい。また、本発明の中間転写ベルトの表面抵抗率は１×１０^１０〜１×１０^１５Ω/□程度、体積抵抗率は１×１０^８〜１×１０^１４Ω・ｃｍ程度であることが好ましく、弾性層及び／又は基材層に添加する導電剤の添加量に応じてこの範囲で可変である。

本発明の中間転写ベルトの平均総厚みは、通常、１００〜４００μｍ程度、好ましくは１５０〜３５０μｍ程度である。各層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して適宜設定され得るが、各層の厚みの割合は、通常、基材層を１とした場合、弾性層１．５〜５．０程度、好ましくは２〜４程度；表面層０．００５〜０．０５程度である。上記したような３層化工程を採用することによって、ベルトの厚みのばらつきは小さくなり、均質なベルトが製造できる。

２．画像形成装置用中間転写ベルトの製造方法
以上のような構成を有する画像形成装置用中間転写ベルトの製造方法については、特に限定されないが、例えば、以下の方法を挙げることができる。

本発明の画像形成装置用中間転写ベルトは、以下の工程を含む製造方法によって得ることができる。
（１）樹脂を遠心成型又は溶融押出成形して基材層を製膜する工程、
（２）樹脂を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られた溶液を、表面粗さ（Ｒｚ）０．２５〜１．５μｍの円筒状金型を用いて遠心成型を行い、厚みが０．５〜６μｍの表面層を製膜する工程、
（３）上記（２）で得られた表面層の内面に、ゴム弾性層材料を、遠心成型によって厚みが２００〜４００μｍのゴム弾性層を製膜して２層膜とする工程、及び
（４）上記（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜のゴム弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する工程。

あるいは、上記（１）及び（２）により表面層及び基材層をそれぞれ製膜した後、（３’）表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層材料を注入し、加熱処理することによっても製造することができる。

以下、各工程について説明する。なお、本発明の製造方法において使用する原料やその含有量等は、前述の通りである。

２．１ 工程（１）（基材層の形成）
基材層は次のようにして製膜することができる。

まず、基材層の典型材料であるポリイミドを用いる場合について説明する。

前述のように、ポリイミドの原料であるテトラカルボン酸二無水物とジアミンとをＮＭＰ等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、基材層に所望の半導電性を付与するために、カーボンブラック等の導電剤を上記ポリアミック酸溶液に添加し、カーボンブラックが分散されたポリアミック酸（基材層形成用組成物）を調製する。

得られた基材層形成用組成物を用い、回転ドラム（円筒状金型）等による遠心成型を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し１００〜１９０℃程度、好ましくは１１０〜１３０℃程度に到達せしめる（第１加熱段階）。昇温速度は、例えば、１〜２℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、およそ半分以上の溶剤を揮発させて自己支持性のある管状ベルトを成形する。

また、第１加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度であることが好ましい。一般に、重力加速度（ｇ）は９．８（ｍ／ｓ^２）である。

遠心加速度（Ｇ）は下記式（Ｉ）から導かれる。

Ｇ（ｍ／ｓ^２）＝ｒ・ω^２＝ｒ・（２・π・ｎ）^２ （Ｉ）
ここで、ｒは円筒金型の半径（ｍ）、ωは角速度（ｒａｄ／ｓ）、ｎは１秒間での回転数（６０秒間の回転数がｒｐｍ）を示す。前記式（Ｉ）より、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。

次に、第２段階加熱として、温度２８０〜４００℃程度、好ましくは３００〜３８０℃程度で処理してイミド化を完結させる。この場合も、第１段階加熱温度から一挙にこの温度に到達するのではなく、徐々に昇温して、その温度に達するようにすることが望ましい。なお、第２段階加熱は、管状ベルトを回転ドラムの内面に付着したまま行っても良いし、第１加熱段階終了後に、回転ドラムから管状ベルトを剥離し、取り出して別途イミド化のための加熱手段に供して、２８０〜４００℃になるように加熱してもよい。このイミド化の所要時間は、通常約２０分〜３時間程度である。

基材層の材料としてポリアミドイミドを用いる場合も同様にして、ジアミン或いはジアミンから誘導されたジイソシアネートと、トリメリット酸とを溶媒中で反応させて直接ポリアミドイミドとし、これを遠心成型して、継目のない（シームレス）ポリアミドイミドの基材層を製膜できる。

また、基材層の材料としてポリカーボネート、ＰＶｄＦ、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等を用いる場合は、これらの樹脂を溶融して押出成型することによりシームレスの基材層を製膜できる。

このようにして、継目のない基材層を製膜できる。

２．２ 工程（２）（表面層の形成）
表面層は、例えば、次のようにして製膜することができる。

前記表面層形成用組成物を表面粗さ（Ｒｚ）０．２５〜１．５μｍを有する円筒状金型を用いて遠心成型を行う。この場合、得られる表面層の厚みが０．５〜６μｍ程度となるように調製する。

表面層の遠心成型は、例えば、重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度に回転した回転ドラム（円筒状金型）内面に最終厚さを得るに相当する量の表面層形成用組成物を注入した後、徐々に回転速度をあげ重力加速度の２〜２０倍の遠心加速度に回転を上げて遠心力で内面全体に均一に流延する。

回転ドラムは、その内面が所定の表面精度に研磨されており、この回転ドラムの表面状態が、本発明の中間転写ベルトの表面層外面にほぼ転写される。従って、回転ドラムの内面の表面粗さを制御することにより、表面層の表面粗さを所望の範囲に調節することができる。回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を、０．２５〜１．５μｍの範囲で設定すると、ほぼそれに対応した表面粗さ（Ｒｚ）０．２５〜１．５μｍを有する表面層を形成できる。但し、中間転写ベルトの表面層の表面粗さは、ベルトの微妙なタワミやウネリを測定上拾ってしまうため、回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）に比してやや高めの値になる傾向がある。そのため、ベルト表面層の所望の表面粗さに対して、やや小さめの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を有する回転ドラムを採用することもできる。なお、使用する金型内面の粗度は、内面仕上げ時に使用する研磨紙の番手等により任意に制御できる。

回転ドラムは回転ローラー上に載置し、該ローラーの回転により間接的に回転が行われる。また該ドラムの大きさは、所望する中間転写ベルトの大きさに応じて適宜選択できる。

加熱は、該ドラムの周囲に、例えば遠赤外線ヒータ等の熱源が配置され外側からの間接加熱により行われる。加熱温度は樹脂の種類に応じて変化し得るが、通常、室温から樹脂の融点前後の温度、例えば、樹脂の融点Ｔｍとした場合に、（Ｔｍ±４０）℃程度、好ましくは（Ｔｍ−４０）℃〜Ｔｍ℃程度まで徐々に昇温し、昇温後の温度で１０〜６０分程度加熱すればよい。これにより、ドラム内面に継目のない（シームレス）管状の表面層が製膜できる。

２．３ 工程（３）（２層化）
上記工程（２）で得られた表面層の内面に、弾性層材料を遠心成型して得られる弾性層を製膜して２層膜とする。

前述の弾性層形成用組成物を、表面層が形成された回転ドラム（円筒状金型）の表面層の内面上に均一に塗布して遠心成型を行い、その後、回転ドラムを重力加速度の２〜２０倍の遠心加速度に回転させながら加熱処理を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し９０〜１８０℃程度、好ましくは９０〜１５０℃程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、１〜３℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、ドラム内に表面層、その上に弾性層を有する２層膜を成形する。

ゴム弾性層を２層にする場合は、先に製膜したゴム弾性層内面に更に弾性層材料を遠心成型し、同様に加熱硬化させる。

２．４ 工程（４）（３層化）
上記工程（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜（表面層と弾性層）の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する。

具体的には、回転ドラム内に製膜した２層膜の弾性層内面に公知の接着用プライマー等を塗布、風乾した後、外面にドライラミ接着剤等を塗布した基材層を挿入し、重ね合わせる。重ね合わせた両層をベルト内面から圧着した後、円筒状金型内面を徐々に昇温し４０〜１２０℃程度、好ましくは５０〜９０℃程度に到達せしめる。

昇温速度は、例えば、１〜１０℃／分程度であればよい。上記の温度で２〜３０分維持し、円筒状金型内に表面層、弾性層及び基材層を有する３層ベルトを成形する。

張り合わせた３層ベルトを円筒状金型から剥離し、両端部を所望の幅にカットして３層の中間転写ベルトを製造する。

また、上記製造方法において、上記工程（３）及び（４）に代えて、表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層材料を注入し、加熱処理することによって、弾性層の製膜と３層化を同時に行うことによっても製造することができる（工程（３’））。

２．５ 工程（３’）（弾性層の製膜と３層化）
上記工程（１）及び（２）に従って別々に製膜した表面層と基材層とを、該表面層の内面と該基材層の外面とが接触するように重ね合わせて、両層の間に弾性層材料をインジェクションにて注入する。このとき、弾性層の均一化のため、基材層内面の片側端部からもう片側端部へしごきを行うことが好ましい。得られた積層体を加熱処理することにより、中間転写ベルトを得ることができる。なお、両層の重ね合わせ後は、両層の間が密閉状態となるようにすることが好ましい。

例えば、ゴム弾性樹脂としてシリコーンゴムを用いる場合、インジェクションにて得られた積層体を、１１０〜２２０℃程度に熱処理することにより、弾性層材料が加硫（架橋・硬化）するとともに、表面層と基材層が同時に強固に接着される。

また、ゴム弾性樹脂がウレタンゴムの場合、製膜直前に両液を混合して使用することが好ましい。

上記３層化工程の具体例を挙げる。

ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマー等を均一塗布して風乾する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布して、これを表面層内面に重ね合わせ、減圧状態でこの管状ベルト両端部に内側からＯリングを押し当てて、重ね合わせた表面層及び基材層間を密閉状態とする。次に、この両層の隙間に、前述の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入し、基材層内面側から金属ロールを用いて、弾性層形成用組成物を周方向に均一になるように流延する。

或いは、他の実施態様として以下のような方法も挙げられる。

ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマーを均一塗布する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布した後、これを円柱状の芯体外面に被せる。この芯体を、内面に表面層が製膜されているドラム内面に挿入し、芯体とドラムを同心軸上に固定する。次に、ドラムの片側から、両層の隙間にペースト状の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入する。なお、該ドラムは長手方向左右を一対の治具で挟まれて固定したものであり、一方の治具には弾性層材料の入口が設けられ、他方の治具にはその出口が設けられている。

３層化した後の加熱処理は、１１０〜２２０℃まで徐々に加熱して（例えば、昇温速度１〜３℃／分程度）、その温度で０．５〜４時間処理する。これにより、ベルトの架橋・硬化が完了する。加熱終了後、ドラムを冷却し、３層化された管状ベルトをドラム内面から剥離して、本発明の中間転写ベルトを得ることができる。

なお、上記の接着用プライマーの使用は任意であるが、接着強度向上の点から使用するのが好ましい。接着用プライマーとしては、例えば、東レダウコーニング製プライマーＤＹ３９−０６７等が例示される。

以上のような方法により得られる本発明の中間転写ベルトは、高品質の画像を維持したまま、耐久性にも優れることから、複写機（カラー複写機を含む）、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の中間転写ベルトとして好適に使用され得る。

以下、試験例等を示して本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。

以下の諸物性値についての測定方法を示す。

＜表面粗さ＞
表面粗さ（μｍ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠して測定した。測定機は、キーエンス製レーザー顕微鏡ＶＫ−９７００を用い、観察条件は対物レンズ２０倍×接眼レンズ５０倍の１０００倍で行った。観察で得られたベルト表面の画像を用い、線粗さを以下の測定条件で測定した。
傾き補正：面傾き補正（自動）
カットオフ：なし
測定長：０．２５ｍｍ。

同一ベルト内で異なる表面部位を５箇所測定し、その十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値を表面粗さとした。

＜静摩擦係数＞
静摩擦係数は、新東科学（株）製のＨｅｉｄｏｎ ９４ｉを用いて、同一ベルト内で異なる表面部位を１０箇所測定し、その平均値を静摩擦係数とした。

＜表面抵抗率、体積抵抗率＞
表面抵抗率（Ω／□）及び体積抵抗率（Ω・ｃｍ）は、三菱化学（株）製の抵抗測定器“ハイレスタＩＰ・ＨＲブロ−ブ”を用いて測定した。幅方向の長さ３６０ｍｍにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで３ヶ所、縦（周）方向に４カ所の合計１２ヶ所について、印加電圧１００Ｖ、１０秒後に表面抵抗率及び体積抵抗率をそれぞれ測定し、その平均値で示した。

＜ヤング率＞
ヤング率はＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠し、（株）島津製作所製 オートグラフＡＧ−Ｘを用いて測定した。
サンプル片２５×２５０ｍｍの短冊状
引張速度２０ｍｍ／分

＜ダイナミック微小硬度＞
ダイナミック超微小硬度計（ＤＵＨ−２１１Ｓ（株）島津製作所製）を用いて、押し込み深さ２μｍと１０μｍの場合の硬度を以下の条件にて測定した。なお、それぞれの押し込み深さの硬度については、同一ベルト内で異なる表面部位を５箇所測定し、その平均値をダイナミック微小硬度とした。
試験機：島津ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ−２１１Ｓ
試験モード：負荷−除荷試験
負荷速度：０．１４６３ｍＮ／秒
最小試験力：０．０２ｍＮ
負荷保持時間：２秒
Ｃｆ−Ａｐ、Ａｓ補正あり
圧子の種類：Ｔｒｉａｎｇｕｌａｒ１１５（稜間角１１５°ダイアモンド三角すい圧子、バーコビッチ形）

＜フィラー偏在確認＞
ベルト断面をミクロトームでスライスし、蒸着厚みが５ｎｍになるよう金蒸着を施して、観察用サンプルを作製した。観察用サンプルについて、電子顕微鏡（日立製作所製ＳＥＭ： Ｓ−４８００）による断面観察を行った。

また、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ６０〜８０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_２、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３を、ＥＤＸ（堀場製作所製エネルギー分散型Ｘ線分析装置 ＥＭＡＸ モデル７５９３Ｈ、加速電圧：２０ｋＶ、照射時間：５分間）により測定し、それぞれの濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を求めた。

ＥＤＸによるフィラーの質量濃度は、フィラーを構成する主要な元素の質量濃度を測定することにより行った（フィラーがホウ酸アルミニウムである場合はアルミニウム濃度、フィラーがマイカである場合は珪素濃度）。また、ＥＤＸによる測定は、各それぞれの領域において、任意の２０μｍ×２０μｍの領域を３回測定し、平均値をその領域のフィラー濃度とした。

実施例１
（１）基材層の製膜
窒素流通下、Ｎ−メチル−２−ピロリドン４８８ｇに、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）４７．６ｇを加え、５０℃に保温、撹拌して完全に溶解させた。この溶液に、３,３’,４,４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）７０ｇを除々に添加し、ポリアミック酸溶液６０５．６ｇを得た。このポリアミック酸溶液の数平均分子量は１９，０００、粘度は４０ポイズ、固形分濃度は１８．１重量％であった。

次に、このポリアミック酸溶液４５０ｇに、酸性カーボンブラック（ｐＨ３．０）２１ｇとＮ−メチル−２−ピロリドン８０ｇを加えて、ボールミルにてカーボンブラック（ＣＢ）の均一分散を行った。このマスターバッチ溶液は、固形分濃度１８．６重量％、該固形分中のＣＢ濃度は２０．５重量％であった。

そして該溶液から２７３ｇを採取し、回転ドラム内に注入し、次の条件で成形した。

回転ドラム：内径３０１．５ｍｍ、幅５４０ｍｍの内面鏡面仕上げの金属ドラムが２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した（例えば、図２参照）。

加熱温度：該ドラムの外側面に遠赤外線ヒータを配置し、該ドラムの内面温度が１２０℃に制御されるようにした。

まず、回転ドラムを回転した状態で２７３ｇの該溶液をドラム内面に均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は１℃／分で１２０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱した。

回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま回転ドラムを離脱して熱風滞留式オーブン中に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱も徐々に昇温しつつ３２０℃に達した。そして、この温度で３０分間加熱した後常温に冷却して、該ドラム内面に形成された半導電性管状ポリイミドベルトを剥離し取り出した。なお、該ベルトは厚さ７９μｍ、外周長９４４．３ｍｍ、表面抵抗率２×１０^１１〜４×１０^１１Ω／□、体積抵抗率１×１０^９〜３×１０^９Ω・ｃｍであった。

（２）表面層の製膜
ビニリデンフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体であるＶｄＦ−ＨＦＰ共重合樹脂（カイナー＃２８２１、アルケマ製：ＨＦＰ１１モル％）１００ｇを、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）９００ｇに溶解させ、固形分濃度１０重量％の溶液Ａを調製した。

有機変性モンモリロナイト（ルーセンタイトＳＴＮ、コープケミカル（株）製）１００ｇを、ジメチルアセトアミド９００ｇに加え、ボールミルにて均一分散を行って固形分濃度１０重量％の溶液Ｂを調製した。

溶液Ａと溶液ＢをＡ：Ｂ＝９９：１で調合しペイントシェイカーで混合し、固形分濃度１０重量％、該固形分中の有機変性モンモリロナイト濃度１重量％の溶液を得た。これをＤＭＡｃ：酢酸ブチル＝１：２の混合溶媒で希釈し、固形分濃度１．６重量％、該固形分中有機変性モンモリロナイト濃度１重量％（表面層の総重量に対するモンモリロナイトの配合割合に相当する）の溶液（以下、表面層材料ということもある）を調製した。この溶液１１２ｇを次の条件で製膜した。

回転ドラム：内径３０１．０ｍｍ、幅５４０ｍｍ、内面十点平均粗さ（Ｒｚ）＝０．５μｍの金属ドラムが２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した（例えば、図２参照）。

回転ドラムを回転した状態でドラム内面に均一に塗布し加熱を開始した。加熱は２℃／分で１３０℃まで昇温して、その温度で２０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面に表面層を形成した後ドラムを常温まで冷却した。ドラム内面に形成された表面層の厚みを渦電流式厚み計（ケット化学研究所社製）にて測定したところ２μｍであった。

なお、上述の表面層材料を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は４×１０^１２Ω・ｃｍ、ヤング率は６１０ＭＰａ、表面層の表面粗さ（Ｒｚ）は、０．６μｍであった。

（３）弾性層の製膜
トルエン１８８ｇにブロック型ウレタン用プレポリマー（ウレハイパーＲＵＰ１６２７、大日本インキ（株）製）１４１．３ｇを溶解させた溶液に、フィラーとしてウィスカー状のホウ酸アルミニウム（アルボレックス、四国化成工業（株）製）１．５２ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行った。更に、この分散液に脂肪族ジアミン系の硬化剤ＣＬＨ−５を１１．０７ｇ（大日本インキ（株）製）添加し撹拌を行った。

このようにして得られた溶液の固形分濃度は４５重量％、該固形分中のホウ酸アルミニウムは１．０重量％、体積分率で０．４％であった。この分散液を、先に製膜した表面層内面に回転した状態で均一に塗布し加熱を開始した。加熱は１℃／分で１５０℃まで昇温して、その温度で３０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面にゴム弾性層を形成した。

この加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の７．４倍の遠心加速度であった。

一般に、重力加速度（ｇ）は９．８（ｍ／ｓ^２）である。

遠心加速度（Ｇ）は下記式（Ｉ）から導かれる。

Ｇ（ｍ／ｓ^２）＝ｒ・ω^２＝ｒ・（２・π・ｎ）^２ （Ｉ）
ここで、ｒは円筒金型の半径（ｍ）、ωは角速度（ｒａｄ／ｓ）、ｎは１秒間での回転数（６０秒間の回転数がｒｐｍ）を示す。前記式（Ｉ）より、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。

得られたゴム弾性層の厚みは２４８μｍであった。

上記、弾性層用ウレタン原料溶液に、フィラーを加えなかった以外は同様にして製膜したゴム弾性層単膜を１０ｍｍ厚になるよう重ね合わせ、タイプＡ硬度を測定したところ４０°であった。

（４）ゴム弾性層内面とポリイミド外面の張り合わせ
上記（３）で製膜したゴム弾性層内面にプライマーＤＹ３９−０６７（東レダウコーニング製）を塗布、風乾した後に、ドライラミ接着剤を薄く外面に塗布した（１）のポリイミドベルトを挿入し重ね合わせた。基材層内面から圧着し、加熱（８０〜１００℃）を行い、張り合わせを完了させた。張り合わせた多層ベルトを金型から剥離し両端部をカットし幅３６０ｍｍの多層ベルトを採取した。

該多層ベルトは厚さ３３０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３３、表面抵抗率２×１０^１１〜４×１０^１１Ω／□、体積抵抗率６×１０^１０〜９×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．７μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察（図４（ａ）〜（ｄ））とＥＤＸによるアルミニウム質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝６．２、Ｍ_１／Ｍ_３＝１４．１だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

実施例２
ゴム層に配合するホウ酸アルミニウムの量を５重量％、体積分率１．９６％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３３４μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．２９、表面抵抗率２×１０^１１〜４×１０^１１Ω／□、体積抵抗率６×１０^１０〜９×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．７μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによるアルミニウム質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝１２．５、Ｍ_１／Ｍ_３＝２４．８だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

実施例３
ゴム層に配合するホウ酸アルミニウムの形状を粒子状とし（アルボライト、四国化成工業（株）製）、その量を５重量％、体積分率１．９６％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３３７μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．２９、表面抵抗率２×１０^１１〜４×１０^１１Ω／□、体積抵抗率８×１０^１０〜１×１０^１１Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．７μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによるアルミニウム質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝１１．５、Ｍ_１／Ｍ_３＝１３．７だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

実施例４
ゴム層に配合するフィラーをマイカ（ソマシフＭＴＥ コープケミカル（株）製）とし、その量を５．０重量％、体積分率２．１７％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３４１μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３１、表面抵抗率５×１０^１０〜７×１０^１０Ω／□、体積抵抗率３×１０^１０〜５×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．７μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによる珪素質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝４．５、Ｍ_１／Ｍ_３＝６．０だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

実施例５
ゴム層に配合するマイカの量を８．０重量％、体積分率３．３８％とした以外は、実施例４と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３３０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３３、表面抵抗率３×１０^１０〜６×１０^１０Ω／□、体積抵抗率１×１０^１０〜２×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．７μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによる珪素質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝３．６、Ｍ_１／Ｍ_３＝４．８だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

実施例６
ゴム層に配合するフィラーを酸化ジルコニウム（ＴＭＺ酸化ジルコニウム 第一稀元素化学工業（株）製）とし、その量を９．６重量％、体積分率１．９６％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３２４μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．４０、表面抵抗率６×１０^１１〜８×１０^１１Ω／□、体積抵抗率９×１０^１０〜２×１０^１１Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．７μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによるジルコニウム質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝２．７、Ｍ_１／Ｍ_３＝３．２だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

実施例７
ゴム弾性層を硬度の異なる以下の２層とした以外は実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

（第一ゴム層の作製）
トルエン５５．８ｇにブロック型ウレタン用プレポリマー（ウレハイパーＲＵＰ１６２７、大日本インキ（株）製）２２．６ｇを溶解させた溶液に、脂肪族ジアミン系の硬化剤ＣＬＨ−５を０．３５ｇ（大日本インキ（株）製）、同じく脂肪族ジアミン系硬化剤である４，４−メチレンビス（２−メチルシクロヘキサンアミン）を１．０５ｇ（大日本インキ（株）製）添加し撹拌を行った。このようにして得られた溶液の固形分濃度は３０重量％であり、先に製膜した表面層内面に回転した状態で均一に塗布し加熱を開始した。加熱は１℃／分で１５０℃まで昇温して、その温度で３０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面に４０μｍの第一ゴム弾性層を形成し、室温まで冷却を行った。
上記第一ゴム層の弾性層用ウレタン原料溶液を同様にして製膜したゴム弾性層単膜を１０ｍｍ厚になるよう重ね合わせ、タイプＡ硬度を測定したところ７１°であった。

（第二ゴム層の作製）
トルエン１５３ｇにブロック型ウレタン用プレポリマー（ウレハイパーＲＵＰ１６２７、大日本インキ（株）製）１１８．７ｇを溶解させた溶液に脂肪族ジアミン系の硬化剤ＣＬＨ−５を９．３ｇ（大日本インキ（株）製）添加し撹拌を行った溶液を、第一ゴム層内面に塗布し、第二ゴム層２１０μｍを第一ゴム層同様に製膜した。

上記第二ゴム層の弾性層用ウレタン原料溶液を同様にして製膜したゴム弾性層単膜を１０ｍｍ厚になるよう重ね合わせ、タイプＡ硬度を測定したところ４０°であった。

以降実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３２２μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３６、表面抵抗率３×１０^１１〜５×１０^１１Ω／□、体積抵抗率６×１０^１０〜９×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．６μｍであった。

比較例１
ゴム層にフィラーを配合しなかった以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３２８μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．４８、表面抵抗率２×１０^１１〜５×１０^１１Ω／□、体積抵抗率４×１０^１０〜７×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．６μｍであった。

比較例２
硬化剤としてＣＬＨ−５を５．５３ｇ（大日本インキ（株）製）、４，４−メチレンビス（２−メチルシクロヘキサンアミン）を４．０９ｇ（大日本インキ（株）製）を用いた以外は、比較例１と同様に多層ベルトを作製した。

上記、弾性層用ウレタン原料溶液を同様にして製膜したゴム弾性層単膜を１０ｍｍ厚になるよう重ね合わせ、タイプＡ硬度を測定したところ５５°であった。

得られた多層ベルトは厚さ３３０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．４３、表面抵抗率３×１０^１１〜６×１０^１１Ω／□、体積抵抗率４×１０^１０〜８×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．６μｍであった。

比較例３
硬化剤としてＣＬＨ−５を２．２１ｇ（大日本インキ（株）製）、４，４−メチレンビス（２−メチルシクロヘキサンアミン）を６．５５ｇ（大日本インキ（株）製）を用いた以外は、比較例１と同様に多層ベルトを作製した。

上記、弾性層用ウレタン原料溶液を同様にして製膜したゴム弾性層単膜を１０ｍｍ厚になるよう重ね合わせ、タイプＡ硬度を測定したところ７１°であった。

得られた多層ベルトは厚さ３２８μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３７、表面抵抗率４×１０^１１〜７×１０^１１Ω／□、体積抵抗率６×１０^１０〜９×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５μｍであった。

比較例４
配合するホウ酸アルミニウムの量を０．６重量％、体積分率０．２４％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３２９μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．４０、表面抵抗率１×１０^１１〜４×１０^１１Ω／□、体積抵抗率４×１０^１０〜８×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．７μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによるアルミニウム質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝５．７、Ｍ_１／Ｍ_３＝５．３だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

比較例５
配合するホウ酸アルミニウムの量を１０．５重量％、体積分率４．０３％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３４６μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３０、表面抵抗率５×１０^１１〜９×１０^１１Ω／□、体積抵抗率８×１０^１０〜２×１０^１１Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．８μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによるアルミニウム質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝１８．９、Ｍ_１／Ｍ_３＝４６．６だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラー濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。

比較例６
ゴム層に配合するフィラーをチタン酸カリウム（ティスモＤ 大塚化学（株）製）とし、その量を２．０重量％、体積分率０．７１％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３３０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３６、表面抵抗率１×１０^１１〜２×１０^１１Ω／□、体積抵抗率７×１０^１０〜１×１０^１１Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．８μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによるチタン質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝１．０５、Ｍ_１／Ｍ_３＝１．０５だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度と、ゴム層中央部のフィラー濃度はほぼ同じであることが確認された。

比較例７
ゴム層に配合するチタン酸カリウムの量を５．０重量％、体積分率１．７３％とした以外は、比較例６と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３３５μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３５、表面抵抗率２×１０^１１〜５×１０^１１Ω／□、体積抵抗率８×１０^１０〜１×１０^１１Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．９μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによるチタン質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝１．０６、Ｍ_１／Ｍ_３＝１．１２だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度と、ゴム層中央部のフィラー濃度はほぼ同じであることが確認された。

比較例８
ゴム層に配合するフィラーを乾式シリカ（レオロシール（商品名）、（株）トクヤマ製）の量を１０重量％、体積分率５．４３％とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは厚さ３５９μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．３９、表面抵抗率１×１０^１１〜３×１０^１１Ω／□、体積抵抗率６×１０^１０〜９×１０^１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．６μｍであった。

また電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面観察とＥＤＸによる珪素質量濃度比（Ｍ_１／Ｍ_２、Ｍ_１／Ｍ_３）を測定したところ、Ｍ_１／Ｍ_２＝１．０１、Ｍ_１／Ｍ_３＝１．０７だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの濃度と、ゴム層中央部のフィラー濃度はほぼ同じであることが確認された。

実施例及び比較例で得られた多層ベルトについて、以下の評価を行った。その結果を表２に示す。

＜一次転写効率（ライン中抜け）＞
一次転写効率（ライン中抜け）は、ライン画像のみの画像にて転写前及び転写後の感光体上のトナー重量を測定し上記の転写効率の式から求めた。ライン中抜けは次の基準で評価した。
○：９０％より高い
△：８５〜９０％
×：８５％未満

＜二次転写効率（ラフ紙転写性）＞
凹凸が５０μｍ程度のストラスモア社製 ストラスモアライティングレイドを用い、マゼンタでベタ印刷を行って、最深部（凹部）のトナーの乗りを目視で判断した。評価基準は以下の通りである。
◎：完全にムラなく転写できている
○：やや色が薄い
△：僅かに白抜けしている
×：トナーの乗りがなく白抜けしている

＜通紙耐久性試験＞
下記の条件で通紙、通電、駆動テストを同時に実施し、1０万枚相当の駆動テスト後に表面層のクラック、剥離の有無を顕微鏡で観察、ベルト表面粗さと画像品質を確認し、表面層のワレ、剥離について、以下の評価基準により評価した。
駆動速度：ベルト外周速度３００ｍｍ／秒
通電：電源（Ｔｒｅｋ ６１０Ｃ）によりベルト厚み方向に５０μＡの定電流を供給
通紙：二次転写ロール外面にコピー用紙を巻きつけ、擬似的に連続通紙した状態を作製
クリーニング機構：ウレタンゴム製クリーニングブレード（ゴム硬度 タイプＡ ８０°）

（表面層ワレ）
ワレの評価は、キーエンス製レーザー顕微鏡ＶＫ−９７００を用いて行った。

通紙耐久前と通紙耐久後にそれぞれベルト観察を対物レンズ２０倍×接眼レンズ５０倍の１，０００倍で行い、観察で得られたベルト表面の画像を用い、線粗さを以下の測定条件（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１準拠）で測定した。
傾き補正：面傾き補正（自動）、
カットオフ：なし、
測定長：０．２５ｍｍ。

同一ベルト内で異なる表面部位を５箇所測定し、最大谷深さＲｖの平均値を算出し、通紙耐久後のＲｖの値から通紙耐久前のＲｖを引いた値［Ｒｖ（通紙耐久後）−Ｒｖ（通紙耐久前）］を基準とした。
○：０．３μｍ未満
△：０．３〜０．６μｍ
×：０．６μｍを超える

（剥離）
剥離の評価は通紙耐久後のベルトを目視観察で行い、下記の基準で判断を行った。
○：ベルト全面で剥離が認められない
△：１×１ｍｍ角以下の剥離が認められる
×：１×１ｍｍ角以上の剥離が認められる

＜ＩＲＨＤゴム硬度＞
ＪＩＳ Ｋ６２５３に従い、ＩＲＨＤマイクロ硬度計（型番：Ｈ１２型、ウォーレス社製）を用いて、ベルトの表面層側からゴム硬度を測定した。

Claims (24)

1. （ａ）樹脂製の基材層；
   （ｂ）厚みが２００〜４００μｍであるゴム又はエラストマー製のゴム弾性層；
   （ｃ）厚みが０．５〜６μｍである樹脂製の表面層；
   の順で積層され、少なくとも前記３層を含む画像形成装置用中間転写ベルトであって、前記ゴム弾性層に、体積分率で０．４〜４．０％の量のフィラーが添加されており、前記表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_１と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ_３の比（Ｍ_１／Ｍ_３）が、２．０以上である画像形成用中間転写ベルト。
2. 前記Ｍ _１ ／Ｍ _３ が、３．０以上である請求項１に記載の画像形成用中間転写ベルト。
3. 前記Ｍ _１ と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ６０〜８０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ _２ の比（Ｍ _１ ／Ｍ _２ ）が、１．５以上である請求項１又は２に記載の画像形成用中間転写ベルト。
4. 前記フィラーが、ホウ酸アルミ、マイカ及び酸化ジルコニウムからなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
5. 前記ゴム弾性層を形成するゴム材料が、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム及びウレタンゴムからなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
6. 前記表面層を形成する樹脂が、ポリビニリデンフロライド及びビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
7. 前記表面層に層状粘度鉱物を含有する請求項１〜６のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
8. 前記表面層の表面粗さ（Ｒｚ）が、０．２５〜１．５μｍである請求項１〜７のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
9. 前記表面層のヤング率が、３００〜２，０００ＭＰａである請求項１〜８のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
10. 前記表面層側から測定したＩＲＨＤ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が、８２ＩＲＨＤ以下である請求項１〜９のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
11. 前記ゴム弾性層が遠心成型により製膜されている請求項１〜１０のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
12. （ａ）樹脂製の基材層；
    （ｂ）厚みが２００〜４００μｍであるゴム又はエラストマー製のゴム弾性層；
    （ｃ）厚みが０．５〜６μｍである樹脂製の表面層；
    の順で積層され、少なくとも前記３層を含む画像形成装置用中間転写ベルトであって、
    表面層側から測定したダイナミック超微小硬度（ＩＳＯ１４５７７−１)が、押込み深さ２μｍの場合２．５〜４．５Ｎ／ｍｍ^２であり、押し込み深さ１０μｍの場合１．０Ｎ／ｍｍ^２以下である画像形成装置用中間転写ベルト。
13. （i）前記ゴム弾性層がフィラーを含み、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在している、又は（ii）前記ゴム弾性層が硬度の異なる２層以上のゴム層からなり、表面層側のゴム層のタイプＡ硬度が基材層側のゴム層のタイプＡ硬度よりも高い、ことを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
14. （i）前記ゴム弾性層がフィラーを含み、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在している、請求項１３に記載の画像形成装置用中間転写ベルトであって、前記ゴム弾性層に、体積分率で０．４〜４．０％の量のフィラーが添加されており、前記表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ２０μｍまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ _１ と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ１２０〜１４０μｍの領域に含まれるフィラーの質量濃度Ｍ _３ の比（Ｍ _１ ／Ｍ _３ ）が、２．０以上である画像形成用中間転写ベルト。
15. 前記フィラーが、ホウ酸アルミ、マイカ及び酸化ジルコニウムからなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１４に記載の画像形成用中間転写ベルト。
16. （ii）前記ゴム弾性層が硬度の異なる２層以上のゴム層からなり、表面層側のゴム層のタイプＡ硬度が基材層側のゴム層のタイプＡ硬度よりも高い、請求項１３に記載の画像形成装置用中間転写ベルトであって、ゴム弾性層が硬度の異なる２層のゴム層からなり、表面層側の第１ゴム層の厚みが５〜５０μｍ、タイプＡ硬度が７０〜９５°であり、基材層側の第２ゴム層の厚みが９５〜３５０μｍ、タイプＡ硬度が３０〜６０°である画像形成用中間転写ベルト。
17. 表面層側から測定したダイナミック超微小硬度（ＩＳＯ１４５７７−１)が、押込み深さ２μｍの場合２．５〜４．２Ｎ／ｍｍ ^２ であり、押し込み深さ１０μｍの場合０．３〜１．０Ｎ／ｍｍ ^２ である請求項１２〜１６のいずれかに記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
18. 前記ゴム弾性層を形成するゴム材料が、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム及びウレタンゴムからなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１２〜１７のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
19. 前記表面層を形成する樹脂が、ポリビニリデンフロライド及びビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１２〜１８のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
20. 前記表面層に層状粘度鉱物を含有する請求項１２〜１９のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
21. 前記表面層の表面粗さ（Ｒｚ）が、０．２５〜１．５μｍである請求項１２〜２０のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
22. 前記表面層のヤング率が、３００〜２，０００ＭＰａである請求項１２〜２１のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
23. 前記表面層側から測定したＩＲＨＤ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が、８２ＩＲＨＤ以下である請求項１２〜２２のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。
24. 前記ゴム弾性層が遠心成型により製膜されている請求項１２〜２３のいずれかに記載の画像形成用中間転写ベルト。

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