JP5916433B2 - 画像形成装置用ベルト - Google Patents

Description

本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置に用いられるベルト（特に、中間転写ベルト）に関するものである。

画像形成装置によって得られる画像の高画質化を目的として、ゴム弾性樹脂等によって形成されるゴム弾性層を有する、２層又は３層構成の中間転写ベルトが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

このようなゴム弾性層を有する中間転写ベルトは、柔軟性に優れることから、中間転写ベルトと接する感光体等との転写領域が安定的に形成できると共に、感光体等との間でトナーに加えられる応力が軽減される。従って、ゴム弾性層を有する中間転写ベルトを採用することによって、画像の中抜け防止、細線印字の鮮明度向上等を達成できる。

また、こういった高画質対応の中間転写ベルトは、ベルトの厚み方向にゴム弾性を付与する一方、転写ベルトに必要なトナー離型性も、重要な要素として要求される。すなわち、中間転写ベルト表面から紙等の媒体へトナーを移し替えるうえで、トナーに対する離型性が必要となる。従って、トナーに対して粘着性をもつゴム弾性層が、中間転写ベルトの表面に露出することは好ましくない。そのため、通常は、ゴム弾性層上に、摩擦係数が低く、トナー離型性に優れた樹脂製の表面層を設ける（例えば、図１を参照）。このような表面層は、高画質の画像を得るためにできるだけ薄くすることが有効であることが知られており、表面層が薄い中間転写ベルトが種々検討されている。

しかしながら、画像形成装置用の中間転写ベルトは、紙やクリーニングブレード、ロール等のベルト表面に接触する摺動部材等から外力を受けるため、表面層が薄膜である場合、摺擦による応力集中に耐えられず、表面層にクラックやピンホールが空いてしまい、画像ノイズを引き起こしてしまうという問題があった。

このように、表面層が薄膜である中間転写ベルトにおいて、高品質の画質を維持したまま、外部摩擦などに対する耐久性が優れるベルトとすることは非常に困難であった。

特開平１１−０２４４２９号公報

本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、高品質の画像を維持したまま、クリーニングブレード、紙等の外部摩擦等に対する優れた耐久特性を有する画像形成装置用ベルト（特に、中間転写ベルト）を提供することを主な目的とする。

上記の目的を達成すべく鋭意検討した結果、本発明者は、樹脂製の基材層（ａ）の外周面に、少なくとも１層からなるゴム弾性層（ｂ）、及び表面層（ｃ）を、この順に積層してなる画像形成装置用ベルトであって、該表面層（ｃ）中に、平均粒子径３０〜４００ｎｍのフィラーを、フィラー質量濃度１．０〜６．３％で含有する画像形成装置用ベルトが、上記の課題を解決できることを見出した。かかる知見に基づきさらに検討を重ねた結果、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は下記の画像形成装置用ベルトを提供する。

項１．樹脂製の基材層（ａ）の外周面に、少なくとも１層からなるゴム弾性層（ｂ）、及び表面層（ｃ）を、この順に積層してなる画像形成装置用ベルトであって、該表面層（ｃ）中に、平均粒子径３０〜４００ｎｍのフィラーを、フィラー質量濃度１．０〜６．３％で含有する画像形成装置用ベルト。
項２．前記表面層（ｃ）の厚みが２〜５μｍである、項１に記載の画像形成装置用ベルト。
項３．前記表面層（ｃ）がフッ素系樹脂を含む、項１又は２に記載の画像形成装置用ベルト。
項４．前記ゴム弾性層（ｂ）がフィラーを含む、項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。

本発明の画像形成装置用ベルト（特に、中間転写ベルト）は、高品質の画像を維持したまま、クリーニングブレード、紙等の外部摩擦等に対し優れた耐久特性を有している。

中間転写ベルトの断面模式図である。 本発明において、製膜に用いた装置の模式図である。 アスペクト比測定の際の長径と短径を示す図である。

以下、本発明について詳細に説明する。
１．画像形成装置用ベルト
本発明の画像形成装置用ベルトは、樹脂製の基材層（ａ）の外周面に、少なくとも１層からなるゴム弾性層（ｂ）、及び表面層（ｃ）を、この順に積層してなる画像形成装置用ベルトであって、該表面層（ｃ）中に、平均粒子径３０〜４００ｎｍのフィラーを、フィラー質量濃度１．０〜６．３％で含有することを特徴とする。

以下、各層毎に説明する。

（ａ）基材層
本発明の画像形成装置用ベルトにおける基材層は、駆動時にかかる応力でベルトの変形を回避するために、機械物性に優れた樹脂で構成される。基材層は、マトリックスの樹脂に導電剤が分散された層であり、樹脂及び導電剤を含む基材層形成用組成物によって形成される。

前記樹脂としては、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリビニリデンフルオライド(ＰＶｄＦ)、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、これらの混合物等が例示される。

前記ポリイミドは、通常、モノマー成分としてテトラカルボン酸二無水物とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。通常、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰという）等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、さらに、後述する導電剤をポリアミック酸溶液中に分散させて基材層形成用組成物とすることができる。

この際に用いる溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホアミド、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等の非プロトン系有機極性溶媒を挙げることができ、これら１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの中でもＮＭＰが好ましい。

テトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８−テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、アゾベンゼン−３，３’，４，４’−テトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン等の二無水物が挙げられる。

ジアミンとしては、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２,４’−ジアミノビフェニル、ベンジジン、３,３’−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、３,４’−ジアミノジフェニルエーテル、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、４,４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３,３’−ジアミノベンゾフェノン、４,４’−ジアミノジフェニルスルホン、４,４’−ジアミノアゾベンゼン、４,４’−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミノフェニル）プロパン等が挙げられる。

前記ジイソシアネートとしては、上記したジアミン成分におけるアミノ基がイソシアネート基に置換した化合物等が挙げられる。

また、ポリアミドイミドは、トリメリット酸とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。この場合、ジアミン又はジイソシアネートは、上記のポリイミドの原料と同じものを用いることができる。また、縮重合の際に用いられる溶媒としては、ポリイミドの場合と同様のものを挙げることができる。

基材層中に分散される導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト等の導電性炭素系物質；アルミニウム、銅合金等の金属又は合金；更には酸化錫、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物等が挙げられ、これらの微粉末を１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。基材層に配合される導電剤としては、導電性炭素系物質が好ましく、カーボンブラックがさらに好ましい。

導電剤の含有量は、通常、基材層中５〜３０重量％程度（前記基材層形成用組成物の固形分のうち５〜３０重量％程度）であればよい。これにより基材層に、画像形成装置用ベルト（特に、中間転写ベルト）に適した導電性が付与される。

前記基材層形成用組成物の固形分濃度は、１０〜４０重量％であることが好ましい。

前記基材層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、カーボンブラック等の導電剤が均一に分散された溶液組成物とすることができる点から、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。

基材層の厚みは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して、通常、３０〜１２０μｍであり、５０〜１００μｍが好ましい。

（ｂ）ゴム弾性層
本発明の画像形成装置用ベルトにおけるゴム弾性層は、主に、紙の凹凸への追従性向上と転写時のトナーへの応力集中によるライン画像中抜けを回避する目的で設けられる。ゴム弾性層は、ゴム又はエラストマー（以下、ゴム材料ということがある）を含む弾性層形成用組成物によって形成される。ゴム弾性層は、単層又は２層以上を積層したものであってもよい。

ゴム弾性層を形成するゴム材料としては、具体的には、例えば、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ウレタンゴム等が例示される。これらは１種単独で用いることも、又は２種以上を併用することもできる。これらの中でも好ましくは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムが挙げられる。

シリコーンゴムとしては、例えば、付加型液状シリコーンゴムが挙げられ、具体的には、信越化学（株）製の、ＫＥ−１０６、ＫＥ１３００等が例示される。

フッ素ゴムとしては、例えば、ビニリデンフルオライド系フッ素ゴム（ＦＫＭ）、テトラフルオロエチレン−プロピレン系（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系（ＦＦＫＭ）等が挙げられ、具体的には、ダイキン工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＧＬＳ−２１３Ｆ、ＧＬＳ−２２３Ｆ等、太平化成工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＦＦＸ−４０１１６１等が例示される。

ブチルゴムとしては、イソブチレン−イソプレン共重合体が挙げられる。

アクリルゴムは、アクリル酸エステルの重合、又はそれを主体とする共重合により得られるゴム状弾性体である。

ウレタンゴムは、ポリオールとジイソシアネートの重付加反応により得ることができる。原料であるポリオールとジイソシアネートの混合比は、ポリオールの活性水素１当量に対しジイソシアネートのＮＣＯ基が１〜１．２当量程度となるように混合すればよい。また、ポリオールとジイソシアネートの重合を進めたプレポリマーを用いることもでき、この場合、さらに硬化剤としてジイソシアネート又はポリオール、ジアミンをプレポリマーに添加しても良い。またポットライフを長くするためジイソシアネートプレポリマーのＮＣＯ末端をブロック剤でブロックしたブロック型のものを用いても良い。ウレタンゴムとしては、例えば、主鎖がエステル結合のポリエステル系ウレタンゴム(ＡＵ)、主鎖がエーテル結合のポリエーテル系ウレタンゴム(ＥＵ)などが挙げられ、具体的には、ＤＩＣ（株）製のウレハイパーＲＵＰ１６２７（ブロック型ポリウレタン用プレポリマー）等を挙げることができる。

ゴム弾性層に用いるゴム材料のタイプＡ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）は、６０°以下であることが好ましく、３０〜６０°がより好ましい。ここで、タイプＡ硬度とはゴムの柔らかさを示す値である。タイプＡ硬度が６０°を超える場合は、弾性層が硬すぎて凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣り、１次転写時にトナーが濃く乗っているところに応力が集中して、画像の中抜け現象を起こしやすくなる。一方、タイプＡ硬度が３０°未満の場合は、柔らかすぎてベルト駆動時に発生する応力が表面層へ集中しやすくなり、十分な耐久性が得られない傾向がある。

また、本発明の画像形成装置用ベルトにおけるゴム弾性層は、必要に応じてフィラーを含有することが好ましい。

当該ゴム弾性層に含有するフィラーとしては、体積平均粒子径（メジアン径 Ｄ５０）０．４〜８μｍ程度、好ましくは０．５〜５μｍ、より好ましくは０．６〜４μｍの、粒子状又は球状のフィラーが挙げられる。

さらに、平均アスペクト比（長径／短径）が、５以下のものが好ましく、３以下のものがより好ましい。本発明において「粒子状」とは、平均アスペクト比が１．２より大きく３．０以下のものをさし、「球状」とは、平均アスペクト比が１〜１．２のものをさす。

ここで、本発明において「平均アスペクト比」は、以下のように測定することができる。

電子顕微鏡（（株）日立製作所製、ＳＥＭ、Ｓ−４８００）を用いて１，０００倍〜１０，０００倍の倍率でフィラーを撮影し、得られた顕微鏡写真中の粒子から無作為に１つの粒子を選び、その粒子の長径と短径を、定規を用いて測定する。測定した長径と短径の比（長径／短径）の値をアスペクト比として算出する。同様の操作を他の無作為に選択した１９個の粒子についても行い、合計２０個のアスペクト比の平均値を平均アスペクト比とする。

ここで、短径とは、上記顕微鏡写真中のフィラー粒子について、その粒子の外側に接する二つの平行線の組合せを、フィラー粒子を挾むように選択し、これらの組合せのうち最短間隔になる二つの平行線（図３中の点線）の間の距離である。一方、長径とは、上記短径を決める平行線に直角方向となる二つの平行線であって、フィラー粒子の外側に接する二つの平行線の組合せのうち、最長間隔になる二つの平行線（図３中の破線）の距離である。これらの四つの線で形成される長方形は、フィラー粒子がちょうどその中に納まる大きさとなる。

当該フィラーの添加量は、ゴム弾性層に対する体積分率で０〜４．０％であり、０．４〜３．５％がさらに好ましい。

本発明の中間転写ベルトにおいては、ゴム弾性層中にフィラーを含む場合、ゴム弾性層中の表面層側に偏在していることが好ましい。

フィラーを偏在させる方法としては、特に限定はされないが、後述の遠心成型などにより強制的に表面層側に偏在させて製膜する方法等を挙げることができる。

本発明のゴム弾性層に配合されるフィラーとしては、具体的には、酸化ジルコニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、珪酸カルシウム、窒化ホウ素、窒化アルミ、アルミナ、酸化チタン、タルク、（真）球状シリカ、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、カーボンブラック、ＰＴＦＥ、ガラスビーズなどが挙げられる。これらの中でも、粒子状の酸化ジルコニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、球状のシリカ、アルミナ、ガラスビーズが好ましい。また、フィラーとゴム弾性層の組み合わせに応じてカップリング剤などでフィラーを適宜処理しても良い。

また、前記弾性層形成用組成物には、必要に応じて硬化剤を添加することができる。例えば、シリコーンゴムの場合、硬化剤としてハイドロジェンオルガノポリシロキサン等が挙げられ、ウレタンゴムの場合、硬化剤としてジイソシアネート又はポリオール、ジアミンを用いることができる。これらの硬化剤は、弾性層形成用組成物中に配合して用いればよい。

硬化剤を添加する場合、その添加量はゴム主剤と硬化剤の反応性官能基数を１：１とするため、同一当量を混合すればよいが、ジイソシアネートなど反応性の高い物質の場合、環境中の水分等と反応して不活性になることなどを考慮し、１〜１．２倍当量とすることが好ましい。

前記弾性層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。

ゴム弾性層の厚みは、２００〜４５０μｍであり、２００〜４００μｍであることが好ましく、２２０〜３２０μｍであることがより好ましい。当該ゴム弾性層の厚みは、多層ベルトの総厚みから、基材層の厚みおよび表面層の厚みを差し引くことにより求めることができる。なお、当該多層ベルトの総厚み、基材層の厚みおよび表面層の厚みの測定方法については、実施例に記載したとおりである。ゴム弾性層の厚みが前記範囲内にあることで、感光体と転写ベルトとの接触圧を低く保つことができ、感光体上のトナーが凝集し、ライン状画像中央が転写しない「ライン画像中抜け」現象を防ぐことができると同時に、転写ベルトの膜厚が厚すぎる場合に発生しやすい、色ずれを防止できるため好ましい。

（ｃ）表面層
本発明の画像形成装置用ベルトにおける表面層は、直接トナーを乗せ、トナーを紙へ転写、離型するための層であり、表面精度に優れていることが求められる。表面層は、樹脂又はゴムが、有機溶媒又は水中に溶解又は分散された、表面層形成用組成物によって形成される。

表面層に用いる樹脂又はゴムとしては、特に限定されないが、フッ素系樹脂、フッ素ゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。フッ素系樹脂としては、例えば、ポリビニリデンフロライド、ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（ＥＴＦＥ）などが挙げられる。これらは１種単独で用いることも、又は２種以上を併用することもできる。これらの中でも、摩擦係数、耐磨耗性、電気特性の観点から、特に、ポリビニリデンフロライド、ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体が好ましい。

表面層に用いるフッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデン系ゴム（FKM）、四フッ化エチレン-プロピレンゴム(FEPM)、四フッ化エチレン-パーフルオロメチルビニルエーテルゴム（FFKM）などのフッ素ゴム材料が挙げられる。これらは１種単独で用いることも、又は２種以上を併用することもできる。これらの中でも、摩擦係数、耐磨耗性、電気特性のバランスの観点から、四フッ化エチレン-プロピレンゴム(FEPM)が特に好ましい。

表面層に用いるウレタンゴムとしては、主鎖がエステル結合のポリエステル系ウレタンゴム(ＡＵ)、主鎖がエーテル結合のポリエーテル系ウレタンゴム(ＥＵ)などが挙げられる。

本発明の画像形成装置用ベルトの表面層は、平均粒子径３０〜４００ｎｍのフィラーを、フィラー質量濃度１．０〜６．３％で含有する。当該フィラーの平均粒子径は、３０〜４００ｎｍであり、好ましくは３０〜３５０ｎｍ、さらに好ましくは３０〜３００ｎｍである。上記範囲のナノサイズのフィラーを含有することにより、ベルト表面上に微細な凹凸をつくり、クリーニングブレード等の複写機内部にある摺動部材と、ベルト表面との接触面積を低下させることができる。このように接触面積を低下させることで、ベルト表面に加わる摺動部材からの応力を緩和させることができる。

フィラーの平均粒子径が３０ｎｍより小さいと、ベルト表面の摩擦係数低下が不十分な傾向にある。一方、フィラーの平均粒子径が４００ｎｍより大きいと、表面層の中で凝集し、フィラーの分散ムラが生じる恐れがある。当該平均粒子径は、実施例に記載の方法で測定された値を示す。

また、表面層中のフィラーの質量濃度は、１．０〜６．３％であり、好ましくは１．２〜６．３％、さらに好ましくは１．４〜６．２％である。フィラーの質量濃度が上記範囲内にあることで、ベルト表面の摩擦係数を低下させ、さらには、摩耗量を低減させることができる。

ここで、フィラーの質量濃度は、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ）（加速電圧：２０ｋＶ、照射時間：１８０秒）により、フィラーを構成する主要な元素の質量濃度を測定することにより行うものである。例えば、フィラーが酸化珪素である場合は珪素濃度を、フィラーが酸化亜鉛の場合は亜鉛濃度を測定する。

前記表層に含有するフィラーの種類としては、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化イットリウム、酸化亜鉛、酸化珪素、酸化錫、酸化銅、酸化ホルミウム、酸化ビスマス、酸化コバルト、ＩＴＯ、酸化鉄、酸化マンガンなどが挙げられる。これらの中でも、酸化珪素、酸化亜鉛が好ましく、特に酸化珪素が好ましい。

当該フィラーは１種を用いても、又は２種以上組み合わせて用いてもよい。また、平均粒子径の異なるフィラーを２種以上組み合わせてもよい。

表面層の表面粗さ（Ｒｚ）は、０．２５〜１．５μｍが好ましく、０．４〜１．３μｍがより好ましく、０．５〜１．２μｍがさらに好ましい。表面粗さが０．２５μｍ未満の場合は、ロール等の摺動する部材と張り付きやすくなるため駆動時のトルクオーバーの原因となってしまい、１．５μｍを超える場合は、トナーの固着（フィルミング）の原因やトナーすり抜けによるクリーニング不良となるため好ましくない。なお、本発明において、表面層の表面粗さは、基材層、弾性層、表面層からなる本発明の画像形成装置用ベルトの表面層において測定した表面粗さを示すものである。

本発明において表面層の厚みは、２〜５μｍであり、２〜４.５μｍが好ましく、２〜４μｍがより好ましい。表面層の厚みが前記範囲を超えると弾性層のゴム弾性を損なうことになるため好ましくない。また、表面層の厚みが前記範囲を下回ると、穴があきやすい等、耐久性に問題が生じる。

画像形成装置用ベルトの諸物性値
本発明の画像形成装置用ベルト（特に、中間転写ベルト）は、以下の諸物性値を有する。

本発明の画像形成装置用ベルトの表面の静摩擦係数は、０．１〜０．３程度であることが好ましく、０．１〜０．２５がより好ましく、０．１〜０．２がさらに好ましい。また、動摩擦係数は、０．１〜０．３程度であることが好ましく、０．１〜０．２５がより好ましく、０．１〜０．２がさらに好ましい。静摩擦係数が０．１〜０．３、動摩擦係数が０．１〜０．３であることで、ベルト表面の摩耗量を低減させることができる。

本発明の画像形成装置用ベルトの表面抵抗率は１×１０^１０〜１×１０^１５Ω/□程度、体積抵抗率は１×１０^８〜１×１０^１４Ω・ｃｍ程度であることが好ましく、弾性層及び／又は基材層に添加する導電剤の添加量に応じてこの範囲で可変である。

本発明の画像形成装置用ベルトの平均総厚みは、通常、３００〜５５０μｍ程度、好ましくは３００〜４５０μｍ程度である。各層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して適宜設定され得るが、各層の厚みの割合は、通常、基材層を１とした場合、弾性層２〜５程度、好ましくは２〜４程度；表面層０．００５〜０．０５程度である。後述するような３層化工程を採用することによって、ベルトの厚みのばらつきは小さくなり、均質なベルトが製造できる。

２．画像形成装置用ベルトの製造方法
以上のような構成を有する画像形成装置用ベルト（特に、中間転写ベルト）の製造方法については、特に限定されないが、例えば、遠心成型やディップコーティング法を挙げることができる。

遠心成型による製法としては、本発明の画像形成装置用ベルトは、以下の工程を含む製造方法によって得ることができる。
（１）基材層形成用組成物を、遠心成型又は溶融押出成形して基材層を製膜する工程、
（２）フィラーを含む表面層形成用組成物を、円筒状金型を用いて遠心成型を行い、表面層を製膜する工程、
（３）上記（２）で得られた表面層の内面に、弾性層形成用組成物を、遠心成型によってゴム弾性層に製膜し、２層膜とする工程、及び
（４）上記（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜のゴム弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する工程。

あるいは、上記（１）及び（２）により表面層及び基材層をそれぞれ製膜した後、（３’）表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物を注入し、加熱処理することによっても製造することができる。

以下、各工程について説明する。なお、本発明の製造方法において使用する原料やその含有量等は、前述のとおりである。

工程（１）（基材層の形成）
基材層は次のようにして製膜することができる。

まず、基材層の典型材料であるポリイミドを用いる場合について説明する。

前述のように、ポリイミドの原料であるテトラカルボン酸二無水物とジアミンとをＮＭＰ等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、基材層に所望の半導電性を付与するために、カーボンブラック等の導電剤を上記ポリアミック酸溶液に添加し、カーボンブラックが分散されたポリアミック酸（基材層形成用組成物）を調製する。

得られた基材層形成用組成物を用い、回転ドラム（円筒状金型）等による遠心成型を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し１００〜１９０℃程度、好ましくは１１０〜１３０℃程度に到達せしめる（第１加熱段階）。昇温速度は、例えば、１〜２℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、およそ半分以上の溶剤を揮発させて自己支持性のある管状ベルトを成形する。

また、第１加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度であることが好ましい。一般に、重力加速度（ｇ）は９．８（ｍ／ｓ^２）である。

遠心加速度（Ｇ）は下記式（Ｉ）から導かれる。

Ｇ（ｍ／ｓ^２）＝ｒ・ω^２＝ｒ・（２・π・ｎ）^２ （Ｉ）
ここで、ｒは円筒金型の半径（ｍ）、ωは角速度（ｒａｄ／ｓ）、ｎは１秒間での回転数（６０秒間の回転数がｒｐｍ）を示す。前記式（Ｉ）より、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。

次に、第２段階加熱として、温度２８０〜４００℃程度、好ましくは３００〜３８０℃程度で処理してイミド化を完結させる。この場合も、第１段階加熱温度から一挙にこの温度に到達するのではなく、徐々に昇温して、その温度に達するようにすることが望ましい。なお、第２段階加熱は、管状ベルトを回転ドラムの内面に付着したまま行っても良いし、第１加熱段階終了後に、回転ドラムから管状ベルトを剥離し、取り出して別途イミド化のための加熱手段に供して、２８０〜４００℃になるように加熱してもよい。このイミド化の所用時間は、通常約２０分〜３時間程度である。

基材層の材料としてポリアミドイミドを用いる場合も同様にして、ジアミン或いはジアミンから誘導されたジイソシアネートと、トリメリット酸とを溶媒中で反応させて直接ポリアミドイミドとし、これを遠心成型して、継目のない（シームレス）ポリアミドイミドの基材層を製膜できる。

また、基材層の材料としてポリカーボネート、ＰＶｄＦ、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等を用いる場合は、これらの樹脂を溶融して押出成型することによりシームレスの基材層を製膜できる。

このようにして、継目のない基材層を製膜できる。

工程（２）（表面層の形成）
表面層は、例えば、次のようにして製膜することができる。

前記表面層形成用組成物を、表面粗さ（Ｒｚ）０．２５〜１．５μｍを有する円筒状金型を用いて遠心成型を行う。この場合、得られる表面層の厚みが０．５〜６μｍ程度となるように調製する。

表面層の遠心成型は、例えば、重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度に回転した回転ドラム（円筒状金型）内面に最終厚さを得るに相当する量の表面層形成用組成物を注入した後、徐々に回転速度をあげ重力加速度の２〜２０倍の遠心加速度に回転を上げて遠心力で内面全体に均一に流延する。

回転ドラムは、その内面が所定の表面精度に研磨されており、この回転ドラムの表面状態が、本発明の画像形成装置用ベルトの表面層外面にほぼ転写される。従って、回転ドラムの内面の表面粗さを制御することにより、表面層の表面粗さを所望の範囲に調節することができる。回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を、０．２５〜１．５μｍの範囲で設定すると、ほぼそれに対応した表面粗さ（Ｒｚ）０．２５〜１．５μｍを有する表面層を形成できる。但し、画像形成装置用ベルトの表面層の表面粗さは、ベルトの微妙なタワミやウネリを測定上拾ってしまうため、回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）に比してやや高めの値になる傾向がある。そのため、ベルト表面層の所望の表面粗さに対して、やや小さめの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を有する回転ドラムを採用することもできる。なお、使用する金型内面の粗度は、内面仕上げ時に使用する研磨紙の番手等により任意に制御できる。

回転ドラムは回転ローラー上に載置し、該ローラーの回転により間接的に回転が行われる。また該ドラムの大きさは、所望する画像形成装置用ベルトの大きさに応じて適宜選択できる。

加熱は、該ドラムの周囲に、例えば遠赤外線ヒータ等の熱源が配置され外側からの間接加熱により行われる。加熱温度は樹脂の種類に応じて変化し得るが、通常、室温から樹脂の融点前後の温度、例えば、樹脂の融点Ｔｍとした場合に、（Ｔｍ±４０）℃程度、好ましくは（Ｔｍ−４０）℃〜Ｔｍ℃程度まで徐々に昇温し、昇温後の温度で１０〜６０分程度加熱すればよい。これにより、ドラム内面に継目のない（シームレス）管状の表面層が製膜できる。

工程（３）（２層化）
上記工程（２）で得られた表面層の内面に、弾性層形成用組成物を遠心成型して、厚みが２００〜４５０μｍのゴム弾性層を製膜し、２層膜とする。

前述の弾性層形成用組成物を、表面層が形成された回転ドラム（円筒状金型）の表面層の内面上に均一に塗布して遠心成型を行い、その後、回転ドラムを重力加速度の２倍以上（好ましくは４〜２０倍）の遠心加速度で回転させながら加熱処理を行う。回転ドラムの回転速度を重力加速度の２倍以上の遠心加速度とすることで、原料溶液に対し常に重力加速度以上の遠心力がかかるため、樹脂より比重の重いフィラーが表面層側に偏析しやすくなるため好ましい。

加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し９０〜１８０℃程度、好ましくは９０〜１５０℃程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、１〜３℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、ドラム内に表面層、その上に弾性層を有する２層膜を成形する。

ゴム弾性層を２層以上にする場合は、先に製膜したゴム弾性層内面に、更に弾性層形成用組成物を遠心成型し、同様に加熱硬化させ、必要に応じこれを繰り返す。

工程（４）（３層化）
上記工程（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜（表面層とゴム弾性層）のゴム弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する。

具体的には、回転ドラム内に製膜した２層膜のゴム弾性層内面に公知の接着用プライマー等を塗布、風乾した後、外面にドライラミ接着剤等を塗布した基材層を挿入し、重ね合わせる。重ね合わせた両層をベルト内面から圧着した後、円筒状金型内面を徐々に昇温し４０〜１２０℃程度、好ましくは５０〜９０℃程度に到達せしめる。

昇温速度は、例えば、１〜１０℃／分程度であればよい。上記の温度で２〜３０分維持し、円筒状金型内に表面層、ゴム弾性層及び基材層を有する３層ベルトを成形する。

張り合わせた３層ベルトを円筒状金型から剥離し、両端部を所望の幅にカットして３層の画像形成装置用ベルトを製造する。

また、上記製造方法において、上記工程（３）及び（４）に代えて、表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物を注入し、加熱処理することによって、ゴム弾性層の製膜と３層化を同時に行うことによっても製造することができる（工程（３’））。

工程（３’）（ゴム弾性層の製膜と３層化）
上記工程（１）及び（２）に従って別々に製膜した表面層と基材層とを、該表面層の内面と該基材層の外面とが接触するように重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物をインジェクションにて注入する。このとき、ゴム弾性層の均一化のため、基材層内面の片側端部からもう片側端部へしごきを行うことが好ましい。得られた積層体を加熱処理することにより、画像形成装置用ベルトを得ることができる。なお、両層の重ね合わせ後は、両層の間が密閉状態となるようにすることが好ましい。

例えば、ゴム材料としてシリコーンゴムを用いる場合、インジェクションにて得られた積層体を、１１０〜２２０℃程度に熱処理することにより、弾性層形成用組成物が加硫（架橋・硬化）するとともに、表面層と基材層が同時に強固に接着される。

また、ゴム材料がウレタンゴムの場合、製膜直前に両液を混合して使用することが好ましい。

上記３層化工程の具体例を挙げる。

ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマー等を均一塗布して風乾する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布して、これを表面層内面に重ね合わせ、減圧状態でこの管状ベルト両端部に内側からＯリングを押し当てて、重ね合わせた表面層及び基材層間を密閉状態とする。次に、この両層の隙間に、前述の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入し、基材層内面側から金属ロールを用いて、弾性層形成用組成物を周方向に均一になるように流延する。

或いは、他の実施態様として以下のような方法も挙げられる。

ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマーを均一塗布する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布した後、これを円柱状の芯体外面に被せる。この芯体を、内面に表面層が製膜されているドラム内面に挿入し、芯体とドラムを同心軸上に固定する。次に、ドラムの片側から、両層の隙間にペースト状の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入する。なお、該ドラムは長手方向左右を一対の治具で挟まれて固定したものであり、一方の治具には弾性層形成用組成物の入口が設けられ、他方の治具にはその出口が設けられている。

３層化した後の加熱処理は、１１０〜２２０℃まで徐々に加熱して（例えば、昇温速度１〜３℃／分程度）、その温度で０．５〜４時間処理する。これにより、ベルトの架橋・硬化が完了する。加熱終了後、ドラムを冷却し、３層化された管状ベルトをドラム内面から剥離して、本発明の画像形成装置用ベルトを得ることができる。

なお、上記の接着用プライマーの使用は任意であるが、接着強度向上の点から使用するのが好ましい。接着用プライマーとしては、例えば、東レダウコーニング製プライマーＤＹ３９−０６７等が例示される。

以上のような方法により得られる本発明の画像形成装置用ベルトは、高品質の画像を維持したまま、耐久性にも優れることから、複写機（カラー複写機を含む）、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の中間転写ベルトとして好適に使用され得る。

以下、実施例等を示して本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。

以下の諸物性値についての測定方法を示す。

＜固形分濃度＞
各層を形成する樹脂を精秤し、この時の重量をＣｇとする。電子天秤上で当該樹脂を溶剤に溶かすために、攪拌しながら溶剤を徐々に加え、最終的な溶液重量をＤｇとしたときの固形分濃度は、次式（ＩＩ）となる。
固形分濃度＝Ｃ／Ｄ×１００（％） （ＩＩ）

＜表面層厚み＞
表面層の厚み（μｍ）は大塚電子製 ＭＣＰＤ３０００を用いて、ピークバレイ法、計算範囲５５０ｎｍ〜７００ｎｍ、ノイズＳＨ＝０．０１にて測定した。
幅方向の長さ３６０ｍｍにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで３ヶ所、縦（周）方向に４ヶ所の合計１２ヶ所について、それぞれ測定し、その平均値で示した。

＜基材層厚み＞
基材層の厚み（μｍ）は、株式会社ケツト製 渦電流式膜厚計ＬＨ−２００Ｊを用いて測定した。
幅方向の長さ４００ｍｍにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで３ヶ所、縦（周）方向に８ヶ所の合計２４ヶ所について、それぞれ測定し、その平均値で示した。

＜総厚み＞
多層ベルトの総厚みは、（株）ミツヨト製デジマチックインジケータの平面型測定子を用いて幅方向３点、周方向８点の合計２４点測定し、その平均値として示した。

＜静摩擦係数、動摩擦係数＞
静摩擦係数（μs）及び動摩擦係数（μd）は、新東科学（株）製の表面性測定器ＴＹＰＥ：１４ＦＷ を用いて測定を行った。サンプルを６３．５ｍｍ×６３．５ｍｍにカットし、測定面をアルコールで拭いた。荷重２００ｇ、移動速度１５０ｍｍ／ｍｉｎ、移動距離３０ｍｍの条件下で、サンプルをＳＵＳ板上で摩擦させることにより、μs、μdの値を求めた。なお、μｓ、μｄの値は１０回の平均値より求めた。１回の測定につき１０回サンプルを往復させ、１つのサンプルにつきｎ＝３で測定を実施した。

＜表面抵抗率、体積抵抗率＞
表面抵抗率（Ω／□）及び体積抵抗率（Ω・ｃｍ）は、三菱化学（株）製の抵抗測定器“ハイレスタＩＰ・ＨＲブロ−ブ”を用いて測定した。幅方向の長さ３６０ｍｍにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで３ヶ所、縦（周）方向に４ヶ所の合計１２ヶ所について、印加電圧１００Ｖ、１０秒後に表面抵抗率及び体積抵抗率をそれぞれ測定し、その平均値で示した。

＜表面粗さ＞
表面粗さ（μｍ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に準拠して測定した。測定器は、東京精密（株）製のサーフコム５７５Ａを用いた。測定条件はＣＵＴＯＦＦ０．２５，測定長２．５ｍｍ、Ｔ−ＳＰＥＥＤ ０．０６ｍｍ/ｓで行った。同一ベルト内で異なる表面部位を５ヶ所測定し、その十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値を表面粗さとした。

＜平均粒子径＞
フィラーの平均粒子径は、レーザー回折・散乱法により測定を行った。測定器は日機装（株）製のマイクロトラック ＭＴ３０００IIを用いた。平均粒子径は累積が５０％の時の粒子径の値（メジアン径：ｄ５０）を用いた。

＜フィラー質量濃度＞
ベルト中央において、２ｃｍ角の範囲をサンプリングし、ＥＤＸ（堀場製作所製エネルギー分散型Ｘ線分析装置 ＥＭＡＸ モデル７５９３Ｈ、加速電圧：２０ｋＶ、照射時間：１８０秒）により、金蒸着厚み５ｎｍ、プロセスタイム５、倍率５００倍の条件で測定した。なお、上記２ｃｍ角のサンプルについて３ヶ所測定を行い、その平均値をフィラー質量濃度とした。

＜テーバー磨耗量＞
テーバー磨耗量は、ＪＩＳ Ｋ−７２０４に従って評価した。テーバー磨耗試験機の磨耗輪はＣＳ−１７、荷重２５０ｇにて１０００回行った（サンプル数＝各５）。

＜フィラー分散ムラ＞
回転ドラム内面に表層を製膜した後、目視で分散ムラの確認を行った。
○：表層外観に問題なし
△：表層の所々に、すじ、凝集した後を確認
×：表層全体に、すじ、凝集塊等の跡を確認
＜ブレード鳴き＞
５０００枚毎通紙を実施し、ブレード鳴きや破損を観察した。試験は３万枚の通紙まで行った。
◎：３万枚の通紙までブレード鳴きなし
○：２〜３万枚未満の通紙でブレード鳴きなし
△：１〜２万枚未満の通紙でブレード鳴きなし
×：１万枚未満の通紙でブレード鳴き発生、ブレード破損

実施例１
（１）基材層の製膜
窒素流通下、Ｎ−メチル−２−ピロリドン４８８ｇに、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）４７．６ｇを加え、５０℃に保温、撹拌して完全に溶解させた。この溶液に、３,３’,４,４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）７０ｇを除々に添加し、ポリアミック酸溶液６０５．６ｇを得た。このポリアミック酸溶液の数平均分子量は１９，０００、粘度は４３ポイズ、固形分濃度は１８．１重量％であった。

次に、このポリアミック酸溶液４５０ｇに、酸性カーボンブラック（ｐＨ３．０）２１ｇとＮ−メチル−２−ピロリドン８０ｇを加えて、ボールミルにてカーボンブラック（ＣＢ）の均一分散を行った。このマスターバッチ溶液は、固形分濃度１８．５重量％、該固形分中のＣＢ濃度は２０．４重量％であった。

そして該溶液から２７３ｇを採取し、回転ドラム内に注入し、次の条件で成形した。

回転ドラム：内径３０１．５ｍｍ、幅５４０ｍｍの内面鏡面仕上げの金属ドラムが２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した（例えば、図２参照）。

加熱温度：該ドラムの外側面に遠赤外線ヒータを配置し、該ドラムの内面温度が１２０℃に制御されるようにした。

まず、回転ドラムを回転した状態で２７３ｇの該溶液をドラム内面に均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は１℃／分で１２０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱した。

回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま回転ドラムを離脱して熱風滞留式オーブン中に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱も徐々に昇温しつつ３２０℃に達した。そして、この温度で３０分間加熱した後常温に冷却して、該ドラム内面に形成された半導電性管状ポリイミドベルトを剥離し取り出した。なお、該ベルトは厚さ７９.５μｍ、外周長９４４．２ｍｍ、表面抵抗率１×１０^１１〜４×１０^１１Ω／□、体積抵抗率１×１０^９〜３×１０^９Ω・ｃｍであった。

（２）表面層の製膜
ビニリデンフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体であるＶｄＦ−ＨＦＰ共重合樹脂（カイナー＃２８０１、アルケマ製：ＨＦＰ１１モル％）１００ｇを、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）９００ｇに溶解させ、固形分濃度１０重量％の溶液Ａを調製した。

平均粒子径３００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）を溶液Ｂとした。前記溶液Ａ１００ｇに対して、当該溶液Ｂを２ｇ添加し、ペイントシェーカーで混合して、フッ素系樹脂の固形分濃度１０重量％、該固形分中の酸化珪素濃度２．９重量％、体積分率２．３％となる溶液を得た。これをＤＭＡｃ：酢酸ブチル＝１：２の混合溶媒で希釈し、フッ素系樹脂の固形分濃度２．５重量％、該固形分中の酸化珪素濃度２．９重量％（表面層の総重量に対する酸化珪素の配合割合に相当する）の溶液（以下、表面層形成用組成物ということもある）を調整した。この溶液１１２ｇを次の条件で製膜した。

回転ドラム：内径３０１．０ｍｍ、幅５４０ｍｍ、内面十点平均粗さ（Ｒｚ）＝０．５μｍの金属ドラムが２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した（例えば、図２参照）。

回転ドラムを回転した状態でドラム内面に均一に塗布し加熱を開始した。加熱は２℃／分で１３０℃まで昇温して、その温度で２０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面に表面層を形成した後ドラムを常温まで冷却した。

（３）ゴム弾性層の製膜
キシレン１８８．７ｇに真比重１．１ｇ/cm^３のブロック型ウレタン用プレポリマー（ウレハイパーＲＵＰ１６２７、ＤＩＣ（株）製）１３６．６５ｇを溶解させた溶液に、フィラーとして、アスペクト比１．８の無定形粒子状の酸化ジルコニウム（ＳＰＺ酸化ジルコニウム、平均粒子径Ｄ５０＝３．３μｍ、第一稀元素化学工業（株）製）を加え、ボールミルにて均一攪拌を行った。更に、この分散液に脂肪族ジアミン系の硬化剤ＣＬＨ−５を１１．７３ｇ（ＤＩＣ（株）製）添加し、撹拌を行った。

このようにして得られた溶液の固形分濃度は４４重量％、該固形分中の酸化ジルコニウムは１０重量％、体積分率で１．８６％であった。

この分散液を、先に製膜した表面層内面に回転した状態で均一に塗布し加熱を開始した。加熱は１℃／分で１５０℃まで昇温して、その温度で３０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面にゴム弾性層を形成した。

この加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の５．０倍の遠心加速度であった。一般に、重力加速度（ｇ）は９．８（ｍ／ｓ^２）である。

遠心加速度（Ｇ）は前述の下記式（Ｉ）から導かれる。
Ｇ（ｍ／ｓ^２）＝ｒ・ω^２＝ｒ・（２・π・ｎ）^２ （Ｉ）
ここで、ｒは円筒金型の半径（ｍ）、ωは角速度（ｒａｄ／ｓ）、ｎは１秒間での回転数（６０秒間の回転数がｒｐｍ）を示す。前記式（Ｉ）より、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。

上記、弾性層用ウレタン原料溶液に、フィラーを加えなかった以外は同様にして製膜したゴム弾性層単膜を１０ｍｍ厚になるよう重ね合わせ、タイプＡ硬度を測定したところ４０°であった。

（４）ゴム弾性層内面とポリイミド外面の張り合わせ
上記（３）で製膜したゴム弾性層内面にプライマーＤＹ３９−０６７（東レダウコーニング製）を塗布、風乾した後に、ドライラミ接着剤を薄く外面に塗布した（１）のポリイミドベルトを挿入し重ね合わせた。基材層内面から圧着し、加熱（８０〜１００℃）を行い、張り合わせを完了させた。張り合わせた多層ベルトを金型から剥離し両端部をカットし幅３６０ｍｍの多層ベルトと電子顕微鏡観察用サンプル片を採取した。

該多層ベルトは、厚さ３５１μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、静摩擦係数０．２７、動摩擦係数０．２９、表面抵抗率４.２×１０^１１Ω／□、体積抵抗率１．９×１０^１１Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．８３μｍ、表面層のみの厚さは３μｍであった。ＥＤＸによる珪素の質量濃度を測定したところ、１．４３％であった。

実施例２
表面層製膜において、平均粒子径３００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）の替わりに、平均粒子径１００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）を用いた以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．３１、動摩擦係数０．３１、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は１．９８％であった。

実施例３
表面層に配合する酸化珪素として、実施例２と同じものを用い、フッ素系樹脂固形分中の酸化珪素濃度が４．８重量％の表面層形成用組成物とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．３１、動摩擦係数０．３０、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は２．０５％であった。

実施例４
表面層に配合する酸化珪素として、実施例２と同じものを用い、フッ素系樹脂固形分中の酸化珪素濃度が６．５重量％の表面層形成用組成物とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは静摩擦係数０．２８、動摩擦係数０．２７、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は２．６０％であった。

実施例５
表面層製膜において、平均粒子径３００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）の替わりに、平均粒子径３０ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）を用いた以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは静摩擦係数０．２７、動摩擦係数０．２６、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は３．２２％であった。

実施例６
表面層に配合する酸化珪素として、実施例２と同じものを用い、フッ素系樹脂固形分中の酸化珪素濃度が９．１重量％の表面層形成用組成物とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．２１、動摩擦係数０．１８、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は３．９４％であった。

実施例７
表面層に配合する酸化珪素として、実施例１と同じものを用い、フッ素系樹脂固形分中の酸化珪素濃度が９．１重量％の表面層形成用組成物とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．２２、動摩擦係数０．２１、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は４．３０％であった。

実施例８
表面層に配合する酸化珪素として、実施例２と同じものを用い、フッ素系樹脂固形分中の酸化珪素濃度が１０．７重量％の表面層形成用組成物とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは静摩擦係数０．２６、動摩擦係数０．２５、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は６．２３％であった。

実施例９
表面層製膜において、平均粒子径３００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）の替わりに、平均粒子径１００ｎｍの酸化亜鉛１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製））を用いた以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．２５、動摩擦係数０．２４、ＥＤＸによる亜鉛の質量濃度を測定したところ、５．７０％であった。

比較例１
表面層にフィラーを配合しなかった以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは静摩擦係数０．３８、動摩擦係数０．３７、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は０％であった。

比較例２
表面層製膜において、平均粒子径３００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）の替わりに、平均粒子径５００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）を用いた以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．１６、動摩擦係数０．１６、ＥＤＸによる珪素の質量濃度を測定したところ、４．８０％であった。

比較例３
表面層製膜において、平均粒子径３００ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）の替わりに、平均粒子径６５０ｎｍの酸化珪素１５重量％が分散したＤＭＡｃの溶液（シーアイ化成（株）製）を用いた以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．１６、動摩擦係数０．１５、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は３．９３％であった。

比較例４
表面層に配合する酸化珪素として、実施例２と同じものを用い、フッ素系樹脂固形分中の酸化珪素濃度が１３．４重量％の表面層形成用組成物とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。

得られた多層ベルトは、静摩擦係数０．２３、動摩擦係数０．２２、ＥＤＸによる珪素の質量濃度は６．４６％であった。

実施例１〜９、比較例１〜４により得られた多層ベルトの物性を、表１に示した。

実施例１〜９の結果から、表面層中に平均粒子径３０〜４００ｎｍのフィラーを、フィラー質量濃度１．０〜６．３％で含有するベルトは、フィラーの分散ムラもなく、ベルト表面の摩擦係数を低減し、ブレード鳴きを抑制することがわかる。

一方、フィラーを含有しないベルトは、ベルト表面の摩擦係数を低減することができず、ブレード鳴きを抑制することができない（比較例１）。

また、フィラーの平均粒子径が５００ｎｍや６５０ｎｍと大きい場合、フィラーが凝集し、分散ムラが生じてしまう（比較例２、３）。

さらに、フィラーの平均粒子径は３０〜４００ｎｍの範囲にあっても、その質量濃度が６．３を超える場合には、表面層の硬度が上がり過ぎてしまい、摩擦係数を低減することはできても、摩耗量が増大してしまう（比較例４）。

Claims (7)

1. 樹脂製の基材層（ａ）の外周面に、少なくとも１層からなるゴム弾性層（ｂ）、及び表面層（ｃ）を、この順に積層してなる画像形成装置用ベルトであって、
   該表面層（ｃ）中に、酸化珪素及び酸化亜鉛からなる群から選ばれる少なくとも1種のフィラーであって、平均粒子径３０〜４００ｎｍのフィラーを、フィラー質量濃度１．０〜６．３％で含有する、
   画像形成装置用ベルト。
2. 前記表面層（ｃ）の厚みが２〜５μｍである、請求項１に記載の画像形成装置用ベルト。
3. 前記表面層（ｃ）がフッ素系樹脂を含む、請求項１又は２に記載の画像形成装置用ベルト。
4. 前記表面層（ｃ）の表面粗さ（Ｒｚ）が０．２５〜１．５μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。
5. 前記ゴム弾性層（ｂ）がフィラーを含む、請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。
6. 前記ゴム弾性層（ｂ）に含まれるフィラーの体積平均粒子径が０．４〜８μｍである、請求項５に記載の画像形成装置用ベルト。
7. 前記ゴム弾性層（ｂ）に含まれるフィラーが、粒子状の酸化ジルコニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、球状のシリカ、アルミナ及びガラスビーズから選ばれるフィラーである、請求項５又は６に記載の画像形成装置用ベルト。

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