CN102472992B - 中间转印带 - Google Patents

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Abstract

本发明的主要目的在于提供一种图像形成装置用中间转印带以及提供该中间转印带的制造方法，该中间转印带中，通过形成耐磨耗性优异、即使薄膜化也难以产生针眼等缺陷的表面层，具有优异的粗面纸转印性和耐磨耗性，且没有成膜现象等的问题。在该图像形成装置用中间转印带及其制造方法中，该图像形成装置用中间转印带是以(a)树脂制的基材层、(b)厚度为200～400μm的橡胶或弹性体制的橡胶弹性层、和(c)厚度为0.5～6μm的树脂制的表面层的顺序叠层的、至少包含上述3个层的图像形成装置用中间转印带，(i)从表面层侧测得的动态超微小硬度(ISO14577-1)，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下，和/或(ii)在上述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从上述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。

Description

中间转印带
技术领域
本发明涉及复印机、打印机、传真机等的图像形成装置的中间转印带。
背景技术
以通过图像形成装置得到的图像的高画质化为目的，提出了具有2层或3层由橡胶弹性树脂等形成的橡胶弹性层结构的中间转印带(例如，参照专利文献1)。
具有这样的橡胶弹性层的中间转印带由于柔软性优异，能够稳定地形成中间转印带和与其接触的感光体等的转印区域，并且可以减轻在与感光体等之间对调色剂施加的应力。因此，通过采用具有橡胶弹性层的中间转印带，能够实现防止图像的漏印(中拔け)、提高细线印刷的清晰度等。另外，已知在使用表面粗糙的用纸(粗面纸)时，由于对纸的凹凸的追随性提高，因此能够防止图像质量下降。
另外，这样的对应高画质的中间转印带要求在带的厚度方向赋予橡胶弹性，另一方面，对于转印带所必需的调色剂脱模性也作为重要要素要求。即，在将调色剂从中间转印带表面向纸等的介质转移时，需要对调色剂的脱模性。因此，不优选对于调色剂具有粘接性的橡胶弹性层在中间转印带的表面露出。因此，通常在橡胶弹性层上设置摩擦系数低、调色剂脱模性优异的树脂制的表面层(例如，参照图1)。这样的表面层，已知为了得到高画质的图像制作得尽量薄是有效的，对表面层薄的中间转印带进行了各种研究。
然而，图像形成装置用的中间转印带，由于从纸或清洁刮板、辊等与带表面接触的滑动部件等受到外力，在表面层为薄膜时，对带施加的应力集中于薄膜的表面层，有发生表面层的破裂或剥离的问题。另外，为了消除这样的问题而使带整体的硬度提高时，虽然耐久性优异，但有引起画质降低的问题。
这样，在表面层为薄膜的中间转印带中，制作维持高品质的图像并且对外部摩擦等的耐久性优异的带非常困难。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3248455号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明的主要目的在于提供维持高品质的图像并且具有对外部摩擦等优异的耐久性的图像形成装置用中间转印带。
用于解决课题的方法
本发明的发明人发现，通过制成如下图像形成装置用中间转印带，可以维持高品质的图像，并且对外部摩擦等的耐久性优异，该图像形成装置用中间转印带包含基材层、橡胶弹性层、表面层，在上述橡胶弹性层中添加规定量的填料，该填料在橡胶弹性层中的表面层侧不均匀地存在，和/或，该从表面层侧测得的动态超微小硬度，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下。另外，本发明的中间转印带，由于能够将表面层薄膜化，因此能够进一步提高对纸凹凸的追随性。本发明是基于这些见解，进一步反复研究而作出的。
本发明提供以下的图像成形装置用中间转印带。
项1.一种图像形成用中间转印带，其为以(a)树脂制的基材层、(b)厚度为200～400μm的橡胶或弹性体制的橡胶弹性层、和(c)厚度为0.5～6μm的树脂制的表面层的顺序叠层的、至少包含上述3个层的图像形成装置用中间转印带，
(i)从表面层侧测得的动态超微小硬度(ISO14577-1)，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下，和/或
(ii)在上述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从上述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
项2.如项1所述的图像形成用中间转印带，其中，(i)从表面层侧测得的动态超微小硬度(ISO14577-1)，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下。
项3.如项2所述的图像形成用中间转印带，而且，(ii)在上述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从上述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
项4.如项1所述的图像形成用中间转印带，其中，(ii)在上述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从上述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
项5.如上述项1～4中任一项所述的图像形成用中间转印带，其中，上述橡胶弹性层由硬度不同的2层以上的层构成，表面层侧的橡胶层的A型硬度高于基材层侧的橡胶层的A型硬度。
项6.如上述项1～5中任一项所述的图像形成用中间转印带，其中，上述表面层的杨氏模量为300～2000MPa。
项7.如上述项1～6中任一项所述的图像形成用中间转印带，其中，从表面层侧测得的IRHD硬度(JIS K6253)为82IRHD以下。
项8.一种图像形成装置用中间转印带的制造方法，包括：
(1)将树脂离心成型或熔融挤出成型而制作基材层的工序；
(2)使用圆筒状模具对使树脂在有机溶剂中溶解或溶胀得到的溶液进行离心成型，制造厚度为0.5～6μm的表面层的工序；
(3)在由上述(2)得到的表面层的内面，通过离心成型将含有填料的橡胶弹性层材料(弹性层形成用组合物)制成厚度为200～400μm的橡胶弹性层，形成2层膜的工序；和
(4)将由上述(1)得到的基材层的外面与由上述(3)得到的2层膜的橡胶弹性层的内面叠合，进行加热处理的工序。
发明的效果
本发明的图像形成装置用中间转印带，通过仅将橡胶弹性层与表面层接触的部位的橡胶硬度提高，避免应力向表面层的集中，可以维持高品质的图像，并且实现优异的耐久性。
因此，本发明的图像形成装置用中间转印带，由于可以维持高品质的图像，并且耐久性也优异，因此可以合适地用于复印机(包括彩色复印机)、打印机、传真机等的采用电子照片方式的图像形成装置的中间转印带。
附图说明
图1是本发明的中间转印带的剖面示意图。
图2是在本发明中用于制膜的装置的示意图。
图3是带的剖面的示意图。
图4是表示长宽比测定时的长径和短径的图。
图5是实施例1的多层带的剖面SEM照片。
符号说明
A：从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域(图3)
B：从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为60～80μm的区域(图3)
C：从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域(图3)
具体实施方式
1.图像形成装置用中间转印带(以下，也称为中间转印带)
本发明的图像形成装置用中间转印带，涉及如下的图像形成用中间转印带：
其为以(a)树脂制的基材层、(b)厚度为200～400μm的橡胶或弹性体制的橡胶弹性层、和(c)厚度为0.5～6μm的树脂制的表面层的顺序叠层的、至少包含上述3个层的图像形成装置用中间转印带，
(i)从表面层侧测得的动态超微小硬度(ISO14577-1)，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下，和/或
(ii)在上述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从上述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
在上述的中间转印带中，具有(ii)的特征的中间转印带记为“中间转印带1”，具有(i)的特征的中间转印带记为“中间转印带2”，具有(i)和(ii)的两个特征的中间转印带记为“中间转印带3”。
上述中间转印带1、2和3均为仅将橡胶弹性层的与表面层接触的部位的橡胶硬度提高的中间转印带，其结果，可以避免应力向表面层的集中，维持高品质的图像，并且可以实现优异的耐久性。
以下，分别详细地说明中间转印带1、2和3。
1.1中间转印带1
本发明的中间转印带为如下的图像形成装置用中间转印带：
以(a)树脂制的基材层、(b)厚度为200～400μm的橡胶或弹性体制的橡胶弹性层、以及(c)厚度为0.5～6μm的树脂制的表面层的顺序叠层的、至少包含上述3个层，
(ii)在上述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从上述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
(a)基材层
本发明的中间转印带1中的基材层，为了避免由驱动时施加的应力造成的带的变形，以机械物性优异的材料构成。基材层是在树脂中分散有导电剂的层，由含有树脂、导电剂的基材层形成用组合物形成。
作为上述树脂，例如，可以例示聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚碳酸酯、聚偏氟乙烯(PVdF)、乙烯-四氟乙烯共聚物、聚酰胺、聚苯硫醚、它们的混合物等。
上述聚酰亚胺通常可以通过公知的方法将四甲酸二酐和二胺或二异氰酸酯作为单体成分进行缩聚而制造。通常，能够使四甲酸二酐和二胺在N-甲基-2-吡咯烷酮(以下，称为NMP)等的溶剂中反应，暂时作为聚酰胺酸溶液，再使下述的导电剂分散在聚酰胺酸溶液中而制成基材层形成用组合物。
作为此时使用的溶剂，例如，能够列举NMP、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二乙基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、六甲基磷酰胺、1，3-二甲基-2-咪唑烷酮等的非质子类有机极性溶剂，能够将这些中的1种单独使用或混合2种以上使用。这些之中优选NMP。
作为四甲酸二酐，可以列举苯均四酸、1，4，5，8-萘四甲酸、2，3，6，7-萘四甲酸、2，3，5，6-联苯四甲酸、2，2′，3，3′-联苯四甲酸、3，3′，4，4′-联苯四甲酸、3，3′，4，4′-二苯基醚四甲酸、3，3′，4，4′-二苯甲酮四甲酸、3，3′，4，4′-二苯砜四甲酸、偶氮苯-3，3′，4，4′-四甲酸、双(2，3-二羧基苯基)甲烷、双(3，4-二羧基苯基)甲烷、β，β-双(3，4-二羧基苯基)丙烷、β，β-双(3，4-二羧基苯基)六氟丙烷等的二酐。
作为二胺，可以列举间苯二胺、对苯二胺、2，4-二氨基甲苯、2，6-二氨基甲苯、2，4-二氨基氯苯、间苯二甲胺、对苯二甲胺、1，4-二氨基萘、1，5-二氨基萘、2，6-二氨基萘、2，4′-二氨基联苯、联苯胺、3，3′-二甲基联苯胺、3，3′-二甲氧基联苯胺、3，4′-二氨基二苯基醚、4，4′-二氨基二苯基醚(ODA)、4，4′-二氨基二苯硫醚、3，3′-二氨基二苯甲酮、4，4′-二氨基二苯砜、4，4′-二氨基偶氮苯、4，4′-二氨基二苯基甲烷、β，β-双(4-氨基苯基)丙烷等。
作为上述二异氰酸酯，可以列举上述的二胺成分中氨基取代为异氰酸酯基的化合物等。
另外，聚酰胺酰亚胺可以通过公知的方法将苯偏三酸和二胺或二异氰酸酯缩聚而制造。此时，二胺或二异氰酸酯能够使用与上述的聚酰亚胺的原料相同的物质。另外，作为缩聚时使用的溶剂，能够列举与聚酰亚胺时同样的溶剂。
作为分散在基材层中的导电剂，例如，可以列举碳黑、石墨等的导电性碳类物质；铝、铜合金等的金属或合金；还有氧化锡、氧化锌、氧化锑、氧化铟、钛酸钾、氧化锑-氧化锡复合氧化物(ATO)、氧化铟-氧化锡复合氧化物(ITO)等的导电性金属氧化物等，能够单独使用这些的微粉末1种或组合使用2种以上。作为在基材层中配合的导电剂，优选导电性碳类物质，更优选碳黑。
导电剂的含量通常可以为基材层中5～30重量％左右(上述基材层形成用组合物的固体成分中5～30重量％左右)。由此对基材层赋予适于中间转印带的导电性。
上述基材层形成用组合物的固体成分浓度优选为10～40重量％。
作为上述基材层形成用组合物的制备方法，虽然没有特别限定，但从能够制成碳黑等的导电剂均匀地分散的溶液组合物的观点出发，优选在材料配合后使用球磨机等进行混合。
考虑驱动时对带施加的应力和柔软性，基材层的厚度通常为30～120μm，优选50～100μm。
(b)橡胶弹性层
本发明的中间转印带1中的弹性层，主要是出于避免由对纸的凹凸的追随性提高和转印时对调色剂的应力集中造成的线条漏印的目的而设置的。橡胶弹性层由含有橡胶或弹性体(以下，有时也称为橡胶材料)的弹性层形成用组合物形成。
作为形成橡胶弹性层的橡胶材料，虽然没有特别限定，但例如，可以例示异戊二烯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丙烯腈丁二烯橡胶(NBR)、有机硅橡胶、氟橡胶、丁基橡胶(IIR)、丙烯酸橡胶(ACM)、聚氨酯橡胶等。这些中优选有机硅橡胶、氟橡胶、丁基橡胶、丙烯酸橡胶、聚氨酯橡胶。
作为有机硅橡胶，例如，可以列举加成型液状有机硅橡胶，具体而言，可以例示信越化学(株)制的KE-106、KE1300等。
作为氟橡胶，例如，可以列举偏二氯乙烯类氟橡胶(FKM)、四氟乙烯-丙烯类(FEPM)、四氟乙烯-全氟乙烯醚类(FFKM)等，具体而言，可以例示大金工业(株)制的氟橡胶涂布材GLS-213F、GLS-223F等、太平化成工业(株)制的氟橡胶涂布材FFX-401161等。
作为丁基橡胶，可以列举异丁烯-异戊二烯共聚物。
丙烯酸橡胶是通过丙烯酸酯的聚合、或以其为主体的共聚合得到的橡胶状弹性体。
聚氨酯橡胶能够通过多元醇与二异氰酸酯的加聚反应得到。作为原料的多元醇和二异氰酸酯的混合比，以相对于多元醇的活性氢1当量，二异氰酸酯的NCO基为1～1.2当量左右的方式混合即可。另外，能够使用进行了多元醇和二异氰酸酯的重合的预聚物，此时，作为固化剂可以进一步在预聚物中添加二异氰酸酯或多元醇、二胺。另外，为了延长使用期，也可以使用将二异氰酸酯预聚物的NCO末端由封端剂封端的封端型的预聚物。作为聚氨酯橡胶，例如，可以列举主链为酯键的聚酯类聚氨酯橡胶(AU)、主链为醚键的聚醚类聚氨酯橡胶(EU)等，具体而言，能够列举大日本油墨(株)制的URE-HYPER RUP1627(封端型聚氨酯用预聚物)等。
在橡胶弹性层中使用的橡胶材料的A型硬度(JIS K6253)优选为80°以下，更优选为30～60°。其中，A型硬度是表示橡胶的柔软度的值。在A型硬度超过80°时，弹性层过硬，在使用有凹凸的纸时追随性差，在1次转印时，调色剂高浓度附着时应力集中而容易发生漏印现象。另一方面，A型硬度小于30°时，过于柔软，在带驱动时产生的应力容易向表面层集中，有得不到充分的耐久性的倾向。
另外，在中间转印带1的橡胶弹性层中，特征在于，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，该填料在橡胶弹性层中的表面层侧不均匀地存在。其中，橡胶弹性层中的表面层侧是指从橡胶弹性层的表面层侧约20μm以内的部分。
填料的添加量，以相对于橡胶弹性层的体积分率计为0.4～4.0％，优选0.4～3.5％。另外，相对于橡胶弹性层中所含的橡胶或弹性体100重量份，优选为0.8～10.0重量份，更优选为1.0～8.0重量份。若填料的量过多，则橡胶弹性层整体的硬度升高，有不能够维持良好的图像的倾向，另外若过少，则与表面层接触的部位柔软，有不能防止应力向表面层集中的倾向。
在本发明的中间转印带1中，特征在于填料在橡胶弹性层中的表面层侧不均匀存在，但关于该填料的不均匀存在，能够通过橡胶弹性层中的表面层侧的填料的质量浓度与其以外地方的填料的质量浓度之比来表示。具体而言如下所示。
将从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域(图3中的A)中所含的填料的质量浓度设为M1，将从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为60～80μm的区域(图3中的B)中所含的填料的质量浓度设为M2，将从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域(图3中的C)中所含的填料的质量浓度设为M3。
从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3的浓度之比(M1/M3)通常为1.3以上，优选1.5以上，更优选2.0以上，更加优选3.0以上，特别优选3.0～30。
从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为60～80μm的区域中所含的填料的质量浓度M2之比(M1/M2)通常为1.2以上，优选1.4以上，更优选1.5以上，更加优选2.5以上，特别优选2.5～20。
上述质量浓度比(M1/M3、M1/M2)越大，则越表示填料在橡胶弹性层中的表面层侧不均匀地存在。若M1/M3为1.3以上、M1/M2为1.2以上，则由于仅与橡胶弹性层的表面层接触的区域的橡胶硬度高，因此能够制成避免应力向表面层的集中、维持高品质的图像并具有优异的耐久性的中间转印带，故而优选。优选为M1＞M2＞M3。
通过填料的浓度之比在上述范围内，表示填料在橡胶弹性层中的表面层侧不均匀地存在。通过这样使填料局部不均匀地存在，由于橡胶层整体的硬度没有升高，而仅与表面层接触部位硬度上升，因此能够防止应力向表面层的集中，故而优选。
这里，填料的质量浓度，通过由能量分散型X射线分析装置(EDX)(加速电压：20kV，照射时间：5分钟)测定构成填料的主要的元素的质量浓度而进行测定。例如，在填料为硼酸铝时，测定铝浓度，填料为云母时，测定硅浓度。
另外，利用EDX的测定中，为了对20μm×20μm的区域进行测定，对于各个区域，测定3次任意的20μm×20μm的区域(例如，测定图3的由粗线包围的部分)，将其平均值作为该区域的填料浓度。
作为使填料不均匀存在的方法，没有特别限定，能够列举通过后述的离心成型等强制地使其在表面层侧不均匀存在而进行制膜的方法等。
作为所配合的填料，可以列举硼酸铝、钛酸钾、硅酸钙、氮化硼、氮化铝、氧化铝(矾土)、氧化钛、氧化锆、云母、滑石、粘土、水滑石、二氧化硅、(正)球状二氧化硅、碳酸钙、硫酸镁、氧化锌、碳黑、PTFE等。这些之中，优选硼酸铝、云母、氧化锆、硫酸镁、硫酸钡、球状的二氧化硅。特别优选颗粒状的氧化锆、硫酸钡、硼酸铝、球状的二氧化硅。另外，也可以根据填料和橡胶弹性层的组合，用偶联剂等对填料进行适当处理。
填料的形状没有特别限定。例如，能够列举针状、颗粒状、球状、板状、纤维状等，可以分别为无定形或定形中的任意种。特别从能够降低带的表面的摩擦系数的观点、能够抑制中间转印后的图像的噪声的观点等出发，优选颗粒状或球状。
填料粉体的体积平均粒径(中位径D50)通常为0.4～8μm，优选0.5～5μm，特别优选0.6～4μm。在粒径过大时，长宽比大的填料同样地在带表面产生微小的硬度分布，有图像出现噪声的倾向。另外粒径过小时，由于填料难以在表面层侧不均匀地存在，有不能充分地防止应力向表面层的集中的情况，有发生表面层破裂等的倾向。
另外，本发明的中间转印带中的橡胶弹性层中的填料平均粒径能够通过SEM剖面观察等进行测定。由于使填料在树脂溶液中分散而形成橡胶弹性层，因此有在溶剂除去中等一部分发生凝集，而平均粒径比在橡胶弹性层中填料粉体本身的平均粒径略大(约1～2μm左右)的倾向。因此，在使用上述平均粒径为0.4～8μm的填料粉体时，橡胶弹性层中的填料的平均粒径约为1.4～10μm左右。
本发明中使用的填料的平均长宽比(长径/短径)优选为5以下，更优选为3以下。在为平均长宽比大的针状或板状的填料时，在带表面产生微小的硬度的分布，若显示图像密度低的半色调的图像时，有出现噪声的倾向。另外，在本发明中“颗粒状”是指平均长宽比大于1.2且3以下的形状，“球状”是指平均长宽比为1～1.2的形状。
这里，本发明中“平均长宽比”能够如下测定。使用电子显微镜((株)日立制作所制，SEM，S-4800)以1000倍～10000倍的倍率对填料摄影，从所得到的显微镜照片中的颗粒中随机选择1个颗粒，使用尺子测定该颗粒的长径和短径。算出测得的长径和短径之比(长径/短径)的值作为长宽比。对于其他随机选择的19个颗粒也进行同样的操作，将合计20个的长宽比的平均值作为平均长宽比。
这里，短径是指对于上述显微镜照片中的填料颗粒，以夹着填料颗粒的方式选择与该颗粒的外侧相接的两条平行线的组合，这些组合中最短间隔的二条平行线(图4中的点线)之间的距离。另一方面，长径是指与决定上述短径的平行线呈直角方向的二条平行线，与填料颗粒的外侧相接的两条平行线的组合中，最长间隔的两条平行线(图4中的虚线)的距离。由这四条线形成的长方形，为填料颗粒正好容纳在其中的大小。
在上述弹性层形成用组合物中，能够根据需要添加固化剂。例如，为有机硅橡胶时，作为固化剂可以列举加氢聚有机硅氧烷等，为聚氨酯橡胶时，作为固化剂能够使用二异氰酸酯或多元醇、二胺。这些固化剂在橡胶弹性层材料中配合使用即可。
在添加固化剂时，其添加量为使橡胶主剂和固化剂的反应性官能团数为1∶1，混合相同当量即可，但为二异氰酸酯等反应性高的物质时，考虑与环境中的水分等反应而失去活性等，优选设为1～1.2倍当量。
上述弹性层形成用组合物的固体成分浓度能够通过制造方法适当设定，通常，优选包含填料20～70重量％左右。
作为上述弹性层形成用组合物的制备方法，没有特别限定，优选材料配合后使用球磨机等进行混合。
橡胶弹性层的厚度为200～400μm，优选为200～350μm，更优选为200～300μm。通过使橡胶弹性层的厚度在上述范围内，能够保持低的感光体与转印带的接触压，能够防止感光体上的调色剂凝集、线状图像中央没有转印的“线条漏印”现象，并且能够防止在转印带的膜厚过厚时容易发生的颜色偏移，故而优选。
(c)表面层
本发明的中间转印带1中的表面层为用于承载直接调色剂，将调色剂向纸转印、脱模的层，要求表面精度优异。表面层由在有机溶剂或水中溶解或分散有树脂的表面层材料形成。
作为用于表面层的树脂，可以列举聚偏氟乙烯、偏二氟乙烯与六氟丙烯的共聚物、聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯与全氟烷基乙烯醚的共聚物(PFA)、四氟乙烯与六氟丙烯的共聚物(FEP)、四氟乙烯与乙烯的共聚物(ETFE)、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺等。这些之中，从摩擦系数、耐磨耗性的观点出发，特别优选氟类树脂，从电特性的观点出发，特别优选聚偏氟乙烯、偏二氟乙烯与六氟丙烯的共聚物。
在表面层中可以添加层状粘土矿物，作为层状粘土矿物，例如，可以列举蒙脱石、水滑石等。
这些层状粘土矿物既可以是天然物也可以是合成品。例如，作为合成蒙脱石，可以列举Kunimine工业(株)制的Kunipia F等；作为合成水辉石，可以列举Laporte公司的Lapnite XLG、Lapnite RD、CO-OPChemical(株)制的Lucentite STN等；作为合成皂石，可以列举Kunimine工业(株)制的Smecton SA等，它们可以通过商业途径获得。
能够单独使用1种上述层状粘土矿物或组合2种以上使用。
层状粘土矿物的配合比例，相对于表面层的总重量，优选为0.1～5重量％，更优选0.5～5重量％，更加优选1～5重量％。通过以这样的比例配合层状粘土矿物，即使将转印带的表面层薄膜化，针眼的发生也少，能够实现优异的粗面纸转印性能和耐久性。
这里，优异的粗面纸转印性能是指使用铜版纸等的凹凸强烈的纸进行品红单色的整面连续印刷，以目测判断最深部(凹部)的调色剂的附着时，没有漏白等、没有不匀地转印的性能。
表面层的成型能够通过在圆筒状模具等的内面涂布干燥使上述树脂与任意添加的层状粘土矿物溶解或溶胀在有机溶剂中得到的表面层材料而进行。
作为溶解或溶胀上述树脂的有机溶剂，没有特别限定，例如，可以使用非质子性极性溶剂和其他有机溶剂的混合有机溶剂。
作为非质子性极性溶剂，可以列举N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、N-甲基-2-吡咯烷酮等，能够从这些中单独使用1种，或组合使用2种以上。
作为其他有机溶剂，可以列举丙酮、甲乙酮、甲基异丁酮、环己酮等的酮类溶剂；乙酸乙酯、乙酸丁酯等的酯类溶剂；或它们的混合溶剂。
在本发明中，希望使用将在有机溶剂中使树脂和层状粘土矿物溶解、溶胀得到的溶液静置48～72小时左右后、通过目测没有确认沉降的溶液作为表面层材料。
表面层的表面粗糙度(Rz)优选0.25～1.5μm，更优选0.4～1.3μm，更加优选0.6～1.2μm。表面粗糙度小于0.25μm时，容易粘附于辊等的滑动部件而形成驱动时的过力矩的原因，在超过1.5μm时，形成调色剂的固着(成膜)的原因或造成漏印等的图像缺陷，故而不优选。此外，在本发明中，表面层的表面粗糙度表示在包含基材层、弹性层、表面层的本发明的中间转印带的表面层中测得的表面粗糙度。
本发明中表面层的厚度为0.5～6μm，优选1～4μm，更优选2～4μm。若表面层的厚度超过上述范围，则会损害弹性层的橡胶弹性，故而不优选。另外，若表面层的厚度低于上述范围，则容易形成孔眼等在耐久性上产生问题。
表面层的杨氏模量优选300～2000MPa，更优选500～1200MPa。通过使杨氏模量为2000MPa以下，能够防止由应力向调色剂的集中造成的线条漏印，通过使杨氏模量为300MPa以上，能够防止表面层的摩擦系数上升，能够防止二次转印效率的恶化，故而优选。
表面层的体积电阻率通常优选为1×1012Ω·cm以上，更优选1×1012～1×1015Ω·cm，更加优选1×1012～1×1014Ω·cm。此外，在本发明中，表面层的体积电阻率是表示使用表面层形成用组合物，制作厚度为10μm的表面层单层膜，对该膜测得的体积电阻率。
1.2中间转印带2
本发明的中间转印带2的特征在于，从表面层侧测得的动态超微小硬度，在压入深度为2μm时(将压入深度固定为2μm时)的测定值为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时(将压入深度固定为10μm时)的测定值为1.0N/mm2以下。这表示橡胶弹性层与表面层接触的部位(从表面层侧到20μm的部分)的橡胶硬度高，通过设为具有这样的橡胶硬度的橡胶弹性层，可以避免应力向表面层的集中，维持高品质的图像，并且可以实现优异的耐久性。
动态超微小硬度能够通过以ISO14577-1为基准的方法测定，例如，能够利用动态超微小硬度计(DUH-211/DUH-211S，(株)岛津制作所制)等测定。
另外，对于动态超微小硬度，测定同一样品的5处不同部位，将其平均作为硬度的值。
一般而言，在硬度测定中，是受到直到压入深度的10倍深度的部位的硬度的影响的值。即，在压入深度为2μm时，是测定从表层约20μm的深度的硬度。负荷速度0.1463mN/sec、压入深度2μm的测定值为2.5～4.5N/mm2，优选为2.5～4.2N/mm2，更优选为2.5～4.0N/mm2。通过在上述范围内，可以得到可以耐受10万张通纸试验的耐久性。
另外，在压入深度10μm时，是测定从表层约100μm的深度的硬度。负荷速度0.1463mN/sec、压入深度10μm的测定值为1.0N/mm2以下，优选为0.3～1.0N/mm2，更优选为0.5～0.9N/mm2。通过在上述范围内，能够得到避免“线条漏印”、“粗面纸转印性”等优异的中间转印带。
(a)基材层和(c)表面层
本发明的中间转印带2的(a)基材层和(c)表面层，能够列举与中间转印带1同样的基材层和表面层。
(b)橡胶弹性层
本发明的中间转印带2中的弹性层与中间转印带1同样，主要是以提高对纸凹凸的追随性和避免转印时的应力向调色剂的集中造成的线条漏印为目的而设置的。橡胶弹性层由含有橡胶或弹性体(以下，有时称为橡胶材料)的弹性层形成用组合物形成。
作为形成橡胶弹性层的橡胶材料，只要是从表面层侧测得的动态超微小硬度在压入深度为2μm时能够设为2.5～4.5N/mm2、在压入深度为10μm时能够设为1.0N/mm2以下的橡胶材料即可，没有特别限定。具体而言，能够列举与中间转印带1同样的橡胶材料。
在橡胶弹性层中使用的橡胶材料的A型硬度(JIS K6253)优选为80°以下，更优选为30～60°。这里，A型硬度是表示橡胶的柔软度的值。在A型硬度超过80°时，弹性层过硬，在使用有凹凸的纸时追随性差，在1次转印时调色剂高浓度附着时应力集中而容易发生漏印现象。另一方面，在A型硬度小于30°时，过于柔软，在带驱动时产生的应力容易向表面层集中，有得不到充分的耐久性的倾向。
另外，在中间转印带2的弹性层形成用组合物中，能够添加填料，与中间转印带1时同样，优选使填料在橡胶弹性层中的表面层侧不均匀地存在。
在中间转印带2的弹性层形成用组合物中添加填料时，优选从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域(图3中的A)中所含的填料的质量浓度M1、从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为60～80μm的区域(图3中的B)中所含的填料的质量浓度M2、从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域(图3中的C)中所含的填料的质量浓度M3的浓度比(M1/M2、M1/M3)在以下的范围。
从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3的浓度之比(M1/M3)通常为1.3以上，优选1.5以上，更优选2.0以上，更加优选3.0以上，特别优选3.0～30。
从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为60～80μm的区域中所含的填料的质量浓度M2之比(M1/M2)通常为1.2以上，优选1.4以上，更优选1.5以上，更加优选2.5以上，特别优选2.5～20。
上述质量浓度比(M1/M3、M1/M2)越大，则表示填料越在橡胶弹性层中的表面层侧不均匀地存在。若M1/M3为1.3以上，M1/M2为1.2以上，则由于仅与橡胶弹性层的表面层接触的区域的橡胶硬度高，因此能够制成避免应力向表面层的集中，维持高品质的图像，并具有优异的耐久性的中间转印带，故而优选。优选为M1＞M2＞M3。
这里，关于填料的质量浓度，与在中间转印带1中定义的相同，关于质量浓度的测定方法、使填料不均匀存在的方法等也与中间转印带1相同。
填料的添加量，相对于橡胶弹性层中所含的橡胶或弹性体100重量份，优选为0.8～10.0重量份，更优选为1.0～8.0重量份。另外，以相对于橡胶弹性层的体积分率计，优选为0.2～5.0％，更优选0.3～4.5％，更加优选0.4～4.0％。若填料的量过多，则橡胶弹性层整体的硬度升高，有不能维持良好的图像的倾向，另外若过少，则与表面层接触的部位柔软，有不能防止应力向表面层的集中的倾向。
作为配合的填料，能够列举在中间转印带1中列举的相同的填料。
另外，在上述弹性层形成用组合物中，能够根据需要添加固化剂。例如，为有机硅橡胶时，作为固化剂可以列举加氢聚有机硅氧烷等，为聚氨酯橡胶时，作为固化剂能够使用二异氰酸酯或多元醇、二胺。这些固化剂在橡胶弹性层材料中配合使用即可。
在添加固化剂时，其添加量，由于使橡胶主剂和固化剂的反应性官能团数为1∶1，因此混合相同当量即可，但在为二异氰酸酯等反应性高的物质时，考虑与环境中的水分等反应而失去活性等，优选设为1～1.2倍当量。
上述弹性层形成用组合物的固体成分浓度能够根据制造方法适当设定，通常，优选包含填料优选20～70重量％左右。
作为上述弹性层形成用组合物的制备方法，没有特别限定，优选材料配合后使用球磨机等进行混合。
另外，上述橡胶弹性层也可以由硬度不同的2层以上的橡胶层构成。例如，为n层的橡胶层时，从离表面层最近的橡胶层开始，设为第1橡胶层、第2橡胶层、…、第n橡胶层(离基材层最近的橡胶层)。此时，优选第1橡胶层的A型硬度最高，越向基材层侧越小。例如，由2层的橡胶层构成时，优选表面层侧的第1橡胶层为5～50μm，A型硬度为70～95°，基材层侧的第2橡胶层为95～350μm，A型硬度为30～60°。
橡胶弹性层的厚度为200～400μm，优选为200～350μm，更优选为200～300μm。通过使橡胶弹性层的厚度在上述范围内，能够保持低的感光体与转印带的接触压，能够防止感光体上的调色剂凝集、线状图像中央没有转印的“线条漏印”现象，并且能够防止在转印带的膜厚过厚时容易发生的颜色偏移，故而优选。
1.3中间转印带3
本发明的中间转印带3兼具有上述的中间转印带1和2的特征(i)和(ii)。即，兼具有上述的中间转印带1和2中记载的各种形态。因此，中间转印带3可以达到与中间转印带1和2同等以上的优异效果。
1.4中间转印带的各项物性值
本发明的中间转印带均具有以下的各项物性值。
(中间转印带的IRHD硬度)
中间转印带的IRHD硬度优选为82IRHD以下，更优选为50～82IRHD。通过在上述范围内，能够得到“粗面纸转印性”优异的中间转印带。IRHD硬度的测定能够根据JIS K6253测定。
(中间转印带的表面粗糙度)
本发明的中间转印带的表面精度高，表面层的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz：JIS B0601-1994)计，优选为0.25～1.5μm左右，更优选为0.4～1.3μm左右，更加优选为0.6～1.2μm左右。
(中间转印带的表面的静摩擦系数和体积电阻率)
本发明的中间转印带的表面的静摩擦系数优选为0.1～1，更优选为0.2～0.8左右，更加优选为0.2～0.4。另外，本发明的中间转印带的表面电阻率优选为1×1010～1×1015Ω/□左右，体积电阻率优选为1×108～1×1014Ω·cm左右，该范围可以根据在弹性层和/或基材层中添加的导电剂的添加量而变化。
本发明的中间转印带的平均总厚度通常为100～400μm左右，优选为150～350μm左右。各层的厚度可以考虑驱动时对带施加的应力和柔软性适当设定，各层的厚度的比例，通常，在将基材层设为1时，弹性层为1.5～5.0左右，优选2～4左右；表面层为0.005～0.05左右。通过采用上述这样的3层化工序，能够制造带的厚度的偏差小、均质的带。
2.图像形成装置用中间转印带的制造方法
关于具有以上的结构的图像形成装置用中间转印带的制造方法，没有特别限定，例如，能够列举以下的方法。
本发明的图像形成装置用中间转印带能够通过包括以下工序的制造方法得到。
(1)将树脂离心成型或熔融挤出成型而制作基材层的工序；
(2)使用圆筒状模具对使树脂在有机溶剂中溶解或溶胀得到的溶液进行离心成型，制造厚度为0.5～6μm的表面层的工序；
(3)在由上述(2)得到的表面层的内面，通过离心成型将含有填料的橡胶弹性层材料(弹性层形成用组合物)制成厚度为200～400μm的橡胶弹性层，形成2层膜的工序；和
(4)将由上述(1)得到的基材层的外面与由上述(3)得到的2层膜的橡胶弹性层的内面叠合，进行加热处理的工序。
或者，能够通过上述(1)和(2)分别制成表面层和基材层后，(3′)在表面层的内面叠合基材层的外面，在两层之间注入弹性层材料，进行加热处理而制造。
以下，说明各工序。此外，本发明的制造方法中使用的原料或其含量等，如上所述。
工序(1)(基材层的形成)
基材层能够如下操制作造。
首先，对于使用作为基材层的典型材料的聚酰亚胺的情况进行说明。
如上所述，使作为聚酰亚胺的原料的四甲酸二酐和二胺在NMP等的溶剂中反应，暂时作为聚酰胺酸溶液，为了对基材层赋予所需的半导电性，在上述聚酰胺酸溶液中添加碳黑等的导电剂，制备分散有碳黑的聚酰胺酸(基材层形成用组合物)。
使用所得到的基材层形成用组合物，进行通过旋转鼓(圆筒状模具)等的离心成型。加热时，使鼓内面缓慢升温到100～190℃左右，优选使其达到110～130℃左右(第1加热阶段)。升温速度，例如，可以为1～2℃/分钟左右。在上述的温度维持20分钟～3小时，使大约一半以上的溶剂挥发而成型为有自支撑性的管状带。
另外，第1加热阶段中旋转鼓的旋转速度优选为重力加速度的0.5～10倍的离心加速度。一般重力加速度(g)为9.8(m/s2)。
离心加速度(G)从下述式(I)导出。
G(m/s2)＝r·ω2＝r·(2·π·n)2(I)
这里，r表示圆筒模具的半径(m)，ω表示角速度(rad/s)，n表示1秒钟的转数(60秒钟的转数为rpm)。通过上述式(I)，能够适当设定圆筒状模具的旋转条件。
然后，作为第2阶段加热，在温度280～400℃左右，优选在300～380℃左右处理完成酰亚胺化。此时，并不是从第1阶段加热温度一次性达到该温度，而希望缓慢升温而到达该温度。此外，第2阶段加热可以在使管状带附着于旋转鼓的内面的状态进行，也可以在第1加热阶段结束后，从旋转鼓剥离取下管状带，另外供给用于酰亚胺化的加热单元，加热达到280～400℃。该酰亚胺化的所需时间通常约为20分钟～3小时左右。
作为基材层的材料使用聚酰胺酰亚胺时，也同样操作，使二胺或从二胺衍生得到的二异氰酸酯在溶剂中与苯偏三酸反应，直接得到聚酰胺酰亚胺，将其离心成型，能够制成没有接缝的(无缝的)聚酰胺酰亚胺的基材层。
另外，在作为基材层的材料使用聚碳酸酯、PVdF、乙烯-四氟乙烯共聚物、聚酰胺、聚苯硫醚等时，通过将这些树脂熔融挤出成型能够制成无缝的基材层。
这样操作，能够制成没有接缝的基材层。
工序(2)(表面层的形成)
表面层，例如，能够如下操作进行制膜。
使用具有表面粗糙度(Rz)为0.25～1.5μm的圆筒状模具对上述表面层形成用组合物进行离心成型。此时，制备为所得到的表面层的厚度为0.5～6μm左右。
表面层的离心成型，例如，将相当于在以重力加速度的0.5～10倍的离心加速度旋转的旋转鼓(圆筒状模具)内面得到最终厚度的量的表面层形成用组合物注入后，缓慢提升旋转速度，以重力加速度的2～20倍的离心加速度提高旋转，通过离心力在内面整体均匀流延。
旋转鼓中，其内面被研磨至规定的表面精度，该旋转鼓的表面状态几乎被转印到本发明的中间转印带的表面层外面。因此，通过控制旋转鼓的内面的表面粗糙度，能够将表面层的表面粗糙度调节为所需的范围。若将旋转鼓的内面的平均表面粗糙度(Rz)设定为0.25～1.5μm的范围，能够形成具有与其大致对应的表面粗糙度(Rz)0.25～1.5μm的表面层。然而，中间转印带的表面层的表面粗糙度，由于在测定上测得带的微妙的弯曲或起伏，因此容易形成略高于旋转鼓的内面的平均表面粗糙度(Rz)的值。因此，对于带表面层的所需的表面粗糙度，能够采用具有略小的内面的平均表面粗糙度(Rz)的旋转鼓。此外，使用的模具内面的粗糙度能够通过内面完成时使用的研磨纸的型号等任意地控制。
旋转鼓载置于旋转辊上，通过该辊的旋转间接地进行旋转。另外该鼓的大小能够根据所需的中间转印带的大小适当选择。
加热通过在该鼓的周围，例如从配置有远红外线加热器等的热源的外侧的间接加热进行。加热温度可以根据树脂的种类变化，通常，在设为从室温到树脂的熔点前后的温度时，例如，设为树脂的熔点Tm时，缓慢升温至(Tm±40)℃左右，优选缓慢升温至(Tm-40)℃～Tm℃左右，在升温后的温度加热10～60分钟左右即可。由此，能够在鼓内面制造没有接缝的(无缝)管状的表面层。
工序(3)(2层化)
在上述工序(2)得到的表面层的内面，将弹性层材料离心成型使得到的弹性层成膜，得到2层膜。
在形成有表面层的旋转鼓(圆筒状模具)的表面层的内面均匀涂布上述的弹性层形成用组合物，进行离心成型，然后，边使旋转鼓以重力加速度的2～20倍(优选4～20倍)的离心加速度旋转，边进行加热处理。加热时，使鼓内面缓慢升温达到90～180℃左右，优选达到90～150℃左右。升温速度，例如，为1～3℃/分钟钟左右即可。在上述的温度维持20分钟～3小时，在鼓内成型表面层、在其上具有弹性层的2层膜。
在将橡胶弹性层设为2层时，在预先制成的橡胶弹性层内面再将弹性层材料离心成型，同样使其加热固化。
工序(4)(3层化)
使由上述工序(1)得到的基材层的外面与由上述(3)得到的2层膜(表面层和弹性层)的弹性层的内面叠合，进行加热处理。
具体而言，在旋转鼓内制成的2层膜的弹性层内面涂布、风干公知的粘合用底层涂料等后，在外面插入、叠合涂布有干式叠层粘合剂等的基材层。将叠合的两层从带内面压粘后，使圆筒状模具内面缓慢升温使其达到40～120℃左右，优选达到50～90℃左右。
升温速度，例如，为1～10℃/分钟左右即可。在上述温度维持2～30分钟，在圆筒状模具内成型具有表面层、弹性层和基材层的3层带。
从圆筒状模具上剥离粘合的3层带，将两端部切成所需的宽度，制造3层的中间转印带。
另外，在上述制造方法中，能够代替上述工序(3)和(4)，通过在表面层的内面叠合基材层的外面，在两层之间注入弹性层材料，进行加热处理，同时进行弹性层的制膜和3层化而制造(工序(3′))。
工序(3′)(弹性层的制膜和3层化)
将按照上述工序(1)和(2)分别制成的表面层和基材层以该表面层的内面和该基材层的外面接触的方式叠合，在两层之间通过注塑注入弹性层材料。此时，为了实现弹性层的均匀化，优选从基材层内面的一侧端部向另一侧端部进行捋熨。通过对得到的叠层体进行加热处理，能够得到中间转印带。此外，将两层的叠合后，优选使两层之间为密闭状态。
例如，作为橡胶弹性树脂使用有机硅橡胶时，通过对由注塑得到的叠层体在110～220℃左右进行热处理，对弹性层材料加硫(交联、固化)，并且同时使表面层和基材层牢固地粘合。
另外，橡胶弹性树脂为聚氨酯橡胶时，优选在要制膜前将两液混合使用。
列举上述3层化工序的具体例子。
在鼓内面所制成的表面层的内面，均匀涂布并风干公知的粘合用底层涂料等。在制成的基材层外面也涂布底层涂料，将其与表面层内面叠合，在减压状态从内侧把O环压抵在该管状带两端部，使叠合的表面层和基材层之间为密封状态。接着，在该两层的间隙中，通过注塑法注入上述的弹性层形成用组合物，从基材层内面侧，使用金属辊，以使弹性层形成用组合物在环向均匀分布的方式流延。
或者，作为其他实施方式还可以列举以下的方法。
在鼓内面所制成的表面层的内面，均匀涂布公知的粘合用底层涂料。在制成的基材层外面也涂布底层涂料后，将其覆盖在圆柱状的芯体外面。该芯体插入内面制成有表面层的鼓内面，将芯体和鼓固定在同心轴上。然后，从鼓的一侧，在两层的间隙中通过注塑法注入糊状的弹性层形成用组合物。此外，该鼓由一对的夹具将长度方向左右夹住固定，在一个夹具设置弹性层材料的入口，在另一个夹具设置其出口。
3层化后的加热处理，缓慢加热到110～220℃(例如，升温速度1～3℃/分钟左右)，在该温度进行0.5～4小时处理。由此，结束带的交联、固化。加热结束后，将鼓冷却，从鼓内面剥离3层化的管状带，能够得到本发明的中间转印带。
此外，上述的粘合用底层涂料的使用是任意的，但从提高粘合强度的观点优选使用。作为粘合用底层涂料，例如，可以例示Dow CorningToray制的底层涂料DY39-067等。
通过以上的方法得到的本发明的中间转印带，由于维持高品质的图像，并且耐久性也优异，因此可以适合作为复印机(包括彩色复印机)、打印机、传真机等采用电子照片方式的图像形成装置的中间转印带使用。
实施例
以下，表示试验例等，进一步详细说明本发明，但本发明不受这些限定。
表示与以下的各项物性值相关的测定方法。
<表面粗糙度>
表面粗糙度(μm)根据JIS B0601-1994测定。测定机使用Keyence制激光显微镜VK-9700，观察条件为在物镜20倍×目镜50倍的1000倍下进行。使用观察得到的带表面的图像，通过以下的测定条件测定线粗细。
倾斜校正：面倾斜校正(自动)
Cutoff：无
测定长度：0.25mm。
测定同一带内5处不同的表面部位，将其十点平均粗糙度(Rz)的平均值作为表面粗糙度。
<静摩擦系数>
对于静摩擦系数，使用新东科学(株)制的Heidon 94i，测定同一带内10处不同的表面部位，将其平均值作为静摩擦系数。
<表面电阻率、体积电阻率>
对于表面电阻率(Ω/□)和体积电阻率(Ω·cm)，使用三菱化学(株)制的电阻测定器“Hiresta IP·HR探头”测定。以切割成宽度方向的长度为360mm的带作为样品，对该样品的宽度方向上等间距的3处、纵(环)向上4处的合计12处，施加电压100V，10秒后分别测定表面电阻率和体积电阻率，以其平均值表示。
<杨氏模量>
杨氏模量根据JIS K7127，使用(株)岛津制作所制Autograph AG-X测定。
样品片25×250mm的短条状
拉伸速度20mm/分钟
<动态微小硬度>
使用动态超微小硬度计(DUH-211S(株)岛津制作所制)，在以下的条件测定压入深度为2μm和10μm时的硬度。此外，对于各个压入深度的硬度，测定同一带内5处不同的表面部位，将其平均值作为动态微小硬度。
试验机：岛津动态超微小硬度计DUH-211S
试验模式：负荷-除荷试验
负荷速度：0.1463mN/秒
最小试验力：0.02mN
负荷保持时间：2秒
有Cf-Ap、As校正
压头的种类：Triangular115(棱间角115°金刚石三棱锥压头，Berkovich型)
<填料不均匀存在的确认>
由超薄切片机对带剖面进行切片，实施蒸镀厚度达到5nm的金蒸镀，制作观察用样品。对于观察用样品，进行利用电子显微镜(日立制作所制SEM：S-4800)的剖面观察。
另外，利用EDX(堀场制作所制能量分散型X射线分析装置EMAX型号7593H、加速电压：20kV、照射时间：5分钟)测定从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1、从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为60～80μm的区域中所含的填料的质量浓度M2、从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3，求出各自的浓度比(M1/M2、M1/M3)。
利用EDX测得的填料的质量浓度，通过测定构成填料的主要的元素的质量浓度进行(填料为硼酸铝时为铝浓度，填料为云母时为硅浓度，填料为氧化锆时为锆浓度)。此时，为了进行观察，蒸镀的金的质量浓度从全体的质量浓度中减去，将金以外的质量浓度的合计作为100％。另外，利用EDX的测定，在各个区域中，测定3次任意的20μm×20μm的区域，将平均值作为该区域的填料浓度。
实施例1
(1)基材层的制膜
在氮流通下，在488g N-甲基-2-吡咯烷酮中，加入47.6g 4，4′-二氨基二苯醚(ODA)，在50℃保温，搅拌使其完全溶解。在该溶液中，缓慢添加70g 3，3′，4，4′-联苯四甲酸二酐(BPDA)，得到605.6g聚酰胺酸溶液。该聚酰胺酸溶液的数均分子量为19000，粘度为40泊，固体成分浓度为18.1重量％。
然后，在450g该聚酰胺酸溶液中，加入21g酸性碳黑(pH3.0)和80g N-甲基-2-吡咯烷酮，由球磨机进行碳黑(CB)的均匀分散。该母料溶液中，固体成分浓度为18.6重量％，该固体成分中的CB浓度为20.5重量％。
然后从该溶液取273g，注入旋转鼓内，以下面的条件成型。
旋转鼓：内径301.5mm、宽度540mm的内面镜面加工的金属鼓载置于2根旋转辊，以与该辊的旋转一同旋转的状态配置(例如，参照图2)。
加热温度：在该鼓的外侧面配置远红外线加热器，将该鼓的内面温度控制为120℃。
首先，在使旋转鼓旋转的状态下将273g该溶液在鼓内面均匀涂布，开始加热。加热以1℃/分钟升温至120℃，在该温度维持60分钟该旋转并进行加热。
旋转、加热结束后，不冷却，直接将旋转鼓脱离，在热风对流式烘箱中静置，开始用于酰亚胺化的加热。该加热也缓慢升温达到320℃。然后，在该温度加热30分钟后冷却到常温，剥离取出在该鼓内面形成的半导电性管状聚酰亚胺带。此外，该带厚度为79μm，外周长为944.3mm，表面电阻率为2×1011～4×1011Ω/□，体积电阻率为1×109～3×109Ω·cm。
(2)表面层的制膜
使100g作为偏二氟乙烯(VdF)和六氟丙烯(HFP)的共聚物的VdF-HFP共重合树脂(KYNAR#2821，ARKEMA制：HFP11摩尔％)溶解在900g N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)中，制备固体成分浓度为10重量％的溶液A。
在900g二甲基乙酰胺中加入100g有机改性蒙脱石(LucentiteSTN，CO-OP Chemical(株)制)，由球磨机进行均匀分散，制备固体成分浓度为10重量％的溶液B。
以A∶B＝99∶1调合溶液A和溶液B，由涂料振动机混合，得到固体成分浓度为10重量％、该固体成分中的有机改性蒙脱石浓度为1重量％的溶液。将其以DMAc∶乙酸丁酯＝1∶2的混合溶剂稀释，制备固体成分浓度为1.6重量％、该固体成分中有机改性蒙脱石浓度为1重量％(相当于蒙脱石相对于表面层的总重量的配合比例)的溶液(以下，有时也称为表面层材料)。将112g该溶液在如下条件进行制膜。
旋转鼓：内径301.0mm、宽度540mm、内面十点平均粗糙度(Rz)＝0.5μm的金属鼓载置于2根旋转辊，以与该辊的旋转一同旋转的状态配置(例如，参照图2)。
在使旋转鼓旋转的状态下在鼓内面均匀涂布，开始加热。加热以2℃/分钟升温至130℃，在该温度维持20分钟该旋转并且进行加热，在鼓内面形成表面层后将鼓冷却至常温。由涡电流式厚度计(Kett化学研究所公司制)测定在鼓内面形成的表面层的厚度，结果为2μm。
此外，使用上述的表面层材料，在相同制膜条件下另外制作10μm的表面层。该10μm的表面层的体积电阻值为4×1012Ω·cm，杨氏模量为610MPa，表面层的表面粗糙度(Rz)为0.6μm。
(3)弹性层的制膜
在使141.3g封端型聚氨酯用预聚物(URE-HYPER RUP1627，大日本油墨(株)制)溶解于188g甲苯得到的溶液中，作为填料加入1.52g晶须状的硼酸铝(Arborex，平均粒径DD50＝8μm，四国化成工业(株)制)，由球磨机进行均匀分散。再在该分散液中添加11.07g脂肪族二胺类的固化剂CLH-5(大日本油墨(株)制)添加并进行搅拌。
这样操作得到的溶液的固体成分浓度为45重量％，该固体成分中的硼酸铝为1.0重量％，以体积分率计为0.4％。在预先制成的表面层内面在旋转的状态下均匀涂布该分散液，开始加热。加热以1℃/分钟升温至150℃，在该温度维持30分钟其旋转并进行加热，在鼓内面形成橡胶弹性层。
该加热阶段中旋转鼓的旋转速度为重力加速度的7.4倍的离心加速度。
一般，重力加速度(g)为9.8(m/s2)。
离心加速度(G)由下述式(I)导出。
G(m/s2)＝r·ω2＝r·(2·π·n)2(I)
这里，r表示圆筒模具的半径(m)，ω表示角速度(rad/s)，n表示1秒钟的转数(60秒钟的转数为rpm)。根据上述式(I)，能够适当设定圆筒状模具的旋转条件。
所得到的橡胶弹性层的厚度为248μm。
除了不在上述弹性层用聚氨酯原料溶液中加入填料以外，同样操作，制成橡胶弹性层单层膜，以达到10mm厚的方式叠合，测定A型硬度，结果为40°。
(4)橡胶弹性层内面和聚酰亚胺外面的粘合
在由上述(3)制膜的橡胶弹性层内面涂布底层涂料DY39-067(DowCorning Toray制)，风干后，将在外面涂布有薄层干式叠层粘合剂的(1)的聚酰亚胺带插入，叠合。从基材层内面压粘，进行加热(80～100℃)，完成粘合。从模具剥离粘合的多层带，切割两端部，得到宽度为360mm的多层带。
该多层带厚度为330μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.33，表面电阻率为2×1011～4×1011Ω/□，体积电阻率为6×1010～9×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察(图5(a)～(d))和利用EDX测定铝质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝6.2、M1/M3＝14.1。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例2
除了使在橡胶层中配合的硼酸铝的量为5重量％、以体积分率计为1.96％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为334μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.29，表面电阻率为2×1011～4×1011Ω/□，体积电阻率为6×1010～9×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定铝质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝12.5、M1/M3＝24.8。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例3
除了使在橡胶层中配合的硼酸铝的形状为颗粒状(Alborite平均粒径D50＝2.6μm，四国化成工业(株)制)、其量为5重量％、以体积分率计为1.96％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为337μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.29，表面电阻率为2×1011～4×1011Ω/□，体积电阻率为8×1010～1×1011Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定铝质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝11.5、M1/M3＝13.7。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例4
除了使在橡胶层中配合的填料为云母(Somashifu MTE平均粒径D50＝6.0μm，CO-OP Chemical(株)制)、其量为5.0重量％、以体积分率计为2.17％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为341μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.31，表面电阻率为5×1010～7×1010Ω/□，体积电阻率为3×1010～5×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定硅质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝4.5、M1/M3＝6.0。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例5
除了使在橡胶层中配合的云母的量为8.0重量％、以体积分率计为3.38％以外，与实施例4同样制作多层带。
得到的多层带厚度为330μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.33，表面电阻率为3×1010～6×1010Ω/□，体积电阻率为1×1010～2×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定硅质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝3.6、M1/M3＝4.8。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例6
除了使在橡胶层中配合的填料为氧化锆(TMZ氧化锆，平均粒径D50＝1.3μm，第一稀元素化学工业(株)制)、其量为9.6重量％、以体积分率计为1.96％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为324μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.40，表面电阻率为6×1011～8×1011Ω/□，体积电阻率为9×1010～2×1011Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定锆质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝2.7、M1/M3＝3.2。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例7
除了使橡胶弹性层为硬度不同的以下2层以外，与实施例1同样地制作多层带。
(第一橡胶层的制作)
在使22.6g封端型聚氨酯用预聚物(URE-HYPER RUP1627，大日本油墨(株)制)溶解于55.8g甲苯得到的溶液中，添加0.35g脂肪族二胺类的固化剂CLH-5(大日本油墨(株)制)，同样添加1.05g作为脂肪族二胺类固化剂的4，4-亚甲基双(2-甲基环己胺)(大日本油墨(株)制)进行搅拌。这样操作得到的溶液的固体成分浓度为30重量％，在预先制成的表面层内面在旋转的状态下均匀涂布，开始加热。加热以1℃/分钟升温至150℃，在该温度维持30分钟该旋转并加热，在鼓内面形成40μm的第一橡胶弹性层，冷却至室温。
将上述第一橡胶层的弹性层用聚氨酯原料溶液同样操作而制成橡胶弹性层单膜，以达到10mm厚的方式叠合，测定A型硬度，结果为71°。
(第二橡胶层的制作)
在使118.7封端型聚氨酯用预聚物(URE-HYPER RUP1627，大日本油墨(株)制)溶解于153g甲苯得到的溶液中，添加9.3g脂肪族二胺类的固化剂CLH-5(大日本油墨(株)制)进行搅拌，在第一橡胶层内面上涂布所得到的溶液，将第二橡胶层与第一橡胶层同样制膜，厚度为210μm。
将上述第二橡胶层的弹性层用聚氨酯原料溶液同样操作，制成橡胶弹性层单膜以达到10mm厚的方式叠合，测定A型硬度，结果为40°。
以下与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为322μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.36，表面电阻率为3×1011～5×1011Ω/□，体积电阻率为6×1010～9×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.6μm。
比较例1
除了在橡胶层中没有配合填料以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层，厚度为328μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.48，表面电阻率为2×1011～5×1011Ω/□，体积电阻率为4×1010～7×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.6μm。
比较例2
除了作为固化剂使用5.53g CLH-5(大日本油墨(株)制)、4.09g 4，4-亚甲基双(2-甲基环己胺)(大日本油墨(株)制)以外，与比较例1同样制作多层带。
将上述弹性层用聚氨酯原料溶液同样操作，制成橡胶弹性层单膜，以达到10mm厚的方式叠合，测定A型硬度，结果为55°。
得到的多层带厚度为330μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.43，表面电阻率为3×1011～6×1011Ω/□，体积电阻率为4×1010～8×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.6μm。
比较例3
除了作为固化剂使用2.21g CLH-5(大日本油墨(株)制)、6.55g 4，4-亚甲基双(2-甲基环己胺)(大日本油墨(株)制)以外，与比较例1同样制作多层带。
将上述弹性层用聚氨酯原料溶液同样操作，制成橡胶弹性层单膜，以达到10mm厚的方式叠合，测定A型硬度，结果为71°。
得到的多层带厚度为328μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.37，表面电阻率为4×1011～7×1011Ω/□，体积电阻率为6×1010～9×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.5μm。
比较例4
除了使配合的硼酸铝的量为0.6重量％、以体积分率计为0.24％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为329μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.40，表面电阻率为1×1011～4×1011Ω/□，体积电阻率为4×1010～8×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定铝质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝5.7、M1/M3＝5.3。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
比较例5
除了使配合的硼酸铝的量为10.5重量％、以体积分率计为4.03％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为346μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.30，表面电阻率为5×1011～9×1011Ω/□，体积电阻率为8×1010～2×1011Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.8μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定铝质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝18.9、M1/M3＝46.6。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料浓度高于橡胶层中央部的浓度。
比较例6
除了使在橡胶层中配合的填料为钛酸钾(Tismo D大塚化学(株)制)、其量为2.0重量％、以体积分率计为0.71％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为330μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.36，表面电阻率为1×1011～2×1011Ω/□，体积电阻率为7×1010～1×1011Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.8μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定钛质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝1.05、M1/M3＝1.05。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度与橡胶层中央部的填料浓度大致相同。
比较例7
除了使在橡胶层中配合的钛酸钾的量为5.0重量％、以体积分率计为1.73％以外，与比较例6同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为335μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.35，表面电阻率为2×1011～5×1011Ω/□，体积电阻率为8×1010～1×1011Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.9μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定钛质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝1.06、M1/M3＝1.12。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度与橡胶层中央部的填料浓度大致相同。
比较例8
除了使在橡胶层中配合的填料为干式二氧化硅(Reolosil(商品名)，Tokuyama株式会社制)、其量为10重量％、以体积分率计为5.43％以外，与实施例1同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为359μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.39，表面电阻率为1×1011～3×1011Ω/□，体积电阻率为6×1010～9×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.6μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定硅质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝1.01、M1/M3＝1.07。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度与橡胶层中央部的填料浓度大致相同。
试验例1
对在实施例1～7和比较例1～8中得到的多层带进行以下的评价。在表2中表示其结果。
<一次转印效率(线条漏印)>
对于一次转印效率(线条漏印)，以仅为线条图像的图像测定转印前和转印后的感光体上的调色剂重量，由上述的转印效率的式子求得。线条漏印以如下标准评价。
○：高于90％
△：85～90％
×：小于85％
<二次转印效率(粗面纸转印性)>
使用凹凸为50μm左右的Strathmore公司制的Strathmore Writing直纹纸，以品红进行整面连续印刷(图像密度：品红100％)，以目测判断最深部(凹部)的调色剂的附着。评价标准如下。
◎：完全没有不匀地完成转印
○：颜色略淡
△：少量漏白
×：没有调色剂的附着而漏白
<通纸耐久性试验>
以下述的条件同时实施通纸、通电、驱动试验，在相当于10万张的驱动试验后以显微镜观察表面层的裂纹、剥离的有无，确认带表面粗糙度和图像品质，对表面层的破裂、剥离，通过以下的评价标准进行评价。
驱动速度：带外周速度300mm/秒
通电：通过电源(Trek 610C)在带厚度方向供给50μA的恒定电流
通纸：在二次转印辊外面卷绕复印用纸，制作模拟的连续通纸的状态
清洁设备：聚氨酯橡胶制清洁刮板(橡胶硬度A型80°)
(表面层破裂)
破裂的评价使用Keyence制激光显微镜VK-9700进行。
在通纸耐久前和通纸耐久后分别对带以物镜20倍×目镜50倍的1000倍进行观察，使用观察得到的带表面的图像，通过以下的测定条件(JIS B0601-2001标准)测定线粗细。
倾斜校正：面倾斜校正(自动)，
Cutoff：无，
测定长度：0.25mm。
在同一带内测定5处不同的表面部位，算出最大谷深度Rv的平均值，以从通纸耐久后的Rv的值减去通纸耐久前的Rv的值[Rv(通纸耐久后)-Rv(通纸耐久前)]作为标准。
○：小于0.3μm
△：0.3～0.6μm
×：超过0.6μm
(表面层剥离)
剥离的评价以目测通纸耐久后的带进行，以下述的标准进行判断。
○：在带整部面没有确认到剥离
△：确认到1×1mm方形以下的剥离
×：确认到1×1mm方形以上的剥离
<IRHD橡胶硬度>
根据JIS K6253，使用IRHD微型硬度计(型号：H12型，Wallace公司制)，从带的表面层侧测定橡胶硬度。
[表1]
[表2]
实施例8
(1)基材层的制膜
在氮流通下，在488g N-甲基-2-吡咯烷酮中加入47.6g 4，4′-二氨基二苯醚(ODA)，在50℃保温，搅拌使其完全溶解。在该溶液中，缓慢添加70g 3，3′，4，4′-联苯四甲酸二酐(BPDA)，得到605.6g聚酰胺酸溶液。该聚酰胺酸溶液的数平均分子量为19000，粘度为40泊，固体成分浓度为18.1重量％。
然后，在450g该聚酰胺酸溶液中，添加21g酸性碳黑(pH3.0)和80g N-甲基-2-吡咯烷酮，由球磨机进行碳黑(CB)的均匀分散。该母料溶液中，固体成分浓度为18.6重量％、该固体成分中的CB浓度为20.5重量％。
然后从该溶液采取273g，注入旋转鼓内，以下面的条件成型。
旋转鼓：内径301.5mm、宽度540mm的内面镜面加工的金属鼓载置于2根旋转辊，以与该辊的旋转一同旋转的状态配置(例如，参照图2)。
加热温度：在该鼓的外侧面配置远红外线加热器，将该鼓的内面温度控制为120℃。
首先，在使旋转鼓旋转的状态下将273g该溶液在鼓内面均匀涂布，开始加热。加热以1℃/分钟升温至120℃，在该温度维持60分钟该旋转并进行加热。
旋转、加热结束后，不冷却，直接将旋转鼓脱离，在热风对流式烘箱中静置，开始用于酰亚胺化的加热。该加热也缓慢升温达到320℃。然后，在该温度加热30分钟后冷却到常温，剥离取出在该鼓内面形成的半导电性管状聚酰亚胺带。此外，该带厚度为79μm，外周长为944.3mm，表面电阻率为2×1011～4×1011Ω/□，体积电阻率为1×109～3×109Ω·cm。
(2)表面层的制膜
使100g作为偏二氟乙烯(VdF)和六氟丙烯(HFP)的共聚物的VdF-HFP共重合树脂(KYNAR#2821，ARKEMA制：HFP11摩尔％)溶解在900g N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)中，制备固体成分浓度为10重量％的溶液A。
在900g二甲基乙酰胺中加入100g有机改性蒙脱石(LucentiteSTN，CO-OP Chemical(株)制)，由球磨机进行均匀分散，制备固体成分浓度为10重量％的溶液B。
以A∶B＝99∶1调合溶液A和溶液B，由涂料振动机混合，得到固体成分浓度为10重量％、该固体成分中的有机改性蒙脱石浓度为1重量％的溶液。将其以DMAc∶乙酸丁酯＝1∶2的混合溶剂稀释，制备固体成分浓度为1.6重量％、该固体成分中有机改性蒙脱石浓度为1重量％(相当于蒙脱石相对于表面层的总重量的配合比例)的溶液(以下，有时也称为表面层材料)。将112g该溶液在如下条件进行制膜。
旋转鼓：内径301.0mm、宽度540mm、内面十点平均粗糙度(Rz)＝0.5μm的金属鼓载置于2根旋转辊，以与该辊的旋转一同旋转的状态配置(例如，参照图2)。
在使旋转鼓旋转的状态下在鼓内面均匀涂布，开始加热。加热以2℃/分钟升温至130℃，在该温度维持20分钟该旋转并且进行加热，在鼓内面形成表面层后将鼓冷却至常温。由涡电流式厚度计(Kett化学研究所公司制)测定在鼓内面形成的表面层的厚度，结果为2μm。
此外，使用上述的表面层材料，在相同制膜条件下另外制作10μm的表面层。该10μm的表面层的体积电阻值为4×1012Ω·cm，杨氏模量为610MPa，表面层的表面粗糙度(Rz)为0.6μm。
(3)弹性层的制膜
在使141.3g封端型聚氨酯用预聚物(URE-HYPER RUP1627，大日本油墨(株)制)溶解于188g甲苯得到的溶液中，作为填料添加7.93g平均长宽比为2.3、无定形颗粒状的硫酸钡(BALIACE B-54，平均粒径D50＝1.2μm，堺化学工业(株)制)，由球磨机进行均匀分散。再在该分散液中添加11.07g脂肪族二胺类的固化剂CLH-5(大日本油墨(株)制)进行搅拌。
这样操作得到的溶液的固体成分浓度为46重量％，该固体成分中的硫酸钡为5.0重量％，以体积分率计为1.31％。在预先制成的表面层内面在旋转的状态下均匀涂布该分散液，开始加热。加热以1℃/分钟升温至150℃，在该温度维持30分钟该旋转并进行加热，在鼓内面形成橡胶弹性层。
该加热阶段中旋转鼓的旋转速度为重力加速度的7.4倍的离心加速度。
一般，重力加速度(g)为9.8(m/s2)。
离心加速度(G)由下述式(I)导出。
G(m/s2)＝r·ω2＝r·(2·π·n)2(I)
这里，r表示圆筒模具的半径(m)，ω表示角速度(rad/s)，n表示1秒钟的转数(60秒钟的转数为rpm)。根据上述式(I)，能够适当设定圆筒状模具的旋转条件。
得到的橡胶弹性层的厚度为258μm。
除了不在上述弹性层用聚氨酯原料溶液中加入填料以外，同样操作，制成橡胶弹性层单层膜，以达到10mm厚的方式叠合，测定A型硬度，结果为40°。
(4)橡胶弹性层内面和聚酰亚胺外面的粘合
在由上述(3)制膜的橡胶弹性层内面涂布底层涂料DY39-067(DowCorning Toray制)，风干后，将在外面涂布有薄层干式叠层粘合剂的(1)的聚酰亚胺带插入，叠合。从基材层内面压粘，进行加热(80～100℃)，完成粘合。从模具剥离粘合的多层带，切割两端部，得到宽度为360mm的多层带。
该多层带厚度为333μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.39，表面电阻率为1×1011～3×1011Ω/□，体积电阻率为4×1010～6×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.5μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定钡的质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝1.8、M1/M3＝2.1。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例9
除了使在橡胶层中配合的填料为平均长宽比为2.1的无定形颗粒状的氧化锆(UEP氧化锆，平均粒径D50＝0.6μm，第一稀元素化学工业(株)制)、其量为8重量％、以体积分率计为1.63％以外，与实施例8同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为340μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.36，表面电阻率为3×1011～5×1011Ω/□，体积电阻率为8×1010～1×1011Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.8μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定锆质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝2.5、M1/M3＝2.8。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例10
除了使在橡胶层中配合的氧化锆为平均长宽比为1.9的无定形颗粒状的氧化锆(EP氧化锆，平均粒径D50＝1.1μm，第一稀元素化学工业(株)制)、其量为5重量％、以体积分率计为1.02％以外，与实施例9同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为339μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.38，表面电阻率为1×1011～4×1011Ω/□，体积电阻率为5×1010～8×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定锆质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝2.8、M1/M3＝3.1。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例11
除了使在橡胶层中配合的氧化锆的量为3重量％、以体积分率计为0.62％以外，与实施例10同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为337μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.40，表面电阻率为1×1011～2×1011Ω/□，体积电阻率为4×1010～6×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定锆质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝3.4、M1/M3＝3.9。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例12
除了使在橡胶层中配合的填料为平均长宽比为1.7的无定形颗粒状的硼酸铝(Alborite PF-03，平均粒径D50＝2.6μm，四国化成工业(株)制)、其量为3重量％、以体积分率计为1.17％以外，与实施例8同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为338μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.33，表面电阻率为3×1011～6×1011Ω/□，体积电阻率为5×1010～9×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定铝质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝1.4、M1/M3＝1.5。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例13
除了使在橡胶层中配合的填料为平均长宽比为1.1的球状的二氧化硅(SP30，平均粒径D50＝2.6μm，(株)MICRON制)、其量为5重量％、以体积分率计为2.77％以外，与实施例8同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为342μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.25，表面电阻率为1×1011～3×1011Ω/□，体积电阻率2×1010～5×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定硅质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝4、M1/M3＝4.5。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例14
除了使在橡胶层中配合的填料为平均长宽比为1.1的球状的二氧化硅(S-0，平均粒径D50＝3.7μm，(株)MICRON制)、其量为5重量％、以体积分率计为2.77％以外，与实施例8同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为342μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.27，表面电阻率为1×1011～3×1011Ω/□，体积电阻率为2×1010～5×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.9μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定硅质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝2.9、M1/M3＝4.7。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例15
除了使配合的填料为3重量％、以体积分率计为1.17％的平均长宽比为21.6的针状的硼酸铝(Arborex，平均粒径D50＝20μm，四国化成工业(株)制)以外，与实施例8同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为331μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.31，表面电阻率为1×1011～3×1011Ω/□，体积电阻率为5×1010～8×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定铝质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝39.7、M1/M3＝54.6。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例16
除了使配合的填料为5重量％、以体积分率计为2.17％的平均长宽比为8.0的板状的云母(SomasifMTE，平均粒径D50＝6.0μm，CO-OPChemical(株)制)以外，与实施例8同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为341μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.31，表面电阻率为5×1010～7×1010Ω/□，体积电阻率为3×1010～5×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为0.7μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定硅质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝4.1、M1/M3＝6.0。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
实施例17
除了使在橡胶层中配合的填料为平均长宽比为1.1的球状的二氧化硅(S-COX88，平均粒径D50＝8.5μm，(株)MICRON制)、其量为5重量％、以体积分率计为2.77％以外，与实施例8同样地制作多层带。
得到的多层带厚度为344μm，外周长为945.0mm，静摩擦系数为0.31，表面电阻率为2×1011～3×1011Ω/□，体积电阻率为3×1010～8×1010Ω·cm，表面粗糙度(Rz)为1.6μm。
另外，利用电子显微镜(SEM)的剖面观察和利用EDX测定硅质量浓度比(M1/M2、M1/M3)，结果为M1/M2＝5.9、M1/M3＝6.0。由此，确认了从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的浓度高于橡胶层中央部的浓度。
试验例2
对在实施例8～17中得到的多层带进行以下的评价。在表3中表示其结果。
通纸耐久性试验(表面层破裂)、二次转印效率(粗面纸转印性)、和IRHD橡胶硬度的各试验与试验例1同样实施。
<半色调图像评价>
印刷整面半色调(图像密度：品红30％)图像，将得到的图像放大50倍，在图像整面确认发生噪声的有无。
◎：完全没有发现噪声
○：仅发现少量噪声
△：发现噪声
×：发现大量的噪声
[表3]
[表4]

Claims (8)

1.一种图像形成用中间转印带，其特征在于：
其为以(a)树脂制的基材层、(b)厚度为200～400μm的橡胶或弹性体制的橡胶弹性层、和(c)厚度为0.5～6μm的树脂制的表面层的顺序叠层的、至少包含所述3个层的图像形成装置用中间转印带，
(i)从表面层侧测得的动态超微小硬度(ISO14577-1)，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下，所述表面层的表面粗糙度Rz为0.25～1.5μm，和/或
(ii)在所述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从所述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
2.如权利要求1所述的图像形成用中间转印带，其特征在于：
(i)从表面层侧测得的动态超微小硬度(ISO14577-1)，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下，所述表面层的表面粗糙度Rz为0.25～1.5μm，而且，
所述表面层由氟类树脂制成，和/或
所述表面层中添加有层状粘土矿物。
3.一种图像形成用中间转印带，其特征在于：
其为以(a)树脂制的基材层、(b)厚度为200～400μm的橡胶或弹性体制的橡胶弹性层、和(c)厚度为0.5～6μm的树脂制的表面层的顺序叠层的、至少包含所述3个层的图像形成装置用中间转印带，
(i)从表面层侧测得的动态超微小硬度(ISO14577-1)，在压入深度为2μm时，为2.5～4.5N/mm2，在压入深度为10μm时，为1.0N/mm2以下；和
(ii)在所述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从所述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
4.一种图像形成用中间转印带，其特征在于：
其为以(a)树脂制的基材层、(b)厚度为200～400μm的橡胶或弹性体制的橡胶弹性层、和(c)厚度为0.5～6μm的树脂制的表面层的顺序叠层的、至少包含所述3个层的图像形成装置用中间转印带，
(ii)在所述橡胶弹性层中，添加有以体积分率计为0.4～4.0％的量的填料，从所述表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧直到深度为20μm的区域中所含的填料的质量浓度M1与从表面层和橡胶弹性层的界面向基材层侧的深度为120～140μm的区域中所含的填料的质量浓度M3之比(M1/M3)为1.3以上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的图像形成用中间转印带，其特征在于：所述橡胶弹性层由硬度不同的2层以上的层构成，表面层侧的橡胶层的A型硬度高于基材层侧的橡胶层的A型硬度。
6.如权利要求1～4中任一项所述的图像形成用中间转印带，其特征在于：所述表面层的杨氏模量为300～2000MPa。
7.如权利要求1～4中任一项所述的图像形成用中间转印带，其特征在于：从表面层侧测得的IRHD硬度(JIS K6253)为82IRHD以下。
8.一种图像形成装置用中间转印带的制造方法，所述图像形成装置用中间转印带为权利要求1～4中任一项所述的图像形成用中间转印带，其特征在于，包括：
(1)将树脂离心成型或熔融挤出成型而制作基材层的工序；
(2)使用圆筒状模具对使树脂在有机溶剂中溶解或溶胀得到的溶液进行离心成型，制造厚度为0.5～6μm的表面层的工序；
(3)在由所述(2)得到的表面层的内面，通过离心成型将含有填料的橡胶弹性层材料制成厚度为200～400μm的橡胶弹性层，形成2层膜的工序；和
(4)将由所述(1)得到的基材层的外面与由所述(3)得到的2层膜的橡胶弹性层的内面叠合，进行加热处理的工序。
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