JP4925153B2 - 印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、缶体の胴部外面に印刷済み樹脂フィルムが貼着されている印刷済みフィルム貼着缶体に関し、特に、オーバーコート層や接着剤層が形成された印刷済み樹脂フィルムを両端部分が重なるように缶体の胴部外面に貼着している印刷済みフィルム貼着缶体を製造するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
側面継目部を有する溶接缶胴や接着缶胴等のスリーピース缶用の缶体では、素材の金属板が平板の状態の時に、直接に多色オフセット印刷を施したりすることで、多色インキによる美麗で豪華な印刷デザインを付与することは可能であるが、ツーピース缶用の缶体である絞りしごき缶や深絞り缶のような側面継目部を有さないシームレス缶体では、平板に印刷を施してから絞り成形やしごき成形をすると胴部の印刷図柄が大きく歪んでしまうため、製缶後に円筒状の胴部の外面に印刷を施す必要があって、缶体に直接印刷する場合には、ドライオフセット印刷方法による単調な装飾印刷となってしまう。
【０００３】
これに対して、グラデーションが表現し易いグラビア印刷方法による美麗な多色印刷をポリエステル樹脂フィルム等の熱可塑性樹脂フィルムに予め施しておき、この印刷済み樹脂フィルムを一缶分の大きさのシートに切断して、円筒状の胴部外面に接着剤層を介して熱接着により貼着することで、円筒状に成形された後の胴部の外面に対して美麗で豪華な印刷デザインを付与するということが従来から提案され（例えば、特開平４−５７７４７号，特開平９−２９５６３９号，特開平１０−６８３号，特開平１１−１４７５１５号等参照）、既に本出願人によっても商品化されている。
【０００４】
そのような印刷済みフィルム貼着缶体に使用される印刷済み樹脂フィルムについては、基材となる熱可塑性樹脂フィルムに対して、単に印刷が施されているだけでなく、缶体と接着させるための接着剤層が最内層として形成されていると共に、滑剤を含有する透明な硬化型樹脂系塗膜によるオーバーコート層が最外層として形成されている。このオーバーコート層（トップコート層）については、製缶工程での加工具との摩擦を低減し、また、製缶工程や缶詰製造工程で、搬送時の滑り性を良好にして、缶胴外面の疵付きを防止すると共に、製造能率の低下を防止し、更には、缶詰製造工程での加熱殺菌時に、缶体に貼着された印刷済み樹脂フィルムが熱収縮するのを防止すると共に、印刷済み樹脂フィルムの表面にオリゴマーが析出して印刷効果を減殺するのを防止することを目的として形成されるものである。
【０００５】
なお、例えば、特開平４−５７７４７号公報中には、基材となる熱可塑性樹脂フィルムの一方の面（缶体との接着面）の側に印刷インキ層と接着剤層とが形成されている場合にはオーバーコート層を省略できる旨の記述があるが、本発明者等の多くの実験からの知見では、上記のような目的のためにオーバーコート層は必須のものであると考えられる。
【０００６】
そのような印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層について、例えば、特開平９−２９５６３９号公報には、印刷済み樹脂フィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対して、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給し、加熱された缶体の胴部外面に対して、供給されたフィルムシートを、順次巻き付けながらシートの両端部分同士を重ねるように接着剤層を介して熱貼着してから、このフィルム貼着済み缶体に対してネックイン加工等の変形加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、フィルムシートの重ね合わせ部に相当する部分については予め長尺フィルムに部分的にオーバーコート層を施さないようにするということが開示されている。
【０００７】
すなわち、フィルムシートの重ね合わせ部となる部分にオーバーコート層を形成しないのは、オーバーコート層には缶体の滑り性を良くするためのワックスやシリコン等の滑剤（滑性剤）が混入されているので、オーバーコート層の上に接着剤層を重ね合わせた状態では所定の接着強度が得られないためである。なお、印刷済みフィルム貼着缶体におけるフィルム重合部分の接着強度については、印刷済みフィルム貼着缶体でも、通常の印刷缶体と同様に、開口端部を小径の缶蓋で巻き締め密封可能なように、その開口端部に１段以上のネックイン加工を施していることから、そのようなネックイン加工の際にもフィルム重合部分が剥離しないような接着強度が必要である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような印刷済みフィルム貼着缶体については、その印刷仕上がりが美麗でしかもデザイナーの意図がうまく表現できるため、缶詰製造メーカーに好評で年々生産数量が増加しているものの、従来の缶胴表面に直接印刷したものと比較すると、フィルムと接着剤が余分に必要となり、フィルムを貼着する工程が増えることで、どうしても製缶コストが高くなる。そこで、製缶コストの低減が強く求められているが、フィルムや接着剤を省略することはできず、また、フィルム貼着工程を削除することも不可能であることから、印刷済み樹脂フィルム自体の生産効率を向上させると共に、印刷済み樹脂フィルムの缶体への貼着スピードを速くしてフィルム貼着缶体の生産効率を向上させることで、製缶コストを削減することが必要となる。
【０００９】
しかしながら、既に述べたように、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着したときのフィルム同士の重合部分の接着強度の問題から、印刷済み樹脂フィルムの長尺フィルムに対し、オーバーコートとなる樹脂塗料をフィルムの表面全面に塗布できない（フィルム同士の重合部分には樹脂塗料を塗布しないようにする）ことに起因して、印刷を施す際には、オーバーコート層と印刷インキ層との位置合わせをしながら連続印刷をする（具体的には、予め印刷しておいた非塗装部分を示すマークをセンサーで検知し、オーバーコート非塗装部分が印刷図柄の境界部分となるようにフィルムのテンションを調整しながらフィルムに印刷をする）ことが必要となっており、そのために、印刷済み樹脂フィルムの製造スピードをあまり上げることができない。また、印刷を施す際にオーバーコート非塗装部分を示すマークを検知して該非塗装部分が印刷図柄の境界部分となるように位置合わせをするために、フィルムに印刷ロスの発生する確率が高くなって（印刷ロスは印刷開始直後に特に多く発生する）、それもコストアップの原因となっている。
【００１０】
さらに、印刷済み樹脂フィルムを缶胴外面に貼着する直前に、長尺のフィルムを、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断する際に、オーバーコート非塗装部分の略中央で印刷済み樹脂フィルムを切断する必要があり、この切断工程で大きな切断位置の誤差が発生すればフィルムシートが不良品となってしまう（缶体に貼着した際にフィルム同士の重合部分が接着強度不足となっとしまう）ことから、長尺フィルムを切断する際の切断スピードも高くすることができない。
【００１１】
なお、上記のような問題は、基材となる樹脂フィルムの一方の面にオーバーコート層を形成し、他方の面に印刷インキ層と接着剤層を形成した印刷済み樹脂フィルムの場合だけでなく、基材となる樹脂フィルムの一方の面に印刷インキ層とオーバーコート層を形成し、他方の面に接着剤層を形成した印刷済み樹脂フィルムの場合も同様であって、そのような印刷済み樹脂フィルムでは、フィルム同士の重合部分には印刷インキ層もオーバーコート層も形成しないようにする必要があり、印刷の後でオーバーコートを塗装する際に、非印刷部分と非塗装部分との位置合わせをする必要があることから、印刷済み樹脂フィルムの製造や切断のスピードをあまり上げられず、また、印刷済み樹脂フィルムには、印刷ロスの代わりにオーバーコートロス（不適当な箇所にオーバーコートを塗装してしまう）の発生する確率が高くなる（オーバーコートロスは印刷開始直後に特に多く発生する）。
【００１２】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、印刷済みフィルム貼着缶体について、オーバーコート層による滑り性を充分に保証し、且つ、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分での接着強度を充分に保証した上で、印刷ロスやオーバーコートロスによる不良品を発生させることなく、印刷済み樹脂フィルムの製造スピードや貼着スピードを上げることができるようにすることを課題とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、上記の請求項１に記載したように、缶体の胴部外面に印刷済みの樹脂フィルムが接着剤層を介して貼着された後、缶体の胴部の開口端付近にネックイン加工が施されることで、ネックイン加工により縮径された開口端部の縮径率が、缶体の胴部の最大外径部の９．１％以上となっている印刷済みフィルム貼着缶体を製造するための方法において、
熱硬化性樹脂１００重量部に対して１．０重量部のシリコンと０．５〜１．８重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗膜が、表面の動摩擦係数が０．１００〜０．１８５で不完全に硬化させた状態のオーバーコート層として最外層に全面的に形成され、且つ、熱硬化型樹脂系接着剤による接着剤層が最内層として全面的に形成されている長尺の印刷済み樹脂フィルムを使用して、
この長尺のフィルムから一缶分の長さに切断された印刷済み樹脂フィルムを、予備加熱された缶体の胴部外面に押圧ロールにより押圧しながら徐々に巻き付けて、缶体の胴部外面を一周して前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層が重なるように貼着することで、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が４〜８０ｇの範囲内となるようにしてから、
その後、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱処理して、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜と接着剤層の熱硬化型樹脂系接着剤とを略完全に熱硬化させることで、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の胴部外面の動摩擦係数が０．０４８〜０．０９０の範囲内となり、且つ、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となるようにしたことを特徴とするものである。
【００１４】
上記のような製造方法によって製造された印刷済みフィルム貼着缶体では、前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層が重なるように印刷済み樹脂フィルムが缶体に貼着されているにもかかわらず、このフィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となっていることから、開口端部の縮径率が胴部の最大外径部の９．１％以上となるようなネックイン加工が施された印刷済みフィルム貼着缶体であっても、フィルム同士の重合部分で剥離が起きることはなく、しかも、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の胴部外面の動摩擦係数が０．０４８〜０．０９０の範囲内となっていることで、オーバーコート層による缶体の滑り性が充分に保証されたものとなっている。
【００１５】
なお、接着強度（ピール強度）については、予め予備加熱したアルミニウム合金板製の缶胴の上に、印刷済み樹脂フィルムを押圧ロールにより押し付けながら、印刷済み樹脂フィルムの前端部分のオーバーコート層（硬化型樹脂系塗膜）の上に、印刷済み樹脂フィルムの後端部分の接着剤層（硬化型樹脂系接着剤）を重ね合わせて接合した後、接合部分に、幅２．５ｍｍの間隔で切り込みを入れ、上側の印刷済み樹脂フィルムを、ピール値測定装置（例えば、東洋精機〔株〕のＳＴＲＯＧＲＡＰＨ Ｖ１０−Ｃ）を使用して、１００ｍｍ／分の引張り速度で長さ３ｃｍ引っ張って剥離するに要した力（ｇ）を示すものである。
【００１６】
また、上記のような印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、貼着する前の印刷済み樹脂フィルムで、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜に含有させる滑剤の量を比較的少なくして、不完全硬化状態のオーバーコート層の表面の動摩擦係数が０．１００〜０．１８５となるようにすると共に、予備加熱された缶体に印刷済み樹脂フィルムを貼着したときのフィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）を４〜８０ｇの範囲内としていることで、缶体の搬送時に接触する装置部品や缶体内面へのスプレー塗装時に接触する缶体回転保持手段との接触では剥離しない程度の接着強度が確保され、同時に、それら装置部品等との接触では疵が付かない程度の滑り性と硬さが確保されている。
【００１７】
そして、その後の加熱処理により、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱して、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜と接着剤層の熱硬化型樹脂系接着剤とを略完全に熱硬化させていることで、熱硬化型樹脂系接着剤による接着剤層は、缶体の胴部外面と強力に接合すると共に、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜とは接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となるように強力に接合することとなり、その結果、得られた印刷済みフィルム貼着缶体では、３段以上の多段のネックイン加工とフランジ加工が施されても、また、缶詰製造時のレトルト加熱殺菌処理を受けても、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分でフィルム剥離が起きるようなことは殆どない。
【００１８】
また、１００〜２４０℃の温度に加熱する後加熱処理によってオーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜が略完全に硬化する時に、該塗膜中に含有されている滑剤が塗膜の表面付近に浮き出してくることから、缶胴の表面（オーバーコート層の表面）の動摩擦係数は元の印刷済み樹脂フィルムの時よりも低下して、動摩擦係数は０．０４８〜０．０９０の範囲内となり、滑り性が良好になるため、ネックイン加工工具等との摩擦抵抗が小さくなり、缶体搬送時の滑り性も良好で缶胴外面に擦り疵が付くことは殆どなく、缶詰製造時の缶の滑り性も良好で缶胴外面に疵が付くことは殆どない。
【００１９】
なお、滑剤含有の硬化型樹脂系塗膜によるオーバーコート層と硬化型樹脂系接着剤による接着剤層との接着強度を高くするためには、先ず、滑剤の含有量を従来よりも低減化することが必要であり、次に、缶体に貼着する前の印刷済み樹脂フィルムで、従来は略完全硬化（ゲル分率で約８５〜９０％）させていたオーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜を、基本的に熱硬化型樹脂成分を多くすると共に、硬化の程度をメチルエチルケトンで溶解して測定したゲル分率で１０〜６０％の範囲内（好ましくは２０〜４０％程度）にしておく。また、オーバーコート層の硬化型樹脂と接着剤層の硬化型樹脂の樹脂成分を同一又は類似の樹脂としたり、両層の樹脂成分同士を熱反応性の高いものとしておくことが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、図１は、印刷済みフィルム貼着缶体の（Ａ）ネック・フランジ加工前と（Ｂ）ネック・フランジ加工後のそれぞれの状態の外観を示し、図２は、（Ａ）貼着前の印刷済み樹脂フィルムと（Ｂ）印刷済みフィルム貼着缶体の胴部における印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の断面積層構造を示すものである。なお、図面に示されている各部分の寸法については実際のものと関係なく単に模式的に示したものである。
【００２１】
本実施形態の方法により製造される印刷済みフィルム貼着缶体は、アルミニウム合金板から絞り加工としごき加工により胴部と底部が一体成形され、内外面に周知のジルコニウム系化成処理が施されたＤＩ缶によるものであり、図１（Ａ）に示すように、缶体（金属缶本体）１０の円筒状胴部２の外面に印刷済み樹脂フィルム２０が貼着された状態から、ネック・フランジ加工（ネックイン加工とフランジ加工）が施されることで、図１（Ｂ）に示すように、円筒状の胴部２の上端付近がネック部４に縮径化されると共に、ネック部４の上端にフランジ部５が形成されるものであって、ネック・フランジ加工が施された後の印刷済みフィルム貼着缶体１の上端開口部は、図示していないが、内容物の充填後に缶蓋（イージーオープンエンド）がフランジ部５に巻締め固着されることで密閉されることとなる。
【００２２】
印刷済みフィルム貼着缶体１の胴部２に貼着されている印刷済み樹脂フィルム２０については、図２（Ａ）に示すように、基材である熱可塑性樹脂フィルム２２に対して、その一方の面にオーバーコート層２１を形成し、その反対側の面に印刷インキ層２３と接着剤層２４を形成したものであり、この印刷済み樹脂フィルム２０は、缶体の胴部外面を一周してから、図２（Ｂ）に示すように、前端部分のオーバーコート層２１の上に後端部分の接着剤層２４が重なるように、接着剤層２４を介して熱接着で缶体１０の胴部外面に貼着されるものであって、印刷済み樹脂フィルム２０が胴部外面に貼着された缶体１０の内面には、熱硬化型樹脂系塗料による保護塗膜３０が形成されている。
【００２３】
なお、印刷済み樹脂フィルム２０の積層構造については、上記のように一方の面にオーバーコート層２１を形成し、他方の面に印刷インキ層２３と接着剤層２４を形成したようなものに限らず、基材である熱可塑性樹脂フィルム２２に対して、その一方の面にオーバーコート層２１と印刷インキ層２３を形成し、その反対側の面に接着剤層２４を形成して、印刷インキ層２３の上をオーバーコート層２１で覆うようにしても良い。
【００２４】
印刷済み樹脂フィルム２０の基材となる熱可塑性樹脂フィルム２２については、特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，エチレンテレフタレートイソフタレート共重合体，ポリブチレンテレフタレートイソフタレート共重合体等のポリエステル樹脂、ポリプロピレン，エチレンプロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂等のフィルムが好適に使用でき、特に、印刷適性、透明性、強度、耐熱性等の観点から二軸延伸ポリエステル樹脂フィルムが好ましい。
【００２５】
印刷済み樹脂フィルム２０の最外層となるオーバーコート層２１を形成するための塗料については、主成分である樹脂系塗料として、例えば、不飽和ポリエステル樹脂系塗料，アクリル樹脂系塗料，エポキシ−アミノ系樹脂やエポキシ−エステル系樹脂等を主成分とするエポキシ樹脂系塗料、アミノ−アルキッド系樹脂やアクリル−アルキッド系樹脂やスチレン変性アルキッド系樹脂を主成分とするアルキッド樹脂系塗料等の透明な熱硬化型塗料を使用しているが、電子硬化型塗料や紫外線硬化型塗料を含有していても良い。そのような樹脂系塗料に対して、滑り性を向上させるためにシリコンやワックス等の滑剤を少量添加しているが、従来（印刷済み樹脂フィルムにオーバーコートの非塗装部分を形成する場合）よりも滑剤の含有量を少なくしている。
【００２６】
なお、上記のような滑剤を含有する硬化型樹脂系塗料は、基材となる熱可塑性樹脂フィルム２２の表面に塗布して熱風等により乾燥・硬化させることで、オーバーコート層２１として形成されるのであるが、その際の乾燥・硬化については、熱可塑性樹脂フィルム２２の表面に塗布された硬化型樹脂系塗膜に対して、完全に硬化しない程度（ゲル分率で略１０〜６０％の範囲の硬化度）の時間で加熱を停止しておくようにしている。
【００２７】
熱可塑性樹脂フィルム２２に形成される印刷インキ層２３の印刷インキについては、文字や図柄を印刷により施すものであるため特別制限するものではないが、熱硬化性のウレタン系樹脂をバインダーとするインキが一般的に使用されており、その印刷方法としては、グラビア印刷，フレキソ印刷，オフセット印刷等、各種の印刷方法を適宜選択可能であるが、色数を豊富に使って色調豊かで美麗な文字や図柄を印刷したい場合には、グラビア印刷法により印刷するのがよい。
【００２８】
印刷済み樹脂フィルム２０の最内層となる接着剤層２４の接着剤については、例えば、不飽和ポリエステル樹脂，ウレタン樹脂，エポキシ樹脂，アクリル樹脂，アミノ樹脂等の単独、又はこれらに硬化剤を加えた樹脂組成物、及びこれらの２種類以上の樹脂を混合した組成物に溶剤を加えた接着剤を塗布して乾燥させたものであって、樹脂組成物のみの接着剤だけでなく、樹脂組成物に対して更に二酸化チタンや雲母等の無機顔料や染料等の着色剤を添加した接着剤を使用することができ、また、密着付与剤，アンチブロッキング剤等の添加物を含有させることもできる。
【００２９】
なお、接着剤層２４を構成する樹脂成分とオーバーコート層２１を構成する樹脂成分とが加熱時に反応し易くするためには、接着剤層２４に含有される樹脂とオーバーコート層２１に含有される樹脂とを同一または同系統のものにしたり、一方の層の樹脂の硬化剤となる樹脂を他方の層に含有させるようにすることが好ましい。
【００３０】
さて、本実施形態のＤＩ缶による印刷済みフィルム貼着缶体について、上記のような各材料により構成される印刷済み樹脂フィルムの缶体への貼着の状態を説明すると、アルミニウム合金板から絞りしごき加工により有底円筒状に成形されたＤＩ缶体に対して、缶内外面から成形時に使用された潤滑剤（クーラント）を洗い落としてから、化成処理によりジルコニウム系化成処理膜を形成させ、その後、図１（Ａ）に示すように、缶体１０の胴部２の外面に印刷済み樹脂フィルム２０を貼着するのであるが、その前に、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層の硬化型樹脂系接着剤の接着温度以上に缶体を予備加熱している。この予備加熱の工程は、フィルム貼着装置のマンドレルに缶体を供給する工程から、缶体をマンドレルに冠着した直後までの間に、熱風や誘導加熱や赤外線加熱等の適宜の手段により行われる。
【００３１】
一方、一缶分の高さの幅で長尺の印刷済み樹脂フィルムが巻き付けられたリール（コイル）を、フィルム貼着装置のリール回転軸に装着して、このリールから巻き解きながら印刷済み樹脂フィルムを押圧ロール方向へ供給し、一缶分の長さ（缶胴の円周長さよりも僅かに長い）のシートに切断してから、押圧ロールに吸着させて、貼着ステーションでマンドレルに冠着させてある予備加熱されている缶体の胴部に、押圧ロールによりフィルムに押圧力を加えながら端部から徐々に貼り付けて行き、最後にフィルム（シート）の後端部分が前端部分の上に重なるように貼り付ける。
【００３２】
そして、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の底部側に吸引手段を接近させる一方、マンドレルの内部から加圧空気を噴出させて缶体をマンドレルから取り外すと共に、缶体の底部を吸引手段に吸着させる。その後、吸着コンベアにより又は転がしながら缶体を内面塗装装置に送り、内面塗装装置において、缶体の底部側を吸着しながら回転させる回転手段により、缶体を高速回転させながら缶体の内面側に熱硬化型塗料をスプレー塗装することで内面塗装を行う。
【００３３】
その後、缶体をネットコンベア上へ正立状態で載置し、熱風ゾーンと空冷ゾーンを有するオーブン内を通過させることにより、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１５０〜２４０℃で３０〜１２０秒間の後加熱処理をすることにより、内面塗膜を乾燥・硬化させると共に、接着剤層の硬化型樹脂系接着剤と、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜とをほぼ完全に硬化させる。この後加熱処理によって、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度は、２００ｇ以上となる。なお、内面塗装する前に後加熱処理する場合には、印刷済みフィルム貼着缶体を１００〜２４０℃で５〜６０秒間加熱処理すれば良い。
【００３４】
上記のような本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法について、更に、その具体的な各実施例と各比較例の内容、および、各実施例と各比較例とでそれぞれ製造された缶体を実験して検討した結果について以下に説明する。
【００３５】
【実施例】
〔実施例１〕
厚さが１６μｍ、幅が９８０ｍｍの二軸延伸された透明なポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（ＰＥＴフィルム）をリールから巻き解きながら供給して、先ず、その一方の側の全面に、ポリエステル樹脂系熱硬化型塗料を乾燥膜厚が１〜２μｍになるように塗装し、その硬化度がゲル分率で２０〜４０％程度になるように熱風乾燥させてオーバーコート層を形成させてから、その反対側の面に、ウレタン系樹脂と顔料とを主成分とする各色のインキを使用したグラビア印刷方法による繰り返し印刷を施し、直ちに、印刷インキ層の上から全面的に、変性ポリエステル樹脂を主体とする熱硬化型接着剤を乾燥膜厚２〜４μｍになるように塗布して熱風乾燥させることで接着剤層を形成した後、この印刷済み樹脂フィルムを、フィルム両端の非印刷部分を切断して除去することにより一缶分の高さとほぼ同じ幅にした状態でリールに巻き取った。
【００３６】
オーバーコート層を形成するためのポリエステル樹脂系熱硬化型塗料については、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、１．８重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用した。また、接着剤層を形成するための変性ポリエステル樹脂系接着剤については、不飽和ポリエステル樹脂に数％のエポキシ樹脂と数％のイソシアネートを添加してから加熱処理して変性したポリエステル樹脂の３１．０重量部に対し、１．６重量部のブロックイソシアネートと、１．６重量部のイソシアネートを加えたものに、０．４重量部の密着付与剤と、０．４重量部のアンチブロッキング剤と、６５．０重量部の二酸化チタンを添加した熱硬化型樹脂系接着剤を使用した。
【００３７】
なお、上記のようなポリエステル樹脂系熱硬化型塗料によるオーバーコート層が形成された印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性を、アルテック社のモビリティー測定器（クロム鋼球３点荷重式：２ｋｇ荷重）を使用して測定したところ、動摩擦係数は、０．１０００であった。
【００３８】
リールに巻き取った長尺の印刷済み樹脂フィルムは、フィルム貼着装置において、リール回転軸に装着して巻き解きながら、押圧ロール方向に向けて供給しながら、一缶分の長さのシートに切断し、押圧ロールの外周面に吸着させて、貼着ステーションで、予め１４０〜１７０℃に予備加熱されてマンドレルに冠着されている缶体の胴部に対して、押圧ロールによりフィルムに押圧力を加えながら端部から徐々に貼り付けて行き、最後にフィルム（シート）の後端部分を前端部分の上に重ねるように貼り付けることで、貼着を終了した。
【００３９】
その後、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を、周知の方法によりマンドレルから取り外して、缶体の底部を吸着して高速回転させながら、その内面側に、スプレー装置によりエポキシ−アミノ系樹脂塗料を所定量塗布し、オーブン内を通過させることにより、約２３０℃で６０秒間加熱して、内面塗膜を乾燥・硬化させると共に、印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗料と接着剤層の熱硬化型樹脂系接着剤とをそれぞれ略完全に硬化させた。
【００４０】
なお、上記の実施例における印刷済み樹脂フィルムの製造に関して、フィルム同士の重合部分にオーバーコート層を設けない従来の印刷済み樹脂フィルムの場合には、オーバーコート非塗装部分と印刷図柄の端部との位置合わせをしながら印刷する（なお、印刷インキ層の上にオーバーコート層を形成するタイプでは、印刷図柄の端部とオーバーコートの非塗装部分との位置合わせをしながらオーバーコート塗装を行う）必要があることで、印刷済み樹脂フィルムの生産速度は、せいぜい１００ｍ／分程度であったのに対して、オーバーコート層を全面的に設けている上記の実施例の印刷済み樹脂フィルムでは、そのような位置合わせの必要がないため、印刷済み樹脂フィルムの生産速度を１５０ｍ／分に上げることができた。
【００４１】
また、フィルム同士の重合部分にオーバーコート層を設けない従来の印刷済み樹脂フィルムの場合には、オーバーコート非塗装部分と印刷図柄の端部との位置合わせを何度か行ってから、うまく位置合わせができる状態になるまでの間に、かなりの印刷ロスが発生しているが、そのような場合と比べて、オーバーコート層を全面的に設けている上記の実施例の印刷済み樹脂フィルムでは、印刷ロスを約１０％削減することができた。
【００４２】
〔実施例２〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、１．５重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１１００であった。
【００４３】
〔実施例３〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するアクリル樹脂系熱硬化型塗料として、熱硬化型アクリル樹脂の１００重量部に対し、１．０重量部のシリコンと、１．３重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１２２０であった。
【００４４】
〔実施例４〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、１．０重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１３８０であった。
【００４５】
〔実施例５〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、０．５重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１８５０であった。
【００４６】
〔比較例１〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、２．５重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．０９００であった。
【００４７】
〔比較例２〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、２．０重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．０９５０であった。
【００４８】
〔比較例３〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、０．３重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１９５０であった。
【００４９】
〔比較例４〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、０．１重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．２００であった。
【００５０】
上記のような印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法の各実施例と各比較例について、以下のような各実験を行ってその結果を比較検討した。なお、各実験における各実施例と各比較例のサンプル数については何れも１０缶（Ｎ＝１０）である。
【００５１】
〔実験１〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着してから、後加熱処理をする前の缶体と、後加熱処理をした後の缶体とについて、印刷済み樹脂フィルム同士を重ね合わせた接合部分に、幅２．５ｍｍの間隔で切り込みを入れ、上側の印刷済み樹脂フィルムを、東洋精機（株）製のＳＴＲＯＧＲＡＰＨ Ｖ１０−Ｃを使用して、１００ｍｍ／分の引張り速度で長さ３ｃｍ引っ張って剥離するに要した力（ｇ）を測定した。
【００５２】
〔実験２〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着してから、缶体を内面塗装装置に搬送して缶体の内面塗装を行った後で、印刷済み樹脂フィルムの貼着状況を観察した。評価基準は、下記の通りである。
フィルム同士の重合部分に剥がれ又は浮き上がりが全く無い・・・・・◎
フィルム同士の重合部分の一部に浮き上がり有るもの１缶以下・・・・○
フィルム同士の重合部分に剥がれ又は浮き上がりが５缶以上有り・・・×
【００５３】
〔実験３〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着してから、後加熱処理を行った後で、ネックイン加工装置とフランジ加工装置に搬送する際の缶体の流れ性と、それらの装置で４段ネックイン加工とフランジ加工とを施した後の缶体外面の疵付き状態とについてそれぞれ観察した。
耐疵付き性の評価基準は、下記の通りである。
１０缶共に殆ど疵付きが無い場合・・・・・・◎
目立たない疵付き缶が３缶以下の場合・・・○
５缶以上に疵付きが有る場合・・・・・・・・×
流れ性の評価基準は、下記の通りである。
缶がスムーズに流れて全く問題なし・・・・・・・◎
缶がスムーズに流れ難いが製缶に支障なし・・・・○
缶が時々詰まって製缶に支障有り・・・・・・・・×
【００５４】
〔実験４〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、製造された印刷済みフィルム貼着缶体（後加熱処理済み）を、切り開いてから板状に伸ばして平滑にした後、アルテック社のモビリティー測定器（クロムメッキ鋼球３点荷重式：２ｋｇ荷重）を使用して、印刷済みフィルム貼着缶体の胴部外面の動摩擦抵抗を測定した。
【００５５】
上記のような各実験による測定結果の平均値（Ｎ＝１０）については、以下の表１に示す通りである。
【００５６】
【表１】
【００５７】
表１に示した実験結果について更に詳しく説明すると、実施例１については、印刷済み樹脂フィルムを貼着した直後（後加熱処理前）の缶体で、フィルム重合部分の接着強度は５ｇであり、フィルム重合部分を観察したところ、１缶について僅かに浮き上がった部分があったが、後加熱処理後の缶体には、そのような浮き上がった部分は全く見当たらなく、しかも、フィルム重合部分の接着強度を測定しようとしたが、全く剥離しなかった缶体が８缶あり、測定できた缶体２缶は、それぞれ２００ｇと２１０ｇであった。また、オーバーコート層の表面に疵は見当たらず、耐疵付き性は良好であり、缶体の滑り性と流れ性も良好であった。更に、後加熱処理後の缶体について、その開口端部分に４段のネックイン加工を施してから、フランジ加工を施した後、フィルム重合部分を観察したが、何れのサンプルでもフィルムの剥離や浮きが発生している箇所は全くなかった。
【００５８】
また、実施例２と実施例３については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度はそれぞれ１５ｇ、３０ｇで、フィルム重合部分の剥離や浮き上がりは全く見られず、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度は、接着力が強すぎて剥離しなかったので測定不能であった。また、缶体のオーバーコート層の表面に疵は全く見当たらず、オーバーコート層の耐疵付き性は良好であり、缶体の滑り性と流れ性も良好であった。更に、後加熱処理後の缶体について、その開口端部分に４段のネックイン加工を施してから、フランジ加工を施した後、フィルム重合部分を観察したが、何れのサンプルでもフィルムの剥離や浮きが発生している箇所は全くなかった。
【００５９】
また、実施例４と実施例５については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度はそれぞれ６０ｇ、１００ｇで、フィルム重合部分には剥離や浮き上がり全く見られず、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度は、接着力が強すぎて剥離しなかったので測定不能であった。また、缶体のオーバーコート層の表面の疵については、目立たない疵付き缶がそれぞれ１缶と３缶あっただけで耐疵付き性もほぼ良好あり、缶体の滑り性と流れ性もほぼ良好であった。更に、後加熱処理後の缶体について、その開口端部分に４段のネックイン加工を施してから、フランジ加工を施した後、フィルム重合部分を観察したが、何れのサンプルでもフィルムの剥離や浮きが発生している箇所は全くなかった。
【００６０】
一方、比較例１については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度は１ｇ未満であり、缶体の内面に保護塗料を塗装する際の缶体回転支持手段等との摩擦により、何れのサンプルでもフィルム重合部分で剥離が発生しており、しかも、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度も５ｇしかないので、缶体の開口端部分にネックイン加工やフランジ加工を施した後では、何れのサンプルでもフィルム重合部分からフィルム剥離が発生していた。
【００６１】
また、比較例２については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度が３ｇであり、缶体の内面に保護塗料を塗装する際の缶体回転支持手段等との摩擦により剥離またはフィルムの浮き上がりが６缶発生しており、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度は１００ｇとなったが、缶体の開口端部分に４段ネックイン加工とフランジ加工を施した後でフィルム重合部分を観察したところ、フィルム重合部分でフィルム剥離が発生していた缶が２缶あった。
【００６２】
また、比較例３と比較例４については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度が１２０ｇと２００ｇであり、何れも、この段階でのフィルム重合部分の接着力が強いので、缶体の内面塗装時にフィルム重合部分で剥離が発生したものはなかったが、缶体の表面に目立たない疵付き缶があり（比較例３では３缶、比較例４では７缶）、何れの缶体も表面の滑り性が良くなかった。なお、缶体表面の滑り性が良くないと、缶体が搬送路で詰まり易く、製缶スピード及び缶詰製造スピードを上げることができないために、缶体及び缶詰の生産効率も低下させることとなる。
【００６３】
上記のような実験結果から見て、実施例１〜５については、何れも、飲料缶詰等の缶体として使用するのに問題がないことが判ったのに対して、比較例１と比較例２については、フィルム重合部分でフィルム剥離が発生することにより、飲料缶詰等の缶体として使用するのに不適当であり、また、比較例３と比較例４については、缶体の表面の滑り性が良くないことで、缶体の表面に疵が付いたり、缶体及び缶詰の生産効率が低下することにより、飲料缶詰等の缶体として使用するのに不適当であることが判った。
【００６４】
上記のような実施例を含む本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、製造された缶体で、貼着された印刷済み樹脂フィルムの前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層が重なるように貼着しているにもかかわらず、このフィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）を２００ｇ以上としていることから、例えば、開口端部の縮径率が胴部の最大外径部の９．１％以上となるようなネックイン加工（外径約６６ｍｍの缶胴の開口端部への３段以上のネックイン加工に相当）を施しても、フィルム同士の重合部分で剥離が起きることはなく、しかも、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の胴部外面の動摩擦係数が０．０４８〜０．０９０の範囲内となっていることで、オーバーコート層による缶体の滑り性を充分に保証することができる。
【００６５】
また、貼着する前の印刷済み樹脂フィルムについて、その表面（不完全硬化状態のオーバーコート層）の動摩擦係数を０．１００〜０．１８５としていることで、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜に含有させる滑剤の量を少なくすることができ、その結果、予備加熱された缶体に印刷済み樹脂フィルムを貼着したときの接着強度は、搬送時に接触する装置部品や缶体内面へのスプレー塗装時に接触する缶体回転保持手段との接触では剥離しない程度に維持され、また、同時にこれら装置部品等との接触では疵が付かない程度の滑り性と硬さが備わっている。
【００６６】
そして、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱して、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜と接着剤層の硬化型樹脂系接着剤とを熱硬化させて略完全に硬化させていることで、硬化型樹脂系接着剤による接着剤層は、缶体の胴部外面と強力に接合すると共に、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜とも強力に接合することとなり、その結果、得られた印刷済みフィルム貼着缶体では、ネックイン加工を受けても印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分で剥離が起きるようなことはない。
【００６７】
また、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱する後加熱処理により、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜が略完全に硬化する時に、該塗膜中に含有されている滑剤が塗膜の表面付近に浮き出してくることから、缶胴表面の動摩擦係数が元の印刷済み樹脂フィルムの時よりも低下して滑り性が良好になるため、ネックイン加工工具等との摩擦抵抗が小さくなり、缶体搬送時の滑り性も良好で缶胴外面に擦り疵が付くことは殆どなく、缶詰製造時の缶の滑り性も良好で缶胴外面に疵が付くことは殆どない。
【００６８】
さらに、缶体の胴部外面を一周して前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層を重ね合わすように貼着したときの印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）を４〜８０ｇの範囲内としていることで、缶体の搬送時における搬送経路との摩擦や、内面塗料塗布時における缶体回転のための保持手段との摩擦程度では剥離することはなく、その後の加熱処理により、印刷済み樹脂フィルム同士の接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となるようにしていることで、その後で３段以上の多段のネックイン加工とフランジ加工が施されても、また、缶詰製造時のレトルト加熱殺菌処理を受けても、印刷済み樹脂フィルムが剥離することは殆どない。
【００６９】
以上、本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法の一実施形態について説明したが、本発明は、上記のような実施形態に限られるものではなく、例えば、印刷済み樹脂フィルムが貼着される缶体（金属缶本体）については、絞り加工としごき加工によるＤＩ缶に限らず、深絞り缶でも良いし、溶接缶胴のような胴部に継ぎ目のある３ピース缶用の缶体であっても良い。
【００７０】
また、缶体の内外面にジルコニウム系化成処理が施されたアルミニウム合金板製の缶体に限らず、その他の化成処理が施されたアルミニウム合金板製缶体や表面処理鋼板製缶体、或いは、金属板の両面に保護被膜となる熱可塑性樹脂フィルムがラミネートされた樹脂被覆金属板製缶体等のような従来から製造されている缶体を適宜選択的に使用することができる。なお、樹脂被覆金属板から製造された缶体の場合には、缶体の内面に熱硬化型樹脂系塗料による保護塗膜を形成する必要はない。
【００７１】
また、缶体の胴部外面に貼着される印刷済み樹脂フィルムについては、上記の実施形態に示したような、基材となる熱可塑性樹脂フィルムに対してオーバーコート層と印刷インキ層と接着剤層を形成したような印刷済み樹脂フィルムに限らず、その他にホログラム形成層や金属蒸着層などの層を適宜に形成したような印刷済み樹脂フィルムを使用して実施することも可能である等、適宜設計変更可能なものであることは言うまでもない。
【００７２】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、製造された缶体で、印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層による缶体の滑り性を充分に保証することができ、且つ、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分での接着強度を充分に保証することができて、しかも、印刷済み樹脂フィルムに印刷ロスやオーバーコートロスによる不良品を発生させることなく、印刷済み樹脂フィルムの製造スピードや貼着スピードを上げることができて、その結果、缶体および缶詰の製造において生産効率を向上させることができる。
また、上記のような効果を有する印刷済みフィルム貼着缶体を、オーバーコート層となる硬化型樹脂系塗膜に含有させる滑剤の添加量を少なくした状態で効果的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の製造方法により製造される印刷済みフィルム貼着缶体について、（Ａ）ネック・フランジ加工前と（Ｂ）ネック・フランジ加工後のそれぞれの状態の外観を示す側面図。
【図２】 本発明の製造方法により製造される印刷済みフィルム貼着缶体について、（Ａ）印刷済み樹脂フィルムの積層構造を示す断面図、および（Ｂ）印刷済みフィルム貼着缶体の胴部のフィルム重合部分を示す横断面図。
【符号の説明】
１ 印刷済みフィルム貼着缶体
２ 胴部
３ 底部
４ ネック部
５ フランジ部
１０ 缶体（金属缶本体）
２０ 印刷済み樹脂フィルム
２１ オーバーコート層
２２ 熱可塑性樹脂フィルム
２３ 印刷インキ層
２４ 接着剤層
【発明の属する技術分野】
本発明は、缶体の胴部外面に印刷済み樹脂フィルムが貼着されている印刷済みフィルム貼着缶体に関し、特に、オーバーコート層や接着剤層が形成された印刷済み樹脂フィルムを両端部分が重なるように缶体の胴部外面に貼着している印刷済みフィルム貼着缶体を製造するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
側面継目部を有する溶接缶胴や接着缶胴等のスリーピース缶用の缶体では、素材の金属板が平板の状態の時に、直接に多色オフセット印刷を施したりすることで、多色インキによる美麗で豪華な印刷デザインを付与することは可能であるが、ツーピース缶用の缶体である絞りしごき缶や深絞り缶のような側面継目部を有さないシームレス缶体では、平板に印刷を施してから絞り成形やしごき成形をすると胴部の印刷図柄が大きく歪んでしまうため、製缶後に円筒状の胴部の外面に印刷を施す必要があって、缶体に直接印刷する場合には、ドライオフセット印刷方法による単調な装飾印刷となってしまう。
【０００３】
これに対して、グラデーションが表現し易いグラビア印刷方法による美麗な多色印刷をポリエステル樹脂フィルム等の熱可塑性樹脂フィルムに予め施しておき、この印刷済み樹脂フィルムを一缶分の大きさのシートに切断して、円筒状の胴部外面に接着剤層を介して熱接着により貼着することで、円筒状に成形された後の胴部の外面に対して美麗で豪華な印刷デザインを付与するということが従来から提案され（例えば、特開平４−５７７４７号，特開平９−２９５６３９号，特開平１０−６８３号，特開平１１−１４７５１５号等参照）、既に本出願人によっても商品化されている。
【０００４】
そのような印刷済みフィルム貼着缶体に使用される印刷済み樹脂フィルムについては、基材となる熱可塑性樹脂フィルムに対して、単に印刷が施されているだけでなく、缶体と接着させるための接着剤層が最内層として形成されていると共に、滑剤を含有する透明な硬化型樹脂系塗膜によるオーバーコート層が最外層として形成されている。このオーバーコート層（トップコート層）については、製缶工程での加工具との摩擦を低減し、また、製缶工程や缶詰製造工程で、搬送時の滑り性を良好にして、缶胴外面の疵付きを防止すると共に、製造能率の低下を防止し、更には、缶詰製造工程での加熱殺菌時に、缶体に貼着された印刷済み樹脂フィルムが熱収縮するのを防止すると共に、印刷済み樹脂フィルムの表面にオリゴマーが析出して印刷効果を減殺するのを防止することを目的として形成されるものである。
【０００５】
なお、例えば、特開平４−５７７４７号公報中には、基材となる熱可塑性樹脂フィルムの一方の面（缶体との接着面）の側に印刷インキ層と接着剤層とが形成されている場合にはオーバーコート層を省略できる旨の記述があるが、本発明者等の多くの実験からの知見では、上記のような目的のためにオーバーコート層は必須のものであると考えられる。
【０００６】
そのような印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層について、例えば、特開平９−２９５６３９号公報には、印刷済み樹脂フィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対して、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給し、加熱された缶体の胴部外面に対して、供給されたフィルムシートを、順次巻き付けながらシートの両端部分同士を重ねるように接着剤層を介して熱貼着してから、このフィルム貼着済み缶体に対してネックイン加工等の変形加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、フィルムシートの重ね合わせ部に相当する部分については予め長尺フィルムに部分的にオーバーコート層を施さないようにするということが開示されている。
【０００７】
すなわち、フィルムシートの重ね合わせ部となる部分にオーバーコート層を形成しないのは、オーバーコート層には缶体の滑り性を良くするためのワックスやシリコン等の滑剤（滑性剤）が混入されているので、オーバーコート層の上に接着剤層を重ね合わせた状態では所定の接着強度が得られないためである。なお、印刷済みフィルム貼着缶体におけるフィルム重合部分の接着強度については、印刷済みフィルム貼着缶体でも、通常の印刷缶体と同様に、開口端部を小径の缶蓋で巻き締め密封可能なように、その開口端部に１段以上のネックイン加工を施していることから、そのようなネックイン加工の際にもフィルム重合部分が剥離しないような接着強度が必要である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような印刷済みフィルム貼着缶体については、その印刷仕上がりが美麗でしかもデザイナーの意図がうまく表現できるため、缶詰製造メーカーに好評で年々生産数量が増加しているものの、従来の缶胴表面に直接印刷したものと比較すると、フィルムと接着剤が余分に必要となり、フィルムを貼着する工程が増えることで、どうしても製缶コストが高くなる。そこで、製缶コストの低減が強く求められているが、フィルムや接着剤を省略することはできず、また、フィルム貼着工程を削除することも不可能であることから、印刷済み樹脂フィルム自体の生産効率を向上させると共に、印刷済み樹脂フィルムの缶体への貼着スピードを速くしてフィルム貼着缶体の生産効率を向上させることで、製缶コストを削減することが必要となる。
【０００９】
しかしながら、既に述べたように、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着したときのフィルム同士の重合部分の接着強度の問題から、印刷済み樹脂フィルムの長尺フィルムに対し、オーバーコートとなる樹脂塗料をフィルムの表面全面に塗布できない（フィルム同士の重合部分には樹脂塗料を塗布しないようにする）ことに起因して、印刷を施す際には、オーバーコート層と印刷インキ層との位置合わせをしながら連続印刷をする（具体的には、予め印刷しておいた非塗装部分を示すマークをセンサーで検知し、オーバーコート非塗装部分が印刷図柄の境界部分となるようにフィルムのテンションを調整しながらフィルムに印刷をする）ことが必要となっており、そのために、印刷済み樹脂フィルムの製造スピードをあまり上げることができない。また、印刷を施す際にオーバーコート非塗装部分を示すマークを検知して該非塗装部分が印刷図柄の境界部分となるように位置合わせをするために、フィルムに印刷ロスの発生する確率が高くなって（印刷ロスは印刷開始直後に特に多く発生する）、それもコストアップの原因となっている。
【００１０】
さらに、印刷済み樹脂フィルムを缶胴外面に貼着する直前に、長尺のフィルムを、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断する際に、オーバーコート非塗装部分の略中央で印刷済み樹脂フィルムを切断する必要があり、この切断工程で大きな切断位置の誤差が発生すればフィルムシートが不良品となってしまう（缶体に貼着した際にフィルム同士の重合部分が接着強度不足となっとしまう）ことから、長尺フィルムを切断する際の切断スピードも高くすることができない。
【００１１】
なお、上記のような問題は、基材となる樹脂フィルムの一方の面にオーバーコート層を形成し、他方の面に印刷インキ層と接着剤層を形成した印刷済み樹脂フィルムの場合だけでなく、基材となる樹脂フィルムの一方の面に印刷インキ層とオーバーコート層を形成し、他方の面に接着剤層を形成した印刷済み樹脂フィルムの場合も同様であって、そのような印刷済み樹脂フィルムでは、フィルム同士の重合部分には印刷インキ層もオーバーコート層も形成しないようにする必要があり、印刷の後でオーバーコートを塗装する際に、非印刷部分と非塗装部分との位置合わせをする必要があることから、印刷済み樹脂フィルムの製造や切断のスピードをあまり上げられず、また、印刷済み樹脂フィルムには、印刷ロスの代わりにオーバーコートロス（不適当な箇所にオーバーコートを塗装してしまう）の発生する確率が高くなる（オーバーコートロスは印刷開始直後に特に多く発生する）。
【００１２】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、印刷済みフィルム貼着缶体について、オーバーコート層による滑り性を充分に保証し、且つ、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分での接着強度を充分に保証した上で、印刷ロスやオーバーコートロスによる不良品を発生させることなく、印刷済み樹脂フィルムの製造スピードや貼着スピードを上げることができるようにすることを課題とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、上記の請求項１に記載したように、缶体の胴部外面に印刷済みの樹脂フィルムが接着剤層を介して貼着された後、缶体の胴部の開口端付近にネックイン加工が施されることで、ネックイン加工により縮径された開口端部の縮径率が、缶体の胴部の最大外径部の９．１％以上となっている印刷済みフィルム貼着缶体を製造するための方法において、
熱硬化性樹脂１００重量部に対して１．０重量部のシリコンと０．５〜１．８重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗膜が、表面の動摩擦係数が０．１００〜０．１８５で不完全に硬化させた状態のオーバーコート層として最外層に全面的に形成され、且つ、熱硬化型樹脂系接着剤による接着剤層が最内層として全面的に形成されている長尺の印刷済み樹脂フィルムを使用して、
この長尺のフィルムから一缶分の長さに切断された印刷済み樹脂フィルムを、予備加熱された缶体の胴部外面に押圧ロールにより押圧しながら徐々に巻き付けて、缶体の胴部外面を一周して前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層が重なるように貼着することで、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が４〜８０ｇの範囲内となるようにしてから、
その後、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱処理して、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜と接着剤層の熱硬化型樹脂系接着剤とを略完全に熱硬化させることで、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の胴部外面の動摩擦係数が０．０４８〜０．０９０の範囲内となり、且つ、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となるようにしたことを特徴とするものである。
【００１４】
上記のような製造方法によって製造された印刷済みフィルム貼着缶体では、前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層が重なるように印刷済み樹脂フィルムが缶体に貼着されているにもかかわらず、このフィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となっていることから、開口端部の縮径率が胴部の最大外径部の９．１％以上となるようなネックイン加工が施された印刷済みフィルム貼着缶体であっても、フィルム同士の重合部分で剥離が起きることはなく、しかも、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の胴部外面の動摩擦係数が０．０４８〜０．０９０の範囲内となっていることで、オーバーコート層による缶体の滑り性が充分に保証されたものとなっている。
【００１５】
なお、接着強度（ピール強度）については、予め予備加熱したアルミニウム合金板製の缶胴の上に、印刷済み樹脂フィルムを押圧ロールにより押し付けながら、印刷済み樹脂フィルムの前端部分のオーバーコート層（硬化型樹脂系塗膜）の上に、印刷済み樹脂フィルムの後端部分の接着剤層（硬化型樹脂系接着剤）を重ね合わせて接合した後、接合部分に、幅２．５ｍｍの間隔で切り込みを入れ、上側の印刷済み樹脂フィルムを、ピール値測定装置（例えば、東洋精機〔株〕のＳＴＲＯＧＲＡＰＨ Ｖ１０−Ｃ）を使用して、１００ｍｍ／分の引張り速度で長さ３ｃｍ引っ張って剥離するに要した力（ｇ）を示すものである。
【００１６】
また、上記のような印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、貼着する前の印刷済み樹脂フィルムで、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜に含有させる滑剤の量を比較的少なくして、不完全硬化状態のオーバーコート層の表面の動摩擦係数が０．１００〜０．１８５となるようにすると共に、予備加熱された缶体に印刷済み樹脂フィルムを貼着したときのフィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）を４〜８０ｇの範囲内としていることで、缶体の搬送時に接触する装置部品や缶体内面へのスプレー塗装時に接触する缶体回転保持手段との接触では剥離しない程度の接着強度が確保され、同時に、それら装置部品等との接触では疵が付かない程度の滑り性と硬さが確保されている。
【００１７】
そして、その後の加熱処理により、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱して、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜と接着剤層の熱硬化型樹脂系接着剤とを略完全に熱硬化させていることで、熱硬化型樹脂系接着剤による接着剤層は、缶体の胴部外面と強力に接合すると共に、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜とは接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となるように強力に接合することとなり、その結果、得られた印刷済みフィルム貼着缶体では、３段以上の多段のネックイン加工とフランジ加工が施されても、また、缶詰製造時のレトルト加熱殺菌処理を受けても、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分でフィルム剥離が起きるようなことは殆どない。
【００１８】
また、１００〜２４０℃の温度に加熱する後加熱処理によってオーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜が略完全に硬化する時に、該塗膜中に含有されている滑剤が塗膜の表面付近に浮き出してくることから、缶胴の表面（オーバーコート層の表面）の動摩擦係数は元の印刷済み樹脂フィルムの時よりも低下して、動摩擦係数は０．０４８〜０．０９０の範囲内となり、滑り性が良好になるため、ネックイン加工工具等との摩擦抵抗が小さくなり、缶体搬送時の滑り性も良好で缶胴外面に擦り疵が付くことは殆どなく、缶詰製造時の缶の滑り性も良好で缶胴外面に疵が付くことは殆どない。
【００１９】
なお、滑剤含有の硬化型樹脂系塗膜によるオーバーコート層と硬化型樹脂系接着剤による接着剤層との接着強度を高くするためには、先ず、滑剤の含有量を従来よりも低減化することが必要であり、次に、缶体に貼着する前の印刷済み樹脂フィルムで、従来は略完全硬化（ゲル分率で約８５〜９０％）させていたオーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜を、基本的に熱硬化型樹脂成分を多くすると共に、硬化の程度をメチルエチルケトンで溶解して測定したゲル分率で１０〜６０％の範囲内（好ましくは２０〜４０％程度）にしておく。また、オーバーコート層の硬化型樹脂と接着剤層の硬化型樹脂の樹脂成分を同一又は類似の樹脂としたり、両層の樹脂成分同士を熱反応性の高いものとしておくことが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、図１は、印刷済みフィルム貼着缶体の（Ａ）ネック・フランジ加工前と（Ｂ）ネック・フランジ加工後のそれぞれの状態の外観を示し、図２は、（Ａ）貼着前の印刷済み樹脂フィルムと（Ｂ）印刷済みフィルム貼着缶体の胴部における印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の断面積層構造を示すものである。なお、図面に示されている各部分の寸法については実際のものと関係なく単に模式的に示したものである。
【００２１】
本実施形態の方法により製造される印刷済みフィルム貼着缶体は、アルミニウム合金板から絞り加工としごき加工により胴部と底部が一体成形され、内外面に周知のジルコニウム系化成処理が施されたＤＩ缶によるものであり、図１（Ａ）に示すように、缶体（金属缶本体）１０の円筒状胴部２の外面に印刷済み樹脂フィルム２０が貼着された状態から、ネック・フランジ加工（ネックイン加工とフランジ加工）が施されることで、図１（Ｂ）に示すように、円筒状の胴部２の上端付近がネック部４に縮径化されると共に、ネック部４の上端にフランジ部５が形成されるものであって、ネック・フランジ加工が施された後の印刷済みフィルム貼着缶体１の上端開口部は、図示していないが、内容物の充填後に缶蓋（イージーオープンエンド）がフランジ部５に巻締め固着されることで密閉されることとなる。
【００２２】
印刷済みフィルム貼着缶体１の胴部２に貼着されている印刷済み樹脂フィルム２０については、図２（Ａ）に示すように、基材である熱可塑性樹脂フィルム２２に対して、その一方の面にオーバーコート層２１を形成し、その反対側の面に印刷インキ層２３と接着剤層２４を形成したものであり、この印刷済み樹脂フィルム２０は、缶体の胴部外面を一周してから、図２（Ｂ）に示すように、前端部分のオーバーコート層２１の上に後端部分の接着剤層２４が重なるように、接着剤層２４を介して熱接着で缶体１０の胴部外面に貼着されるものであって、印刷済み樹脂フィルム２０が胴部外面に貼着された缶体１０の内面には、熱硬化型樹脂系塗料による保護塗膜３０が形成されている。
【００２３】
なお、印刷済み樹脂フィルム２０の積層構造については、上記のように一方の面にオーバーコート層２１を形成し、他方の面に印刷インキ層２３と接着剤層２４を形成したようなものに限らず、基材である熱可塑性樹脂フィルム２２に対して、その一方の面にオーバーコート層２１と印刷インキ層２３を形成し、その反対側の面に接着剤層２４を形成して、印刷インキ層２３の上をオーバーコート層２１で覆うようにしても良い。
【００２４】
印刷済み樹脂フィルム２０の基材となる熱可塑性樹脂フィルム２２については、特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，エチレンテレフタレートイソフタレート共重合体，ポリブチレンテレフタレートイソフタレート共重合体等のポリエステル樹脂、ポリプロピレン，エチレンプロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂等のフィルムが好適に使用でき、特に、印刷適性、透明性、強度、耐熱性等の観点から二軸延伸ポリエステル樹脂フィルムが好ましい。
【００２５】
印刷済み樹脂フィルム２０の最外層となるオーバーコート層２１を形成するための塗料については、主成分である樹脂系塗料として、例えば、不飽和ポリエステル樹脂系塗料，アクリル樹脂系塗料，エポキシ−アミノ系樹脂やエポキシ−エステル系樹脂等を主成分とするエポキシ樹脂系塗料、アミノ−アルキッド系樹脂やアクリル−アルキッド系樹脂やスチレン変性アルキッド系樹脂を主成分とするアルキッド樹脂系塗料等の透明な熱硬化型塗料を使用しているが、電子硬化型塗料や紫外線硬化型塗料を含有していても良い。そのような樹脂系塗料に対して、滑り性を向上させるためにシリコンやワックス等の滑剤を少量添加しているが、従来（印刷済み樹脂フィルムにオーバーコートの非塗装部分を形成する場合）よりも滑剤の含有量を少なくしている。
【００２６】
なお、上記のような滑剤を含有する硬化型樹脂系塗料は、基材となる熱可塑性樹脂フィルム２２の表面に塗布して熱風等により乾燥・硬化させることで、オーバーコート層２１として形成されるのであるが、その際の乾燥・硬化については、熱可塑性樹脂フィルム２２の表面に塗布された硬化型樹脂系塗膜に対して、完全に硬化しない程度（ゲル分率で略１０〜６０％の範囲の硬化度）の時間で加熱を停止しておくようにしている。
【００２７】
熱可塑性樹脂フィルム２２に形成される印刷インキ層２３の印刷インキについては、文字や図柄を印刷により施すものであるため特別制限するものではないが、熱硬化性のウレタン系樹脂をバインダーとするインキが一般的に使用されており、その印刷方法としては、グラビア印刷，フレキソ印刷，オフセット印刷等、各種の印刷方法を適宜選択可能であるが、色数を豊富に使って色調豊かで美麗な文字や図柄を印刷したい場合には、グラビア印刷法により印刷するのがよい。
【００２８】
印刷済み樹脂フィルム２０の最内層となる接着剤層２４の接着剤については、例えば、不飽和ポリエステル樹脂，ウレタン樹脂，エポキシ樹脂，アクリル樹脂，アミノ樹脂等の単独、又はこれらに硬化剤を加えた樹脂組成物、及びこれらの２種類以上の樹脂を混合した組成物に溶剤を加えた接着剤を塗布して乾燥させたものであって、樹脂組成物のみの接着剤だけでなく、樹脂組成物に対して更に二酸化チタンや雲母等の無機顔料や染料等の着色剤を添加した接着剤を使用することができ、また、密着付与剤，アンチブロッキング剤等の添加物を含有させることもできる。
【００２９】
なお、接着剤層２４を構成する樹脂成分とオーバーコート層２１を構成する樹脂成分とが加熱時に反応し易くするためには、接着剤層２４に含有される樹脂とオーバーコート層２１に含有される樹脂とを同一または同系統のものにしたり、一方の層の樹脂の硬化剤となる樹脂を他方の層に含有させるようにすることが好ましい。
【００３０】
さて、本実施形態のＤＩ缶による印刷済みフィルム貼着缶体について、上記のような各材料により構成される印刷済み樹脂フィルムの缶体への貼着の状態を説明すると、アルミニウム合金板から絞りしごき加工により有底円筒状に成形されたＤＩ缶体に対して、缶内外面から成形時に使用された潤滑剤（クーラント）を洗い落としてから、化成処理によりジルコニウム系化成処理膜を形成させ、その後、図１（Ａ）に示すように、缶体１０の胴部２の外面に印刷済み樹脂フィルム２０を貼着するのであるが、その前に、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層の硬化型樹脂系接着剤の接着温度以上に缶体を予備加熱している。この予備加熱の工程は、フィルム貼着装置のマンドレルに缶体を供給する工程から、缶体をマンドレルに冠着した直後までの間に、熱風や誘導加熱や赤外線加熱等の適宜の手段により行われる。
【００３１】
一方、一缶分の高さの幅で長尺の印刷済み樹脂フィルムが巻き付けられたリール（コイル）を、フィルム貼着装置のリール回転軸に装着して、このリールから巻き解きながら印刷済み樹脂フィルムを押圧ロール方向へ供給し、一缶分の長さ（缶胴の円周長さよりも僅かに長い）のシートに切断してから、押圧ロールに吸着させて、貼着ステーションでマンドレルに冠着させてある予備加熱されている缶体の胴部に、押圧ロールによりフィルムに押圧力を加えながら端部から徐々に貼り付けて行き、最後にフィルム（シート）の後端部分が前端部分の上に重なるように貼り付ける。
【００３２】
そして、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の底部側に吸引手段を接近させる一方、マンドレルの内部から加圧空気を噴出させて缶体をマンドレルから取り外すと共に、缶体の底部を吸引手段に吸着させる。その後、吸着コンベアにより又は転がしながら缶体を内面塗装装置に送り、内面塗装装置において、缶体の底部側を吸着しながら回転させる回転手段により、缶体を高速回転させながら缶体の内面側に熱硬化型塗料をスプレー塗装することで内面塗装を行う。
【００３３】
その後、缶体をネットコンベア上へ正立状態で載置し、熱風ゾーンと空冷ゾーンを有するオーブン内を通過させることにより、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１５０〜２４０℃で３０〜１２０秒間の後加熱処理をすることにより、内面塗膜を乾燥・硬化させると共に、接着剤層の硬化型樹脂系接着剤と、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜とをほぼ完全に硬化させる。この後加熱処理によって、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度は、２００ｇ以上となる。なお、内面塗装する前に後加熱処理する場合には、印刷済みフィルム貼着缶体を１００〜２４０℃で５〜６０秒間加熱処理すれば良い。
【００３４】
上記のような本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法について、更に、その具体的な各実施例と各比較例の内容、および、各実施例と各比較例とでそれぞれ製造された缶体を実験して検討した結果について以下に説明する。
【００３５】
【実施例】
〔実施例１〕
厚さが１６μｍ、幅が９８０ｍｍの二軸延伸された透明なポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（ＰＥＴフィルム）をリールから巻き解きながら供給して、先ず、その一方の側の全面に、ポリエステル樹脂系熱硬化型塗料を乾燥膜厚が１〜２μｍになるように塗装し、その硬化度がゲル分率で２０〜４０％程度になるように熱風乾燥させてオーバーコート層を形成させてから、その反対側の面に、ウレタン系樹脂と顔料とを主成分とする各色のインキを使用したグラビア印刷方法による繰り返し印刷を施し、直ちに、印刷インキ層の上から全面的に、変性ポリエステル樹脂を主体とする熱硬化型接着剤を乾燥膜厚２〜４μｍになるように塗布して熱風乾燥させることで接着剤層を形成した後、この印刷済み樹脂フィルムを、フィルム両端の非印刷部分を切断して除去することにより一缶分の高さとほぼ同じ幅にした状態でリールに巻き取った。
【００３６】
オーバーコート層を形成するためのポリエステル樹脂系熱硬化型塗料については、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、１．８重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用した。また、接着剤層を形成するための変性ポリエステル樹脂系接着剤については、不飽和ポリエステル樹脂に数％のエポキシ樹脂と数％のイソシアネートを添加してから加熱処理して変性したポリエステル樹脂の３１．０重量部に対し、１．６重量部のブロックイソシアネートと、１．６重量部のイソシアネートを加えたものに、０．４重量部の密着付与剤と、０．４重量部のアンチブロッキング剤と、６５．０重量部の二酸化チタンを添加した熱硬化型樹脂系接着剤を使用した。
【００３７】
なお、上記のようなポリエステル樹脂系熱硬化型塗料によるオーバーコート層が形成された印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性を、アルテック社のモビリティー測定器（クロム鋼球３点荷重式：２ｋｇ荷重）を使用して測定したところ、動摩擦係数は、０．１０００であった。
【００３８】
リールに巻き取った長尺の印刷済み樹脂フィルムは、フィルム貼着装置において、リール回転軸に装着して巻き解きながら、押圧ロール方向に向けて供給しながら、一缶分の長さのシートに切断し、押圧ロールの外周面に吸着させて、貼着ステーションで、予め１４０〜１７０℃に予備加熱されてマンドレルに冠着されている缶体の胴部に対して、押圧ロールによりフィルムに押圧力を加えながら端部から徐々に貼り付けて行き、最後にフィルム（シート）の後端部分を前端部分の上に重ねるように貼り付けることで、貼着を終了した。
【００３９】
その後、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を、周知の方法によりマンドレルから取り外して、缶体の底部を吸着して高速回転させながら、その内面側に、スプレー装置によりエポキシ−アミノ系樹脂塗料を所定量塗布し、オーブン内を通過させることにより、約２３０℃で６０秒間加熱して、内面塗膜を乾燥・硬化させると共に、印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗料と接着剤層の熱硬化型樹脂系接着剤とをそれぞれ略完全に硬化させた。
【００４０】
なお、上記の実施例における印刷済み樹脂フィルムの製造に関して、フィルム同士の重合部分にオーバーコート層を設けない従来の印刷済み樹脂フィルムの場合には、オーバーコート非塗装部分と印刷図柄の端部との位置合わせをしながら印刷する（なお、印刷インキ層の上にオーバーコート層を形成するタイプでは、印刷図柄の端部とオーバーコートの非塗装部分との位置合わせをしながらオーバーコート塗装を行う）必要があることで、印刷済み樹脂フィルムの生産速度は、せいぜい１００ｍ／分程度であったのに対して、オーバーコート層を全面的に設けている上記の実施例の印刷済み樹脂フィルムでは、そのような位置合わせの必要がないため、印刷済み樹脂フィルムの生産速度を１５０ｍ／分に上げることができた。
【００４１】
また、フィルム同士の重合部分にオーバーコート層を設けない従来の印刷済み樹脂フィルムの場合には、オーバーコート非塗装部分と印刷図柄の端部との位置合わせを何度か行ってから、うまく位置合わせができる状態になるまでの間に、かなりの印刷ロスが発生しているが、そのような場合と比べて、オーバーコート層を全面的に設けている上記の実施例の印刷済み樹脂フィルムでは、印刷ロスを約１０％削減することができた。
【００４２】
〔実施例２〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、１．５重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１１００であった。
【００４３】
〔実施例３〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するアクリル樹脂系熱硬化型塗料として、熱硬化型アクリル樹脂の１００重量部に対し、１．０重量部のシリコンと、１．３重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１２２０であった。
【００４４】
〔実施例４〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、１．０重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１３８０であった。
【００４５】
〔実施例５〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、０．５重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１８５０であった。
【００４６】
〔比較例１〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、２．５重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．０９００であった。
【００４７】
〔比較例２〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、２．０重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．０９５０であった。
【００４８】
〔比較例３〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、０．３重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．１９５０であった。
【００４９】
〔比較例４〕
印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層を形成するポリエステル樹脂系熱硬化型塗料として、不飽和ポリエステル樹脂の９０重量部に対し、１０重量部のアミノ樹脂を加えたものに、１．０重量部のシリコンと、０．１重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗料を使用したという以外の点については、上記の実施例１と全く同じように印刷済みフィルム貼着缶体を製造した。なお、貼着前の印刷済み樹脂フィルムの最外面（オーバーコート層の表面）の滑性（動摩擦係数）については、実施例１と同様に測定したところ、０．２００であった。
【００５０】
上記のような印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法の各実施例と各比較例について、以下のような各実験を行ってその結果を比較検討した。なお、各実験における各実施例と各比較例のサンプル数については何れも１０缶（Ｎ＝１０）である。
【００５１】
〔実験１〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着してから、後加熱処理をする前の缶体と、後加熱処理をした後の缶体とについて、印刷済み樹脂フィルム同士を重ね合わせた接合部分に、幅２．５ｍｍの間隔で切り込みを入れ、上側の印刷済み樹脂フィルムを、東洋精機（株）製のＳＴＲＯＧＲＡＰＨ Ｖ１０−Ｃを使用して、１００ｍｍ／分の引張り速度で長さ３ｃｍ引っ張って剥離するに要した力（ｇ）を測定した。
【００５２】
〔実験２〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着してから、缶体を内面塗装装置に搬送して缶体の内面塗装を行った後で、印刷済み樹脂フィルムの貼着状況を観察した。評価基準は、下記の通りである。
フィルム同士の重合部分に剥がれ又は浮き上がりが全く無い・・・・・◎
フィルム同士の重合部分の一部に浮き上がり有るもの１缶以下・・・・○
フィルム同士の重合部分に剥がれ又は浮き上がりが５缶以上有り・・・×
【００５３】
〔実験３〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着してから、後加熱処理を行った後で、ネックイン加工装置とフランジ加工装置に搬送する際の缶体の流れ性と、それらの装置で４段ネックイン加工とフランジ加工とを施した後の缶体外面の疵付き状態とについてそれぞれ観察した。
耐疵付き性の評価基準は、下記の通りである。
１０缶共に殆ど疵付きが無い場合・・・・・・◎
目立たない疵付き缶が３缶以下の場合・・・○
５缶以上に疵付きが有る場合・・・・・・・・×
流れ性の評価基準は、下記の通りである。
缶がスムーズに流れて全く問題なし・・・・・・・◎
缶がスムーズに流れ難いが製缶に支障なし・・・・○
缶が時々詰まって製缶に支障有り・・・・・・・・×
【００５４】
〔実験４〕
各実施例と各比較例のそれぞれについて、製造された印刷済みフィルム貼着缶体（後加熱処理済み）を、切り開いてから板状に伸ばして平滑にした後、アルテック社のモビリティー測定器（クロムメッキ鋼球３点荷重式：２ｋｇ荷重）を使用して、印刷済みフィルム貼着缶体の胴部外面の動摩擦抵抗を測定した。
【００５５】
上記のような各実験による測定結果の平均値（Ｎ＝１０）については、以下の表１に示す通りである。
【００５６】
【表１】
表１に示した実験結果について更に詳しく説明すると、実施例１については、印刷済み樹脂フィルムを貼着した直後（後加熱処理前）の缶体で、フィルム重合部分の接着強度は５ｇであり、フィルム重合部分を観察したところ、１缶について僅かに浮き上がった部分があったが、後加熱処理後の缶体には、そのような浮き上がった部分は全く見当たらなく、しかも、フィルム重合部分の接着強度を測定しようとしたが、全く剥離しなかった缶体が８缶あり、測定できた缶体２缶は、それぞれ２００ｇと２１０ｇであった。また、オーバーコート層の表面に疵は見当たらず、耐疵付き性は良好であり、缶体の滑り性と流れ性も良好であった。更に、後加熱処理後の缶体について、その開口端部分に４段のネックイン加工を施してから、フランジ加工を施した後、フィルム重合部分を観察したが、何れのサンプルでもフィルムの剥離や浮きが発生している箇所は全くなかった。
【００５８】
また、実施例２と実施例３については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度はそれぞれ１５ｇ、３０ｇで、フィルム重合部分の剥離や浮き上がりは全く見られず、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度は、接着力が強すぎて剥離しなかったので測定不能であった。また、缶体のオーバーコート層の表面に疵は全く見当たらず、オーバーコート層の耐疵付き性は良好であり、缶体の滑り性と流れ性も良好であった。更に、後加熱処理後の缶体について、その開口端部分に４段のネックイン加工を施してから、フランジ加工を施した後、フィルム重合部分を観察したが、何れのサンプルでもフィルムの剥離や浮きが発生している箇所は全くなかった。
【００５９】
また、実施例４と実施例５については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度はそれぞれ６０ｇ、１００ｇで、フィルム重合部分には剥離や浮き上がり全く見られず、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度は、接着力が強すぎて剥離しなかったので測定不能であった。また、缶体のオーバーコート層の表面の疵については、目立たない疵付き缶がそれぞれ１缶と３缶あっただけで耐疵付き性もほぼ良好あり、缶体の滑り性と流れ性もほぼ良好であった。更に、後加熱処理後の缶体について、その開口端部分に４段のネックイン加工を施してから、フランジ加工を施した後、フィルム重合部分を観察したが、何れのサンプルでもフィルムの剥離や浮きが発生している箇所は全くなかった。
【００６０】
一方、比較例１については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度は１ｇ未満であり、缶体の内面に保護塗料を塗装する際の缶体回転支持手段等との摩擦により、何れのサンプルでもフィルム重合部分で剥離が発生しており、しかも、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度も５ｇしかないので、缶体の開口端部分にネックイン加工やフランジ加工を施した後では、何れのサンプルでもフィルム重合部分からフィルム剥離が発生していた。
【００６１】
また、比較例２については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度が３ｇであり、缶体の内面に保護塗料を塗装する際の缶体回転支持手段等との摩擦により剥離またはフィルムの浮き上がりが６缶発生しており、後加熱処理後のフィルム重合部分の接着強度は１００ｇとなったが、缶体の開口端部分に４段ネックイン加工とフランジ加工を施した後でフィルム重合部分を観察したところ、フィルム重合部分でフィルム剥離が発生していた缶が２缶あった。
【００６２】
また、比較例３と比較例４については、後加熱処理前の缶体のフィルム重合部分の接着強度が１２０ｇと２００ｇであり、何れも、この段階でのフィルム重合部分の接着力が強いので、缶体の内面塗装時にフィルム重合部分で剥離が発生したものはなかったが、缶体の表面に目立たない疵付き缶があり（比較例３では３缶、比較例４では７缶）、何れの缶体も表面の滑り性が良くなかった。なお、缶体表面の滑り性が良くないと、缶体が搬送路で詰まり易く、製缶スピード及び缶詰製造スピードを上げることができないために、缶体及び缶詰の生産効率も低下させることとなる。
【００６３】
上記のような実験結果から見て、実施例１〜５については、何れも、飲料缶詰等の缶体として使用するのに問題がないことが判ったのに対して、比較例１と比較例２については、フィルム重合部分でフィルム剥離が発生することにより、飲料缶詰等の缶体として使用するのに不適当であり、また、比較例３と比較例４については、缶体の表面の滑り性が良くないことで、缶体の表面に疵が付いたり、缶体及び缶詰の生産効率が低下することにより、飲料缶詰等の缶体として使用するのに不適当であることが判った。
【００６４】
上記のような実施例を含む本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、製造された缶体で、貼着された印刷済み樹脂フィルムの前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層が重なるように貼着しているにもかかわらず、このフィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）を２００ｇ以上としていることから、例えば、開口端部の縮径率が胴部の最大外径部の９．１％以上となるようなネックイン加工（外径約６６ｍｍの缶胴の開口端部への３段以上のネックイン加工に相当）を施しても、フィルム同士の重合部分で剥離が起きることはなく、しかも、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の胴部外面の動摩擦係数が０．０４８〜０．０９０の範囲内となっていることで、オーバーコート層による缶体の滑り性を充分に保証することができる。
【００６５】
また、貼着する前の印刷済み樹脂フィルムについて、その表面（不完全硬化状態のオーバーコート層）の動摩擦係数を０．１００〜０．１８５としていることで、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜に含有させる滑剤の量を少なくすることができ、その結果、予備加熱された缶体に印刷済み樹脂フィルムを貼着したときの接着強度は、搬送時に接触する装置部品や缶体内面へのスプレー塗装時に接触する缶体回転保持手段との接触では剥離しない程度に維持され、また、同時にこれら装置部品等との接触では疵が付かない程度の滑り性と硬さが備わっている。
【００６６】
そして、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱して、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜と接着剤層の硬化型樹脂系接着剤とを熱硬化させて略完全に硬化させていることで、硬化型樹脂系接着剤による接着剤層は、缶体の胴部外面と強力に接合すると共に、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜とも強力に接合することとなり、その結果、得られた印刷済みフィルム貼着缶体では、ネックイン加工を受けても印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分で剥離が起きるようなことはない。
【００６７】
また、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱する後加熱処理により、オーバーコート層の硬化型樹脂系塗膜が略完全に硬化する時に、該塗膜中に含有されている滑剤が塗膜の表面付近に浮き出してくることから、缶胴表面の動摩擦係数が元の印刷済み樹脂フィルムの時よりも低下して滑り性が良好になるため、ネックイン加工工具等との摩擦抵抗が小さくなり、缶体搬送時の滑り性も良好で缶胴外面に擦り疵が付くことは殆どなく、缶詰製造時の缶の滑り性も良好で缶胴外面に疵が付くことは殆どない。
【００６８】
さらに、缶体の胴部外面を一周して前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層を重ね合わすように貼着したときの印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）を４〜８０ｇの範囲内としていることで、缶体の搬送時における搬送経路との摩擦や、内面塗料塗布時における缶体回転のための保持手段との摩擦程度では剥離することはなく、その後の加熱処理により、印刷済み樹脂フィルム同士の接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となるようにしていることで、その後で３段以上の多段のネックイン加工とフランジ加工が施されても、また、缶詰製造時のレトルト加熱殺菌処理を受けても、印刷済み樹脂フィルムが剥離することは殆どない。
【００６９】
以上、本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法の一実施形態について説明したが、本発明は、上記のような実施形態に限られるものではなく、例えば、印刷済み樹脂フィルムが貼着される缶体（金属缶本体）については、絞り加工としごき加工によるＤＩ缶に限らず、深絞り缶でも良いし、溶接缶胴のような胴部に継ぎ目のある３ピース缶用の缶体であっても良い。
【００７０】
また、缶体の内外面にジルコニウム系化成処理が施されたアルミニウム合金板製の缶体に限らず、その他の化成処理が施されたアルミニウム合金板製缶体や表面処理鋼板製缶体、或いは、金属板の両面に保護被膜となる熱可塑性樹脂フィルムがラミネートされた樹脂被覆金属板製缶体等のような従来から製造されている缶体を適宜選択的に使用することができる。なお、樹脂被覆金属板から製造された缶体の場合には、缶体の内面に熱硬化型樹脂系塗料による保護塗膜を形成する必要はない。
【００７１】
また、缶体の胴部外面に貼着される印刷済み樹脂フィルムについては、上記の実施形態に示したような、基材となる熱可塑性樹脂フィルムに対してオーバーコート層と印刷インキ層と接着剤層を形成したような印刷済み樹脂フィルムに限らず、その他にホログラム形成層や金属蒸着層などの層を適宜に形成したような印刷済み樹脂フィルムを使用して実施することも可能である等、適宜設計変更可能なものであることは言うまでもない。
【００７２】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、製造された缶体で、印刷済み樹脂フィルムのオーバーコート層による缶体の滑り性を充分に保証することができ、且つ、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分での接着強度を充分に保証することができて、しかも、印刷済み樹脂フィルムに印刷ロスやオーバーコートロスによる不良品を発生させることなく、印刷済み樹脂フィルムの製造スピードや貼着スピードを上げることができて、その結果、缶体および缶詰の製造において生産効率を向上させることができる。
また、上記のような効果を有する印刷済みフィルム貼着缶体を、オーバーコート層となる硬化型樹脂系塗膜に含有させる滑剤の添加量を少なくした状態で効果的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の製造方法により製造される印刷済みフィルム貼着缶体について、（Ａ）ネック・フランジ加工前と（Ｂ）ネック・フランジ加工後のそれぞれの状態の外観を示す側面図。
【図２】 本発明の製造方法により製造される印刷済みフィルム貼着缶体について、（Ａ）印刷済み樹脂フィルムの積層構造を示す断面図、および（Ｂ）印刷済みフィルム貼着缶体の胴部のフィルム重合部分を示す横断面図。
【符号の説明】
１ 印刷済みフィルム貼着缶体
２ 胴部
３ 底部
４ ネック部
５ フランジ部
１０ 缶体（金属缶本体）
２０ 印刷済み樹脂フィルム
２１ オーバーコート層
２２ 熱可塑性樹脂フィルム
２３ 印刷インキ層
２４ 接着剤層
Claims (1)
- 缶体の胴部外面に印刷済みの樹脂フィルムが接着剤層を介して貼着された後、缶体の胴部の開口端付近にネックイン加工が施されることで、ネックイン加工により縮径された開口端部の縮径率が、缶体の胴部の最大外径部の９．１％以上となっている印刷済みフィルム貼着缶体を製造するための方法において、
熱硬化性樹脂１００重量部に対して１．０重量部のシリコンと０．５〜１．８重量部のワックスを添加した熱硬化型樹脂系塗膜が、表面の動摩擦係数が０．１００〜０．１８５で不完全に硬化させた状態のオーバーコート層として最外層に全面的に形成され、且つ、熱硬化型樹脂系接着剤による接着剤層が最内層として全面的に形成されている長尺の印刷済み樹脂フィルムを使用して、
この長尺のフィルムから一缶分の長さに切断された印刷済み樹脂フィルムを、予備加熱された缶体の胴部外面に押圧ロールにより押圧しながら徐々に巻き付けて、缶体の胴部外面を一周して前端部分のオーバーコート層の上に後端部分の接着剤層が重なるように貼着することで、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が４〜８０ｇの範囲内となるようにしてから、
その後、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を貼着された缶体を１００〜２４０℃の温度に加熱処理して、オーバーコート層の熱硬化型樹脂系塗膜と接着剤層の熱硬化型樹脂系接着剤とを略完全に熱硬化させることで、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体の胴部外面の動摩擦係数が０．０４８〜０．０９０の範囲内となり、且つ、印刷済み樹脂フィルム同士の重合部分の接着強度（ピール強度）が２００ｇ以上となるようにしたことを特徴とする印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法。
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