JP3611620B2

JP3611620B2 - ネックイン缶体の製造方法

Info

Publication number: JP3611620B2
Application number: JP03726895A
Authority: JP
Inventors: 寛明新保; 正彰池沢; 政幸武井
Original assignee: HOKKAICAN CO.,LTD.
Current assignee: HOKKAICAN CO.,LTD.
Priority date: 1995-02-24
Filing date: 1995-02-24
Publication date: 2005-01-19
Anticipated expiration: 2020-01-19
Also published as: JPH08229621A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、缶体形成用金属板に絞りしごき加工を施して得られた有底筒状缶体の開口端部にネックイン加工を施して得られるネックイン缶体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ビールや炭酸飲料の缶容器は、通常、缶用アルミニウム合金板等の金属板に絞りしごき加工を施して得られた有底筒状缶体の開口端部にネックイン加工を施し、縮径された開口端部に別途製造された缶蓋を巻締めたものが用いられている。
【０００３】
前記ネックイン加工として、例えば、特表平３−５０２５５１号公報等に記載されている製造方法等が知られている。前記公報記載の製造方法は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す絞り加工装置２１を用いて、前記金属板に絞りしごき加工を施して得られた有底筒状缶体１ａの開口端部３のネックイン加工を行うものであり、いわゆるスムーズネックイン加工と言われている製造方法である。
【０００４】
絞り加工装置２１はパンチ２２と縮径ダイ２３とを備えており、縮径ダイ２３はパンチ２２の外周部に間隙を存して備えられ、有底筒状缶体１ａの縮径された開口端部３と縮径されない缶胴部２との間に滑らかなテーパ部５を形成することができる形状となっている。また、パンチ２２は縮径ダイ２３の内径に沿って摺動自在になっている。
【０００５】
前記ネックイン加工は、支持部材２４に支持された前記有底筒状缶体１ａの開口端部３を、パンチ２２と縮径ダイ２３との間隙に圧入することにより行われる。有底筒状缶体１ａは例えば真空吸引により支持部材２４に支持されている。
【０００６】
前記ネックイン加工により、前記有底筒状缶体１ａの開口端部３を、パンチ２２と縮径ダイ２３との間隙に圧入すると、図４（ｂ）示のように、パンチ２２が縮径ダイ２３の内径に沿って後退し、開口端部３がパンチ２２及び縮径ダイ２３に係合される。この結果、缶胴部２の直径Ｄ_Ａに対して開口端部３の直径Ｄ_Ｂが縮径され、パンチ２２の外径に沿うように絞り加工されると共に、開口端部３と缶胴部２とが接続される部分に滑らかなテーパ部５が形成された有底筒状缶体１ｂが得られる。
【０００７】
前記ネックイン加工は、有底筒状缶体１ｂに対してさらに、外径が次第に小さくなる複数のパンチ２２及びパンチ２２に対応する複数の縮径ダイ２３を用いて、前記操作を複数回行われる。この結果、図５（ａ）乃至図５（ｃ）に示すように、缶胴部２の直径Ｄ_Ａに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂが次第に縮径されると共に、前記テーパ部５が次第に大きく形成され、最終的に図４（ｃ）に示すように開口端部３が所定の直径にスムーズに縮径されたネックイン缶体１ｃが得られる。
【０００８】
尚、図５（ａ）及び図５（ｂ）は、前記図４（ａ）及び図４（ｂ）示の操作に続く複数回のネックイン加工の内、それぞれ途中を省略した２つの段階を示すものであり、図４（ｃ）は、前記ネックイン加工の最後の段階を示している。
【０００９】
ビールや炭酸飲料の缶容器は、通常、その缶胴部２の直径Ｄ_Ａは呼び径２１１Ｄ（２^１１／_１６インチ）であり、前記製造方法では前記缶胴部２の直径Ｄ_Ａに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂが呼び径２０６Ｄ（２^６／_１６インチ）になるように縮径率１１．６％で縮径されている。ところが、最近では、缶容器のコストを低減するためにその材料を低減することが望まれ、より小径の缶蓋を巻締めることができるように、さらに縮径率を大きくして開口端部３の直径Ｄ_Ｂを呼び径２０４Ｄ（２^４／_１６インチ）〜呼び径２００Ｄ（２インチ）とすることが検討されている。
【００１０】
しかしながら、前記製造方法により、缶胴部２の直径Ｄ_Ａが２１１Ｄの有底筒状缶体１の開口端部３の直径Ｄ_Ｂが２０４Ｄ〜２００Ｄとなるように縮径しようとすると、得られた有底筒状缶体１ｃの開口端部３近傍に該缶体の高さ方向に沿って内面に突出している小さなしわ（プリーツ）が発生して外観品質が低減するばかりか、このようなしわが発生した開口端部３にフランジ部を形成して缶蓋を巻締めようとすると、その巻締部に微小割れ等の不良が発生するとの不都合がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる不都合を解消して、缶体形成用金属板に絞りしごき加工を施して得られた有底筒状缶体の開口端部に縮径率の大きなネックイン加工を施したときに、縮径された部分にしわ等が発生することのないネックイン缶体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、本発明のネックイン缶体の製造方法は、缶体形成用金属板に絞りしごき加工を施して得られた有底筒状缶体の開口端部を、パンチと該パンチの外周部に間隙を存して備えられた縮径ダイとの間隙に圧入して、該開口端部の内面側を該パンチの外径に沿わせて縮径するとともに、該開口端部から該缶胴部に接続される部分に滑らかなテーパ部を形成するネックイン加工を、次第に外径が小さくなる複数の前記パンチ及び該パンチに対応する複数の前記縮径ダイを用いて複数回行って、前記有底筒状缶体の開口端部の直径を缶胴部の直径に対して１６〜２６％縮径するネックイン加工工程を備えるネックイン缶体の製造方法において、前記ネックイン加工工程に先立って、前記有底筒状缶体の開口端部の外面側に１０〜３５μｍの厚さの樹脂被覆層を設ける樹脂被覆層形成工程を備えることを特徴とする。
【００１３】
前記缶体形成用金属板としては、アルミニウム合金板または各種錫めっき鋼板、ティン・フリー・スチール等の鋼板が用いられる。
【００１４】
前記樹脂被覆層は、合成樹脂の塗装により１０〜２０μｍの厚さに形成されるか、またはポリエステルフィルムが接着剤層を介して接着されて１０〜３５μｍの厚さに形成される。
【００１５】
前記樹脂被覆層の形成に用いられる合成樹脂の塗料としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン系樹脂、ビニル樹脂、アミノプラスト樹脂、フェノール樹脂、イソシアネート系化合物、それらに硬化剤や硬化促進剤を単独であるいは併せて用いて得られる熱可塑型あるいは熱硬化型樹脂が用いられる。これらの樹脂には所望により酸化チタン等の顔料を加えてもよい。
【００１６】
また、前記合成樹脂の塗装により形成される前記樹脂被覆層としては、従来の印刷層とトップコート層とからなる構成に対し、更にベースコート層を設け、ベースコート層、印刷層及びトップコート層からなる３層構造とすることがプリーツを解消するために望ましく、その際、該ベースコート層は５〜１５μｍの厚さに形成することが適している。前記ベースコート層の厚さが５μｍ未満のときには、プリーツ解消効果が期待できない。また、前記ベースコート層には所望により酸化チタン等の顔料を加えてもよい。
【００１７】
前記ポリエステルフィルムは、強度及び透明性等に優れているものであって、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分との重縮合により得られるポリエステルであればどのようなものであってもよいが、テレフタル酸とエチレングリコールとの重縮合により得られるポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）であることが特に好ましい。前記ポリエステルフィルムを前記缶体形成用金属板に接着するために、前記接着剤層は、数平均分子量５０００〜２００００のエポキシ樹脂と酸無水物系硬化剤とを７０／３０〜９９／１の重量比で含む樹脂からなる熱硬化型樹脂系接着剤またはポリエステル樹脂とアミノプラスト樹脂等の硬化剤とを７０／３０〜９０／１０の重量比で含む樹脂からなる熱硬化型樹脂系接着剤が適している。また、共重合ポリエステルのような熱可塑型接着剤を用いてもよい。
【００１８】
本発明の製造方法では、前記ネックイン加工を６〜１６回行うことにより、前記有底筒状缶体の開口端部の直径の缶胴部の直径に対する縮径率が最終的に１６〜２６％になるようにする。前記ネックイン加工が６回未満では、ネックイン加工１回当たりの縮径率が過大になって、縮径部が損傷する虞れがある。また、前記ネックイン加工は、回数が多くなるほど縮径部に負荷がかかりにくくなるが、１６回を超えると工程数が増加し、コスト増となる。
【００１９】
尚、前記縮径率は、缶胴部の直径をＤ_Ａ、開口端部の直径をＤ_Ｂとして次式（１）で表される。
【００２０】
縮径率（％）＝（（Ｄ_Ａ−Ｄ_Ｂ）／Ｄ_Ａ）×１００ …（１）
【００２１】
【作用】
かかる手段によれば、有底筒状缶体の開口端部の外面側に１０〜３５μｍの厚さの樹脂被覆層が設けられているので、該有底筒状缶体の開口端部が縮径ダイとパンチとの間隙に圧入される際の衝撃が、前記樹脂被覆層に吸収され、開口端部３近傍に前記しわが発生しにくくなるものと考えられる。
【００２２】
前記樹脂被覆層は、合成樹脂の塗装により形成される場合には、その厚さが１０μｍ未満では前記ネックイン加工により縮径された部分にしわ等の発生を防ぐことができず、また２０μｍより厚くなると塗膜の残留応力の増加によりネックイン加工時に塗膜剥離を起こす虞れがある。
【００２３】
前記樹脂被覆層は、ポリエステルフィルムが接着剤層を介して接着されて形成される場合にも、その厚さが１０μｍ未満では前記ネックイン加工により縮径された部分にしわ等の発生を防ぐことができない。また、その厚さが３５μｍより厚くなるとネックイン加工時にフィルムが剥離して浮く等の不都合がある。
【００２４】
本発明の製造方法によれば、前記ネックイン加工を６〜１６回行うことにより、有底筒状缶体の開口端部が缶胴部の直径に対して１６〜２６％の縮径率で無理なく縮径される。
【００２５】
【実施例１】
次に、添付の図面を参照しながら本発明のネックイン缶体の製造方法についてさらに詳しく説明する。図１は本実施例の製造方法に用いる有底筒状缶体の説明的断面図であり、図２は図１示の有底筒状缶体に形成される樹脂被覆層の構成を示す説明的断面図であり、図３は本実施例の製造方法により得られるネックイン缶体の説明的断面図であり、図４及び図５は従来の製造方法のネックイン工程を示す説明的断面図である。
【００２６】
本実施例の製造方法では、まず、厚さ０．３０ｍｍの缶用アルミニウム合金板（３００４材）を公知のカッピングプレスを用いて有底筒状に打ち抜き、絞りしごき装置で絞りしごき加工を行って、図１（ａ）示の有底筒状缶体１を形成した。有底筒状缶体１は缶胴部２の直径Ｄ_Ａが呼び径２１１Ｄであり、開口端部３の直径Ｄ_Ｂは缶胴部２と同一で、まだ縮径されていない。次いで、図１（ａ）示の有底筒状缶体１の表裏両面を、脱脂、水洗し、化成処理を施した。
【００２７】
次に、図１（ｂ）示のように、有底筒状缶体１の缶胴部２の缶外面側に開口端部３まで被覆する厚さ１２μｍの樹脂被覆層４ａを合成樹脂の塗装により形成した。樹脂被覆層４ａは、図２（ａ）示のように、有底筒状缶体１の上に厚さ７μｍのベースコート層１１が形成され、ベースコート層１１上に厚さ１μｍの印刷層１２と厚さ４μｍのトップコート層１３とが順次形成された構成となっている。
【００２８】
本実施例では、前記ベースコート層１１はアクリル樹脂とアミノプラスト樹脂からなり、白色顔料として酸化チタンを樹脂に対して固形分換算で６０重量％含有する熱硬化型アクリル樹脂を塗装することにより形成されている。また、印刷層１２は顔料を含むポリエステル系樹脂塗料の多色印刷により形成されており、トップコート層１３はベースコート層１１と同様の熱硬化型アクリル樹脂を用いる仕上げニス塗装によって形成されている。
【００２９】
次に、図１（ｂ）示のように、有底筒状缶体１の缶内面側全体に、アクリル系水性塗料を用いて樹脂被覆層４ｂを形成し、前記樹脂被覆層４ａ，４ｂが形成された有底筒状缶体１ａを得た。
【００３０】
次に、図４及び図５に示す従来公知の絞り加工装置２１を用いて、前記樹脂被覆層４ａ，４ｂが形成された有底筒状缶体１ａの開口端部３のネックイン加工を行った。本実施例では、図４（ｂ）示の有底筒状缶体１ｂに対してさらに、外径が次第に小さくなる７種類のパンチ２２及びパンチ２２に対応する７種類の縮径ダイ２３を用いて、前記操作を行い、図５（ａ）及び図５（ｂ）示の操作を含めて合計８回のネックイン加工を行い、最終的に図３に示すネックイン缶体１ｃが得られた。
【００３１】
ネックイン缶体１ｃは、図３示のように、外面側の缶胴部２が開口端部３を含めて図２（ａ）示の構成を有する樹脂被覆層４ａで被覆されていると共に、内面側の全面がアクリル系水性塗料からなる樹脂被覆層４ｂで被覆されており、開口端部３と缶胴部２とが接続される部分に滑らかなテーパ部５が形成されている。また、本実施例では前記ネックイン加工における１回当たりの縮径率を２．０〜３．０％とし、前記のように８回のネックイン加工を行うことにより、最終的な縮径率が１６．５％となるようにした。この結果、缶胴部２の直径Ｄ_Ａが呼び径２１１Ｄ（２^１１／_１６インチ）であるのにに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂが呼び径２０４Ｄ（２^４／_１６インチ）となっているネックイン缶体１ｃが得られた。
【００３２】
次に、本実施例の製造方法によりネックイン缶体１ｃを１７６個製造し、開口端部３近傍のしわの発生率は３．４％であった。本実施例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００３３】
【比較例１】
実施例１において、ベースコート層１１を形成せず、厚さ１μｍの印刷層１２と厚さ４μｍのトップコート層１３により厚さ５μｍの樹脂被覆層４ａを形成した以外は、実施例１と同様にして縮径率１６．５％のネックイン缶体１ｃを１９４個製造した。
【００３４】
本比較例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は７．２％であった。本比較例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００３５】
【実施例２】
実施例１において、パンチ２２及びパンチ２２に対応する縮径ダイ２３を１０種類用いて、前記絞り加工装置２１によるネックイン加工を１回当たりの縮径率を２．０〜３．０％として１０回行い、最終的な縮径率が２０．５％となるようにした以外は、実施例１と同様にしてネックイン缶体１ｃを８３７個製造した。
【００３６】
この結果、缶胴部２の直径Ｄ_Ａが呼び径２１１Ｄであるのに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂが呼び径２０２Ｄ（２^２／_１６インチ）となっているネックイン缶体１ｃが得られた。本実施例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は４．３％であった。本実施例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００３７】
【比較例２】
実施例２において、ベースコート層１１を形成せず、厚さ１μｍの印刷層１２と厚さ４μｍのトップコート層１３とから厚さ５μｍの樹脂被覆層４ａを形成した以外は、実施例２と同様にして縮径率２０．５％のネックイン缶体１ｃを１００個製造した。
【００３８】
本比較例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は９．０％であった。本比較例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００３９】
【実施例３】
実施例２において、有底筒状缶体１の上に厚さ９μｍのベースコート層１１が形成され、ベースコート層１１上に厚さ１μｍの印刷層１２と厚さ５μｍのトップコート層１３とが順次形成された構成の厚さ１５μｍの樹脂被覆層４ａを合成樹脂の塗装により形成し、ベースコート層１１を実施例１と同様の組成で白色顔料を含まないクリヤーの熱硬化型アクリル樹脂で形成した以外は、実施例２と同様にして縮径率２０．５％のネックイン缶体１ｃを１１１個製造した。
【００４０】
本実施例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は３．６％であった。本実施例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００４１】
【実施例４】
実施例３において、パンチ２２及びパンチ２２に対応する縮径ダイ２３を１２種類用いて、前記絞り加工装置２１によるネックイン加工を１回当たりの縮径率を２．０〜３．０％として１２回行い、最終的な縮径率が２５．６％となるようにした以外は、実施例３と同様にしてネックイン缶体１ｃを１９２個製造した。
【００４２】
この結果、缶胴部２の直径Ｄ_Ａが呼び径２１１Ｄであるのに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂが呼び径２００Ｄ（２インチ）となっているネックイン缶体１ｃが得られた。本実施例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は５．２％であった。本実施例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００４３】
【実施例５】
図１（ｂ）示のように、有底筒状缶体１ａの缶胴部２の缶外面側に開口端部３まで被覆する厚さ２１μｍの樹脂被覆層４ａをポリエチレンテレフタレートフィルムの接着により形成した以外は、実施例１と同様にして樹脂被覆層４ａ，４ｂを備える有底筒状缶体１ａを形成した。
【００４４】
樹脂被覆層４ａは、図２（ｂ）示のように、有底筒状缶体１の上に厚さ７μｍの熱硬化型エポキシ樹脂系接着剤層１４を介して厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム１５が接着されている。ポリエチレンテレフタレートフィルム１５の有底筒状缶体１側には厚さ１μｍの印刷層１６が形成されており、印刷層１６と反対側の面には厚さ１μｍの硬化オーバーコート層１７が形成されている。
【００４５】
本実施例では、前記熱硬化型エポキシ樹脂系接着剤層１４は、ビスフェノールとエピクロルヒドリンとの反応により得られるビスフェノール型エポキシ樹脂で数平均分子量１００００のエポキシ樹脂と無水トリメリット酸系硬化剤としてグリセロールトリストリメリテート無水物とを９５／５の重量比で含む熱硬化型樹脂系接着剤から形成され、さらに白色顔料として前記樹脂成分に対し６０重量％の酸化チタンを含んでいる。また、前記印刷層１６は、顔料を含むポリエステル系樹脂塗料の多色印刷により形成されており、硬化オーバーコート層１７はエポキシ樹脂とアミノプラスト樹脂とからなりリン酸触媒を添加した熱硬化型樹脂により形成されている。
【００４６】
次に、前記有底筒状缶体１ａに対し、実施例１と同様にして、パンチ２２及びパンチ２２に対応する縮径ダイ２３を８種類用いて、前記絞り加工装置２１によるネックイン加工を１回当たりの縮径率を２．０〜３．０％として８回行い、最終的な縮径率が１６．５％のネックイン缶体１ｃを１００個製造した。
【００４７】
本実施例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は２．０％であった。本実施例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００４８】
【実施例６】
実施例５において、パンチ２２及びパンチ２２に対応する縮径ダイ２３を１０種類用いて、前記絞り加工装置２１によるネックイン加工を１回当たりの縮径率を２．０〜３．０％として１０回行い、最終的な縮径率が２０．５％となるようにした以外は、実施例１と同様にしてネックイン缶体１ｃを１００個製造した。
【００４９】
この結果、缶胴部２の直径Ｄ_Ａが呼び径２１１Ｄであるのに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂが呼び径２０２Ｄ（２^２／_１６インチ）となっているネックイン缶体１ｃが得られた。本実施例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は２．０％であった。本実施例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００５０】
【実施例７】
実施例６において、ポリエチレンテレフタレートフィルム１５の厚さを２５μｍとし、樹脂被覆層４ａの厚さを３４μｍとしたした以外は、実施例６と同様にして縮径率２０．５％のネックイン缶体１ｃを３００個製造した。
【００５１】
本実施例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は１．９％であった。本実施例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００５２】
【比較例３】
実施例６において、ポリエチレンテレフタレートフィルム１５の厚さを３０μｍとし、樹脂被覆層４ａの厚さを３９μｍとしたした以外は、実施例６と同様にして縮径率２０．５％のネックイン缶体１ｃを２００個製造した。
【００５３】
本比較例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３近傍のしわの発生率は２．０％であったが、ネックイン加工時にフィルムの剥離が生じたものがあった。本比較例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００５４】
【参考例】
実施例３において、パンチ２２及びパンチ２２に対応する縮径ダイ２３を１０種類用いて、前記絞り加工装置２１によるネックイン加工を１回当たりの縮径率を２．０〜３．０％として８回行い、最終的な縮径率が１１．６％となるようにした以外は、実施例３と同様にしてネックイン缶体１ｃを３０００個製造した。
【００５５】
この結果、缶胴部２の直径Ｄ_Ａが呼び径２１１Ｄであるのに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂが呼び径２０６Ｄ（２^６／_１６インチ）となっているネックイン缶体１ｃが得られた。本参考例のネックイン缶体１ｃでは、開口端部３の外面側に前記樹脂被覆層４ａが設けられている上、前記ネックイン加工１回当たりの縮径率が２．０〜３．０％と低減されているので、前記ネックイン加工における縮径部に対する負荷が軽減され、開口端部３近傍のしわの発生率が０．１％と前記各実施例に対してもさらに低減された非常に低い値となっている。
【００５６】
本参考例の製造方法の諸条件及び前記しわの発生率を後記の表１に示す。
【００５７】
【表１】

【００５８】
表１の結果から、前記各実施例の製造方法によれば、開口端部３を含む缶胴部２の外面側に１２〜３４μｍの厚さの樹脂被覆層４ａを設けた有底筒状缶体１ａに前記ネックイン加工を施すことにより、缶胴部２の直径Ｄ_Ａが呼び径２１１Ｄであるのに対して、開口端部３の直径Ｄ_Ｂを呼び径２０４Ｄ〜２００Ｄとしても、樹脂被覆層４ａの厚さが１０μｍ未満の場合（比較例１，２）に比較して、しわの発生率が低くなることが明らかである。また、樹脂被覆層４ａの厚さが３５μｍを超える場合（比較例３）に比較して、ネックイン加工時のフィルムの浮きが無い。
【００５９】
尚、前記各実施例は、開口端部３の直径Ｄ_Ｂを呼び径２０４Ｄ〜２００Ｄとするネックイン加工について示しているが、本発明の製造方法は開口端部３の直径Ｄ_Ｂを呼び径２０６Ｄとする従来のネックイン加工についても有効であることはもちろんであり、このことは前記参考例から明らかである。
【００６０】
【発明の効果】
以上のことから明らかなように、本発明の製造方法によれば、有底筒状缶体の開口端部を縮径ダイとパンチとの間隙に圧入してネックイン加工を行うときに、得られた有底筒状缶体の開口端部のしわの発生を低減することができる。
【００６１】
前記本発明の製造方法は、アルミニウム合金板または鋼板からなる缶体形成用金属板に、樹脂被覆層が合成樹脂の塗装により１０〜２０μｍの厚さに形成されているか、或いはポリエステルフィルムが接着剤層を介して接着されて１０〜３５μｍの厚さに形成されているときに前記しわの発生を低減することができる。また、前記ネックイン加工は６〜１６回行うことにより、前記しわの発生を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる製造方法に用いる有底筒状缶体の説明的断面図。
【図２】図１示の有底筒状缶体に形成される樹脂被覆層の構成を示す説明的断面図。
【図３】本発明に係わる製造方法のネックイン工程を示す説明的断面図。
【図４】本発明に係わる製造方法のネックイン工程を示す説明的断面図。
【図５】本発明に係わる製造方法により得られるネックイン缶体の説明的断面図。
【符号の説明】
１…有底筒状缶体、１ｃ…ネックイン缶体、３…開口端部、
４ａ…樹脂被覆層、５…テーパ部、１１，１２，１３…合成樹脂、
１４…接着剤層、１５…ポリエステルフィルム、２２…パンチ、
２３…縮径ダイ。

Claims

缶体形成用金属板に絞りしごき加工を施して得られた有底筒状缶体の開口端部を、パンチと該パンチの外周部に間隙を存して備えられた縮径ダイとの間隙に圧入して、該開口端部の内面側を該パンチの外径に沿わせて縮径するとともに、該開口端部から該缶胴部に接続される部分に滑らかなテーパ部を形成するネックイン加工を、次第に外径が小さくなる複数の前記パンチ及び該パンチに対応する複数の前記縮径ダイを用いて複数回行って、前記有底筒状缶体の開口端部の直径を缶胴部の直径に対して１６〜２６％縮径するネックイン加工工程を備えるネックイン缶体の製造方法において、
前記ネックイン加工工程に先立って、前記有底筒状缶体の開口端部の外面側に１０〜３５μｍの厚さの樹脂被覆層を設ける樹脂被覆層形成工程を備えることを特徴とするネックイン缶体の製造方法。
前記缶体形成用金属板はアルミニウム合金板または鋼板であることを特徴とする請求項１記載のネックイン缶体の製造方法。
前記樹脂被覆層は、合成樹脂の塗装により１０〜２０μｍの厚さに形成されることを特徴とする請求項１または請求項２記載のネックイン缶体の製造方法。
前記合成樹脂の塗装により形成される前記樹脂被覆層は、ベースコート層、印刷層及びトップコート層からなり、該ベースコート層は５〜１５μｍの厚さに形成されることを特徴とする請求項３記載のネックイン缶体の製造方法。
前記樹脂被覆層は、ポリエステルフィルムが接着剤層を介して接着されて１０〜３５μｍの厚さに形成されることを特徴とする請求項１または請求項２記載のネックイン缶体の製造方法。
前記ネックイン加工は６〜１６回行うことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項記載のネックイン缶体の製造方法。