JPH09124043A - 金属缶体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 缶胴部外面に立体感や奥行きを有する特殊な
美粧性を付与し、需要者の注意を喚起することができる
金属缶体及びその製造方法を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 本発明の金属缶体１は、２ピースの缶体
を製造するために用いられる有底筒状缶体であり、一方
に開口部を有する有底筒状の缶胴部材２と、その外面に
設けられた「ＡＢＣ ＢＥＥＲ」の文字を印刷してなる
ポリエステルフィルム３と、缶胴部材２の内面に設けら
れた透明なポリエステルフィルム４とからなり、ポリエ
ステルフィルム３の表面にはその内部にエアが封止され
た凸部５が設けられている。この凸部５は、表面に凹部
を有するエンボスロールにより缶胴部材２にポリエステ
ルフィルム４を圧着することにより形成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術の分野】本発明は、金属缶体の外面
に熱硬化型接着剤層を介して合成樹脂フィルムを接着し
てなる金属缶体及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、飲料物等の容器に使用される金属
缶体として、錫メッキ鋼板またはティン・フリー・スチ
ール板等の缶用表面処理鋼板を短冊状に裁断した缶胴ブ
ランクの両側縁を溶接または接着して接合することによ
り缶胴部を形成し、この缶胴部の両端の開口部に別途製
造された缶蓋を二重巻締めされてなる所謂３ピースの金
属缶体が知られている。

【０００３】また、缶用アルミニウム合金板等から絞り
しごき加工等により形成された一方に開口部を有する有
底筒状缶体の前記開口部に別途製造された缶蓋を二重巻
締めされてなる所謂２ピースの金属缶体が知られてい
る。

【０００４】このような金属缶体においては、缶胴部外
面にポリエステルフィルムを熱硬化型接着剤層を介して
加熱接着して該金属缶体の補強や該缶胴部の外面に傷が
付いたりするのを防止したり、さらには、透明なポリエ
ステルフィルムと熱硬化型接着剤層との間に所定の図案
等が描かれた印刷層を介在させて缶胴部外面に美粧性を
付与したりしている。

【０００５】しかしながら、近年では、従来の缶にはな
い新たな美粧性を付与して缶の高級化や差別化を行い、
需要の増大を図ることが検討されている。例えば、従来
の平面的な缶の表面では表現できないような効果を付与
することが望まれている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑みてなされたものであり、缶胴部外面に立体感や奥
行きを有する特殊な美粧性を付与し、需要者に注意を喚
起することができる金属缶体及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の金属缶体の第１の態様は、金属缶体の缶胴
部外面に熱硬化型接着剤層を介して合成樹脂フィルムを
接着してなる金属缶体において、前記合成樹脂フィルム
と前記缶胴部外面との間にエアを封止することにより前
記合成樹脂フィルムの表面に形成された凸部を備えてい
ることを特徴とする。

【０００８】本発明の前記第１の態様の金属缶体の製造
方法は、合成樹脂フィルムの一側面或いは金属缶体形成
用素材の外面に熱硬化型接着剤を塗布して熱硬化型接着
剤層を形成する接着剤塗布工程と、圧着面に凹部を有す
るエンボスロールを用いて予め加熱された前記金属缶体
形成用素材の外面に前記合成樹脂フィルムを前記熱硬化
型接着剤層を介して圧着して前記合成樹脂フィルムと前
記金属缶体形成用素材との間に前記凹部に対応するエア
を封止して前記合成樹脂フィルムの表面に凸部を形成す
るフィルム圧着工程と、前記凸部が形成された合成樹脂
フィルムを前記金属缶体形成用素材に前記熱硬化型接着
剤層を加熱硬化させて接着する接着工程とを備えたこと
を特徴とする。

【０００９】これによれば、前記エンボスロールを用い
て合成樹脂フィルムを金属缶体形成用素材に圧着する際
に、前記エンボスロールの凹部以外の箇所では前記合成
樹脂フィルムと前記金属缶体形成用素材の間のエアは押
し出されて両者は熱硬化型接着剤層を介して圧着される
が、前記エンボスロールの凹部ではエアは押し出されな
いため前記合成樹脂フィルムと前記金属表面との間にエ
アが封止され、前記合成樹脂フィルム表面に凸部が形成
される。

【００１０】前記エンボスロールは、弾性体層と該弾性
体層の表面に設けられ圧着面に凹部を有する金属製のエ
ンボスプレートとを備えていることが好ましい。これに
よれば、金属製のエンボスプレートを用いることにより
前記合成樹脂フィルム表面に形成される凸部の輪郭を明
瞭なものとすることができる。また、弾性体層を備える
ことによりエアを封止するのに好適な圧力で缶胴部外面
側の金属表面に合成樹脂フィルムを押圧することがで
き、金属製のエンボスプレートの耐久性も向上する。

【００１１】本発明の金属缶体の第２の態様は、金属缶
体の缶胴部外面に熱硬化型接着剤層を介して合成樹脂フ
ィルムを接着してなる金属缶体において、前記合成樹脂
フィルムと前記金属表面との間に印刷部を設け、該印刷
部の厚みによって前記合成樹脂フィルムの表面に形成さ
れる凸部を備えていることを特徴とする。

【００１２】本発明の前記第２の態様の金属缶体の製造
方法は、合成樹脂フィルムの一側面或いは金属缶体形成
用素材の外面に熱硬化型接着剤を塗布して熱硬化型接着
剤層を形成する接着剤塗布工程と、前記合成樹脂フィル
ムと前記金属缶体形成用素材との間に印刷部を設ける印
刷工程と、表面に弾性体層を備えた圧着ロールを用いて
前記合成樹脂フィルムを予め加熱された前記金属缶体形
成用素材に前記熱硬化型接着剤層を介して圧着して前記
印刷部の厚みによって前記合成樹脂フィルムの表面に凸
部を形成するフィルム圧着工程と、前記凸部が形成され
た合成樹脂フィルムを前記金属缶体形成用素材に前記熱
硬化型接着剤層を加熱硬化させて接着する接着工程とを
備えたことを特徴とする。

【００１３】これによれば、前記圧着ロールを用いて合
成樹脂フィルムを缶体形成用素材の外面に圧着すると、
前記合成樹脂フィルムと前記金属缶体形成用素材の外面
との間に設けられている印刷部の厚さの分だけ前記合成
樹脂フィルムの表面に凸部が形成される。

【００１４】一方、前記凸部を高くしてこの凸部を明瞭
にするには前記印刷部を厚くする必要があるが、単に印
刷部を厚くしたのでは印刷部の乾燥に時間がかかる。ま
た、印刷部を厚くすると印刷部に気泡が入りやすくなる
と共に、印刷部の厚さを均一にすることが困難となる。
そこで、前記印刷部をインクと熱膨張性の発泡剤との混
合物で形成することが好ましい。これによれば、前記発
泡剤が発泡することにより前記印刷部の発泡剤が膨張す
るので、印刷部の厚さが厚くなる。従って、前記合成樹
脂フィルムの表面に形成される凸部の高さも高くなり、
この凸部が明瞭になる。また、前記発泡剤が膨張するま
では前記印刷部の厚さはさほど厚くならないので、乾燥
に時間がかからない。また、前記印刷部の発泡剤は均一
に膨張するので、印刷部の厚さを均一にすることができ
る。

【００１５】前記印刷部がインクと熱膨張性の発泡剤と
の混合物であるときは、本発明の金属缶体の製造方法
は、前記フィルム圧着行程において前記印刷部を熱膨張
させて前記合成樹脂フィルムの表面に凸部を形成するも
のであることが好ましい。これによれば、前記フィルム
圧着行程において前記合成樹脂フィルムの圧着を行う際
に前記印刷部の発泡剤を膨張させて凸部を形成すること
ができる。

【００１６】また、前記印刷部に代えて、前記合成樹脂
フィルムと前記缶胴部外面との間に所定形状のフィルム
を設け、該所定形状のフィルムの厚みによって前記合成
樹脂フィルムの表面に凸部を形成してもよい。これによ
れば、前記凸部が前記所定形状のフィルムにより形成さ
れているので凸部の表面が均一になり、凸部の輪郭が明
瞭になる。また、前記所定形状のフィルムの厚さを変え
ることにより凸部の高さを変化させることができるの
で、種々の厚さを選択することにより、容易に視覚印象
を変化させることができる。この所定形状のフィルムと
しては、予め着色されたフィルムを用いてもよく、又
は、印刷等により模様を付したフィルムを用いてもよ
い。

【００１７】本発明の金属缶体は、２ピースの金属缶体
のみならず３ピースの金属缶体であってもよい。また、
前記第１及び第２の態様の金属缶体の製造方法において
は、金属缶体形成用素材に３ピース缶に用いられる平面
状の缶胴ブランクを用いてもよく、或いは筒状に形成し
た３ピース缶の缶胴ブランクや２ピース缶に用いられる
有底の筒状の缶胴部材を用いてもよい。

【００１８】本発明の金属缶体によれば、上述のように
前記合成樹脂フィルムの表面に凸部が形成されるので、
缶胴部の外面に立体感や奥行きが付与され、従来の平面
状の缶体では得ることができない特殊な美粧性を付与す
ることができる。

【００１９】特に、本発明の第２の態様の金属缶体にお
いては、前記印刷部の形状に凸部が形成されているの
で、凸部の立体的効果は印刷部の色彩的効果により強調
されて需要者の注意を喚起しやすい。

【００２０】

【発明の実施の形態】次に、添付の図面を参照しながら
本発明の金属缶体及びその製造方法についてさらに詳し
く説明する。まず、本発明の第１の実施形態の金属缶体
について説明する。図１は本発明に係る金属缶体の一実
施例を示す斜視図、図２は凸部の構造を示す説明的断面
図である。

【００２１】本実施形態の金属缶体１は、２ピースの缶
体を製造するために用いられる有底筒状缶体であり、図
１に示すように、缶用アルミニウム合金板から絞りしご
き（ＤＩ）加工により形成された一方に開口部を有する
有底筒状の缶胴部材２と、この缶胴部材２の外面に設け
られ、内面に「ＡＢＣ ＢＥＥＲ」の文字が描かれた印
刷層８と外面に保護被覆層３ａとを備えたポリエステル
フィルム３と、缶胴部材２の内面に設けられた透明なポ
リエステルフィルム４とからなり、ポリエステルフィル
ム３の表面には凸部５が設けられている。

【００２２】次に、缶胴部材２の積層構造について図２
に従って説明する。缶胴部材２は厚さが０．２２ｍｍで
あり、その外面には、厚さ７μｍの熱硬化型接着剤層６
を介して厚さ１μｍの印刷層８が内面に設けられ、厚さ
１μｍの透明な保護被覆層３ａを最外面に備えた厚さ１
２μｍのポリエステルフィルム３が接着されており、そ
の表面には凸部５が設けられている。また、その内面に
は、図２に示すように、缶胴部材２に厚さ４μｍの顔料
を含まない熱硬化型接着剤層９を介して厚さ１２μｍの
透明なポリエステルフィルム４が接着されている。

【００２３】凸部５は、熱硬化型接着剤層６と缶胴部材
２との間にエア７を封止することにより形成されてお
り、金属缶体１の外面側の視覚印象に立体感と奥行きを
与えるようになっている。ここで、図１における５ａ
は、本願出願人が実際に実施した凸部の形状を実寸大で
示したものである。このように、凸部を複雑な形状にす
ることができるので、缶詰生産者の多様なニーズにも応
えることができる。

【００２４】ポリエステルフィルム３，４は、強度及び
接着の際の熱処理に対する寸法安定性が要求されるの
で、本実施形態においては、二軸延伸ポリエチレンテレ
フタレートフィルムを使用している。保護被覆層３ａ
は、ポリエステルフィルム３の表面保護用に設けられる
ものであり、本実施形態ではエポキシ樹脂とアミノプラ
スト樹脂とからなるものを用いている。

【００２５】熱硬化型接着剤層６，９を形成する熱硬化
型接着剤は、エポキシ樹脂と酸無水物系硬化剤とからな
る接着剤、またはポリエステル樹脂とアミノプラスト樹
脂とからなる接着剤が適している。本実施形態では、数
平均分子量５０００〜２００００のエポキシ樹脂と酸無
水物系硬化剤とを７０／３０〜９９／１の重量比で含む
樹脂からなる接着剤を使用している。

【００２６】次に、金属缶体１の製造方法の実施形態に
ついて説明する。図３及び図４は缶胴部材２にポリエス
テルフィルム３，４を圧着する工程を示す説明図であ
る。本実施形態における製造方法は、接着剤塗布工程
と、フィルム圧着工程と、接着工程とからなる。

【００２７】接着剤塗布工程では、予めその外面に保護
被覆層、内面に印刷層が設けられた外面用ポリエステル
フィルムの接着面に熱硬化型接着剤を塗布して、乾燥膜
厚が７μｍの熱硬化型接着剤層を形成する。

【００２８】フィルム圧着工程では、図３に示すよう
に、熱硬化型接着剤層が設けられたポリエステルフィル
ム３がフィルム搬送手段１０によりエンボスロール１１
の圧着開始位置の上流まで搬送される。そして、缶胴部
材２が缶体搬送装置１２に供給され、この缶体搬送装置
１２により圧着位置まで搬送される。この缶胴部材２
は、予めその内面側にポリエステルフィルム９が接着さ
れた状態で、絞りしごき加工により有底の筒状に形成さ
れている。

【００２９】エンボスロール１１は、図３及び図４に模
式的に示すように、金属製のコア１３と、その外周に設
けられた弾性体層１４と、その外周に設けられたエンボ
スプレート１５とを備えている。弾性体層１４は、本実
施形態では硬度７０のシリコーンゴムで形成されてい
る。エンボスプレート１５は、銅にハードクロムメッキ
を施したものであり、その厚さは０．３ｍｍである。ま
た、ポリエステルフィルム３の表面に形成される凸部５
の形状に対応した深さ０．２ｍｍの凹部１６がその表面
に設けられている。また、その表面は、約１４０℃に加
熱されている。

【００３０】一方、缶体搬送装置１２は、缶胴部材２を
回動可能に外挿するマンドレル１７を備え、このマンド
レル１７によって複数の缶胴部材２を連続的に搬送し、
缶胴部材２を回動させながらエンボスロール１１に押圧
するものである。また、缶体搬送装置１２により缶胴部
材２を約２１０℃に加熱している。

【００３１】このフィルム圧着工程においては、フィル
ム搬送手段１０により合成樹脂フィルム３が熱硬化型接
着剤層６を上面にしてエンボスプレート１５上に設置さ
れ、エンボスロール１１が回転（図４において反時計回
り方向）することにより圧着開始位置まで搬送される。
缶胴部材２は缶体搬送装置１２によって加熱されて圧着
開始位置まで搬送され、エンボスロール１１上に搬送さ
れてきたポリエステルフィルム３がエンボスロール１１
によって缶胴部材２に押圧される。缶胴部材２は、マン
ドレル１７によって回動可能に支持されているので、図
４において時計回り方向に回転し、その表面に沿ってポ
リエステルフィルム３が圧着される。

【００３２】このとき、凹部１６以外の箇所ではポリエ
ステルフィルム３がエンボスプレート１５によって缶胴
部材２に押圧されるので、缶胴部材２とポリエステルフ
ィルム３との間のエアは押し出されるため、缶胴部材２
とポリエステルフィルム３との間にエアが封止されるこ
とはない。しかし、凹部１６ではポリエステルフィルム
３が缶胴部材２に押圧されないので、この凹部１６に対
応するエア７は缶胴部材２とポリエステルフィルム３上
に設けられた熱硬化型接着剤層６との間に封止される。
このエア７によって、エアを封止していない他の箇所に
比べてポリエステルフィルム３の表面が盛り上がり、そ
の表面に凸部５が形成される。

【００３３】接着工程においては、前記フィルム圧着工
程で熱硬化型接着剤層６は完全には硬化しておらず仮接
着の状態となっているので、缶胴部材２を図示しないオ
ーブンで２１５℃に１分間加熱して、熱硬化型接着剤層
６を完全に硬化させる。従って、凸部５が形成されたポ
リエステルフィルム３が缶胴部材２に本接着し、金属缶
体１が形成される。

【００３４】尚、本実施形態においては、金属缶体１を
２ピースの缶体を製造するために用いられる有底筒状缶
体としているが、これに限らず３ピースの缶体を製造す
るために用いられる筒状缶胴体を用いてもよく、また、
缶体形成用素材である缶胴ブランクを用いてもよい。

【００３５】また、本実施形態においては、ポリエステ
ルフィルム３に熱硬化型接着剤層６を設け、これを缶胴
部材２に接着することにより金属缶体１を形成したが、
金属缶体１に熱硬化型接着剤層６を設け、これにポリエ
ステルフィルム３を圧着してもよい。

【００３６】ポリエステルフィルム３，４は、二軸延伸
ポリエチレンテレフタレートを用いているが、これに限
らず他のポリエステルフィルムを用いてもよい。例え
ば、ポリエチレンナフタレート等の耐熱性ポリエステル
フィルムが好ましく、特に一軸または二軸延伸されたポ
リエチレンテレフタレートフィルム等が好ましい。ま
た、その厚さは５〜２５μｍが好適である。５μｍ未満
では缶胴部外面が傷つきやすくピンホールが発生するこ
とがある。また、２５μｍよりも厚いときは、凸部が形
成されにくくなるので凸部の視認性が悪くなることがあ
る。

【００３７】エンボスロール１１の弾性体層１４は、硬
度６０〜８０の耐熱性弾性体を用いることが好ましい。
硬度が５０未満であるとポリエステルフィルム３を適度
に圧着することができず、硬度が９０を越えると前記凸
部の輪郭が不鮮明になり前記凸部の形状を形成する効果
が十分に得られないおそれがある。

【００３８】エンボスプレート１５については、銅にハ
ードクロムメッキを施したものを用いているが、他の金
属を用いてもよい。また、その厚さを０．３ｍｍとして
いるが、これに限らず適宜厚さを変更してもよい。ただ
し、０．１〜０．４ｍｍとすることが好ましい。０．１
ｍｍ以下にするとエンボスプレート１５の耐久性が低下
し、凹部１６の深さも十分確保できない。逆に０．４ｍ
ｍ以上にするとその内側に設けられた弾性体層１４によ
る効果が減少し、缶胴部材２にポリエステルフィルム３
を密着させることが困難になり凸部５の輪郭が不鮮明と
なるからである。

【００３９】エンボスプレート１５の凹部１６について
は、その深さを０．２ｍｍとしているが、これに限らず
適宜深さを変更してもよい。ただし、０．０５〜０．３
ｍｍとすることが好ましい。０．０５ｍｍ以下では凸部
の形状が不鮮明となり、０．３ｍｍ以上ではエンボスプ
レート１５の厚さが厚くなり弾性体層１４による効果が
減少するからである。

【００４０】上述のように、本実施形態においては、エ
ンボスプレート１５の凹部１６の形状を変更することに
より凸部５の形状を変更することができる。従って、広
く需要者のニーズに応えることが出来る。さらに、この
ようなデザインの変更の際も、製造設備の内のエンボス
プレート１５を交換することで対応でき、設計変更に伴
う設備コストの低減も図ることができる。

【００４１】次に、本発明の第２の実施形態の金属缶体
について説明する。図５は本発明の第２の実施形態の金
属缶体を示す斜視図、図６は凸部の構造を示す説明的断
面図である。本実施形態の金属缶体２１は、３ピースの
缶体を製造するために用いられる筒状缶胴部材であり、
図５の仮想線で示すように、缶体形成用素材である缶胴
ブランク２２を丸め、その両端縁２３，２３を重ね合わ
せて溶接することにより形成されている。

【００４２】缶胴ブランク２２には、図５及び図６に示
すように、両端縁２３，２３を除く両面に透明なポリエ
ステルフィルム２４，２５が接着されている。この缶胴
ブランク２２の外面側には、図５に示すように、「ＡＢ
Ｃ ＢＥＥＲ」の文字が描かれており、この文字は、図
６に示すように、缶胴ブランク２２とポリエステルフィ
ルム２４との間に設けられた印刷部２６により形成され
ている。これにより、ポリエステルフィルム２４の表面
には前記文字の形状に合わせて凸部２７が形成され、金
属缶体２１の外観の視覚印象に立体感及び奥行きが与え
られている。また、印刷部２６には適宜装飾に有効な色
彩を付すことができるので、色彩的美粧性も高めること
もできる。

【００４３】次に、缶胴ブランク２２の積層構造につい
て図６に従って説明する。缶胴ブランク２２は、厚さが
０．２２ｍｍのティン・フリー・スチール板であり、そ
の外面側には厚さ７μｍの熱硬化型接着剤層２８が設け
られている。この熱硬化型接着剤層２８は、金属下地を
隠蔽するための白色顔料を含んでいる。内面側の熱硬化
型接着剤層２９は、厚さは４μｍであり顔料を含んでお
らず透明である。

【００４４】缶胴ブランク２２の外面には、厚さが１２
μｍでその表面に保護被覆層２４ａを備えたポリエステ
ルフィルム２４が熱硬化型接着剤層２８を介して接着さ
れており、缶胴ブランク２２の内面には、同じく厚さが
１２μｍのポリエステルフィルム２５が熱硬化型接着剤
層２９を介して接着されている。また、ポリエステルフ
ィルム２４と熱硬化型接着剤層２８との間には厚さが１
０μｍの印刷部２６が設けられており、その形状に合わ
せてポリエステルフィルム２４の表面が隆起して凸部２
７が形成されている。

【００４５】次に、金属缶体２１の製造方法の実施形態
について説明する。図７は本実施形態に係るポリエステ
ルフィルムと熱硬化型接着剤層と印刷部との積層構造を
示す説明的断面図、図８は本実施形態に係る金属缶体２
１の製造工程を示す説明的断面図である。本実施形態に
おける製造方法は、接着剤塗布工程と、印刷工程と、フ
ィルム圧着工程と、接着工程とからなる。

【００４６】接着剤塗布工程では、図７（ａ）に示すよ
うに、金属缶体２１を形成する缶胴ブランク２２の外面
側に熱硬化型接着剤を塗布し、乾燥膜厚が７μｍの熱硬
化型接着剤層２８を形成する。一方、図７（ｂ）に示す
ように、金属缶体２１の内面側に接着されるポリエステ
ルフィルム２５の表面にも熱硬化型接着剤を塗布し、熱
硬化型接着剤層２９を形成する。

【００４７】印刷工程では、図７（ｃ）に示すように、
金属缶体２１の外面側に接着されるポリエステルフィル
ム２４の接着面に顔料を含む合成樹脂製のインクを転写
することにより印刷部２６を設ける。この印刷部２６
は、立体感を与えたい文字や図形を例えばグラビア印刷
によって乾燥膜厚が１０μｍとなるように印刷する。ま
た、ポリエステルフィルム２４の最外面には予め厚さ１
μｍの透明な保護被覆層２４ａが設けられている。

【００４８】フィルム圧着工程では、図８に示すよう
に、圧着ロール３０，３１により缶胴ブランク搬送手段
（図示せず）により搬送された缶胴ブランク２２にフィ
ルム搬送手段（図示せず）により搬送された外面側及び
内面側のポリエステルフィルム２４，２５を圧着する。
外面側の保護被覆層２４ａを備えたポリエステルフィル
ム２４を圧着する外面側圧着ロール３０は、図８に示す
ように、金属製のコア３２と、その外周に設けられた平
滑な圧着面を有する弾性体層３３とを備えており、この
弾性体層３３は、硬度７０のシリコーンゴムで形成され
ている。一方、内面側のポリエステルフィルム２５を圧
着する内面側圧着ロール３１は、平滑な圧着面を有する
金属製のロールで構成されている。

【００４９】このフィルム圧着工程では、予め１５０〜
１８０℃に予備加熱された缶胴ブランク２２の外面側
に、印刷部２６が形成されたポリエステルフィルム２４
を熱硬化型接着剤層２８を介して外面側圧着ロール３０
によって圧着すると同時に、缶胴ブランク２２の内面側
に熱硬化型接着剤層２９が施されたポリエステルフィル
ム２５を内面側圧着ロール３１により圧着する。このと
き、外面側圧着ロール３０の表面が弾性体層３３により
形成されているので、印刷部２６の形状に合わせて外面
側のポリエステルフィルム２４に凸部２７を形成するこ
とができる。

【００５０】接着工程においては、フィルム圧着工程で
仮接着の状態となっている缶胴ブランク２２が図示しな
いオーブンで２１５℃に１分間加熱され、熱硬化型接着
剤層２８，２９が完全に硬化される。従って、凸部２７
が形成されたポリエステルフィルム２４及び金属缶体２
１内部のポリエステルフィルム２５が金属缶体２１に本
接着し、金属缶体２１が形成される。

【００５１】このように形成された金属缶体２１は、図
５に仮想線で示すように、前記缶胴ブランク２２を丸め
て両端縁２３，２３を重ね合わせて溶接され、両端に開
口部を有する金属缶胴体が形成される。この金属缶体２
１の溶接部はポリエステルフィルム２４，２５により被
覆されていないので、前記溶接後、常法に従って被覆補
正を行う。

【００５２】尚、本実施形態においては、金属缶体２１
を３ピースの缶体を製造するために用いられる缶体形成
用素材である缶胴ブランクを用いているが、これに限ら
ず２ピースの缶体を製造するために用いる有底筒状缶体
を用いてもよい。

【００５３】また、缶胴ブランク２２にはティン・フリ
ー・スチール板の他、各種錫メッキ表面処理鋼板を用い
ることができる。

【００５４】本実施形態の製造方法においては、缶胴ブ
ランク２２に熱硬化型接着剤層２８を設け、これを圧着
工程において圧着しているが、これに限らず、外面側の
ポリエステルフィルム２４に熱硬化型接着剤層２８を設
けると共にこの熱硬化型接着剤層２８の上に印刷部２６
を設け、これを圧着工程において圧着してもよい。

【００５５】また、圧着ロール３０の弾性体層３３の硬
度は、６０〜８０であることが好ましい。硬度が５０未
満であるとポリエステルフィルム２４の密着性が悪化
し、硬度が９０を越えると印刷部２６がつぶれてしまい
凸部２７の形状が視認しにくくなるからである。

【００５６】次に、本実施形態における他の実施形態に
ついて説明する。図９は本実施形態における凸部の構造
を示す説明的断面図である。本実施形態の金属缶体は、
２ピースの缶体を製造するために用いられる有底筒状缶
体であり、前記第２の実施形態における凸部を形成する
印刷部が、インクと熱膨張性の発泡剤との混合物で形成
されている。

【００５７】この金属缶体４１の積層構造は、図９に示
すように、厚さが０．２２ｍｍの金属缶体４１の外面
に、厚さ７μｍの熱硬化型接着剤層４２を介して厚さ１
μｍの透明な保護被覆層４３を最外面に備えた厚さ１２
μｍのポリエステルフィルム４４が接着されている。ま
た、金属缶体４１と熱硬化型接着剤層４２との間には厚
さが１５０μｍの印刷部４５が設けられており、その形
状に合わせてポリエステルフィルム４４の表面が隆起し
て凸部４６が形成されている。また、金属缶体４１の内
面には、図９に示すように、金属缶体４１に厚さ４μｍ
の顔料を含まない熱硬化型接着剤層４７を介して厚さ１
２μｍの透明なポリエステルフィルム４８が接着されて
いる。

【００５８】印刷部４５は、金属印刷用インクと発泡剤
との体積比が１４：１の割合で混合されたものである。
この発泡剤は、塩化ビニリデン共重合物を隔壁として低
沸点炭化水素を内包する熱膨張性のマイクロカプセルで
あり、その粒径は１０〜２０μｍである。また、この発
泡剤の膨張開始温度は、約１４０〜１５０℃である。

【００５９】次に、金属缶体１の製造方法の実施形態に
ついて図３及び図１０を参照しながら説明する。本実施
形態における製造方法は、接着剤塗布工程と、印刷工程
と、フィルム圧着行程と、接着工程とからなる。

【００６０】接着剤塗布工程では、予めその外面に厚さ
１μｍの透明な保護被覆層４３が設けられた外面用ポリ
エステルフィルムの接着面に熱硬化型接着剤を塗布し
て、乾燥膜厚が７μｍの熱硬化型接着剤層４２を形成す
る。

【００６１】印刷工程では、金属缶体４１の外面側に接
着されるポリエステルフィルム４４の熱硬化型接着剤層
４２上に金属印刷用インクに発泡剤を混合したインクを
転写することにより印刷部４５を設ける。この印刷部４
５は、立体感を与えたい文字や図形を例えばグラビア印
刷によって乾燥膜厚が約２０μｍとなるように印刷す
る。

【００６２】フィルム圧着工程では、図３に示すよう
に、熱硬化型接着剤層４２及び印刷部４５が設けられた
ポリエステルフィルム４４がフィルム搬送手段３により
圧着ロール４９の圧着開始位置の上流まで搬送される。
そして、金属缶体４１が缶体搬送装置１２に供給され、
この缶体搬送装置１２により圧着位置まで搬送される。
この金属缶体４１は、予めその内面側にポリエステルフ
ィルム４４が接着された状態で、絞りしごき加工により
有底の筒状に形成されている。缶体搬送装置１２は、金
属缶体４１を回動可能に外挿するマンドレル１７を備
え、このマンドレル１７によって複数の金属缶体４１を
連続的に搬送し、金属缶体４１を回動させながら圧着ロ
ール４９に押圧するものである。また、マンドレル１７
は約２１５℃に加熱されている。

【００６３】一方、圧着ロール４９は、図３及び図１０
に模式的に示すように、金属製のコア５０と、その外周
に設けられた弾性体層５１とからなる。この弾性体層５
１は、本実施形態では硬度７０のシリコーンゴムで形成
されている。また、圧着ロール４９の表面は約１４０℃
に加熱されている。

【００６４】このフィルム圧着工程においては、フィル
ム搬送手段３によりポリエステルフィルム４４が熱硬化
型接着剤層４２及び印刷部４５を上面にして圧着ロール
４９上に設置され、圧着ロール４９が回転（図１０にお
いて反時計回り方向）することにより圧着開始位置まで
搬送される。この圧着ロール４９の表面は約１４０℃に
加熱されているため、ポリエステルフィルム４４や熱硬
化型接着剤層４２と共に印刷部４５が加熱され、印刷部
４５の発泡剤が徐々に膨張し始める。

【００６５】金属缶体４１は缶体搬送装置１２によって
加熱されて圧着開始位置まで搬送され、圧着ロール４９
上に搬送されてきたポリエステルフィルム４４が圧着ロ
ール４９によって金属缶体４１に押圧される。金属缶体
４１は、マンドレル１７によって回動可能に支持されて
いるので、図４において時計回り方向に回転し、その表
面に沿ってポリエステルフィルム４４が圧着される。こ
のとき、印刷部４５がマンドレル１７により熱せられた
金属缶体４１と接触するので、印刷部４５の発泡剤が更
に膨張する。印刷部４５の周囲は既に熱硬化性接着剤層
４２によりポリエステルフィルム４４と金属缶体４１と
が仮接着されているので、印刷部４５の発泡剤は厚さ方
向に膨張する。ポリエステルフィルム４４は、印刷部４
５の発泡剤の膨張によりある程度伸張するが、変形率は
小さいので一定値以上は伸張しなくなるので、印刷部４
５の膨張はポリエステルフィルム４４に抑制されて停止
する。本実施形態では、印刷部４５の厚さは約１５０μ
ｍである。

【００６６】接着工程においては、前記フィルム圧着工
程で熱硬化型接着剤層４２は完全には硬化しておらず仮
接着の状態となっているので、缶胴部材２を図示しない
オーブンで２１５℃に１分間加熱して、熱硬化型接着剤
層４２を完全に硬化させる。従って、凸部４６が形成さ
れたポリエステルフィルム３が缶胴部材２に本接着し、
金属缶体１が形成される。このとき、印刷部４５の発泡
剤はフィルム圧着行程で既に膨張しているため、この接
着行程ではこれ以上膨張しない。

【００６７】本実施形態によれば、インクのみで形成さ
れる印刷部に比べてその厚さを厚くすることができる。
また、印刷部の膨張前は厚さを薄くすることができるの
で、印刷部の乾燥に時間がかからない。また、フィルム
圧着行程においてポリエステルフィルムを圧着した後に
印刷部を膨張させて凸部を形成するので、印刷部に気泡
が入りにくくなる。

【００６８】尚、印刷部４５に使用するインクは、本実
施形態では金属塗装用インクを使用したが、通常用いら
れるインクでもよく、紫外線を照射することにより乾燥
するＵＶインク等を用いてもよい。

【００６９】また、インクと発泡剤の体積比は、本実施
形態では１４：１にしているが、これに限らず適宜変更
してもよい。発泡剤の比率を増加したときは印刷部の膨
張が大きくなり、比率を減少させたときは印刷部の膨張
が小さくなるので、この発泡剤の比率を変化させること
により印刷部の厚さの調整を行うことができる。

【００７０】また、本実施形態では、印刷部４５により
凸部４６を形成したが、これに限らず、所定形状のフィ
ルムを用いて凸部を形成してもよい。例えば、予め着色
されたポリエステルフィルムを、凸部として表示したい
形状（文字、図形等）に形成し、缶体の表面を被覆する
合成樹脂製フィルムの缶胴部外面との接着面に設け、こ
れを缶胴部外面に圧着する。これにより、前記所定形状
のフィルムの厚さ分だけ合成樹脂フィルムの表面に凸部
が形成される。このとき、前記所定形状のフィルムの面
積が広いときは、缶胴部外面との接着性をよくするため
に缶胴部外面との接着面に予め熱硬化型接着剤層を設け
ておくことが好ましい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態の金属缶体を示す斜視
図。

【図２】第１の実施形態の金属缶体における凸部の構造
を示す説明的断面図。

【図３】第１の実施形態の金属缶体の製造工程における
圧着工程を示す説明図。

【図４】第１の実施形態の金属缶体の製造工程における
圧着工程を示す説明図。

【図５】本発明の第２の実施形態の金属缶体を示す斜視
図。

【図６】第２の実施形態の金属缶体における凸部の構造
を示す説明的断面図。

【図７】第２の実施形態の積層構造を示す説明的断面
図。

【図８】第２の実施形態の金属缶体の製造工程を示す説
明的断面図。

【図９】第２の実施形態の他の実施形態の積層構造を示
す説明的断面図。

【図１０】第２の実施形態の他の実施形態の金属缶体の
製造工程を示す説明的断面図。

【符号の説明】

１，２１…金属缶体、３，４，２４，２５，４４，４８
…ポリエステルフィルム、５，２７，４６…凸部、６，
９，２８，２９，４２，４７…熱硬化型接着剤層、１１
…エンボスロール、２６，４５…印刷部、３０，３１，
４７…圧着ロール。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 １０４ 7148−4Ｆ Ｂ３２Ｂ 15/08 １０４Ａ Ｂ６５Ｄ 8/00 Ｂ６５Ｄ 8/00 Ａ

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属缶体の缶胴部外面に熱硬化型接着剤層
   を介して合成樹脂フィルムを接着してなる金属缶体にお
   いて、前記合成樹脂フィルムと前記缶胴部外面との間に
   エアを封止することにより前記合成樹脂フィルムの表面
   に形成された凸部を備えていることを特徴とする金属缶
   体。
2. 【請求項２】合成樹脂フィルムの一側面或いは金属缶体
   形成用素材の外面に熱硬化型接着剤を塗布して熱硬化型
   接着剤層を形成する接着剤塗布工程と、圧着面に凹部を
   有するエンボスロールを用いて予め加熱された前記金属
   缶体形成用素材の外面に前記合成樹脂フィルムを前記熱
   硬化型接着剤層を介して圧着して前記合成樹脂フィルム
   と前記金属缶体形成用素材との間に前記凹部に対応する
   エアを封止して前記合成樹脂フィルムの表面に凸部を形
   成するフィルム圧着工程と、前記凸部が形成された合成
   樹脂フィルムを前記金属缶体形成用素材に前記熱硬化型
   接着剤層を加熱硬化させて接着する接着工程とを備えた
   ことを特徴とする金属缶体の製造方法。
3. 【請求項３】前記エンボスロールが弾性体層と該弾性体
   層の表面に設けられ圧着面に凹部を有する金属製のエン
   ボスプレートとを備えていることを特徴とする請求項２
   に記載の金属缶体の製造方法。
4. 【請求項４】金属缶体の缶胴部外面に熱硬化型接着剤層
   を介して合成樹脂フィルムを接着してなる金属缶体にお
   いて、前記合成樹脂フィルムと前記缶胴部外面との間に
   印刷部を設け、該印刷部の厚みによって前記合成樹脂フ
   ィルムの表面に形成される凸部を備えていることを特徴
   とする金属缶体。
5. 【請求項５】前記印刷部が、インクと熱膨張性の発泡剤
   との混合物であることを特徴とする請求項４に記載の金
   属缶体。
6. 【請求項６】合成樹脂フィルムの一側面或いは金属缶体
   形成用素材の外面に熱硬化型接着剤を塗布して熱硬化型
   接着剤層を形成する接着剤塗布工程と、前記合成樹脂フ
   ィルムと前記金属缶体形成用素材との間に印刷部を設け
   る印刷工程と、表面に弾性体層を備えた圧着ロールを用
   いて前記合成樹脂フィルムを予め加熱された前記金属缶
   体形成用素材に前記熱硬化型接着剤層を介して圧着して
   前記印刷部の厚みによって前記合成樹脂フィルムの表面
   に凸部を形成するフィルム圧着工程と、前記凸部が形成
   された合成樹脂フィルムを前記金属缶体形成用素材に前
   記熱硬化型接着剤層を加熱硬化させて接着する接着工程
   とを備えたことを特徴とする金属缶体の製造方法。
7. 【請求項７】前記印刷部が、インクと熱膨張性の発泡剤
   との混合物であり、前記フィルム圧着行程において前記
   印刷部を熱膨張させて前記合成樹脂フィルムの表面に凸
   部を形成することを特徴とする請求項６に記載の金属缶
   体の製造方法。
8. 【請求項８】金属缶体の缶胴部外面に熱硬化型接着剤層
   を介して合成樹脂フィルムを接着してなる金属缶体にお
   いて、前記合成樹脂フィルムと前記缶胴部外面との間に
   所定形状のフィルムを設け、該所定形状のフィルムの厚
   みによって前記合成樹脂フィルムの表面に形成される凸
   部を備えていることを特徴とする金属缶体。