JPH07314069A - 金属缶体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】缶胴部外面側に優れた視覚印象を付与する印刷
層が形成された金属缶体及びその製造方法を提供する。 【構成】金属缶体は、缶胴部３外面側の金属表面に透明
な合成樹脂フィルム４を接着して保護被覆層５を形成す
る。金属表面と該保護被覆層５との間に印刷層６を設
け、印刷層６により形成される凹凸８によって保護被覆
層５の外面側に前記凹凸に対応する形状８ａが形成され
ている。前記金属缶体の製造方法は、まず、缶体形成用
素材３の金属表面と透明な合成樹脂フィルム４との間に
介在するように印刷層６を設け、印刷層６により凹凸８
を形成する。次に、合成樹脂フィルム４を印刷層６上か
ら缶体形成用素材３に圧着することにより、合成樹脂フ
ィルム４の外面側に凹凸８に対応する形状８ａを形成す
る。そして、圧着された合成樹脂フィルム４を缶体形成
用素材３に接着する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、缶胴部外面側の金属表
面に透明な合成樹脂フィルムを接着剤層を介して接着し
て保護被覆層を形成し、該金属表面と該保護被覆層との
間に印刷層を設けてなる金属缶体及びその製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、飲料物等の容器に使用される金属
缶体として、錫メッキ鋼板またはティン・フリー・スチ
ール板等の缶用表面処理鋼板を短冊状に裁断した缶胴ブ
ランクの両側縁を溶接または接着して接合することによ
り缶胴部を形成し、この缶胴部の両端の開口部に別途製
造された缶蓋を二重巻締めされてなる所謂３ピースの金
属缶体が知られている。また、缶用アルミニウム合金板
等から絞りしごき加工等により形成された一方に開口部
を有する有底筒状缶体の上記開口部に別途製造された缶
蓋を二重巻締めされてなる所謂２ピースの金属缶体が知
られている。

【０００３】前記金属缶体は、その缶胴部外面に美粧性
を付与するために図案を描いたり、所要の表示を行うた
めに印刷塗装が施されている。前記印刷塗装は、２〜４
色の塗料を印刷塗装するごとに加熱オーブンによる焼き
付けを行なって多色の印刷塗装を行ったのち、さらに表
層に流動性の良い仕上げニスを塗布、焼き付けることに
より行われている。このような印刷塗装によれば、前記
仕上げニスにより、多色の塗料間の間隙や凹凸が埋めら
れるので、表面が平坦になる。

【０００４】また、前記金属缶体の缶胴部外面に、熱硬
化型樹脂系接着剤層を介してポリエステルフィルムを加
熱接着して保護被覆層を形成した金属缶体が提案されて
いる。このような金属缶体では、前記ポリエステルフィ
ルムに予め図案や文字等を印刷しておくことにより、前
記缶体形成用金属板に直接印刷塗装を行うことなく、美
粧性を付与したり、所要の表示を行うことができる。し
かも、前記印刷を前記ポリエステルフィルムの缶胴部に
当接される側に施すようにすると、該ポリエステルフィ
ルムが缶胴部に接着されたときに、該印刷が該ポリエス
テルフィルムにより被覆されることになり、外傷から保
護することができる。

【０００５】しかしながら、前記ポリエステルフィルム
により被覆された缶胴部の外面は平坦になっているため
に、前記図案が反射光により見えにくくなり、鮮映な視
覚印象を与えられないとの不都合がある。前記不都合を
解決するために、前記図案を色違いにすることも行われ
ているが、前記反射光により与えられる平坦な視覚印象
を十分に改善するものではなく、前記図案に立体感や奥
行きを与えることが難しいとの不都合がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記不都合
を解消する改良された金属缶体及びその製造方法を提供
することを目的とする。

【０００７】本発明の目的は、缶胴部外面側の金属表面
に透明な合成樹脂フィルムを接着剤層を介して接着して
保護被覆層を形成し、該金属表面と該保護被覆層との間
に印刷層を設けてなる改良された金属缶体及びその製造
方法を提供することにある。

【０００８】さらに詳しくは、本発明の目的は、缶胴部
外面側に優れた視覚印象を与えることができる印刷層が
形成された金属缶体及びその製造方法を提供することに
ある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明の金属缶
体は、少なくとも缶胴部外面側の金属表面に透明な合成
樹脂フィルムを接着して保護被覆層を形成し、該金属表
面と該保護被覆層との間に１層以上の印刷層を設けてな
る金属缶体において、前記印刷層により形成される凹凸
によって該保護被覆層の外面側に前記凹凸に対応する形
状が形成されていることを特徴とする。

【００１０】本発明の金属缶体では、前記印刷層が前記
合成樹脂フィルムの缶胴部側に設けられるときには、該
合成樹脂フィルムは該印刷層と前記金属表面との間に設
けられた接着剤層を介して前記金属表面に接着される。
このとき、前記接着剤層は、前記印刷層を鮮明にするた
めに、金属表面を隠蔽する顔料を含むことが好ましい。
前記顔料としては、無機または有機顔料を用いることが
できるが、白色であることから酸化チタンが特に好まし
い。前記酸化チタンは、接着剤との重量比が２０／８０
〜８０／２０の範囲で使用される。

【００１１】また、前記印刷層が前記缶胴部外面側の金
属表面に設けられるときには、前記合成樹脂フィルムは
該印刷層との間に設けられた接着剤層を介して前記金属
表面に接着される。

【００１２】前記印刷層は、その凹凸により前記保護被
覆層の外面側に該凹凸に対応する形状を形成するため
に、所定の厚さを有することが好ましく、顔料を含む樹
脂組成物により１層以上の印刷層が形成される。前記印
刷層は厚さが０．５〜２．０μｍの範囲になるように形
成される。前記厚さが０．５μｍ未満では前記保護被覆
層の外面側に前記凹凸に対応する形状を形成することが
難しく、２．０μｍより厚いと前記印刷層が凝集破壊に
より応力割れを起こしやすくなる。前記厚さは、前記印
刷層の応力割れを防ぐために、０．５〜１．５μｍの範
囲にあることが好ましい。

【００１３】前記合成樹脂フィルムは、前記金属表面及
び印刷層を外傷から保護するために優れた強度を有する
ポリエステルフィルムが用いられるが、加工時の加熱に
対する耐熱性に優れている点でポリエチレンテレフタレ
ートフィルムであることが好ましい。また、前記印刷層
が該合成樹脂フィルムの表面に形成されるときには、前
記加熱や印刷に対する強度や寸法安定性に優れている点
から１軸または２軸延伸されたポリエチレンテレフタレ
ートフィルムであることがさらに好ましい。

【００１４】前記合成樹脂フィルムは５〜２５μｍの範
囲の厚さを有することが好ましい。前記合成樹脂フィル
ムの厚さが５μｍ未満では、加工時に傷付きやすく、ピ
ンホールが発生することがある。また、２５μｍより厚
いときには、前記厚さの印刷層を被覆したときに、前記
保護被覆層の外面側に前記凹凸に対応する形状を形成す
ることが難しい。前記合成樹脂フィルムは、前記保護被
覆層の外面側に前記凹凸に対応する形状を形成し易くす
るために、５〜２０μｍの範囲の厚さを有することがさ
らに好ましい。

【００１５】また、前記合成樹脂フィルムは、前記加熱
や印刷による残留応力を緩和し、フィルムの伸縮を規制
して寸法安定性を向上させると共に、外傷に対する耐傷
付き性を向上させるために、外面側に透明な硬化オーバ
ーコート層を設けることが好ましい。該硬化オーバーコ
ート層は、例えば、エポキシ樹脂とアミノプラスト樹脂
とからなり短時間硬化触媒として有機酸またはリン酸、
ポリリン酸等の無機酸が添加されている樹脂等により、
０．５〜２．０μｍの範囲の厚さに形成される。硬化オ
ーバーコート層の厚さが０．５μｍ未満では前記寸法安
定性や耐傷付き性が十分に得られないことがあり、２．
０μｍを超えると前記保護被覆層の外面側に前記凹凸に
対応する形状を形成し難くくなる。

【００１６】前記接着剤層は、１〜１０μｍの範囲の厚
さを有することが好ましい。接着剤層の厚さが１μｍ未
満では前記合成樹脂フィルムと前記金属表面との間で十
分な接着強度が得られないことがあり、１０μｍを超え
ると前記保護被覆層の外面側に前記凹凸に対応する形状
を形成し難くくなる。

【００１７】本発明の金属缶体は、透明な合成樹脂フィ
ルムの一方の表面に１層以上の印刷層を設け、該印刷層
により凹凸を形成する印刷層形成工程と、該印刷層上に
接着剤を塗布して該印刷層により形成される凹凸に沿っ
て一様な厚さの接着剤層を形成する接着剤層形成工程
と、前記印刷層及び接着剤層を設けた合成樹脂フィルム
を前記印刷層の外側から前記缶体形成用素材に圧着し
て、該合成樹脂フィルムの外面側に前記印刷層により形
成される凹凸に対応する形状を形成するフィルム圧着工
程と、前記圧着された合成樹脂フィルムを前記缶体形成
用素材に接着して保護被覆層を形成する接着工程とを含
む製造方法により有利に製造することができる。

【００１８】このとき、前記印刷層は前記合成樹脂フィ
ルムの表面に前記凹凸を形成するために、顔料を含む樹
脂組成物のグラビア印刷により形成されることが好まし
い。

【００１９】前記製造方法に用いられる接着剤は、該接
着剤を塗布した後に前記印刷層により形成された凹凸の
形状が残るように接着剤の塗布量、粘度、乾燥速度、溶
剤等の選択を適切に行う必要がある。例えば、前記接着
剤の粘度が低すぎて塗布量が多すぎると、前記印刷層に
より形成された凹凸が該接着剤に埋没されて不明確にな
る。この結果、形成される前記接着剤層の表面が平坦に
なるので、前記合成樹脂フィルムを該接着剤層を介して
前記缶体形成用素材に接着しても、前記保護被覆層の外
面に前記凹凸に対応する形状が形成され難い。また、前
記接着剤の塗布には、リップコーター、コンマリバース
等の塗布装置を用いることができるが、リップコーター
が適している。

【００２０】また、本発明の金属缶体は、前記缶体形成
用素材の表面に１層以上の印刷層を設け、該印刷層によ
り凹凸を形成する印刷層形成工程と、透明な合成樹脂フ
ィルムの一方の表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成
する接着剤層形成工程と、前記接着剤層を設けた合成樹
脂フィルムを該接着剤層を介して前記印刷層が形成され
た缶体形成用素材に圧着して、該合成樹脂フィルムの外
面側に前記印刷層により形成される凹凸に対応する形状
を形成するフィルム圧着工程と、前記圧着された合成樹
脂フィルムを前記缶体形成用素材に接着して保護被覆層
を形成する接着工程とを含む製造方法によっても有利に
製造することができる。

【００２１】この場合には、前記接着剤層が形成された
合成樹脂フィルムを前記印刷層が形成された前記缶体形
成用素材に圧着することになるので、前記接着剤により
前記印刷層の凹凸が埋没されることを顧慮する必要がな
く、前記接着剤層は前記合成樹脂フィルムの表面に一様
な厚さに形成されてさえいればよい。このとき、前記印
刷層は前記缶体形成用素材の表面に前記凹凸を形成する
ために、オフセット印刷またはグラビア印刷により形成
される。

【００２２】前記各製造方法は、前記缶体形成用素材
が、所謂３ピース缶体用の両端縁を重ね合わせて溶接ま
たは接着することにより缶胴を形成する缶胴形成用金属
板である場合にも、缶体形成用金属板から形成された所
謂２ピース缶体用の一方に開口部を有する有底筒状缶体
である場合にも適用される。尚、前記保護被覆層は前記
３ピース缶体用の缶胴形成用金属板にあってはその両端
縁の溶接または接着に用いられる部分を除いて形成さ
れ、前記２ピース缶体用の有底筒状缶体にあっては少な
くともその缶胴部外側面に形成される。

【００２３】また、前記各製造方法では、前記合成樹脂
フィルムの圧着を適切な硬度の弾性体からなる圧着ロー
ルを選択して行う。前記圧着ロールの硬度が低すぎると
前記合成樹脂フィルムを前記金属表面に圧着させる効果
が十分に得られず、硬すぎると前記合成樹脂フィルムが
前記金属表面に押圧されることにより前記印刷層の凹凸
が潰されるので、前記保護被覆層の外面に該凹凸に対応
する形状が形成され難くなる。前記各製造方法では、例
えば、硬度７０のシリコーンゴムを使用するロール等が
好適に用いられる。

【００２４】

【作用】本発明の金属缶体によれば、保護被覆層の外面
側に印刷層の凹凸に対応する形状が形成されるので、該
形状により前記印刷層の図案等に鮮映な視覚印象を与え
る立体感や奥行きが付与される。

【００２５】本発明の金属缶体では、前記凹凸に対応す
る形状は、前記印刷層を前記合成樹脂フィルムの缶胴部
側に設け、該合成樹脂フィルムを該印刷層と前記缶胴部
外面側の金属表面との間に設けられた接着剤層を介して
前記金属表面に接着することにより形成される。このと
き、前記接着剤層は、白色の酸化チタン等の金属表面を
隠蔽する顔料を含むことにより前記印刷層が鮮明にな
る。

【００２６】また、前記凹凸に対応する形状は、前記印
刷層を前記缶胴部外面側の金属表面に設け、前記合成樹
脂フィルムを該印刷層との間に設けられた接着剤層を介
して前記金属表面に接着することによっても形成され
る。

【００２７】前記印刷層は、その全体の厚さが０．５〜
２．０μｍ、好ましくは０．５〜１．５μｍの範囲にな
るようにして１層以上設けて凹凸を形成することによ
り、該凹凸により前記保護被覆層の外面側に該凹凸に対
応する形状が形成されやすくなる。

【００２８】前記合成樹脂フィルムは、ポリエステルフ
ィルムを用いることにより、前記金属表面及び印刷層を
外傷から保護するために優れた強度の保護被覆層が得ら
れる。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用
いることにより加工時の加熱に対して優れた耐熱性が得
られる。

【００２９】前記合成樹脂フィルムは、５〜２５μｍ、
好ましくは５〜２０μｍの範囲の厚さを有することによ
り、前記保護被覆層の外面側に前記凹凸に対応する形状
が形成されやすくなる。

【００３０】また、前記合成樹脂フィルムは、外面側に
透明な硬化オーバーコート層を設けることにより、寸法
安定性及び耐傷付き性が向上される。前記硬化オーバー
コート層は、０．５〜２．０μｍの範囲の厚さに形成さ
れることにより、前記保護被覆層の外面側に前記凹凸に
対応する形状が形成されやすくなる。

【００３１】前記接着剤層は、１〜１０μｍの範囲の厚
さを有することにより、前記保護被覆層の外面側に前記
凹凸に対応する形状が形成されやすくなる。

【００３２】本発明の金属缶体の製造方法の第１の態様
によれば、まず、透明な合成樹脂フィルムの一方の表面
に１層以上の印刷層を設け、該印刷層により凹凸が形成
される。次に、前記印刷層上に接着剤を塗布することに
より、該印刷層により形成される凹凸に沿って一様な厚
さの接着剤層が形成される。次に、該合成樹脂フィルム
を前記印刷層の外側から該接着剤層を介して前記缶体形
成用素材に圧着することにより、金属表面に前記接着剤
層、前記印刷層及び前記合成樹脂フィルムをこの順で備
える缶体形成用素材が得られると共に、前記印刷層によ
り形成された凹凸の形状が前記合成樹脂フィルムの表面
に現れ、該合成樹脂フィルムの外面側に前記凹凸に対応
する形状が形成される。

【００３３】そして、前記圧着された合成樹脂フィルム
を前記缶体形成用素材に接着することにより、前記缶体
形成用素材の金属表面に透明な合成樹脂フィルムからな
り、外面側に前記印刷層により形成される凹凸に対応す
る形状が形成されている保護被覆層が形成される。

【００３４】このとき、前記印刷層は前記合成樹脂フィ
ルムの表面に形成されるので、グラビア印刷により形成
することが適しており、顔料を含む樹脂組成物をグラビ
ア印刷することにより、前記合成樹脂フィルムの表面に
前記凹凸が形成される。

【００３５】また、前記接着剤は接着剤の塗布量、粘
度、乾燥速度、溶剤等を適切に選択することにより、前
記印刷層の凹凸形状を損なうことなく、該印刷層上に前
記接着剤層が形成される。また、前記接着剤は、塗布手
段としてリップコーターを用いることにより、前記印刷
層の凹凸形状を損なうことなく、前記接着剤層が形成さ
れる。

【００３６】また、本発明の金属缶体の製造方法の第２
の態様によれば、前記缶体形成用素材の表面に１層以上
の印刷層を設け、該印刷層により凹凸が形成される。次
に、透明な合成樹脂フィルムの一方の表面に接着剤を塗
布することにより、接着剤層が形成される。次に、該合
成樹脂フィルムを該接着剤層を介して前記印刷層が設け
られた缶体形成用素材に圧着することにより、金属表面
に前記印刷層、前記接着剤層及び前記合成樹脂フィルム
をこの順で備える缶体形成用素材が得られると共に、前
記印刷層により形成された凹凸の形状が前記合成樹脂フ
ィルムの表面に現れ、該合成樹脂フィルムの外面側に前
記凹凸に対応する形状が形成される。

【００３７】そして、前記圧着された合成樹脂フィルム
を前記缶体形成用素材に接着することにより、前記缶体
形成用素材の金属表面に透明な合成樹脂フィルムからな
り、外面側に前記印刷層により形成される凹凸に対応す
る形状が形成されている保護被覆層が形成される。

【００３８】前記各製造方法は、前記缶体形成用素材
が、両端縁を重ね合わせて溶接または接着することによ
り缶胴を形成する缶胴形成用金属板である場合にも、缶
体形成用金属板から形成された一方に開口部を有する有
底筒状缶体の少なくとも缶胴部外側面である場合にも用
いられ、それぞれ開口端部に別途製造された缶蓋を巻締
めることにより金属缶体が得られる。

【００３９】また、前記各製造方法では、前記合成樹脂
フィルムをシリコーンゴム等の適切な硬度を有する弾性
体からなる圧着ロールで前記缶体形成用素材に圧着する
ことにより、前記印刷層により形成された凹凸の形状が
前記合成樹脂フィルムに転写される。

【００４０】

【実施例】次に、添付の図面を参照しながら本発明の金
属缶体及びその製造方法についてさらに詳しく説明す
る。図１は本発明に係わる金属缶体の缶体形成用素材の
一実施例を示す斜視図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線を示
す部分断面図、図３は本発明に係わる金属缶体の缶体形
成用素材の構成を示す説明的断面図、図４は図１示の金
属缶体の製造方法の一実施例を示すフローチャート、図
５及び図６は図４示の製造方法を示す説明的断面図、図
７は本発明に係わる金属缶体の製造方法の他の実施例を
示すフローチャート、図８は本発明に係わる金属缶体の
他の缶体形成用素材の構成を示す説明的断面図である。

【００４１】本実施例の金属缶体は、図１に仮想線示す
るように、缶体形成用素材である厚さ０．２２ｍｍの金
属板１を丸め、その両端縁２，２を重ね合わせて溶接す
ることにより筒状で両端に開口部を有する缶胴部３が形
成されている。金属板１には、図１及び図２示のよう
に、両端縁２，２を除く両面に厚さ１２μｍの透明なポ
リエステルフィルム４，４が接着されて保護被覆層５，
５を形成している。

【００４２】前記金属板１の外面側には、図２示のよう
に、金属板１と保護被覆層５との間に、エポキシブチラ
ール樹脂とポリイソシアネート樹脂とからなり、通常の
顔料と前記樹脂成分の１０重量％のパール顔料とを含む
印刷層６が１．０μｍの厚さで形成されて図案７が描か
れている。図案７は、例えば、まず印刷層６ａによりグ
ラス７ａの形状が描かれ、その上に積層された印刷層６
ｂによりグラス７ａに注がれた飲料７ｂの形状が描か
れ、さらにその上に積層された印刷層６ｂにより飲料７
ｂ中の気泡７ｃが描かれるというように、複数の印刷層
６が積層されて多色印刷が施されている。

【００４３】印刷層６は、前記のように複数の印刷層６
が積層されることにより、その断面形状が金属板１とポ
リエステルフィルム４との間で凹凸８を示すように形成
されている。そして、保護被覆層５の外面側には印刷層
６の凹凸８に対応して、０．８μｍの段差を有する凹凸
形状８ａが形成されており、図案７の視覚印象に立体感
及び奥行きを与えるようになっている。凹凸形状８ａ
は、０．３〜１．５μｍの範囲の段差を有することが好
ましい。前記段差が０．３μｍ未満では図案７を立体感
ある図形として視認することができず、また１．５μｍ
より大きい段差を設けようとすると、印刷層６が厚く成
り過ぎて凝集破壊による応力割れを起こしやすくなる。
前記段差は反射光を低減して前記図案７等を鮮明にする
ために、０．５〜１．０μｍの範囲にあることがさらに
好ましい。

【００４４】前記凹凸形状８ａは前記図案７以外にも設
けられてよく、例えば、図３（ａ）示のようにストライ
プ状の凹凸形状８ｂを設けることにより、該金属缶体を
把持したときに好ましい感触を付与することができる。

【００４５】次に、金属板１の積層構造について図３
（ａ）に従って説明する。金属板１は、缶外面側ではポ
リエステルフィルム４の缶胴部（金属板１）側に印刷層
６が設けられ、該ポリエステルフィルム４が印刷層６と
金属板１との間に設けられた厚さ７μｍの接着剤層９ａ
を介して金属板１の表面に接着されている。また、缶内
面側ではポリエステルフィルム４が金属板１との間に設
けられた厚さ４μｍの顔料を含まない接着剤層９ｂを介
して金属板１の表面に接着されており、印刷層６は設け
られていない。

【００４６】前記接着剤層９ａは、エポキシ樹脂とグリ
セロールトリストリメリテート無水物とが９５／５の重
量比でなり、金属下地を隠蔽するために該樹脂成分に対
して６０重量％の酸化チタンを含んでいる。また、接着
剤層９ｂは接着剤層９ａと同じ組成の樹脂からなるが顔
料を含んでいない。また、缶外面側のポリエステルフィ
ルム４には、その外面側に厚さ１μｍの透明な硬化オー
バーコート層１０が設けられている。

【００４７】また、印刷層６は図３（ｂ）示のように、
金属板１の缶外面側に設けられていてもよい。このとき
には、缶外面側のポリエステルフィルム４は印刷層６が
隠蔽されないように、酸化チタン等の下地を隠蔽する顔
料を含まない接着剤層９ｂを介して金属板１の表面に接
着されている。接着剤層９ｂは印刷層６との間に４μｍ
の厚さで設けられている。尚、図３（ｂ）示の金属板１
は、前記以外は図３（ａ）示の金属板１と同様の構成と
なっている。

【００４８】本実施例の金属缶体は、３ピースの缶体用
の筒状体の缶胴部３の外面側に前記凹凸形状８ａが形成
された保護被覆層５を設ける場合を例に説明している
が、２ピースの缶体用に缶体形成用金属板から形成され
た有底筒状体の缶胴部に前記と同様の保護被覆層を設け
るようにしてもよい。

【００４９】次に、図１示の金属缶体の製造方法につい
て説明する。

【００５０】本実施例の製造方法では、まず、図４の硬
化オーバーコート層形成工程で、図５（ａ）に示すよう
に、ポリエステルフィルム４の印刷層６を形成する面と
反対側の面に厚さ１μｍの透明な硬化オーバーコート層
１０を形成する。

【００５１】次に、図４の印刷層形成工程で、図５
（ｂ）に示すように、ポリエステルフィルム４の前記硬
化オーバーコート層１０と反対側の面に、顔料を含む前
記樹脂をグラビア印刷して、複数の印刷層６（簡単のた
めに単層で示す）を乾燥膜厚が１．０μｍになるように
形成して多色印刷を行う。印刷層６により、ポリエステ
ルフィルム４の無地部分との間に前記乾燥膜厚に相当す
る段差が形成され、断面形状に凹凸８が形成される。

【００５２】次に、図４の接着剤層形成工程で、図５
（ｃ）に示すように、前記印刷層６の上に前記樹脂から
成る接着剤をリップコーターにより塗布して、乾燥膜厚
が７μｍの接着剤層９ａを形成する。前記接着剤は乾燥
しやすい溶剤を使用したものを用い、リップコーターで
塗布後、硬化反応の起こらない温度で乾燥させる。この
ようにすることにより、印刷層６により形成される前記
凹凸８の形状に沿って一様な膜厚を有する接着剤層９ａ
が形成される。

【００５３】次に、図４のフィルム圧着工程で、図５
（ｄ）に示すように、前記印刷層６、接着剤層９ａ及び
硬化オーバーコート層１０が形成されたポリエステルフ
ィルム４を、硬度７０のシリコーンゴムからなる圧着ロ
ール１１により、前記接着剤層９ａを介して金属板１の
缶外面となる側に圧着し、仮接着する。前記のように圧
着することにより、接着剤層９ａは平坦化されて金属板
１に密着するが、印刷層６による凹凸８は維持されてお
り、その凹凸８の形状が逆転されて、ポリエステルフィ
ルム４の外面側の表面に現れる。この結果、接着剤層９
ａ、ポリエステルフィルム４及び硬化オーバーコート層
１０から形成される保護被覆層５の外面に前記印刷層６
により形成される凹凸に対応する形状８ａが形成され
る。

【００５４】尚、前記フィルム圧着工程では、同時に、
金属板１の缶内面となる側にポリエステルフィルム４を
圧着ロール１２により圧着し、仮接着する。該ポリエス
テルフィルム４は、別途、金属板１に圧接される側に接
着剤層９ｂが塗布されている。

【００５５】次に、図４の接着工程で、前記両面にポリ
エステルフィルム４，４が圧着されて仮接着された金属
板１を図示しないオーブン中で２１５℃の温度に１分間
維持して加熱することにより、接着剤層９ａ，９ｂを形
成する熱硬化型樹脂系接着剤を硬化させて接着し、図３
（ａ）示の構成を有する金属板１を形成する。

【００５６】次に、図４の缶胴部形成工程で、図１に仮
想線示するように、前記金属板１を丸め、両端縁２，２
を重ね合わせて溶接することにより、両端に開口部を有
する缶胴部３を形成する。缶胴部３の溶接部はポリエス
テルフィルム４，４により被覆されていないので、前記
溶接後、常法に従って被覆補正を行う。

【００５７】そして、図４の缶体形成工程で、常法に従
って前記缶胴部３の一方の開口端部に別途製造された缶
蓋を巻締めて金属缶体を形成し、内容物を充填した後、
さらに他方の開口端部に別途製造された缶蓋を巻締める
ことにより缶詰とする。

【００５８】本実施例の製造方法は、３ピースの溶接缶
体を製造するものであり、前記金属板１としては、溶接
缶体用の各種錫メッキ表面処理鋼板またはティン・フリ
ー・スチール板を用いることができる。

【００５９】前記金属板１に接着されて保護被覆層５を
形成するポリエステルフィルム４は、ジカルボン酸成分
とジオール成分との重縮合により得られるポリエステル
であればどのようなものであってもよいが、缶外面側に
接着される場合には印刷層６を形成するための強度及び
金属板１に接着する際の熱処理に対する寸法安定性が要
求されるので、ポリエチレンナフタレート等の耐熱性ポ
リエステルフィルム、一軸または二軸延伸されたポリエ
チレンテレフタレートフィルム等が好ましい。前記ポリ
エステルフィルムは、さらに前記熱処理に対する寸法安
定性を確保するために、材料物性的には１５０℃に３０
分保持したときの長手方向の熱収縮率が１．２％以下、
幅方向の熱収縮率が０％の二軸延伸ポリエステルフィル
ムが特に好ましい。

【００６０】前記ポリエステルフィルム４は、前記寸法
安定性を確保するために、特に前記印刷層６が設けられ
ている面の反対側に熱硬化型樹脂からなる透明な硬化オ
ーバーコート層１０が設けられていることが好ましい。
前記硬化オーバーコート層１０を設けることにより、前
記ポリエステルフィルム４の残留応力が緩和されると共
にポリエステルフィルム４の伸縮が規制され前記寸法安
定性が確保されるとともに、耐傷付性が向上される。ま
た、前記硬化オーバーコート層１０を設けることによ
り、ポリエステルフィルム４の滑り性がよくなる。

【００６１】前記硬化オーバーコート層１０を形成する
熱硬化型樹脂は、高温短時間で硬化フィルムを形成する
ことができるように、例えば、エポキシ樹脂とアミノプ
ラスト樹脂とからなり短時間硬化触媒として有機酸また
はリン酸、ポリリン酸等の無機酸が添加されている樹脂
が適している。前記熱硬化型樹脂は、滑り性向上のため
に、酸化硅素等のシリコン化合物或はワックスが添加さ
れていることが好ましい。

【００６２】前記接着剤層９ａは印刷層６上に塗布する
ので、印刷層６は前記接着剤塗布前に硬化させておくこ
とが望ましい。また、前記接着剤層９ａ，９ｂは、前記
溶接缶体用の金属板１に前記ポリエステルフィルム４を
接着するために、熱硬化型樹脂系接着剤からなることが
好ましい。前記熱硬化型樹脂系接着剤としては、数平均
分子量５０００〜２００００のエポキシ樹脂と酸無水物
系硬化剤とを７０／３０〜９９／１の重量比で含む樹脂
からなる熱硬化型樹脂系接着剤、またはポリエステル樹
脂とアミノプラスト樹脂とを７０／３０〜９０／１０の
重量比で含む樹脂からなる熱硬化型樹脂系接着剤が適し
ている。

【００６３】前記熱硬化型樹脂系接着剤がエポキシ樹脂
と酸無水物系硬化剤とからなるときに、前記エポキシ樹
脂は数平均分子量が５０００未満のときには接着強度が
不足し、２００００を超えるときには高粘度となり塗布
作業性が劣るので、共に好ましくない。また、前記数平
均分子量が５０００未満であると、前記ポリエステルフ
ィルムに予め塗布乾燥して接着剤層を形成するときに、
前記接着剤層の粘着性が高くなり、タックフリー性が低
下する。

【００６４】前記熱硬化型樹脂系接着剤において、前記
エポキシ樹脂と前記酸無水物系硬化剤との重量比が９９
／１を超えると高温で加熱しても前記エポキシ樹脂の硬
化に長時間を要し、また７０／３０未満では前記エポキ
シ樹脂の硬化を促進する効果はそれ以上には向上されな
い。

【００６５】前記酸無水物系硬化剤としては、硬化性、
塗布後の膜の耐ブロッキング性、タックフリー性等に優
れている点から無水トリメリット酸及びその誘導体から
なる無水トリメリット酸系硬化剤が適している。無水ト
リメリット酸の誘導体としては、例えば、グリセロール
トリストリメリテート無水物、無水トリメリット酸の二
量体、エチレングリコールビストリメリテート無水物等
を挙げることができる。

【００６６】前記熱硬化型樹脂系接着剤がポリエステル
樹脂とアミノプラスト樹脂とからなるときに、その重量
比が９０／１０を超えると高温で加熱しても該接着剤層
の硬化に長時間を要し、また７０／３０未満では硬化が
進みすぎ、該接着剤層の加工性が低下するので好ましく
ない。前記ポリエステル樹脂としては、公知のポリエス
テル樹脂を単独で用いてもよく、エポキシ樹脂等で変性
したエポキシ変性ポリエステル樹脂を用いてもよい。ま
た、前記アミノプラスト樹脂としては、メラミン樹脂、
ベンゾグアナミン樹脂等を用いることができる。また、
前記熱硬化型樹脂系接着剤は、ポリエステル樹脂及びア
ミノプラスト樹脂とともに、エポキシ樹脂を併用しても
差し支えない。

【００６７】前記印刷層６を形成する印刷インキとして
は、従来公知の印刷インキを用いることができるが、前
記ポリエステルフィルム４が高温、短時間の加熱で、前
記金属板１との間で十分な接着強度を得るために、接着
剤層９ａが前記熱硬化型樹脂系接着剤からなるときには
該接着剤を形成する樹脂の種類に応じて選択的に使用さ
れることが好ましい。

【００６８】即ち、前記熱硬化型樹脂系接着剤が前記平
均分子量のエポキシ樹脂と酸無水物系硬化剤とを前記重
量比で含む樹脂であるときには、前記印刷層６を形成す
る樹脂組成物は、エポキシブチラール系樹脂とポリイソ
シアネート系樹脂とからなり顔料を含む樹脂組成物また
はポリエステルポリウレタン樹脂とポリイソシアネート
系樹脂とからなり顔料を含む樹脂組成物が適している。
また、前記熱硬化型樹脂系接着剤が前記ポリエステル樹
脂とアミノプラスト樹脂とを前記重量比で含む樹脂から
なるときには、前記印刷層６を形成する樹脂組成物は、
ポリエステルポリウレタン樹脂とポリイソシアネート系
樹脂とからなり顔料を含む樹脂組成物が適している。

【００６９】尚、前記印刷層６を形成する樹脂組成物
は、パール顔料や、メタリック調の色調を付与するため
の金属粉等を含んでいてもよい。

【００７０】次に、図１示の金属缶体の他の製造方法に
ついて説明する。

【００７１】この製造方法では、まず、図４の硬化オー
バーコート層形成工程で、図６（ａ）に示すように、ポ
リエステルフィルム４の接着剤層９ｂを形成する面と反
対側の面に、厚さ１μｍの透明な硬化オーバーコート層
１０を形成する。

【００７２】次に、図４の印刷層形成工程で、図６
（ｂ）示のように、金属板１の缶外面となる側に顔料を
含む前記樹脂を印刷して、乾燥膜厚が１．０μｍになる
ように印刷層６を形成する。印刷層６により、金属板１
の無地部分との間に前記乾燥膜厚に相当する段差が形成
され、断面形状に凹凸８が形成される。前記印刷は金属
板１が対象となるので、オフセット印刷でもよく、グラ
ビア印刷でもよい。

【００７３】前記のように金属板１に印刷層６を形成す
るときには、次に、図４の接着剤層形成工程で、図６
（ｃ）に示すように、ポリエステルフィルム４の前記硬
化オーバーコート層１０と反対側の面に、前記樹脂から
成り顔料を含まない接着剤を塗布して、乾燥膜厚が４μ
ｍの接着剤層９ｂを形成する。

【００７４】次に、図４のフィルム圧着工程で、図６
（ｄ）に示すように、前記接着剤層９ｂ及び硬化オーバ
ーコート層１０が形成されたポリエステルフィルム４
を、硬度７０のシリコーンゴムからなる圧着ロール１１
により、前記接着剤層９ｂを介して前記印刷層６が形成
された金属板１の缶外面となる側に圧着し、仮接着す
る。前記のように圧着することにより、印刷層６による
凹凸８の形状がポリエステルフィルム４の外面側の表面
に現れる。この結果、接着剤層９ｂ、ポリエステルフィ
ルム４及び硬化オーバーコート層１０から形成される保
護被覆層５の外面に前記印刷層６により形成される凹凸
８に対応する形状８ａが形成される。

【００７５】尚、前記フィルム圧着工程では、同時に、
金属板１の缶内面となる側にポリエステルフィルム４を
圧着ロール１２により圧着し、仮接着する。該ポリエス
テルフィルム４は、別途、金属板１に圧接される側に接
着剤層９ｂが塗布されている。

【００７６】次に、図４の接着工程で、前述の実施例と
同様に処理することにより、図３（ｂ）示の構成を有す
る金属板１を形成する。図４の缶胴部形成工程及び缶体
形成工程は前述の実施例と同様にして金属缶体を形成す
る。

【００７７】前記製造方法の各実施例では、溶接缶体に
ついて説明しているが、接着缶体の場合にも、前記と同
様にして製造することができる。接着缶体の場合には、
図４の缶胴部形成工程において、缶胴部の形成を溶接に
より行う代わりに接着により行えばよい。

【００７８】次に、前記製造方法のさらに他の実施例に
ついて説明する。

【００７９】本実施例の製造方法では、まず、図７の有
底筒状缶体形成工程で、一方の面にポリエステルフィル
ム４が接着されている金属板１を、該ポリエステルフィ
ルム４が缶内面側になるように絞りしごき（ＤＩ）加工
することにより、図８（ａ）示の一方に開口部を有する
有底筒状缶体１３を形成する。

【００８０】また、前記有底筒状缶体１３の形成とは別
に、図７の硬化オーバーコート層形成工程、印刷層形成
工程及び接着剤層形成工程では、前記図４示の金属缶体
の製造方法のそれぞれ対応する工程と同様にして、図５
（ａ）乃至図５（ｃ）に示すように、ポリエステルフィ
ルム４の一方の面に透明な硬化オーバーコート層１０を
形成し、他方の面に印刷層６及び接着剤層９ａを形成す
る。また、図６（ａ）乃至図６（ｃ）に示すように、ポ
リエステルフィルム４の一方の面に透明な硬化オーバー
コート層１０を形成し、有底筒状缶体１３（金属板１）
の缶胴部外側面に印刷層６を形成し、前記ポリエステル
フィルム４の硬化オーバーコート層１０と反対側の面に
接着剤層９ｂを形成してもよい。

【００８１】次に、図７のフィルム圧着工程では、前記
印刷層６、接着剤層９ａ及び硬化オーバーコート層１０
が形成されたポリエステルフィルム４を、図５（ｄ）示
の方法と同様にして、硬度７０のシリコーンゴムからな
る圧着ロール１１により、前記接着剤層９ａを介して、
有底筒状缶体１３（金属板１）の缶胴部外側面に圧着
し、仮接着する。または、接着剤層９ｂ及び硬化オーバ
ーコート層１０が形成されたポリエステルフィルム４
を、図６（ｄ）示の方法と同様にして、硬度７０のシリ
コーンゴムからなる圧着ロール１１により、前記接着剤
層９ｂを介して、前記印刷層６が形成された有底筒状缶
体１３（金属板１）の缶胴部外側面に圧着し、仮接着す
る。尚、有底筒状缶体１３では、すでに缶内面側にはポ
リエステルフィルム４が接着されているので、内面側に
は図５（ｄ）または図６（ｄ）示の圧着ロール１２に変
えて図示しないマンドレルが挿入され、該マンドレルと
圧着ロール１１との間に前記ポリエステルフィルム４及
び有底筒状缶体１３（金属板１）を挟持して、前記圧着
を行う。

【００８２】前記のように圧着することにより、先の実
施例と同様に、印刷層６による凹凸８の形状がポリエス
テルフィルム４の外面側の表面に現れ、保護被覆層５の
外面に前記印刷層６により形成される凹凸に対応する形
状８ａが形成される。

【００８３】次に、図７の接着工程では、先の実施例と
同様にして、有底筒状缶体１３を加熱し、接着剤層９ａ
または接着剤層９ｂを形成する熱硬化型樹脂系接着剤を
硬化させ、十分に接着する。この結果、図８（ｂ）示の
ように、缶内面側及び缶胴部外側面がポリエステルフィ
ルム４，４で被覆された有底筒状缶体１３が形成され
る。図８（ｂ）示の有底筒状缶体１３の缶胴部断面の積
層構造は、図３（ａ）または図３（ｂ）示の構成と同様
になっている。

【００８４】次に、図７の缶体形成工程では、缶体の開
口端部に図示しないネックイン加工、フランジ加工を施
して金属缶体とし、常法に従って内容物を充填し、有底
筒状缶体１３の開口端部に別途製造された缶蓋を巻締め
ることにより缶詰とする。

【００８５】本実施例の製造方法は、２ピースの金属缶
体を製造するものであり、前記金属板１としては、各種
缶用アルミニウム合金板を用いることができる。前記缶
用アルミニウム合金板は前記のように予め缶内面となる
側にポリエステルフィルム４を接着しておいてもよい
が、缶内面側にポリエステルフィルム４を接着しないと
きには、図７のフィルム圧着工程で缶外面側にポリエス
テルフィルム４を接着したのち、或いは接着の前に有底
筒状缶体１３の缶内面側に従来公知の内面塗料を塗布し
て被覆層を形成するようにしてもよい。

【００８６】

【発明の効果】以上のことから明らかなように、本発明
の金属缶体によれば、保護被覆層の外面側に印刷層の凹
凸に対応する形状を形成することにより、図案の形状に
沿って凹凸を形成することができ、該凹凸により反射光
が低減されるので前記図案等に鮮映な視覚印象を与える
立体感や奥行きを付与することができる。

【００８７】本発明の金属缶体では、前記凹凸に対応す
る形状は、缶胴部側に前記印刷層が設けられた合成樹脂
フィルムを接着剤層を介して前記金属缶体の表面に接着
することにより形成することができる。このとき、前記
接着剤層に金属表面を隠蔽する顔料を含ませることによ
り前記印刷層をより鮮明にすることができる。

【００８８】また、前記凹凸に対応する形状は、前記金
属缶体の缶胴部外面側表面に前記印刷層を設け、合成樹
脂フィルムを該印刷層との間に設けられた接着剤層を介
して前記金属缶体の表面に接着することによっても形成
することができる。

【００８９】前記印刷層は、その全体の厚さが０．５〜
２．０μｍ、好ましくは０．５〜１．５μｍの範囲にな
るようにして１層以上設けて凹凸を形成することによ
り、該凹凸により前記保護被覆層の外面側に該凹凸に対
応する形状を容易に形成することができる。

【００９０】前記合成樹脂フィルムは、ポリエステルフ
ィルム、特にポリエチレンテレフタレートフィルムを用
いることにより、耐傷付き性、加工時の耐熱性等に優れ
た保護被覆層を得ることができる。前記合成樹脂フィル
ムは、５〜２５μｍ、好ましくは５〜２０μｍの範囲の
厚さを有することにより、前記保護被覆層の外面側に前
記凹凸に対応する形状を有利に形成することができる。

【００９１】また、前記合成樹脂フィルムは、外面側に
透明な硬化オーバーコート層を設けることにより、寸法
安定性及び耐傷付き性を向上することができる。前記硬
化オーバーコート層は、０．５〜２．０μｍの範囲の厚
さに形成されることにより、前記保護被覆層の外面側に
前記凹凸に対応する形状を有利に形成することができ
る。

【００９２】前記接着剤層は、１〜１０μｍの範囲の厚
さを有することにより、前記保護被覆層の外面側に前記
凹凸に対応する形状を有利に形成することができる。

【００９３】本発明の金属缶体の製造方法の第１の態様
によれば、透明な合成樹脂フィルムの一方の表面に１層
以上の印刷層を設けて凹凸を形成し、前記印刷層上に一
様な厚さの接着剤層を形成し、該合成樹脂フィルムを前
記缶体形成用素材に圧着することにより、金属表面に前
記接着剤層、前記印刷層及び前記合成樹脂フィルムをこ
の順で備える缶体形成用素材を得ることができると共
に、前記印刷層により形成された凹凸の形状が前記合成
樹脂フィルムの表面に現れ、該合成樹脂フィルムの外面
側に前記凹凸に対応する形状を形成することができる。
そして、前記圧着された合成樹脂フィルムを前記缶体形
成用素材に接着することにより、前記缶体形成用素材の
金属表面に透明な合成樹脂フィルムからなり、外面側に
前記印刷層により形成される凹凸に対応する形状が形成
されている保護被覆層を形成することができる。

【００９４】このとき、前記印刷層は前記合成樹脂フィ
ルムの表面に形成されるのでグラビア印刷することが適
しており、顔料を含む樹脂組成物をグラビア印刷するこ
とにより、前記凹凸を有利に形成することができる。

【００９５】また、本発明の金属缶体の製造方法の第２
の態様によれば、前記缶体形成用素材の表面に１層以上
の印刷層を設けて凹凸を形成し、透明な合成樹脂フィル
ムの一方の表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成し、
該合成樹脂フィルムを前記缶体形成用素材に圧着するこ
とにより、金属表面に前記印刷層、前記接着剤層及び前
記合成樹脂フィルムをこの順で備える缶体形成用素材を
得ることができると共に、前記印刷層により形成された
凹凸の形状が前記合成樹脂フィルムの表面に現れ、該合
成樹脂フィルムの外面側に前記凹凸に対応する形状を形
成することができる。そして、前記圧着された合成樹脂
フィルムを前記缶体形成用素材に接着することにより、
前記缶体形成用素材の金属表面に透明な合成樹脂フィル
ムからなり、外面側に前記印刷層により形成される凹凸
に対応する形状が形成されている保護被覆層を形成する
ことができる。

【００９６】前記各製造方法は、前記缶体形成用素材
が、両端縁を重ね合わせて溶接または接着することによ
り缶胴を形成する缶胴形成用金属板である場合にも、缶
体形成用金属板から形成された一方に開口部を有する有
底筒状缶体の少なくとも缶胴部外側面である場合にも適
用することができ、それぞれ開口端部に別途製造された
缶蓋を巻締めることにより金属缶体を得ることができ
る。

【００９７】前記各製造方法では、前記合成樹脂フィル
ムを適切な硬度を有する弾性体からなる圧着ロールで前
記缶体形成用素材に圧着することにより、前記印刷層に
より形成された凹凸の形状を前記合成樹脂フィルムの外
表面に形成することができる。前記弾性体には、シリコ
ーンゴムを用いることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる金属缶体の缶体形成用素材の一
実施例を示す斜視図。

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線を示す部分断面図。

【図３】本発明に係わる金属缶体の缶体形成用素材の構
成を示す説明的断面図。

【図４】図１示の金属缶体の製造方法の一実施例を示す
フローチャート。

【図５】図４示の製造方法を示す説明的断面図。

【図６】図４示の製造方法を示す説明的断面図。

【図７】本発明に係わる他の金属缶体の製造方法の実施
例を示すフローチャート。

【図８】本発明に係わる金属缶体の他の缶体形成用素材
の構成を示す説明的断面図。

【符号の説明】

１…金属板、 ３，１３…缶体形成用素材、 ４…合成
樹脂フィルム、５…保護被覆層、 ６…印刷層、８…印
刷層により形成される凹凸形状、８ａ…保護被覆層外面
に形成される凹凸形状、 ９ａ，９ｂ…接着剤層、１０
…硬化オーバーコート層、 １１…圧着ロール。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 １０４ 7148−4Ｆ 27/20 Ａ 8413−4Ｆ 27/36 7421−4Ｆ (72)発明者 本間 靖雄 埼玉県岩槻市鹿室839−１ 北海製罐株式 会社技術本部内

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも缶胴部外面側の金属表面に透明
   な合成樹脂フィルムを接着して保護被覆層を形成し、該
   金属表面と該保護被覆層との間に１層以上の印刷層を設
   けてなる金属缶体において、 前記印刷層により形成される凹凸によって該保護被覆層
   の外面側に前記凹凸に対応する形状が形成されているこ
   とを特徴とする金属缶体。
2. 【請求項２】前記印刷層が前記合成樹脂フィルムの缶胴
   部側に設けられ、該合成樹脂フィルムが該印刷層と前記
   金属表面との間に設けられた接着剤層を介して前記金属
   表面に接着されていることを特徴とする請求項１記載の
   金属缶体。
3. 【請求項３】前記接着剤層が、金属表面を隠蔽する顔料
   を含むことを特徴とする請求項２記載の金属缶体。
4. 【請求項４】前記印刷層が前記缶胴部外面側の金属表面
   に設けられ、前記合成樹脂フィルムが該印刷層との間に
   設けられた接着剤層を介して前記金属表面に接着されて
   いることを特徴とする請求項１記載の金属缶体。
5. 【請求項５】前記印刷層が顔料を含む樹脂組成物からな
   ることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかの
   項記載の金属缶体。
6. 【請求項６】前記印刷層の厚さが０．５〜２．０μｍの
   範囲にあることを特徴とする請求項１乃至請求項５のい
   ずれかの項記載の金属缶体。
7. 【請求項７】前記合成樹脂フィルムがポリエステルフィ
   ルムであることを特徴とする請求項１乃至請求項６のい
   ずれかの項記載の金属缶体。
8. 【請求項８】前記ポリエステルフィルムがポリエチレン
   テレフタレートフィルムであることを特徴とする請求項
   ７記載の金属缶体。
9. 【請求項９】前記合成樹脂フィルムが５〜２０μｍの範
   囲の厚さを有することを特徴とする請求項１乃至請求項
   ８のいずれかの項記載の金属缶体。
10. 【請求項１０】前記保護被覆層は合成樹脂フィルムの缶
    外面側に透明な硬化オーバーコート層を設けてなること
    を特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれかの項記載
    の金属缶体。
11. 【請求項１１】前記硬化オーバーコート層が０．５〜
    ２．０μｍの範囲の厚さを有することを特徴とする請求
    項１０記載の金属缶体。
12. 【請求項１２】前記接着剤層が、１〜１０μｍの範囲の
    厚さを有することを特徴とする請求項２乃至請求項１１
    のいずれかの項記載の金属缶体。
13. 【請求項１３】透明な合成樹脂フィルムの一方の表面に
    １層以上の印刷層を設け、該印刷層により凹凸を形成す
    る印刷層形成工程と、 該印刷層上に接着剤を塗布して該印刷層により形成され
    る凹凸に沿って一様な厚さの接着剤層を形成する接着剤
    層形成工程と、 前記印刷層及び接着剤層を設けた合成樹脂フィルムを前
    記印刷層の外側から前記缶体形成用素材に圧着して、該
    合成樹脂フィルムの外面側に前記印刷層により形成され
    る凹凸に対応する形状を形成するフィルム圧着工程と、 前記圧着された合成樹脂フィルムを前記缶体形成用素材
    に接着して保護被覆層を形成する接着工程とを含むこと
    を特徴とする金属缶体の製造方法。
14. 【請求項１４】前記印刷層が顔料を含む樹脂組成物のグ
    ラビア印刷により形成されることを特徴とする請求項１
    ３記載の金属缶体の製造方法。
15. 【請求項１５】前記缶体形成用素材の表面に１層以上の
    印刷層を設け、該印刷層により凹凸を形成する印刷層形
    成工程と、 透明な合成樹脂フィルムの一方の表面に接着剤を塗布し
    て接着剤層を形成する接着剤層形成工程と、 前記接着剤層を設けた合成樹脂フィルムを該接着剤層を
    介して前記印刷層が形成された缶体形成用素材に圧着し
    て、該合成樹脂フィルムの外面側に前記印刷層により形
    成される凹凸に対応する形状を形成するフィルム圧着工
    程と、 前記圧着された合成樹脂フィルムを前記缶体形成用素材
    に接着して保護被覆層を形成する接着工程とを含むこと
    を特徴とする金属缶体の製造方法。
16. 【請求項１６】前記缶体形成用素材が、両端縁を重ね合
    わせて溶接または接着することにより缶胴を形成する缶
    胴形成用金属板であることを特徴とする請求項１３乃至
    請求項１５のいずれかの項記載の金属缶体の製造方法。
17. 【請求項１７】前記缶体形成用素材が、缶体形成用金属
    板から形成された一方に開口部を有する有底筒状缶体で
    あることを特徴とする請求項１３乃至請求項１５のいず
    れかの項記載の金属缶体の製造方法。
18. 【請求項１８】前記合成樹脂フィルムの圧着をシリコー
    ンゴム製弾性体からなる圧着ロールにより行うことを特
    徴とする請求項１３乃至請求項１７のいずれかの項記載
    の金属缶体の製造方法。