JP4817977B2 - プラスチック成形品の成形方法 - Google Patents

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Description

この発明は、高精度の転写面を有するプラスチック成形品の成形方法に関するものであり、転写面でのヒケを防止し、内部応力による歪みを低減して、高精度の転写成型品、殊に、高精度の転写成形面を有する光学素子を成形することができるものである。
複写機やレーザービームプリンター等の光走査に用いられるfθレンズやプロジェクションに用いられる投射レンズや光路屈曲用大型ミラー等の光学素子は、その製造コスト低減のためにガラス製からプラスチック製になってきている。また、これらの光学素子は、一つの素子で複数の機能を実現するためにその転写面形状も単純な球面のみならず複雑な非球面形状を有するようになっている。また、レンズの場合には、そのレンズが厚く、レンズ厚が一定ではない偏肉形状であるものが多くなっており、さらに、これらの成形方法については、製造コストが低く大量生産に適した射出成形法が用いられている。
しかし、レンズ厚みが偏肉形状のレンズを射出成形法で成形した場合、充填された樹脂の冷却速度がレンズ厚みの偏差によって長手方向の各部で異なるために場所による収縮率差が生じ、このために高い精度で成形することができず、特に、薄肉部やゲート近傍では熱応力が発生し、このためレンズ内部に複屈折が生じるという問題がある。
一方、リアプロジェクション用の光路屈曲用の光学ミラーなどは転写面積が大きく、これを射出成形する場合には、転写面にヒケが発生するのを防ぎ、転写面全体を精度良く転写するために、非常に高い圧力で樹脂を充填させる必要がある。そしてこの場合、成形品離型時の抵抗が大きくなり、離型時に成形品が変形してしまう可能性が大であり、また、ゲート近傍や端部にある残留応力が離型と同時に開放されて形状変化を起こしてしまうという問題がある。
以上のような問題に対して、特開平11−028745号公報に記載された発明(従来技術1)では転写面a以外の面に摺動自在に設けられた入子bを設け、金型内に溶融樹脂を充填し、加圧してその溶融樹脂を転写面に密着させ、その後、同樹脂を軟化温度以下に冷却し、次いで、型開きして取り出すというプラスチック成形品の成形方法について、前記溶融樹脂を軟化温度未満の所定温度まで冷却するときに、前記の摺動自在の可動入子を樹脂から離間する方向に移動させることにより、樹脂とキャビティ駒の間に強制的に空隙cを形成するプラスチック成形品の成形方法が提案されている(図1)。
プラスチック成形品の上記の成形方法は、上記のように、溶融樹脂を金型内に充填した後、同樹脂の軟化温度未満の所定温度まで冷却する間に、非転写面に設けられている摺動可能なキャビティ駒(可動入子)を樹脂から離間する方向に移動させ、前記キャビティ駒と同樹脂との間に強制的に空隙cを生じさせるものであるから、前記空隙cに接している部分で樹脂の冷却硬化が遅れ、この部分に優先的にヒケを集中して生じさせることになる(ヒケの誘導)。その結果、転写面にヒケが生じることが回避され、その結果、高い転写精度の転写面を備えた成形品が得られる。また、この方法によれば、溶融樹脂の低い充填圧力で高精度の転写成形を行うことができるので、高圧成形の場合のような内部歪の発生はなく、また離型時の変形も生じないという利点もある。
上記従来技術1の成形方法においては、成形品の内部歪や離型時の変形を防ぐためにはなるべく低圧で充填する必要があり、また、ヒケを誘導するための空隙を形成する面積をなるべく大きくして当該空隙に面した非転写面でのヒケの発生量を大きくすることが望ましい。特に、大型ミラーのように転写面が大きいものでは、転写面の裏面(背面)全体からキャビティ駒を離間させることで、ヒケの発生量を大きくすることができる。しかし、キャビティ駒が離間する面すなわちキャビティ駒の成形面を大きくすると、このキャビティ駒の成形面と樹脂との接触面積が大きく、このため、上記成形面(離間面)と樹脂との密着力が大きくなり、キャビティ駒を樹脂から離間させる時に樹脂がキャビティ駒に強く引っ張られ、その結果、樹脂がキャビティの転写面から剥離して空隙dを生じてしまうという問題がある(図1)。
以上のような問題に対して、特開2000−141425号公報に記載された発明(従来技術2)では、摺動させる入子bを複数に分割して樹脂との接触面積を小さくすることで対処している(図2)。しかし、この従来技術2の場合は、同一面内に空隙cの生じる部分と生じない部分eが存在することになり、その結果、同一面内で成形時に温度分布、圧力分布が生じ、このため、成型品の形状精度が低下してしまうという問題がある。また、摺動する可動入子bの摺動面に必ずクリアランスがあり、溶融樹脂をキャビティ内に充填させたときその樹脂圧によって、これが前記クリアランスに侵入し、摺動時に入子がこれを齧ってしまうという問題もある。
特開平11−028745号公報 特開2000−141425号公報
この発明の目的は、投射用ミラーなどのように転写面積が大きいプラスチック成形品の成型方法について、高精度な面転写を実現でき、成形精度の高いプラスチック成形品の射出成形方法を提供することである。
上記課題を解決するための手段は、キャビティを画成するキャビティ内面に少なくとも1つ以上の転写面と非転写面を有する1対の金型を用い、溶融樹脂をその樹脂の軟化温度未満の所定温度に保持された前記金型に射出して充填し、同樹脂を加圧して転写面に密着させ、その後、同樹脂をその溶融温度からその軟化温度未満の所定温度まで冷却する過程において、上記非転写面を有し上記金型の一部である可動部材を同樹脂から離間する方向に移動させることにより、上記非転写面と樹脂との間に空隙を形成させ、これにより、前記非転写面にヒケを誘導するプラスチック成形品の成形方法を前提として、
上記キャビティ内面の転写面及び非転写面の外の面に、上記可動部材の摺動方向に対して略直角方向の凹部もしくは凸部を設け、これによってキャビティ内樹脂の外側端に凸部もしくは凹部を形成させ、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させることである。
この発明によれば、転写面及びヒケ誘導面(不完全転写面)の外の面に、そのキャビティを形成する可動部材(摺動駒の摺動方向に対してほぼ直角方向に凸部もしくは凹部を設け、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させているので、上記可動部材(摺動駒)の摺動時に引っ張られてもキャビティ内樹脂が変形することが防止され、また、前記可動部材の摺動面を前記転写面及び非転写面の外に配置することで、空隙形成面を大きくすることができ、また、射出成形時に摺動面へ溶融樹脂が侵入することはなく、したがって、バリの発生も可動部材(摺動駒)の齧りが生じることも回避される。
この発明の効果を特許請求の範囲の各請求項の発明毎に整理すれば次のとおりである。
(1)請求項1及び請求項9の発明
請求項1及び請求項9記載の発明によると、転写面及びヒケ誘導面(不完全転写面)の外の面に、可動部材の摺動方向に対して抵抗となるような凸部もしくは凹部が形成され、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させるので、ヒケを誘導する空隙を樹脂と非転写面間に形成する時に、樹脂と可動部材との密着力によって同樹脂が引っ張られても、樹脂が転写面から剥離することなく高精度な転写加工がなされ、また、冷却速度分布によって不均一な熱収縮を生じ、成型品の形状精度が低下するという問題も抑制される。
(2)請求項2の発明
請求項2記載の発明によると、型開き時に可動入子が設けられている側に樹脂を残留させ、その後、成形品をキャビティから離脱させるようにしたことによって、成形品離型時の突き出し方向は、前記可動入子の移動方向と逆になるため、成形品離型時には前記樹脂から一体に突設された凸部もしくは凹部が離型抵抗となることはなく、離型時に成型品が変形されるという問題を生じることはない。
(3)請求項3の発明
請求項3記載の発明によると、金型のキャビティから成形品を離型するときに、突き出しピンによって成形品に一体に突設された凸部を押して離型することによって、成形品の転写面の裏面(背面)の大きな面積を空隙形成面とすることができ、ヒケの誘導を確実にして高精度の転写成形を行うことができる。
(4)請求項4の発明
請求項4記載の発明によると、可動部材が一方の金型から成り、型開き時に他方の金型にキャビティ内樹脂を残留させ、その後、型開き動作を実施することにより同樹脂と非転写面を離間させてヒケ誘導のための空隙を形成することができる。
(5)請求項5の発明
請求項5記載の発明によると、金型の型開き動作を利用して一方の金型の非転写面と樹脂との間に空隙を形成させることによって、空隙を形成するための可動入子を設ける必要がなく、金型構造を単純にすることができる。また、樹脂をキャビティ内に充填するときは成形機の型締めによって移動しないように保持されているので、特別な圧力駆動装置等の固定手段を設ける必要はない。
(6)請求項6の発明
請求項6記載の発明によると、成形品を金型から取り出すときに、成形品に突設された凸部もしく凹部を突き出しピンで押して、これを変形させてキャビティ内面の凹部もしくは凸部から離脱させることによって、金型構造を複雑にすることなしに、成形品をキャビティから容易に離脱させることができる。
(7)請求項7の発明
請求項7記載の発明によると、成形品に形成された凸部もしくは凹部の高さが0.5mm以上5mm以下であることで、これが空隙形成時に十分な抵抗を有すると同時に、離型時には成形品を変形させることなしに離型させることができる。
(8)請求項8の発明
請求項8記載の発明によると、成形品を金型から取り出すときに、成形品に凸部もしくは凹部を形成させる凹部もしくは凸部を有する面を備えたスライド入子をスライドさせ、これをキャビティ内樹脂から離間した状態にすることによって、離型時にはスライド入子の凹部もしくは凸部が離型抵抗となることはなく、したがって、当該離型抵抗のために成形品を変形させることもない。
削 除
)請求項10
請求項10記載の発明によって成形された成形品は、その転写面(被転写面)が非常に高精度であり、熱歪みも小さくその形状精度も高い。
次いで、図面を参照しながら、この発明を光学素子の射出成形に適用した実施例を説明する。
実施例1は、プロジェクタ投射用大型ミラー13の射出成形の例であり(図3)、大型ミラー13のミラー面は高精度の非球面形状の光学鏡面である。一方、ミラー面の裏面(背面)は転写が不要な面、すなわち非転写面となる。この実施例1における投射用大型ミラー13は、200×150mm、肉厚7mmの矩形形状をしており、素材はポリカーボネート樹脂である。
上方金型1と下方金型2からなる一対の金型3に所定形状のキャビティ4が画成されている。前記キャビティ4の上方金型1側の内面は、ミラー面を転写する転写面5である。
一方、前記転写面5と対向した位置に前記キャビティ4の下方金型2側の面を形成する可動入子6があり、この可動入子6はキャビティ4に対して出入り自在に移動可能であり、これに連結された圧力駆動装置7によって出入り方向に駆動される。そして、当該可動入子6の摺動面8は、キャビティ4より外側に設けられている。また、キャビティ4の前記転写面5と略直行する内面(金型入子による内面)に凹部9aがあり、この凹部9aに溶融樹脂が侵入して凸部9が大型ミラー13と一体に形成される。
なお、上記凹部9aは下方金型2の上面の切り欠きと上方金型1の下面とによって形成されたものであり、両金型が分離されたとき、上記凹部9aは上方に解放された凹部となる。
そしてまた、大型ミラー13の前記凸部9は、その外端面が斜め下方に傾斜した傾斜面10になっていて、前記凸部9の下面突出長さが上面よりも短くなっていて、当該凸部9が凹部9aから上方に外れ易いようになっている。また、成形品を離型させるときに、成形品を突き出すための突き出しピン11が下方金型2に配置されており、当該突き出しピン11は、前記凸部9を押して上記凹部9aから外すようになっている。
次いで実施例1の動作を説明する。
(a)キャビティ4に溶融樹脂をゲート(図示略)を介して充填する。この時、可動入子6は、充填時の圧力によって移動しないように、圧力駆動装置7によって固定されている(図3(a))。
(b)樹脂がキャビティ4の温度まで冷却される途中で、可動入子6をキャビティ4内の樹脂から離間する方向に移動(後退)させ、可動入子6と樹脂の間に空隙12を形成させる(図3(b))。
(c)キャビティ4内の樹脂が金型の温度まで冷却された後型開きし、突き出しピン11によって、成形品(大型ミラー)13を離型させる(図3(c))。
この実施例1においては、動作(b)の工程で、可動入子6を後退させてキャビティ4内の樹脂から離間させるときに、転写面5と略直行する位置から外方に突設された凸部9が、上記可動入子の後退方向へのキャビティ内樹脂の動きに対する抵抗(アンダーカットによる引っかかり)となるので、可動入子6の後退時に同入子とキャビティ内樹脂との密着力によって成形品13が引っ張られても、同樹脂が転写面5から剥離して離間することはなく、したがって、高精度な面転写がなされる。
また、成形品を離型させるときの突き出し方向は、可動入子6の移動方向(後退方向)と逆になり(図1(c)の矢印方向)、また、上下両金型1,2が分離されて、下方金型の上記凹部9aが上方に解放されているので、前記凸部9は上記離型操作に対する抵抗にはならず、したがって、当該抵抗のために離型時に成形品を変形させるという問題を生じることはない。また、前記凸部9はその外端面が斜め下方に内側に傾斜した傾斜面10になっているので、下方金型2の上面の凹部9aから外れやすい。したがって、成形品を離型させる時の抵抗は少なく、成形品は変形することなしにスムーズに離型される。
また、この実施例1では前記可動入子6の摺動面8はキャビティ4の外側に配置されているので、前記摺動面8のクリアランスに樹脂が侵入して可動入子6を移動(後退)させたときに齧りを生じるという問題はない。
また、上記摺動面のクリアランスに樹脂が侵入してバリが生じる心配はないので、摺動面8のクリアランスを小さくする必要はないので、摺動面に対する金型の加工精度は低くてよい。
以上説明したように、この実施例1では、プラスチック成型品の転写加工面の反対側の面(背面)全体をヒケ誘導面としてこれをキャビティ面から離間させることができ、キャビティ内樹脂の冷却時では、転写面の反対側の面(背面)はほぼ均等に冷却されるからその温度分布、圧力分布が不均一にはならず、したがって、前記背面の温度分布、圧力分布による成型品の熱歪み等の歪みはなく、高精度の転写加工がなされる。
また、この実施例1における大型ミラーのように転写面が大きい場合は、なるべく不完全転写面領域を大きくする(すなわちヒケ誘導面の面積を大きくする)ことにより低圧での成形加工が可能であり、残留歪の少ない高精度な成形品を成形することができる。したがって、この実施例1のように、キャビティ内樹脂にアンダーカットとなる凸部が転写面と略直行方向に形成されるようにすることで、成形品の転写面の対向面(裏面又は背面)全体の非常に大きな面積を、空隙形成によるヒケ誘導面とすることができ、高精度の転写成形がなされる。
次いで、図4を参照して実施例2を説明する。この実施例2も大型ミラー13の成形方法の例であり、その下方金型2が鏡面加工された転写面5を備えている。一方、この下方金型2に対向する上方金型1には、実施例1の下方金型2が備えているような可動入子6や圧力駆動装置7はない。
上方金型1と下方金型2を離間させてヒケ誘導のための空隙を転写面の反対側に形成するが、前記転写面5と略直行する面に、凹部9aがあって、この凹部9aにキャビティ4内の樹脂が侵入して大型ミラー13と一体に凸部9が形成されるようになっている。上記凸部9の高さは2mmであり、その上面9sは外端が下方に下がった傾斜面になっている。
次いで、実施例2の動作を説明する。
(a)キャビティ4内に溶融樹脂がゲート(図示略)を介して充填される(図4(a))。
(b)樹脂がキャビティ4の温度まで冷却される途中で、上方金型1と下方金型2を離間させて型開きする。このとき、転写面5と樹脂は密着したままであるが、非転写面14は樹脂から離間され、空隙12が形成される(図4(b))。
(c)キャビティ4内の樹脂が金型の温度まで冷却された後に型開きし、突き出しピン11によって凸部9の根元を突き上げて大型ミラー13を離型させる(図4(c))。
この実施例2においては、実施例1と同様に、動作(b)の工程では、樹脂と上方金型1の非転写面14を離間させるときに、転写面5と略直行する位置に突設された凸部9が、離間方向に対して抵抗(アンダーカットによる引っかかり)となるため、離間時に樹脂と非転写面14との密着力によって成形品が引っ張られても、転写面5と樹脂は離間(剥離)することなく高精度な転写がなされる。また、成形品離型時には突き出しピン11で上記凸部9の根元を押して、成形品を強制的に下方金型2から押し出す。このとき、成形品の上記凸部9は、図4(c)に拡大して示されているように、変形しながらキャビティ内面の凹部9aから抜け出すので、成型品の取り出し操作の支障にはならない。
なお、この例では、上記凸部9の高さは0.5mm乃至5mm程度にするのが望ましい。これが0.5mm以下の場合は工程(b)で空隙12を形成するときの抵抗としては不十分であり、離間時に転写面と樹脂の間で剥離が生じてしまうといった問題が生じる。また、5mm以上では成形品を金型から離型するときに大きな抵抗となり、大型ミラー13自体を変形させてしまうおそれがある。
更に、この実施例2では転写面5を下方金型2に設けているため、冷却途中で型開き動作を実施することで樹脂と非転写面14を離間し空隙12を形成することができる。すなわち、空隙12を形成するための可動入子6を設ける必要はなく、その分だけ金型構造を実施例1の場合に比して単純にすることができる。また、可動入子6はないから可動入子の摺動面にバリが進入するといった実施例1における問題は生じない。また、可動入子6を移動させるための圧力駆動装置7も必要ない。
この実施例2における空隙12を形成させるための上方金型1の移動量(型開き量)については型開き作業に合わせて適宜選択すればよいが、余り大きく開くと金型外部の温度の影響を大きく受けることになるので空隙12内の温度が安定せず、形状精度に影響を与えることもあるので、開き度合いは小さい方が望ましく、具体的には10mm以下が好ましい。
次いで、図5を参照して実施例3を説明する。この実施例3も実施例1、実施例2と同様に大型ミラーの成形方法の例であり、実施例2と同様に下方金型2が転写面5を備えている。この実施例3においてはその上方金型1には、実施例1の下方金型2が備えているような可動入子6や圧力駆動装置7は配置されていない。前記転写面5と略直行する面、すなわち水平方向にスライドするスライド入子16の内端面に凸部15aが設けられており、キャビティ4内の成型品の外端面に上記凸部15aによって凹部15が形成される。そして、この凸部15aと凹部15の引っかかりによって成形品はキャビティの入子に係止される。
上記スライド入子16は、傾斜孔16aを有しており、上方金型1における非転写面14の外側の下面から下方に突設されたアンギュラピン17が前記傾斜孔16aに嵌り込んでスライド入子16を所定位置に位置決めする。そして型開き時にスライド入れ子16は外側に移動するので、アンギュラピン17は傾斜孔16aからその傾斜面に沿って斜め上方に抜け出る。
次いで、実施例3の動作を説明する。
(a)キャビティ4に溶融樹脂13をゲート(図示略)を介して充填させる(図5(a))。
(b)樹脂がキャビティ4の温度まで冷却される途中で、下方金型2から上方金型1を離間させて型開きする。このとき、転写面5とキャビティ4内の樹脂は密着したままであるが、非転写面14は樹脂から離間され、空隙12が形成される(図5(b))。
(c)キャビティ4内の樹脂が金型の温度まで冷却された後に型開きする。
このとき、型開き動作に伴ってスライド入子16が外方に移動し(アンギュラピン17が傾斜孔16aの傾斜面に沿ってスライドしてスライド入子16を水平方向外方に押し出しながら当該傾斜孔16aから抜け出る)、成形品の凹部15から前記スライド入子16の凸部15aが離脱し、キャビティ4内の樹脂に接触しない状態となる。その後、突き出しピン11によって、大型ミラー(成形品)13を離型させる(図5(c))。
この実施例3においては、実施例1、実施例2と同様に、動作(b)の工程では、樹脂(大型ミラー13上方金型1の非転写面14を離間させるときに、下方金型2の転写面5に対して略直行する位置に設けられた凹部15が、キャビティ内樹脂(大型ミラー13)の離間方向への動きに対する抵抗(アンダーカットによる抵抗)となるので、離間時に樹脂が非転写面14との密着力によって引っ張られても、下方金型の転写面5から樹脂が剥離することはなく、高精度な面転写が形成される。一方、大型ミラー(成形品)を金型から離型させるときには、スライド入子16が水平方向外方に移動して、大型ミラーの外端面から完全に離間した状態になるので、スライド入子が離型抵抗になることなく、したがって、当該離形抵抗により成形品が変形されることもない。
以上の実施例1、実施例2、実施例3は、その抵抗部(アンダーカットによる抵抗部)が、凹部(又は凸部)による係止機構であるが、この発明の抵抗部はこのような係止機構に限られるものではなく、成形品の大きさ、形状に応じて、スライド入子の係止手段を多数の凹凸を組み合わせたもの、あるいは鋸歯状のものなど適宜の構造にすることができる。
また、以上の実施例は大型ミラー13の成形方法にこの発明を適用した例であるが、この発明は光学品だけでなく、例えば、複写機やプリンターの外装ハウジング等の高精度の転写面を有する外装部品の成形方法等に有効である。
は従来技術1の説明用断面図である。 は従来技術2の説明用断面図である。 (a)は実施例1の断面図、(b),(c)は実施例1の動作の説明図である。 (a)は実施例2の断面図、(b),(c)は実施例2の動作の説明図である。 (a)は実施例3の断面図、(b),(c)は実施例3の動作の説明図である。
1:上方金型
2:下方金型
3:金型
4:キャビティ
5:転写面
6:可動入子
7:圧力駆動装置
8:摺動面
9:凸部
9a:凹部
10:傾斜面
11:突き出しピン
12:空隙
13:成形品(ミラー)
14:非転写面
15:凹部
15a:凸部
16:スライド入子
16a:傾斜孔
17:アンギュラピン

Claims (10)

  1. キャビティを画成するキャビティ内面に少なくとも1つ以上の転写面と非転写面を有する1対の金型を用い、溶融樹脂をその樹脂の軟化温度未満の所定温度に保持された上記金型に射出して充填し、当該樹脂を加圧して上記転写面に密着させ、その後、同樹脂をその溶融温度からその軟化温度未満の所定温度まで冷却する過程において、上記非転写面を有し上記金型の一部である可動部材を同樹脂から離間する方向に摺動させることにより、上記非転写面と樹脂との間に空隙を形成させ、これによって上記非転写面にヒケを誘導するプラスチック成形品の成形方法において、
    上記キャビティ内面の転写面及び非転写面とは異なる面に、上記可動部材の摺動方向に対して略直角方向の凹部もしくは凸部を設け、これによってキャビティ内樹脂の外側端にアンダーカットとなる凸部もしくは凹部を形成させ、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  2. 請求項1記載のプラスチック成形品の成形方法において、
    上記可動部材が、成形品の離型方向とは逆方向に摺動する可動入子から成り、型開き時に可動入子側に樹脂を残留させ、その後、キャビティから成形品を離脱させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  3. 請求項1又は請求項2記載のプラスチック成形品の成形方法において、
    上記キャビティから成型品を離脱させるとき、成形品に形成された上記凸部もしくは凹部を突き出しピンで押して成型品を上記転写面から離間させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  4. 請求項1記載のプラスチック成形品の成形方法において、
    上記可動部材が一方の金型から成り、型開き時に他方の金型に樹脂を残留させ、その後、上記他方の金型の転写面から成形品を離間させるようにしたことを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  5. 請求項4記載のプラスチック成形品の成形方法において、
    型開き動作を利用して、上記一方の金型の非転写面と樹脂との間に上記空隙を形成させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  6. 請求項4又は請求項5記載のプラスチック成形品の成形方法において、
    成形品を金型から取り出すときに、キャビティ内樹脂と一体の上記凸部もしくは凹部を押し出しピンで押して、これを変形させながらキャビティ内面の上記凹部もしくは凸部から離脱させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  7. 請求項6記載のプラスチック成形品の成形方法において、
    キャビティ内樹脂と一体の上記凸部もしくは凹部が、高さもしくは深さが0.5mm以上5mm以下であることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  8. 請求項4又は請求項5記載のプラスチック成形品の成形方法において、
    成形品を金型から取り出すときに、キャビティ内樹脂と一体の上記凸部もしくは凹部を形成する凹部もしくは凸部を備えたスライド入子をスライドさせて、当該スライド入子がキャビティ内樹脂から離間した状態で、成型品を金型の転写面から離間させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
  9. キャビティを画成するキャビティ内面に少なくとも1つ以上の転写面と非転写面を有する1対の金型と、上記非転写面を有し金型の一部である可動部材から成り、溶融樹脂をその樹脂の軟化温度未満の所定温度に保持された上記金型に射出して充填し、当該樹脂を加圧して上記転写面に密着させた後、同樹脂をその溶融温度からその軟化温度未満の所定温度まで冷却する過程において、上記可動部材を同樹脂から離間する方向に摺動させて上記可動部材の非転写面と樹脂との間に空隙を形成させることにより、上記非転写面にヒケを誘導するプラスチック成形品の成形装置において
    上記キャビティ内面の転写面及び非転写面とは異なる面に、上記可動部材の摺動方向に対して略直角方向の凹部もしくは凸部を設けることにより、キャビティ内樹脂の外側端にアンダーカットとなる凸部もしくは凹部を形成させて当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させることを特徴とするプラスチック成形品の成形装置。
  10. 請求項1〜請求項8のいずれか一項に記載の成形方法によって作製されたプラスチック光学素子。
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