JP4718400B2 - キャニスタ - Google Patents

Description

この発明は、例えば自動車用内燃機関の燃料蒸気の処理などに用いられる活性炭等の吸着材を利用したキャニスタに関する。

例えば自動車用内燃機関においては、車両の燃料タンクから蒸発した燃料蒸気（蒸発燃料）の外部への放出を防止するために、燃料蒸気の吸着および脱離が可能なキャニスタが設けられており、車両停止後等に発生する燃料蒸気を一時的に吸着し、かつ、その後の運転中に、吸着していた燃料成分を新気とともに脱離させて内燃機関で燃焼処理するようになっている。ここで、活性炭等の吸着材を用いたキャニスタにおいては、燃料蒸気を吸着する際には、いわゆる発熱反応であるため、キャニスタの温度が上昇し、その温度上昇に伴って吸着性能が低下し、逆に、吸着した燃料成分が脱離する際には、いわゆる吸熱反応であるため、キャニスタの温度が低下し、その温度低下に伴って脱離性能が低下することが知られている。

このような問題を解決するため、特許文献１には、ケーシング内の燃料蒸気出入側端壁側に吸着室を形成し、その中に吸着材を収容し、大気連通側端壁側に蓄熱吸着室を形成して、その中に吸着材とともに蓄熱材を収容したキャニスタが開示されている。

特許文献２や特許文献３には、上記吸着材の問題を解決するために、相変化に伴って潜熱の吸収および放出を生じる相変化物質を封入したマイクロカプセルをバインダにより成形して粒状の蓄熱材とし、この蓄熱材を吸着材とともにキャニスタ内に充填することで、燃料蒸気の吸着および脱離に伴う温度変化を抑制し、吸着性能および脱離性能の向上を図る技術が開示されている。
特開２００１−２４８５０４号公報 特表ＷＯ２００３／１０６８３３号公報 特開２００５−２３３１０６号公報

上記マイクロカプセルの相変化物質としては、常温近傍に融点をもち、キャニスタの環境で融解−凝固を繰り返す有機化合物が好適に用いられる。また、吸着材としては、主として活性炭などの有機化合物を積極的に吸着する材料が用いられる。従って、仮にキャニスタの内部でマイクロカプセル内の相変化物質としての有機化合物が外部へ漏れた場合、この有機化合物が吸着材としての活性炭に捕集され、活性炭の細孔を塞ぐことにより吸着能力の低下を引き起こし、キャニスタの性能低下を招くおそれがある。

このようにマイクロカプセル内の有機化合物が外部へ漏れ出す理由について考察すると、相変化物質には、ヘキサデカンやオクタデカンなどの直鎖の脂肪族炭化水素、脂肪酸、高級アルコール、エステル化合物、およびそれらを含有する天然ワックスや石油ワックスなどが好適に用いられる。一方、この相変化物質を覆うマイクロカプセルの外殼体としては、機械的強度に優れたメラミン樹脂や尿素樹脂などの疎水性の熱硬化性樹脂が好適に用いられる。従って、上述したようにマイクロカプセルを含む蓄熱材が燃料蒸気の雰囲気下に置かれるキャニスタにあっては、上記の外郭体の熱硬化性樹脂が膜となって、内側の相変化物質（有機化合物）と外側の燃料成分（有機化合物）とが熱硬化性樹脂を通り抜ける、いわゆる透過現象（浸透現象）を招くおそれがある。

特に、近年の地球温暖化対策として注目されているガソリンにエタノールを一定の割合で混合するエタノール混合ガソリンのように、異種の有機化合物、特に炭素数の小さいエタノール等を混合した燃料を用いた場合には、エタノール等が相変化物質と混ざり、相変化物質の凝固温度を変化させて吸着材の吸着性能を低下させてしまう等をもたらし、上記の透過現象を招き易い。

更に、このような透過現象によってマイクロカプセルの大きさ（体積）が不用意に増減すると、蓄熱吸着室内に充填されている蓄熱材と吸着材との摩耗や振動によって、バインダ等で固められているマイクロカプセルが脱離してエンジンの吸気系へ流出し、エンジン内で燃焼が良好に行われず、燃焼安定性を阻害するおそれがある。

本発明のキャニスタは、このような課題に鑑みてなされたものであり、ケーシング内に形成されるガス通路の一端に、燃料蒸気が導入されるチャージポートとエンジンの吸気系へ連通するパージポートとが設けられるとともに、上記ガス通路の他端に大気へ連通する大気ポートが設けられ、かつ、温度変化に応じて潜熱の吸収および放出を生じる相変化物質が、疎水性の樹脂（合成樹脂）からなる内層と、この内層を覆う親水性の樹脂（合成樹脂）からなる外層と、を含む多層構造の外郭体の内部に封入されたマイクロカプセルを含む粒状の蓄熱材が、粒状の吸着材とともに充填された蓄熱吸着室が上記ガス通路に形成されていることを特徴としている。

マイクロカプセルとしては、前述した特許文献２あるいは特許文献３等に開示されている公知のものを用いることができる。上記相変化物質には、好ましくは、融点が１０℃〜８０℃の有機化合物が用いられる。例えば、テトラデカン、ペンタデカン、ヘキサデカン、ヘプタデカン、オクタデカン、ノナデカン、エイコサン、ヘンイコサン、ドコサンなどの直鎖の脂肪族炭化水素、天然ワックス、石油ワックス、カプリン酸、ラウリル酸等の脂肪酸、炭素数が１２から１５の高級アルコール、バルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル等のエステル等が挙げられる。また、これらの中から選ばれる２種類以上の有機化合物を併用して上記相変化物質としてもよい。更に、相変化物質の過冷却を防止するために、その相変化物質の融点よりも高い融点の化合物を添加しても良い。

マイクロカプセルの外殻体の内層には、メラミン樹脂や尿素樹脂等の疎水性の熱硬化性樹脂、特に好ましくは機械的強度に優れたメラミン樹脂が用いられる。このような内層を含む中間蓄熱体は、上記の相変化物質を芯材料として、コアセルベーション法、ｉｎ−ｓｉｔｕ法（界面反応法）等の公知のマイクロカプセル化の手法により形成することができる。

外郭体の外層には、主成分がポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、エチレンビニルアルコールなどに代表される親水基を有する親水性の熱可塑性樹脂、特にポリビニルアルコールが好適に用いられる。このような親水性の熱可塑性樹脂を用いることによって、特に内層に疎水性の熱硬化性樹脂を用いた場合に、それらが持つ機械的強度などの優位性を確保したまま、上記の透過現象を有効に低減・解消することができる。この外層は、液状の媒体中にて上記内層を含む中間蓄熱体を合成した後、そのスラリーに上記の親水性の熱可塑性樹脂を加え、スプレードライなどの公知の乾燥方法により内層を覆う被膜状に形成することができる。

このようにして製造される粉末状蓄熱剤としてのマイクロカプセルの粒子径は、数μｍ〜数十μｍ程度が好ましい。マイクロカプセルが過度に小さいと、カプセルを構成する外殻が占める割合が増え、溶解・凝固を繰り返す相変化物質の割合が相対的に減少するので、その単位体積当たりの蓄熱量が低下する。逆に、マイクロカプセルが過度に大きくても、カプセルの強度が必要となってくるため、やはりカプセルを構成する外殻が占める割合が増え、その単位体積当たりの蓄熱量が低下する。

好ましくは、上記のマイクロカプセルを、バインダとともに適宜な形状および寸法に成形した蓄熱材（以下、成形蓄熱材とも呼ぶ）とする。このように蓄熱材のみを成形することで、成形時のマイクロカプセルの破壊は最小限のものとなる。バインダとしては、種々のものを用いることができるが、最終的なキャニスタとして要求される温度や溶媒に対する強度及び安定性、更にはマイクロカプセルの最外層である親水性の熱可塑性樹脂との相性、更には耐水性、耐油性の面から、主成分がフェノール樹脂やアクリル樹脂等の熱硬化性樹脂、特に好ましくは単位鎖の短い（架橋結合の多い）フェノール樹脂が好適に用いられる。

このような粒状の成形蓄熱材は、同じく粒状の吸着材とともに、燃料蒸気が通流するキャニスタ内のガス通路に形成される蓄熱吸着室に充填される。好ましくは、蓄熱吸着室に隣接する空隙室に、上記蓄熱吸着室と空隙室とを仕切る移動可能な可動仕切板を蓄熱吸着室側へ付勢して、上記蓄熱吸着室の内部を加圧状態に維持する付勢部材を設ける。これによって、所期の蓄熱作用を確保しつつ、蓄熱材と吸着材が充填された蓄熱吸着室の内部を加圧状態に維持することができ、マイクロカプセルの体積が増減しても、吸着室内で蓄熱材や吸着材をぐらつくことなく良好に保持することができ、振動や摩耗による蓄熱材の劣化や損傷を防止し、バインダ等で固められているマイクロカプセルが脱離してエンジンの吸気系へ流出することをより確実に防止することができる。

また好ましくは、上記のガス通路に、粒状の吸着材のみが充填された吸着室が、上記蓄熱吸着室よりも大気ポート寄りに形成されている。この場合、燃料蒸気の吸着つまりチャージを行うチャージ時に、先ずチャージポート寄りの蓄熱吸着室内に充填されている吸着材に燃料蒸気が吸着され、この吸着による発熱は蓄熱材により良好に相殺・吸収することができるので、大部分の燃料成分を蓄熱吸着室内で捕捉することができ、かつ、大気ポート寄りの吸着室内には蓄熱材を含まない吸着材のみが充填されているために、蓄熱材を混入する場合に比して吸着密度・吸着性能を高めることができ、上記の蓄熱吸着室で捕捉されずにガス中に残る燃料成分を吸着室内で確実に捕捉することができる。従って、燃料成分が大気ポートから大気へ排出されることを確実に防止することができる。

粒状の成形蓄熱材の大きさと粒状の吸着材の大きさは、両者の経時的な分離を抑制するとともにガスが流れる流路を適切に確保するために、なるべく同じ大きさもしくは近似した大きさであることが望ましい。具体的には、成形蓄熱材の平均粒子径は、吸着材の平均粒子径の１０％〜３００％、より好ましくは５０％〜１５０％であり、例えば数百μｍ〜数ｍｍ程度とする。このように粒状をなす成形蓄熱材や吸着材の大きさを適宜なものとすることによって、両者の間に適宜な間隙が確保され、吸着・脱離作用を損なうことがないとともに、キャニスタとしての圧力損失が少なくなる。また、吸着材の外表面が粉末状のマイクロカプセルによって覆われることがないので、吸着速度の低下等の悪影響を生じることがない。

上記吸着材としては、公知の種々のものを利用可能であるが、例えば、活性炭を用いることができる。そして、所定寸法に個々に成形したものを用いてもよく、あるいは、破砕した活性炭等の吸着材を、例えば０．５ｍｍ程度のメッシュにより分類して用いてもよい。なお、粒状の成形蓄熱材についても同様に、当初から所定寸法に形成するほか、大きな寸法に成形したものを破砕して用いることも可能である。

好ましい実施態様としては、成形蓄熱材および吸着材が、それぞれ、外径１〜５ｍｍの成形体であり、形状は、球状、円柱状、多角形状等、様々なものを選択することができ、形状による制限はない。さらに好ましい形状としては、成形蓄熱材および吸着材が、それぞれ、直径１〜３ｍｍでかつ長さ１〜５ｍｍの円柱状をなしている。この円柱状の成形蓄熱材および吸着材は、例えば連続的に押し出したものを切断ないしは破断することによって容易に得られる。このような円柱状のもの同士を組み合わせることによって、経時的な両者の分離がより確実に抑制される。

上記成形蓄熱材の単位体積あたりの重さつまり充填密度は、０．１〜１．５ｇ／ｃｃであることが望ましく、上記吸着材の充填密度も、同じく、０．１〜１．５ｇ／ｃｃの範囲内であることが望ましい。さらに望ましくは、上記成形蓄熱材および上記吸着材の充填密度が、それぞれ、０．２〜０．６ｇ／ｃｃの範囲内である。

そして、上記吸着材の充填密度に対し、上記成形蓄熱材の充填密度が、０．３倍〜３倍であることが望ましい。さらに望ましくは、上記吸着材の充填密度に対し、上記成形蓄熱材の充填密度が、０．５倍〜２倍である。両者の充填密度が大きく異なると、キャニスタとして車両等に搭載されて加振されたときに、相対的に重い方がケーシング内で下方に移動しようとし、両者の分離が促進される。

上記成形蓄熱材と上記吸着材との配合割合としては、上記成形蓄熱材が、該成形蓄熱材と上記吸着材との総量に対して、５〜４０重量％の割合を有することが望ましく、より望ましくは、上記成形蓄熱材が、該成形蓄熱材と上記吸着材との総量に対して、１０〜３５重量％の割合を有する。成形蓄熱材の割合が過度に少ないと、蓄熱作用による吸着材の温度変化を抑制する効果が十分に得られず、逆に、成形蓄熱材の割合が過度に多いと、吸着材の割合が減少する結果、キャニスタの単位体積当たりの吸着量が低下する。本発明では、相変化物質を内包するマイクロカプセルを用いることで、比較的少ない配合割合の蓄熱材でもって十分な蓄熱作用が得られ、キャニスタの単位体積当たりの吸着量を高く得ることができる。

本発明によれば、マイクロカプセルの相変化物質の蓄熱作用により吸着材の吸着・脱離に伴う温度変化が抑制され、キャニスタとして高い吸着性能を得ることができる。そして、相変化物質を内包するマイクロカプセルの外郭体を少なくとも二層構造とすることによって、エタノール混合ガソリンのような異種の混合物を含んだ燃料を用いた場合であっても、マイクロカプセルの透過現象を有効に低減・防止し、長期に亘って良好な性能を維持することができる。

以下、本発明の具体的な実施例について説明する。メラミン粉末５ｇに３７％ホルムアルデヒド水溶液６．５ｇと水１０ｇを加え、ｐＨを８に調整した後、約７０℃まで加熱し、メラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液を得た。ｐＨを４．５に調整したスチレン無水酸共重合体のナトリウム塩水溶液１００ｇ中に、相変化物質としてｎ−ヘキサデカン７０ｇを溶解した混合液を激しく攪拌しながら添加し、粒径が約７μｍ程度になるまで乳化を行った。この乳化液に上記メラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液を加え、７０℃で２時間撹拌を行った後、ｐＨを９に調整してカプセル化を行った。このカプセル化により、図３に示すように、メラミン樹脂からなる膜である内層２内にｎ−ヘキサデカンの相変化物質１を内包する中間蓄熱体のスラリーを得た。

反応終了後、上記の中間蓄熱体のスラリーに５％のポリビニルアルコール水溶液約５ｇを加え、再度撹拌を行った後、スプレードライ法にて乾燥することによって、メラミン樹脂からなる内層２の表面上にポリビニルアルコールからなる被膜である外層３を形成し、これら内層２と外層３からなる２層構造の外郭体４を有する約７．２μｍの粒径のマイクロカプセル５を得た。

この粉末状のマイクロカプセルの重量９５に対してバインダとしてのフェノール樹脂の重量５の割合となるように、フェノール樹脂エマルジョンをマイクロカプセルに加え、混練した後、押出成型機を用いて円柱状に押し出し成形し、これを適宜な長さ毎に切断して直径約２ｍｍ、長さ約５ｍｍの円柱状に成型し、１３０℃にて３時間加熱することで、図４に示すような粒状に成形された蓄熱材６を得た。

また、粉末状の木質系リン酸賦活活性炭をベントナイト、マグネシウム、アルミナなどの適宜なバインダと混練した後、上記と同様の押し出し成形により直径約２ｍｍ、長さ約５ｍｍ程度の円柱状に成型し、焼成することで、粒状の吸着材７（図１，図２参照）を得た。

図１は、本発明の第１実施例に係る自動車のキャニスタを簡略的に示す断面図である。このキャニスタは、ナイロン樹脂等により形成されるケーシング１０内に、燃料蒸気が通流する略Ｓ字状に折り返されたガス通路Ｃが形成されている。このガス通路Ｃの一端となるケーシング１０の燃料蒸気出入側端壁１０Ａには、図示せぬ配管を介して燃料タンク１１Ａに接続されるチャージポート１１と、同じく配管を介してエンジンの吸気路（吸気系）１２Ａに接続されるパージポート１２と、が設けられ、ガス通路Ｃの他端となるケーシング１０の大気連通側端壁１０Ｂに、大気へ連通する大気ポート１３が設けられている。

ガス通路Ｃには、通気性を有する不織布やウレタン等の複数のスクリーン１４Ａ〜１４Ｆと、同じく通気性を有する形状保持用の複数のパンチングメタル１５Ａ〜１５Ｆと、によって、上述した吸着材７と成形蓄熱材６とが充填される第１蓄熱吸着室Ｃ１及び第２蓄熱吸着室Ｃ２と、吸着材７のみが充填される吸着室Ｃ３と、が通路長手方向に沿って区画・形成されている。なお、第２蓄熱吸着室Ｃ２と吸着室Ｃ３とは２つの連通ポート１６，１７及び両者１６，１７を接続する配管（図示省略）を介して連通している。また、円柱状をなす蓄熱材６及び吸着材７を図中では簡略的に円形に描いている。

そして、停車時等に燃料タンク１１Ａから発生する燃料蒸気をチャージポート１１を介してガス通路Ｃ内に導入して吸着材に吸着させ、エンジン稼働時には、所定の運転条件のときに大気ポート１３から大気を導入して吸着材に吸着されている燃料成分を脱離させて、パージポート１２を通してエンジン吸気路１２Ａへ供給し、エンジン内で燃焼・処理させる、いわゆるパージを行う仕組みとなっている。

チャージ・パージポート１１・１２寄りの第１，第２蓄熱吸着室Ｃ１，Ｃ２には、上記の成形蓄熱材６が１０ｖｏｌ％（容積％）と吸着材７が９０ｖｏｌ％の割合で混合して収容・充填されている。一方、大気ポート１３寄りの吸着室Ｃ３には成形蓄熱材６は充填されておらず、吸着材７のみが充填されている。

また、ガス通路Ｃには、第１蓄熱吸着室Ｃ１と直列に隣接する第１空隙室Ｃ４に、両者Ｃ１，Ｃ４を仕切るとともにガス通路長手方向に沿って移動可能な可動仕切板としてのパンチングメタル１５Ｂ及びフィルタ１４Ｂを第１蓄熱吸着室Ｃ１側へ付勢して、第１蓄熱吸着室Ｃ１の内部を加圧状態に維持する付勢部材としての第１スプリング１８が設けられている。同様に、ガス通路Ｃには、第２蓄熱吸着室Ｃ２に直列に隣接する第２空隙室Ｃ５に、両者Ｃ２，Ｃ５を仕切るとともにガス通路長手方向に沿って移動可能な可動仕切板としてのパンチングメタル１５Ｃ及びフィルタ１４Ｃを第２蓄熱吸着室Ｃ２側へ付勢して、第２蓄熱吸着室Ｃ２の内部を加圧状態に維持する付勢部材としての第２スプリング１９が設けられている。このようにスプリング１８，１９により付勢されるパンチングメタル１５Ｂ，１５Ｃ以外のパンチングメタル１５Ａ，１５Ｄ〜１５Ｆは、ケーシング１０の内壁より突出するエンボス形状の複数のリブ２０に突き当てられた状態に保持されている。

図２は、本発明の第２実施例に係るキャニスタを簡略的に示す断面図である。なお、上記第１実施例と同様の構成には同じ参照符号を付して重複する説明を適宜省略する。この第２実施例では、吸着室Ｃ３より僅かに小型に形成された活性炭からなるハニカム型吸着材７’を吸着室Ｃ３内に収容し、前後２箇所でシール部材としての一対のＯリング２１により吸着室Ｃ３の内壁に固定・保持している。このハニカム型吸着材７’は、例えば上述した粒状の吸着材７と同様の手法により成形することができる。

以上のような実施例によれば、蓄熱材６のマイクロカプセル５に内包される相変化物質１の潜熱を利用した蓄熱作用によって、吸着・脱離に伴う温度変化を著しく低減・抑制し、キャニスタとして高い吸着性能を得ることができる。そして、マイクロカプセル５の外郭体４を熱硬化性樹脂からなる内層２と親水性の熱可塑性樹脂からなる外層３と、からなる二層構造とすることによって、エタノール混合ガソリンのような異種の混合物を含んだ燃料を用いた場合であっても、マイクロカプセル５の透過現象を有効に低減・回避し、長期に亘って良好な性能を維持することができる。

また、付勢部材としてのスプリング１８，１９により蓄熱吸着室Ｃ１，Ｃ２の内部を常時加圧状態に維持することによって、蓄熱材６や吸着材７の体積が増減しても、蓄熱吸着室Ｃ１，Ｃ２で蓄熱材６や吸着材７をぐらつくことなく良好に保持することができる。従って、振動や摩耗による蓄熱材６の劣化や損傷を防止し、バインダで固められている粉末状のマイクロカプセル５が脱離してエンジンの吸気路１２Ａへ流出することをより確実に防止することができる。

更に、ガス通路Ｃの中でチャージ・パージポート１１・１２寄りの第１，第２蓄熱吸着室Ｃ１，Ｃ２に成形蓄熱材６と吸着材７とを充填しているために、燃料蒸気の吸着つまりチャージを行うチャージ時に、先ずチャージ・パージポート１１・１２寄りの蓄熱吸着室Ｃ１，Ｃ２内に充填されている吸着材７に燃料蒸気が吸着され、この吸着による発熱は蓄熱材６により良好に相殺・吸収することができるので、発熱による吸着性能の低下を抑制し、大部分の燃料成分を蓄熱吸着室Ｃ１，Ｃ２内で良好に捕捉することができる。一方、大気ポート１３寄りの吸着室Ｃ３内には吸着材７，７’のみが充填されているために、例えば蓄熱材を混入する場合に比して、吸着室Ｃ３における吸着材の充填密度や吸着性能を高くすることができる。従って、上記の蓄熱吸着室Ｃ１，Ｃ２で捕捉されずにガス中に残る燃料蒸気を吸着室Ｃ３内で確実に捕捉することができ、燃料蒸気が大気ポートＣ３から大気へ排出されることをより確実に防止することができる。

以上のように本発明を具体的な実施例を例に挙げて説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変形・変更を含むものである。例えば、マイクロカプセルの外郭体としては、上記の２層構造に限られず、３層以上の多層構造としても良い。

本発明の第１実施例に係るキャニスタを簡略的に示す断面図。 本発明の第２実施例に係るキャニスタを簡略的に示す断面図。 本発明に係るマイクロカプセルの一例を模式的に示す説明図。 本発明に係る成形蓄熱材の一例を示す斜視図。

符号の説明

１…相変化物質
２…内層
３…外層
４…外郭体
５…マイクロカプセル
６…蓄熱材
７…吸着材
１０…ケーシング
１１…チャージポート
１２…パージポート
１３…大気ポート
１５Ａ〜１５Ｅ…パンチングメタル
１８，１９…スプリング（付勢部材）
Ｃ…ガス通路
Ｃ１，Ｃ２…蓄熱吸着室
Ｃ３…吸着室

Claims (5)

1. ケーシング内に形成されるガス通路の一端に、燃料蒸気が導入されるチャージポートとエンジンの吸気系へ連通するパージポートとが設けられるとともに、上記ガス通路の他端に大気へ連通する大気ポートが設けられ、かつ、温度変化に応じて潜熱の吸収および放出を生じる相変化物質が、疎水性の熱硬化性樹脂からなる内層と、この内層を覆う親水性の熱可塑性樹脂からなる外層と、を含む多層構造の外郭体の内部に封入されたマイクロカプセルを含む粒状の蓄熱材が、粒状の吸着材とともに充填された蓄熱吸着室が上記ガス通路に形成されていることを特徴とするキャニスタ。
2. 上記蓄熱材が、上記マイクロカプセルをバインダとともに成形したものであることを特徴とする請求項１に記載のキャニスタ。
3. 上記外層がポリビニルアルコールにより成形され、上記バインダがフェノール樹脂により成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のキャニスタ。
4. 上記蓄熱吸着室に隣接する空隙室に、上記蓄熱吸着室と空隙室とを仕切る移動可能な可動仕切板を蓄熱吸着室側へ付勢して、上記蓄熱吸着室を加圧状態に維持する付勢部材が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のキャニスタ。
5. 上記ガス通路に、粒状の吸着材のみが充填された吸着室が、上記蓄熱吸着室よりも大気ポート寄りに形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のキャニスタ。

Images