JP4618057B2 - 熱可塑性樹脂組成物及びその成形品並びに該成形品を用いた車両の外板部材 - Google Patents
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Description
フェンダパネルやボンネット等の車体の外板部材を樹脂製とし、この外板部材を車体に組み付けた状態で車体全体の塗装を塗装ラインで行う、所謂オンライン塗装を行う場合、塗装後の乾燥炉での加熱により樹脂製の外板部材に熱変形が生じ易いという問題がある。
尚、本明細書において、「(オレフィン系樹脂成分)及び/又は(フィラー)」とは、「(オレフィン系樹脂成分)及び(フィラー)の少なくとも何れか一方」の意であり、これを簡略化して表現したものである。
また、第3成分のオレフィン系樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン(PP)樹脂やポリエチレン(PE)樹脂もしくはエチレン酢酸ビニールアルコール(EVA)樹脂などの変性または未変性のものが好適で、フィラーとしては例えば炭酸カルシウムなどが好適であった。
従って、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性をバランス良く両立して高めるためには、ポリアミド樹脂成分と、酸変性エラストマーと、オレフィン系樹脂成分及び/又はフィラーの配合割合を適度に設定し、マトリックス中にコア−シェル型粒子構造が分散してなるモルフォロジーを実現することが重要であると考えられる。
また、前記成分(C)の含有量を10質量%以下としたのは、成分(C)の含有量がこの値を越える領域では、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることが難しいからであり、前記成分(C)の含有量の下限値を0.5質量%としたのは、成分(C)を添加する場合、その計量精度を維持する観点から、確実に添加できる実用的な最少量は、配合量で約0.5質量%であるとみなすことができるからである。
更に、前記成分(D)の含有量について、その上限値を8質量%としたのは、成分(D)の含有量がこの値を越えると耐衝撃性が低下するからであり、前記成分(D)の含有量の下限値を0.5質量%としたのは、成分(D)を添加する場合、その計量精度を維持する観点から、確実に添加できる実用的な最少量は、配合量で約0.5質量%であるとみなすことができるからである。
ここに、前記フィラー(D)を粒状とし、その平均粒径を0.08〜0.7μmとしたのは、より一層、耐熱性と耐衝撃性とをバランス良く実現することができるからである。フィラーの径は、サブミクロン以下に微細化することが重要であるが、極端に細かくしすぎると、粒子間の凝集が起こってしまう。平均粒径を0.08〜0.7μmとすれば、凝集を抑制し、耐熱性と耐衝撃性を優れたバランスで実現することができる。サブミクロンオーダのフィラーは入手が容易であるというメリットもある。
特に、前記オレフィン系樹脂成分(C)の含有量の下限値を0.5質量%としたことにより、成分(C)を添加する際に、添加量を実用的な最少とした場合でも、その計量精度を維持し確実な配合を行うことができる。更に、前記フィラー成分(D)の含有量の下限値を0.5質量%としたことにより、成分(D)を添加する際に、添加量を実用的な最少とした場合でも、その計量精度を維持し確実な配合を行うことができる。
また、特に、前記フィラー(D)を平均粒径が0.08〜0.7μmの粒状としたことで、耐熱性と耐衝撃性とをより一層バランス良く向上させることができる。つまり、フィラーの径は、サブミクロン以下に微細化することが重要であるが、極端に細かくしすぎると、粒子間の凝集が起こってしまう。しかし、平均粒径を0.08〜0.7μmとすることで、凝集を抑制し、耐熱性と耐衝撃性を優れたバランスで高めることができる。また、サブミクロンオーダのフィラーは入手が比較的容易であるというメリットも得られる。
本実施形態では、ポリアミド樹脂成分(A)を第1成分(基材成分)とし、これに第2成分として酸変性エラストマー(B)を加え、更に第3成分としてオレフィン系樹脂成分(C)及び/又はフィラー(D)を加えて、基本的には3成分系の熱可塑性樹脂組成物を得た。
具体的には、第1成分(A),第2成分(B)としてそれぞれ以下の材料を選定し、これらと種々の第3成分(C)及び/又は(D)を組み合わせることにより様々の熱可塑性樹脂組成物を得た。
−ポリアミド9T(PA9T)
−ポリアミド6T(PA6T)
−変性エチレンブテン共重合体(m−EBR)
−変性エチレンプロピレン共重合体(m−EPR)
−変性スチレンエチレンブタジエンスチレン3元共重合体(m−SEBS)
−ポリプロピレン(PP)樹脂
−ポリエチレン(PE)樹脂
−変性ポリプロピレン(m−PP)樹脂
−変性ポリエチレン(m−PE)樹脂
−変性エチレン酢酸ビニルアルコール(m−EVA)樹脂
−炭酸カルシウム
−タルク
−シリカ
更に、以上の第1,第2及び第3成分に加え、第4成分としてカーボンブラックを加えて導電性の確保を図るものも用意した。
上記低温衝撃試験はJIS K 7110に準拠したアイゾット(IZOD)衝撃試験法により、また、熱変形試験はJIS K 7195に準拠したヒートサグ試験法により、試験片の厚さ3.2mm、試験温度190℃で、それぞれ行った。
・試験I:第3成分(C)としてオレフィン系樹脂成分を用い、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験。
・試験II:第3成分(D)としてフィラーを用い、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験。
・試験III:第3成分を種々変更して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるだけでなく、塗膜付着性をも向上させ得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験。
まず、第3成分としてオレフィン系樹脂成分(C)を用いた試験Iについて説明する。
この試験Iでは、第1,第2,第3成分として以下のものを用い、これらを種々組み合わせて供試材を作製し、各試験を実施した。尚、何れの場合においても、成分(A)と成分(B)と成分(C)の合計は100質量%に維持した。
・第1成分(A):PA9T,PA6T
・第2成分(B):m−EBR,m−EPR,m−SEBS
・第3成分(C):PP,m−PP,PE,m−PE,m−EVA
以下、各種試験結果について説明する。
まず、試験I−1では、第3成分を配合していない比較例の供試材を用意し、低温衝撃試験および熱変形試験を行った。試験結果を図18のテーブルに示す。
図18のテーブルから分かるように、第1欄の比較例1〜7は、何れも第1成分(A)がPA9で第2成分(B)がm−EBRであり、第2成分(B)の配合量を0〜30質量%の範囲内で異ならせたものである。また、比較例101,201は、第1成分(A)がPA9で第2成分(B)をそれぞれm−EPR,m−SEBSとしたものである。更に、比較例301は、第1成分(A)がPA6で第2成分(B)をm−EBRとしたものである。また更に、比較例304は、第1成分(A)がPA6で第2成分(B)をm−EPRとしたものである。比較例101,201,301,304では、何れについても、第2成分(B)の配合比は20質量%とした。
尚、比較例1〜7の試験データおよび図15から分かるように、耐衝撃性(低温IZOD値)は成分(B)の配合比15質量%以上で大きく向上しており、耐熱性は成分(B)の配合比15質量%以下で大きく向上している。
試験I−2は、第1成分(A)をPA9Tとし、第2成分(B)をm−EBR又はm−SEBSとし、第3成分(C)をPPとした組み合わせである。
この試験I−2における各成分の配合量および各試験の結果を、図19のテーブルおよび図1〜図5のグラフに示す。
すなわち、図3のグラフにおいて熱変形量の測定結果を示す破線表示の折れ線グラフを対象とし、配合比0(ゼロ:比較例4)での熱変形量Da(2.5mm)を基準とし、この基準値Daが間に位置する2つの隣り合う実測点をまず探す。この図3の試験の場合には、配合比が0.333の実測点3c(第3成分(C)の配合量が5質量%で熱変形量が2.0mm:比較例7K)と次の実測点3d(配合比が0.5:第3成分(C)の配合量が7.5質量%で熱変形量が3.3mm:比較例23)の間に基準値Daが位置している。尚、各実測点3c,3dでの各数値は、図19の該当欄(第3欄)に記載のものである。
そして、前記2つの隣り合う実測点3c,3dの間で、従来周知の直線比例による補間法を適用することにより、まず、熱変形量の基準値Daに対応する成分(C)の配合量を求める。この場合には、以下の計算によりこの成分(C)の配合量を求めた。
・(2.5−2.0)mm/(3.3−2.0)mm×(7.5−5.0)%+5.0%
≒ 5.96%≒ 6.0%
尚、この例では、耐衝撃性(低温IZOD:実線の折れ線グラフ)については、測定範囲の何れの実測点においても、第3成分(C)を加えない場合(配合比ゼロ:比較例4)よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
尚、この場合においても、耐衝撃性(低温IZOD:実線の折れ線グラフ)については、測定範囲の何れの実測点においても、第3成分(C)を加えない場合(配合比ゼロ:比較例5)よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
・成分(B)配合量が10質量%:成分(C)配合量の上限値は7.5質量%
・成分(B)配合量が13質量%:成分(C)配合量の上限値は5質量%
・成分(B)配合量が15質量%:成分(C)配合量の上限値は6質量%
・成分(B)配合量が20質量%:成分(C)配合量の上限値は9質量%
・成分(B)配合量が25質量%:成分(C)配合量の上限値は5質量%
従って、耐衝撃性が求められるパネル材に用いることを前提とする場合には、図19の第1欄および図1の例(第2成分(B)の配合量が10質量%)は除外して、第2成分(B)の配合量を13〜25質量%、第3成分(C)の配合量を0.5〜9質量%、第1成分(A)の配合量が86.5〜66質量%となるように、配合量を調整することが好ましい。
更に、耐熱性を確実により向上させる(熱変形量をより抑制する)観点からは、第2成分(B)の配合量を15〜20質量%、第3成分(C)の配合量を0.5〜9質量%、第1成分(A)の配合量が84.5〜71質量%となるように、配合量を調整することが好ましい。
試験I−3は、第1成分(A)をPA9Tとし、第2成分(B)をm−EBR又はm−EPRとし、第3成分(C)をPP,m−PP,PE,m−PE,m−EVAの何れかとした組み合わせである。
この試験I−3における各成分の配合量および各試験の結果を図20のテーブル及び図4,図6〜図9のグラフに示す。
図20のテーブル中の各欄は、第2成分(B)の配合量を特定%(20質量%)に固定しておき、第2成分(B)に対する第3成分(C)の種類および配合比を種々変更した場合について、各成分の配合量および試験結果を示しており、図6〜図9がそれぞれ第2〜第4及び第7欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は0.318以下であり、第3成分(C)の配合量としては0.5〜6.36質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜6.36質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜73.64質量%になる。上記配合比が0.318を越える領域では、第3成分(C)を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
尚、この場合には、耐衝撃性(低温IZOD:実線の折れ線グラフ)について、実測点7eにおいて、第3成分(C)を加えない場合(配合比:ゼロ)よりも耐衝撃性が低下するが、これによる第3成分(C)の配合比の上限値は、耐熱性についての上限値よりも高くなる。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は0.412以下であり、第3成分(C)の配合量としては0.5〜8.24質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜8.24質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜71.76質量%になる。上記配合比が0.412を越える領域では、第3成分(C)を加えない場合よりも低温IZOD値が小さくなる。
尚、この場合には、耐熱性(変形量:破線の折れ線グラフ)については、測定範囲の何れの実測点においても、第3成分(C)を加えない場合(配合比:ゼロ)よりも耐熱性が低下して熱変形量が大きくなることはないので、上述のような限界値は存在しない。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は0.5以上であり、配合比0.5の場合、第3成分(C)の配合量としては0.5〜10質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜10質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜70質量%になる。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は実測点では0.5以上であり、配合比0.5の場合、第3成分(C)の配合量としては0.5〜10質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜10質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜70質量%になる。
試験I−4は、第1成分(A)をPA6Tとし、第2成分(B)をm−EBR又はm−EPRとし、第3成分(C)をPP,m−PP,PE,m−PEの何れかとした組み合わせである。
この試験I−4における各成分の配合量および各試験の結果を図21のテーブル及び図10〜図14のグラフに示す。
図21のテーブル中の各欄は、第2成分(B)の配合量を特定%(20質量%)に固定しておき、第2成分(B)に対する第3成分(C)の種類および配合比を種々変更した場合について、各成分の配合量および試験結果を示しており、図10〜図14がそれぞれ第1〜第5欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は0.46以下であり、第3成分(C)の配合量としては0.5〜9.2質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜9.2質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜74質量%になる。上記配合比が0.46を越える領域では、第3成分(C)を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
尚、この場合においても、耐衝撃性(低温IZOD:実線の折れ線グラフ)については、測定範囲の何れの実測点においても、第3成分(C)を加えない場合(配合比:ゼロ)よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は実測点では0.5以下であり、配合比0.5の場合、第3成分(C)の配合量としては0.5〜10質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜10質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜70質量%になる。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る成分第3(C)の第2成分(B)に対する配合比は実測点では0.5以下であり、配合比0.5の場合、第3成分(C)の配合量としては0.5〜10質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜10質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜70質量%になる。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は0.345以下であり、第3成分(C)の配合量としては0.5〜6.9質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜6.9質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜73.1質量%になる。上記配合比が0.345を越える領域では、第3成分(C)を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
尚、この場合においても、耐衝撃性(低温IZOD:実線の折れ線グラフ)については、測定範囲の何れの実測点においても、第3成分(C)を加えない場合(配合比:ゼロ)よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第3成分(C)の第2成分(B)に対する配合比は実測点では0.5以下であり、配合比0.5の場合、第3成分(C)の配合量としては0.5〜10質量%の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第2成分(B)の配合量が20質量%、第3成分(C)の配合量が0.5〜10質量%、第1成分(A)の配合量が79.5〜70質量%になる。
図22の第2欄と第3欄とを対比することで、第3成分(C)を加えることによって耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることが分かる。
図16は、例えば上記比較例1Kの組み合わせ、つまり、基材成分(A)をPA9Tとし、成分(B)をm−EBRとし、成分(C)をPPとした組み合わせで、成分(B)の配合量が20質量%とし、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めるために、成分(B)に対する成分(C)の配合比を、例えば0.375とした樹脂組成物よりなる成形品のTEM観察によるミクロ組織の顕微鏡写真(倍率:50000倍)を示す図である。
次に、第3成分としてフィラー成分(D)を用いた試験IIについて説明する。
本試験IIにかかる熱可塑性樹脂組成物は、ポリアミド樹脂成分(A)で形成されたマトリックス相の中に、全体に対し13〜20質量%のエラストマー成分(B)をシェル相とし、更に、全体に対し8質量%以下のフィラー成分(D)をコア相として予混練されたコア−シェル型粒子構造の分散相が分散してなるものである。
ここに、第3成分としてフィラー(D)を添加する場合、配合量は8質量%以下(但し、ゼロではない)であれば良いのであるが、その計量精度を維持する観点から、確実に添加できる実用的な最少量は、配合比で約0.5質量%であるとみなすことができるので、この場合、フィラー成分(D)の配合量としては、0.5〜8質量%の範囲とすることが好ましい。
本実施形態では、このような熱可塑性樹脂組成物の具体例を用いて、その耐衝撃性(低温IZOD(kJ/m2))と耐熱性(熱変形量(mm))が如何にバランス良く実現されるかを説明する。
試験II−1は、第1成分(A)がポリアミド9T(PA9T)で、これに第2成分(B)として13または20質量%の変性エチレンブテン共重合体(m−EBR)を加え、更に、第3成分(D)としてフィラーを配合し、その配合比を種々に変えた試験である。フィラー成分(D)としては、粒子径0.1μmの炭酸カルシウムを用いた。すなわち、フィラー成分として粒子径0.1μmの炭酸カルシウムを混入させた13または20質量%の変性エチレンブテン共重合体(m−EBR)を、マトリックス相としてのポリアミド9T(PA9T)に分散させたものである。
この試験II−1における各成分の配合量および各試験の結果を、図23のテーブルに示す。
試験II−2は、第1成分(A)がポリアミド9T(PA9T)で、これに第2成分(B)として20質量%の変性エチレンブテン共重合体(m−EBR)を加え、更に、第3成分(D)として一定量(5質量%)のフィラーを配合し、フィラー成分(D)の粒子径を種々に変えた試験である。フィラー成分(D)としては、粒子径0.02〜6μmの炭酸カルシウムを用いた。
この試験II−2における各成分の配合量,フィラーの粒子径および各試験の結果を、図24のテーブルに示す。
試験II−3は、フィラー成分(第3成分(D))として、炭酸カルシウムとは異なる種類のものを用いた例を含む試験である。
この試験II−3における各成分の配合量,フィラーの粒子径および各試験の結果を、図25のテーブルに示す。
図25の第2欄は、フィラー成分(第3成分(D))として粒子径0.5μmのタルクを用いた例である。
この場合、予混練すれば、比較例550K,551Kに示すように、フィラー成分を混入しない場合(比較例5)に比べても、更にはフィラー成分として炭酸カルシウムを混入した場合(比較例500K〜502K)に比べても、耐衝撃性、耐熱性ともに向上することが分かる。一方、予混練しなければ、比較例551〜553に示すように、耐衝撃性が低下することが分かる。
例えば、シェル相としての20質量%の変性エチレンブテン共重合体(m−EBR)に対し、コア相として、粒子径0.1μmの炭酸カルシウムを5質量%にポリプロピレン(PP)を5質量%混入させ、そのコア−シェル型粒子構造の分散相を、マトリックス相としてのポリアミド9T(PA9T)に分散させた試料を得ることができる。
試験II−4は、第1成分(A),第2成分(B)及び第3成分(D)に加えて、第4成分を配合したもので、本試験では、この第4成分としてポリプロピレン(PP)を配合した。
この試験II−4における各成分の配合量,フィラーの粒子径および各試験の結果を、図27のテーブルに示す。
本試験では、図27のテーブル中には記載していないが、比較例561及び比較例561Kの両方について、第4成分として5質量%のポリプロピレン(PP)をそれぞれ配合した。このように、第4成分を加えた場合についても、第3成分(D)の炭酸カルシウムを予混練して加えることにより(比較例561K)、予混練せずに第3成分(D)を加えた場合(比較例561)に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることが分かった。
次に、第3成分(オレフィン系樹脂(C)及び/又はフィラー(D))を種々変更することで、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるだけでなく、塗膜付着性をも向上させ得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験IIIについて説明する。
本実施形態では、より好ましくは、自動車等の車両の車体外板の塗装に用いる塗料として一般的なメラミン系塗料を対象とし、このメラミン系塗料を塗布した後に、約140℃の温度で乾燥・焼き付けを行う塗装について、その塗膜付着性を向上させることを企図した。
尚、この試験IIIでは、樹脂組成物としての導電性向上などを目的に、第4成分として所謂カーボンブラックを適量(例えば2.5質量%)配合するようにした。また、試験IIIでは、耐衝撃性は常温でのアイゾッド(IZOD)衝撃試験法により評価した。
まず、試験III−1では、第3成分を配合していない比較例の供試材を用意し、常温衝撃試験および熱変形試験と塗膜付着性試験を行った。試験結果を図28に示す。
図28のテーブルから分かるように、比較例51〜53は、何れも第1成分(A)がPA9で第2成分(B)がm−EBRであり、第3成分を配合していないものである。また、比較例251は、第1成分(A)がPA9で第3成分(B)がm−SEBSであり、第3成分を配合していないものである。
何れの比較例についても、塗膜付着性は不良(×)であった。
試験III−2は、第3成分としてオレフィン系樹脂成分(C)を用いたもので、このオレフィン系樹脂成分(C)としては、融点が175℃のPP樹脂,融点が130℃のPE樹脂,融点が98℃のm−EVA樹脂を用いた。
この試験III−2における各成分の配合量および各試験の結果等を、図29のテーブルに示す。
一方、第3成分(C)の配合量が15質量%である比較例60については、第3成分(C)を配合していない比較例51に比して耐衝撃性が低下した。また、第3成分(C)の配合量がそれぞれ20,25質量%以上である比較例61,62については、第3成分(C)を配合していない比較例51に比して耐熱性と耐衝撃性が共に低下し、また、塗膜付着性も不良であった。
試験III−3は、第3成分としてフィラー成分(D)を用いたもので、このフィラー成分(D)としては、炭酸カルシウム又はタルクを用いた。
この試験III−3における各成分の配合量および各試験の結果等を、図30のテーブルに示す。
従って、第3成分としてフィラー成分(D)を配合することにより、塗膜付着性を高める上で有利になることが分かった。
試験III−4は、第3成分(オレフィン系樹脂(C)及び/又はフィラー(D))を種々変更することにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるだけでなく、塗膜付着性をも向上させ得る熱可塑性樹脂組成物を見出すことを企図したもので、第1成分(基材成分)のポリアミド樹脂成分(A)としてPT9Tを、第2成分の酸変性エラストマー(B)としてm−EBRをそれぞれ用い、更に第3成分として、オレフィン系樹脂成分(C)と適度な粒径のフィラー成分(D)の両方を加えて実施例の供試材を作製した。
−オレフィン系樹脂(C):
・PP樹脂(融点175℃:比較例)
・PE樹脂(融点130℃:実施例)
・m−EVA樹脂(融点98℃:実施例)
−フィラー(D)
・炭酸カルシウム
・タルク
この試験III−4における各成分の配合量および各試験の結果等を、図31のテーブルに示す。
一方、PE樹脂(C)及び炭酸カルシウム(D)の配合量が共に10質量%である比較例901については、比較例52に比して、耐衝撃性は向上したが耐熱性は低下した。また、PE樹脂(C)及び炭酸カルシウム(D)の配合量が共に12質量%である比較例902については、比較例52に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方が低下した。
一方、PE樹脂(C)及び炭酸カルシウム(D)の配合量が共に10質量%以上である比較例905及び906については、比較例51に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方が低下した。
一方、予混練してタルク(D)を配合した実施例950,951については、第3成分を配合していない比較例52に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。
尚、前記酸変性エラストマー成分(B)としては、変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体が望ましく、上記のもの以外でも、例えば、エチレンプロピレン共重合体(EPR)、エチレンブテン共重合体(EBR)、エチレンプロピレンジエン共重合体(EPDM)、ポリエチレンオキサイド共重合体(POR)、また、スチレンブタジエン共重合体を水添したスチレンエチレンブタジエンスチレン3元共重合体(SEBS)、スチレンイソプレン共重合体の水添ゴム(SEPS)、1,2−ブタジエンと1,4−ブタジエン共重合体の水添ゴム(CEBC)などを適用することができ、これらを単独で用いても良く、複数組み合わせても良い。また、これらエラストマーは、マレイン酸等の酸変性物のものが好適である。
M マトリックス相
S シェル相
Claims (11)
- 65〜86.5質量のポリアミド樹脂成分(A)と、13〜25質量%の酸変性エラストマー成分(B)と、0.5質量%以上で10質量%以下のオレフィン系樹脂成分(C)と、平均粒径が0.08〜0.7μmの粒状成分であって0.5質量%以上で8質量%以下のフィラー成分(D)とを含有し、
前記ポリアミド樹脂成分(A)で形成されたマトリックス相中に、
前記酸変性エラストマー成分(B)をシェル相とし、前記オレフィン系樹脂成分(C)及びフィラー成分(D)をコア相として形成されたコア−シェル型粒子構造の分散相が分散してなる、
ことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。 - 前記酸変性エラストマー成分(B)の含有量が15〜20質量%であることを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記酸変性エラストマー成分(B)は、変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体であることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記酸変性エラストマー成分(B)が、変性エチレンブテン共重合体、変性エチレンプロピレン共重合体または変性スチレンエチレンブタジエンスチレン3元共重合体であることを特徴とする請求項3に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記酸変性エラストマー成分(B)が、変性エチレンブテン共重合体であることを特徴とする請求項4に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記オレフィン系樹脂成分(C)が、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂及びエチレン酢酸ビニルアルコール樹脂の少なくとも何れか一種で、変性または未変性のものであることを特徴とする請求項1〜5の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記オレフィン系樹脂成分(C)の融点が140℃以下であることを特徴とする請求項1〜6の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記フィラー成分(D)は、炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項1〜7の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 前記ポリアミド樹脂成分(A)は、ポリアミド9Tであることを特徴とする請求項1〜8の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 請求項1〜請求項9の何れか一に記載の組成物によって成形されたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品。
- 請求項10に記載の熱可塑性樹脂成形品によって形成されたことを特徴とする車両の外板部材。
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