JP2006022131A - 自動車外装部品製造用樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車外装部品製造用材料として必要な、剛性、面衝撃性、流動性、導電性、外観、塗装性に優れ、且つ、塗装時の高温に晒されても樹脂の収縮が小さい樹脂組成物を得る。
【解決手段】下記の成分（Ａ）〜（Ｅ）を配合してなる組成物。（Ａ）ＩＳＯ粘度数が１２０ｍｌ／ｇ以下であり、且つ、末端カルボキシ基（単位：μｅｑ／ｇ）／末端アミノ基（単位：μｅｑ／ｇ）≧１．５であるポリアミド６樹脂：３６〜６８重量部（Ｂ）無水マレイン酸でグラフト変性したエチレン・ブテン−１共重合体：１５〜２５重量部（Ｃ）導電性カーボンブラック：１〜４重量部（Ｄ）シランカップリング剤で表面処理されていないタルク：１５〜３０重量部（Ｅ）エチレンビニルアルコール樹脂：１〜５重量部。
【選択図】 なし

Description

本発明は自動車外装部品製造用樹脂組成物及び成形体に関する。更に詳しくは、剛性、耐衝撃性、流動性、寸法安定性、導電性、外観、塗装密着性に優れた自動車外装部品製造用樹脂組成物に関する。

フェイシア、フェンダー、ドアパネル等の自動車外装部品には、従来鋼板が使用されてきたが、軽量化、デザインの多様化等に伴い、樹脂材料を適用する動きが広まりつつある。
自動車外装部品製造用の樹脂材料には、剛性、面衝撃性、流動性、外観、寸法安定性、塗装性等に優れることが必要である。
また、塗装方法として、鋼板製の自動車外装部品では通常、静電塗装が適用されていることから、鋼板材と同様の静電塗装方法が適用できることも要求され、そのために樹脂材料に導電性を付与することも必要となる。

これらの特性を満足させるために、これまで多くの材料が提案されており、例えばポリアミド樹脂とポリフェニレンエーテル樹脂のアロイ（以下ＰＡ／ＰＰＥと略記する）が挙げられる（例えば、特許文献１〜特許文献４参照）。
ＰＡ／ＰＰＥアロイは、自動車外装部品製造用材料として必要な前記要求特性を、程よく均衡させることが可能であり、一部で実用化されている。
しかしながら、これらの組成物では塗装の焼き付け時の高温暴露によって、樹脂が収縮して、焼き付け後の製品が大きく変形してしまうという不具合があり、大きな課題となっていた。
この変形を抑制するために、従来は、塗装前に樹脂製品を車体に取り付ける際に、樹脂製品にスライドジグを設置して、無理な固定をせず自由に収縮させて変形させない手法、又は樹脂製品を別ラインにて塗装する、いわゆるオフライン塗装にして、後で塗装した樹脂製品を車体に組み付ける手法等の対策が必要となる。
この中でスライドジグを取り付ける手法では製品の変形自体はある程度抑制することができるが、樹脂が収縮した分、塗装組み付け前の製品寸法からズレるので、各部品との間に大きな隙間を生じるという不具合が生じ、またオフライン塗装の手法では他の部品との同時塗装でなくなる結果、他の部品と全く同じ色調、質感のものができなくなるという不具合が生じる。

特開２００２−１４６２０５号公報 特開２００２−１４６２０６号公報 特開２００２−２０６０５４号公報 特開２００３−９６３１７号公報

一方、自動車外装、外板部品等製造用の樹脂材料として、本発明と類似の、ポリアミド樹脂とオレフィン系重合体とのアロイに関しても幾つかの提案がなされている（例えば、特許文献５〜特許文献８参照）。
しかし、これらの組成物ではやはり塗装後の収縮率が大きいか、又は導電性、塗装密着性、面衝撃性が不充分であり自動車外装部品として適用するには必ずしも十分に満足できるものではなかった。

特開昭５８−９３７５６号公報 特開平３−５０２６３号公報 特開平１０−３０６２１３号公報 特開２００３−６４２５４号公報

本発明は、かかる状況にあって、自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂材料として必要な要求特性である、剛性、面衝撃性、流動性、導電性、外観、塗装性に優れ、且つ、塗装時の高温に晒されても樹脂の収縮が小さい樹脂組成物を得ることを課題に鋭意検討した結果、ある特定の構成成分、配合量において、それが達成できることを見出し到達したものである。

上記課題を解決するために、本発明では、下記の成分（Ａ）〜（Ｅ）を、成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、それぞれ下記の比率で配合してなる自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物を提供するものである。
（Ａ）：ＩＳＯ粘度数が１２０ｍｌ／ｇ以下であり、且つ、末端カルボキシル基と末端アミノ基の比率が、
末端カルボキシ基（単位：μｅｑ／ｇ）／末端アミノ基（単位：μｅｑ／ｇ）≧１．５
であるポリアミド６樹脂：３６〜６８重量部
（Ｂ）：無水マレイン酸でグラフト変性したエチレン・ブテン−１共重合体：１５〜２５重量部
（Ｃ）：ＢＥＴ比表面積が１０００ｍ^２／ｇ以上であり、且つ、ＤＢＰ吸油量が４００ｍｌ／１００ｇ以上である導電性カーボンブラック：１〜４重量部
（Ｄ）：平均粒子径が０．５〜５μｍで、且つ、シランカップリング剤で表面処理されていないタルク：１５〜３０重量部
（Ｅ）：エチレンビニルアルコール樹脂：１〜５重量部

本発明は、次のように特別に有利な効果を奏し、その産業上の利用価値は極めて大である。
１．本発明に係る自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物は、剛性、耐熱剛性、耐衝撃性、寸法安定性、流動性、外観、導電性、塗装密着性に優れ、高度に均衡した物性バランスを示す。
２．本発明に係る自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物から得られる成形品は、静電塗装における塗料の付着効率に優れ、且つプライマーを施すこと無く塗装することが可能である。
３．本発明に係る自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物から得られる成形品は高温で塗料を焼付けても、耐熱剛性が高く、また加熱収縮率も小さいため、変形を著しく抑制することが可能である。

以下、本発明を詳細に説明する。
ポリアミド６樹脂
本発明における、成分（Ａ）のポリアミド６樹脂は、ＩＳＯ ３０７に定められた手法、つまり９６％濃硫酸溶媒及び該溶媒中０．５重量％濃度のポリアミド溶液について、２３℃で測定された粘度から計算された粘度数（本発明においては、「ＩＳＯ粘度数」という。）が１２０ｍｌ／ｇ以下のものであり、且つ、末端カルボキシル基と末端アミノ基の比率（以下、単に「末端基比率」と略称することもある。）が、下記式：
（ａ）＝末端カルボキシ基（単位：μｅｑ／ｇ）／末端アミノ基（単位：μｅｑ／ｇ）
に従って計算される（ａ）の値で表示したとき、（ａ）≧１．５を満足するものである。
ここで、ポリアミド６樹脂のＩＳＯ粘度数が１２０ｍｌ／ｇを超えると流動性が低下するので使用することができない。好ましい範囲はＩＳＯ粘度数が８０〜１１０ｍｌ／ｇの範囲であり、８０ｍｌ／ｇに満たないＩＳＯ粘度数のものも衝撃性が低下するので好ましくない。
ポリアミド６樹脂の末端基比率は、上記式に従って計算される（ａ）の値で表示したとき、（ａ）≧１．５を満足することが流動性と衝撃性のバランスの点で必要だが、できれば、６≧（ａ）≧１．５であることが好ましく、特に５≧（ａ）≧２の範囲が好ましい。末端基比率がこの範囲の上限を超えると、流動性が低下し、また下限未満だと衝撃性が低下する。
ポリアミド６樹脂の配合比率は、成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、３６〜６８重量部であり、好ましくは４０〜６０重量部である。ポリアミド６樹脂の配合比率が少ないと衝撃性、流動性、外観を始めとする全体の物性バランスを高度に均衡させることは困難となり、また多いと寸法安定性が低下する等して、やはり物性バランスを高度に均衡させることは難しくなる。

また、成分（Ａ）は流動性、衝撃性のバランスを向上させるために、ＩＳＯ粘度数が異なる２種類以上のポリアミド６樹脂から構成させることが好ましく、特に以下の成分（Ａ−１）及び（Ａ−２）のポリアミド６樹脂の組合せが好ましい。
成分（Ａ−１）：ＩＳＯ粘度数が９０ｍｌ／ｇ以下のポリアミド６樹脂
成分（Ａ−２）：ＩＳＯ粘度数１２０ｍｌ／ｇ以上のポリアミド６樹脂
成分（Ａ−１）及び（Ａ−２）の末端カルボキシル基と末端アミノ基の比率は、それぞれ独立に、前記（ａ）≧１．５の範囲外であってもよいが、（Ａ−１）及び（Ａ−２）を合わせた成分（Ａ）ポリアミド６樹脂について測定される末端基比率は、前記（ａ）≧１．５を満足しているものである。上記の粘度数についても同様、（Ａ−１）及び（Ａ−２）を合わせた成分（Ａ）ポリアミド６樹脂について測定されるＩＳＯ粘度数が１２０ｍｌ／ｇ以下を満足しているものである。
成分（Ａ−１）／（Ａ−２）の配合比率は、（Ａ−１）の比率が高いものほど流動性が良く、低いものほど衝撃性に優れるが、１／９９〜９９／１重量比率の範囲で、必要に応じて調整すればよい。
なお、末端基比率の調整方法に関しては、公知の手法により実施されるが、例えば重合時に酢酸、ステアリン酸、ステアリルアミン等で末端基を封鎖する手法等がある。

無水マレイン酸でグラフト変性したエチレン・ブテン−１共重合体
本発明における成分（Ｂ）の無水マレイン酸でグラフト変性したエチレン・ブテン−１共重合体は、好ましくは、密度が０．８８〜０．８９ｇ／ｍｌのものであり、ガラス転移温度が−５０℃以下のものである。密度がこの範囲より小さいと、ペレット同士が融着し易くなる等、生産時の取り扱いが難しくなり、また、これより大きかったり、ガラス転移温度がこれより高いと、面衝撃性が不足する。
また、無水マレイン酸でのグラフト変性は、従来より公知の手法を用いて任意の段階で行うことができるが、押出機にて、エチレン・ブテン−１共重合体と過酸化物と無水マレイン酸を溶融混練して、変性させる手法が簡便であり一般的である。
無水マレイン酸の好ましいグラフト率は、成分（Ｂ）１００重量部に対して、０．０５〜２重量部の範囲であり、特に好ましくは０．２〜０．８重量部の範囲である。
また、上記の好ましい範囲のグラフト率より多くの無水マレインがグラフトされたエチレン・ブテン−１共重合体と、無水マレイン酸が全くグラフトされていないエチレン・ブテン−１共重合体を併用配合し、組成物中の無水マレイン酸グラフト率を好ましい範囲に調整することもできる。

成分（Ｂ）の配合比率は、成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、１５〜２５重量部の範囲であり、これより少ないと衝撃性が低下し、多いと高温剛性が低下する等して、高度に物性を均衡させることができなくなる。特に好ましい範囲は、成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、１５〜２５重量部の範囲であり、かつ、成分（Ｂ）／｛成分（Ａ）＋成分（Ｂ）｝の重量部比率が２０／８０〜３０／７０の範囲である。
なお、成分（Ｂ）には、品質を低下させない範囲でポリエチレン、ポリプロピレン等のホモのオレフィン重合体を含有させることもできる。ホモのオレフィン重合体の配合量としては、成分（Ｂ）１００重量部に対して４０重量部以内が好ましい。
また、本発明における樹脂組成物が示す成分（Ｂ）と成分（Ａ）のミクロ分散形態は海島構造であり、成分（Ａ）が連続相である海相を、成分（Ｂ）が不連続相である島相を形成するものである。海島構造が、成分（Ａ）、成分（Ｂ）でこれと逆になると、耐熱剛性、寸法安定性、導電性が大きく低下する等して、物性バランスを高度に均衡させることはできない。
成分（Ｂ）の島相の平均粒子径は、０．０５〜１μｍの範囲が好ましく、特に好ましくは０．１〜０．５μｍの範囲である。この範囲外では、平均粒子径が大きすぎても、小さすぎても、衝撃性が低下し、物性バランスを高度に均衡させることは困難となる。この範囲内の平均粒子径に制御するためには、従来公知の手法を用いて調整することができるが、二軸押出機にて適度な溶融混練条件を選定して製造する手法を挙げることができる。

導電性カーボンブラック
本発明における成分（Ｃ）の導電性カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、ケッチェンブラック等が挙げられるが、少量の配合量で導電性を発揮するケッチェンブラックが好ましい。
また、ＢＥＴ比表面積が１０００ｍ^２／ｇ以上で、且つ、ＤＢＰ吸油量が４００ｍｌ／１００ｇ以上のものを使用しないと、導電性を発現させるために必要な配合量が多くなって、導電性、衝撃性、流動性とのバランスを取ることが困難となる。

成分（Ｃ）の配合比率は、成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、１〜４重量部の範囲であり、１重量部未満では導電性が不十分であり、４重量部を超えると流動性、衝撃性が低下する等して物性バランスを取ることが困難となる。
また、本発明における樹脂組成物の示す成分（Ｃ）のミクロ分散形態は、成分（Ｃ）が主に成分（Ａ）相中に分散しているものである。成分（Ｃ）が主に成分（Ｂ）相に分散している形態では導電性、衝撃性が低下するため、高度に物性バランスを均衡させることができなくなる。この分散形態を発現するのに任意の手法を用いることができるが、溶融混連時の製造条件、溶融混錬のタイミング等を選定することにより制御する手法が簡便であり、好ましく用いられる。例えば、成分（Ａ）と成分（Ｂ）を予め二軸押出機にて溶融混練して相溶化させ、成分（Ａ）相中に成分（Ｂ）を微分散させた後に、成分（Ｃ）及びその他の成分を配合する手法、成分（Ａ）と成分（Ｃ）を溶融混練させた後に、成分（Ｂ）ついでその他の成分を配合し溶融混練する手法、成分（Ａ）に高濃度に成分（Ｃ）を配合した成分（Ｃ）のマスターバッチである、成分（ＡＣ）を調製しておき、その成分（ＡＣ）を成分（Ａ）及び成分（Ｂ）と同時又は別工程にて溶融混練する手法等がある。

タルク
成分（Ｄ）のタルクとは、層状構造をもった板状粒子であり、化学組成は通常、ＳｉＯ_２を５８〜６６重量部、ＭｇＯを２８〜３５重量部、Ｈ_２Ｏを約５重量部含み、その他少量成分として、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣａＯ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏ、ＴｉＯ_２、Ｐ_２Ｏ_５、ＳＯ_３、水分等を含有している物質である。不純物によりそのＰＨは８〜１１と変化し、比重は約２．７である。本発明における成分（Ｄ）としては、極力不純物が少ないタルクを用いることが好ましい。
タルクを原石から粉砕する際の製法は特に制限を受けないが、タルクを脱気して圧縮したもの、又はモンモリロナイト等の微量の粘土状物質をバインダーとして造粒して、タルクの嵩密度を高くしたものが、組成物を製造する際の生産性、分散性に優れるので好ましい。
本発明に用いられるタルクの平均粒子径は０．５〜５μｍである。平均粒子径はレーザー解析法によって測定した一次粒子の粒径の５０％の積算値として算出した数平均粒子径を意味する。タルクの平均粒子径が、これより小さいと流動性が低下し、これより大きいと衝撃性、外観が低下する。また、粒子径分布はシャープなものほど好ましく、特に５μｍを超える粒子径のものが極力除去されているものを使用することが、面衝撃性を良好にするためには好ましい。

また、ポリアミド樹脂との親和性を高めるために一般的に施されるシランカップリング剤による表面処理は、本発明の樹脂組成物においては、面衝撃強度を低下させる作用を示し不都合である。従って、本発明における成分（Ｄ）には、シランカップリング剤で表面処理されていないもの使用する。

成分（Ｄ）の配合比率は成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、１５〜３０重量部であり、これより少ないと剛性、耐熱剛性が低く、線膨張率、加熱による二次収縮率が大きい等の不具合が生じ、また、これより多くても外観、衝撃性等、流動性が低下する等して物性バランスを高度に均衡させることができない。
本発明の樹脂組成物のミクロ分散形態において、成分（Ｄ）は主に成分（Ａ）相中に分散しているものである。成分（Ｄ）が主に成分（Ｂ）相中に分散していたり、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の界面に主に存在していると、衝撃性、剛性、耐熱剛性の低下、線膨張率増加の他、塗装時の加熱による収縮率が大きい等の不具合が生じるため、物性バランスを高度に均衡させることができなくなる。成分（Ｄ）を成分（Ａ）中に分散させる手法は任意の手法を用いることができるが、製造方法により制御する手法が簡便であり、好ましい。具体的な分散させる手法は、成分（Ｃ）について説明したものと同様で、成分（Ｃ）を配合するのと同じタイミング、同じ配合の仕方で、主に成分（Ａ）相中に成分（Ｄ）が分散した分散形態を発現させることができる。

エチレンビニルアルコール樹脂
成分（Ｅ）のエチレンビニルアルコール樹脂とは、エチレンとビニルアルコールの共重合体である。通常、エチレンとビニルエステルの共重合体をケン化して製造される。本発明で使用されるエチレンビニルアルコール樹脂のケン化度は９９ｍｏｌ％以上であり、これよりケン化度が小さいと熱安定性が悪く、使用することはできない。また、エチレン共重合比率は４０〜５０ｍｏｌ％のものが好ましく、この範囲が最も塗装密着性に優れる。また、ＪＩＳ Ｋ６７３０［温度１９０℃、荷重２１６０ｇ］に準じて測定したＭＩが０．５ｇ／１０分以上のものが流動性の点で好ましく使用できる。この成分の形状は、特に制限はないが、均一分散性の点で、ペレット状であるのがよい。
成分（Ｅ）の配合手法としては、成分（Ａ）〜（Ｄ）の全量を含む溶融混練物のペレットに、成分（Ｅ）のペレットをドライブレンドにて配合する手法が最も好ましい。成分（Ｅ）をドライブレンドせずに溶融混練すると、塗装密着性の改良効果の低減、また耐熱剛性の低下等により、物性バランスを高度に均衡させることが困難となる。
成分（Ｅ）の配合比率は、成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、１〜５重量部であり、特に好ましくは２〜４重量部である。成分（Ｅ）の配合比率がこの範囲より多いと熱安定性、耐熱剛性が低下し、少ないと塗装密着性が悪化するため、物性バランスを高度に均衡させることができなくなる。

自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物
さらに、本発明の組成物には、本発明の品質を損なわない範囲で成分（Ａ）〜（Ｅ）以外の物質を含有させることができる。例えば、ヒンダートフェノール、ヒンダートアミン、ホスファイト、銅化合物、ハロゲン化アルカリ金属塩等の熱安定剤及び耐候性改良剤、また脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、ケトンワックス等の離型剤、またブチルベンゼンスルホン酸アミド、流動パラフィン等の可塑剤、またニグロシン、半芳香族ポリアミド樹脂等のポリアミド樹脂の結晶化遅延剤、その他導電性改良剤が挙げられる。また、ここに挙げた以外にも、公知の有機、無機系の機能性改良剤を、本発明の目的を損なわない範囲で含有させることができる。

本発明に関わる組成物の調製は、既知の各種方法にて実施することができるが、各成分を好ましい分散形態とするために、前述した製造手法を用いることが好ましい。

自動車外装部品製造用樹脂組成物として優れた製品を得るために、本発明が目指した材料特性は次の通りである。各特性評価の詳細に関しては、後述の実施例の評価手法の欄に記載した。
（１）曲げ弾性率
目標値：曲げ弾性率が３０００ＭＰａ以上であること。
（２）熱変形温度
目標値：熱変形温度が１７０℃以上であること。
（３）耐衝撃性
（３−１）高速面衝撃
目標値：塗装前の試験片は、衝撃エネルギーが３０Ｊ以上であること。
塗装後の試験片は、衝撃エネルギーが１５Ｊ以上であること。
（３−２）アイゾット衝撃
目標値：アイゾット衝撃が５０Ｊ／ｍ以上であること。
（４）線膨張率
目標値：線膨張率が１０×１０^−５Ｋ^−１以下であること。
（５）加熱二次収縮率
目標値：加熱二次収縮率が、１３０℃でも１５０℃でも、０．４％以下であること。
（６）流動性
目標値：２ｍｍｔの金型におけるバーフロー流動長が４００ｍｍ以上であること。
（７）外観
目標値：成形品表面にシルバー、フィラー浮き、著しいフローマーク等無きこと。
（８）導電性
目標：体積抵抗率が５×１０⁷ Ωｃｍ以下であること。
（９）塗装密着性
目標：碁盤目剥離試験による、塗膜残存率が１００％であること。
すなわち、本発明に係る組成物は、上記（１）〜（９）の目標特性をすべて到達することによってはじめて、高度に均衡した物性バランスを示すものと言うことができる。

次に、本発明を実施例によって詳しく説明するが、本発明は以下に記載する例に限定されるものではない。なお、以下に記載の実施例・比較例において、使用した各原料の特性等の詳細は次の通りである。また、以下に示す例における配合量は重量部を意味し、得られた樹脂組成物についての評価は下記に記載の方法で行った。

［実施例に使用した原料］
Ａ−１） ポリアミド６、商品名＝ノバミッド１０１０Ｊ
三菱エンジニアリングプラスチックス社製、ＩＳＯ粘度数＝１１８ｍｌ／ｇ、融点＝２２３℃、末端アミノ基＝２６μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基＝７７μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基／末端アミノ基比率＝３．０
Ａ−２） ポリアミド６、商品名＝ノバミッド１００５Ｊ
三菱エンジニアリングプラスチックス社製、ＩＳＯ粘度数＝８６ｍｌ／ｇ、融点＝２２３℃、末端アミノ基＝２６μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基＝１２６μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基／末端アミノ基比率＝４．８
Ｂ−１） 無水マレイン酸をグラフト変成したエチレン・ブテン−１共重合体
商品名＝ＭＯＤＩＣ−ＡＰ７３０Ｔ、三菱化学社製、脆化温度＝−７０℃未満、表面硬度＝８３［ＪＩＳ Ｋ６３０１、ｔｙｐｅ−Ａにて測定］、密度＝０．８９ｇ／ｍｌ、ＭＦＲ＝２ｇ／１０ｍｉｎ［ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、１９０℃にて測定］
Ｃ−１） ケッチェンカーボンブラック
商品名＝ケッチェンＥＣ６００ＪＤ、ライオン社製、比表面積＝１２７０ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸油量＝４９５ｍｌ／１００ｇ
Ｄ−１） タルク（珪酸マグネシウム）
商品名＝圧縮タルクＨＳＴ０．５、林化成社製、平均粒子径＝２．７５μｍ、
化学組成（蛍光Ｘ線分析結果）＝｛ＳｉＯ_２：６０．７％／ＭｇＯ：３０．９％／Ｆｅ_２Ｏ_３：０．１２％／Ａｌ_２Ｏ_３：０．０４％／ＣａＯ：０．４１％／Ｎａ_２Ｏ：０．０２％／Ｋ_２Ｏ：０％／ＴｉＯ_２：０．００１％／Ｐ_２Ｏ_５：０．０４％／ＳＯ_３：０％／強熱減量：５．７％（殆どが水分）｝、
ＰＨ＝９．３、嵩密度＝１ｇ／ｃｍ^３、粒子形状＝板状、シランカップリング剤による表面処理無し
Ｅ−１） エチレンビニルアルコール樹脂
商品名＝エバールＧ１５６Ａ、クラレ社製、エチレン共重合比率＝４７ｍｏｌ％、比重＝１．１２、ＭＩ＝６ｇ／１０ｍｉｎ［ＪＩＳ Ｋ６７３０、１９０℃×２１６０ｇにて測定］、ケン化度＝１００ｍｏｌ％、ペレット形状＝円筒状、直径約３ｍｍ、長さ約４ｍｍ

［その他］
Ｆ−１） ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエスリトールジホスファイト
商品名＝ＰＥＰ３６、旭電化社製、融点２３４〜２４０℃、揮発性１０％、減量温度３６１℃
Ｆ−２） ポリフェニレンエーテル樹脂
商品名＝ＰＰＯ−６４０、三菱エンジニアリングプラスチックス社製
Ｆ−３） スチレン・エチレン・ブテン・スチレン共重合体
商品名＝クレイトンＧ１６５０、シェル化学社製
Ｆ−４） 無水マレイン酸
関東化学社製試薬、純度９９％以上
Ｆ−５） 過酸化物
商品名＝パーカドックス１４Ｒ−Ｐ、化薬アクゾ社製、１，３ビス（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン

［評価手法］
各項目の評価手法の詳細は、下記の通りである。なお、評価に使用した試験片の成形条件は、評価項目（１）、（２）、（３−２）、（４）、（８）については、次の通り。それ以外は、各評価項目ごとに成形条件を記載する。
・成形機：日鋼Ｊ７５ＥＤ 金型＝ＡＳＴＭ型
・シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃、射出／冷却時間＝１０ｓｅｃ／１５ｓｅｃ、１サイクル４０ｓｅｃ

（１）曲げ弾性率
この数値が大きいものほど剛性に優れることを示す。詳細条件は以下の通り。
・試験条件：ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠
・測定雰囲気温度：２３℃
・試験片の調湿状態：絶乾
（２）熱変形温度
この数値が高いものほど、耐熱剛性に優れることを示す。詳細条件は以下の通り。
・測定条件：ＡＳＴＭ Ｄ６４８に準拠
・負荷荷重：４５５ｋＰａ

（３）耐衝撃性
（３−１）高速面衝撃
肉厚３ｍｍのプレートに対して１ｍ／ｓｅｃの速度で、先端が球状のシャフトを衝突させて、プレートを打ち抜くのに要した衝撃エネルギー値を測定した。この数値が高いものほど耐衝撃性に優れていることを示す。詳細の評価条件は次の通り。
・測定器：島津試験機社製サーボパルサー
・試験片：１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ厚のプレート（成形条件は、後記（５）と同じ）で、以下の２種類
１）無塗装のプレート（塗装前）
２）アクリルウレタン系塗装を片面に施したプレート（塗装後）
塗料はオリジン電気社製ＯＰ−Ｚ−ＮＹを塗布し、８０℃×６０ｍｉｎ焼き付けた。
・測定雰囲気温度：２３℃
・シャフトの先端形状：１２．７ｍｍＲの球状
・シャフト打ち抜き速度：１ｍ／ｓｅｃ
・試験片の調湿状態：絶乾
・試験時の受け台（固定クランプ）の直径：７６．２ｍｍ
・衝撃エネルギー値は、各５回試験した結果の平均値で示す。
（３−２）アイゾット衝撃
ノッチ付き状態における衝撃強度を測定した。この数値が高いものほど、耐衝撃性に優れていることを示す。詳細条件は以下の通り。
・評価条件：ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠した
・測定器：東洋精機社製、アイゾット試験器
・試験片のコンディショニング：絶乾

（４）線膨張率
樹脂の流動方向（ＭＤ方向）の線膨張率を測定した。この数値が小さいものほど寸法安定性に優れていることを示す。詳細条件は以下の通り。
・評価条件：ＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠した。
・測定器：ＳＥＩＫＯ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ社製 ＥＸＳＴＡＲ６０００

（５）加熱二次収縮率
１３０℃又は１５０℃で４０ｍｉｎ加熱した後の、加熱二次収縮率を測定した。この数値が小さいほど、寸法安定性に優れていることを示す。詳細評価手法、手順は次の通り。
１）１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ厚の試験片を成形する。成形条件は次の通り。
・成形機：住友ＳＨ１００、金型：三菱エンジニアリングプラスチックス社所有１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍの平板型
・シリンダー温度＝２８０℃、金型温度＝８０℃、射出時間＝１０ｓｅｃ、冷却時間＝１５ｓｅｃ、１サイクル＝４０ｓｅｃ
２）成形収縮率を測定する。測定方法は次の通り。
・前記１）で成形した試験片の外周４辺（樹脂の流動方向と直角方向、各２辺づつ）の長さを測定する。それに対応する金型の外周４辺の長さを測定する。
・これらの測定値を辺ごとに対比し、各辺における成形収縮率を求め、４辺の平均成形収縮率εを求める。
３）加熱処理をする。
・前記２）で成形収縮率を測定した試験片を、１３０℃又は１５０℃に加熱した熱風オーブンに入れて、４０ｍｉｎエージング（加熱処理）する。
・４０ｍｉｎ後にオーブンから取り出し、アルミ袋に入れて２３℃で２４時間冷やす。
４）加熱後収縮率を測定する。測定方法は次の通り。
・先に成形収縮率を求めるために測定した外周４辺について、前記３）の処理をした各試験片の加熱後長さを測定する。それに対応する金型の外周４辺の長さ（前記２）で測定済み）と対比し、これらの測定値から各辺における加熱後収縮率を求め、４辺の平均加熱後収縮率σを求める。
５）加熱二次収縮率を求める。
・次式に従い加熱二次収縮率を求める。
加熱二次収縮率＝σ−ε

（６）流動性評価
２ｍｍ厚×１０ｍｍ幅のバーフロー流動長にて評価した。この数値が高いものほど流動性に優れていることを示す。詳細条件は次の通り。
・成形機：東芝ＩＳ１５０
・金型：三菱エンジニアリングプラスチックス社所有のバーフロー型（２ｍｍ厚×１０ｍｍ幅）
・成形温度 シリンダー温度２８０℃設定、金型温度８０℃設定
・射出／冷却時間：１０ｓｅｃ／１５ｓｅｃ
・１サイクル：４０ｓｅｃ
・射出圧力：９８ＭＰａ
・データは連続１５ショット目の数値を記載した。
（７）外観
前記（５）の測定に用いた１００×１００×３ｍｍ厚の試験片の、成形後加熱処理前の表面外観を目視にて評価した。
・シルバー、フィラー浮き、著しいフローマーク等の不良がある場合には×として、その様な不良がないものを◎とした。
（８）導電性
体積抵抗率を測定した。この数値が小さいものほど導電性に優れていることを示す。詳細評価条件は次の通り。
ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠した引張試験片の両端を剪定ハサミで切断し、標線範囲内から１２．７ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ厚の短冊を切り出し、切断した端面に銀ペーストを塗布して２３℃で３０分風乾する。３０分後にテスターで両端面の間の抵抗を測定し、体積抵抗率を算出する。
（９）塗装密着性
碁盤目剥離試験を行い、塗膜の残存率を測定した。この残存率が高いものほど塗装密着性に優れていることを示す。詳細評価条件は次の通り。
・１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ厚の試験片を成形する。（成形条件は前記（５）に記載の通り）
・試験片の片面表面にアクリルウレタン系塗料（オリジン電気社製ＯＰ−Ｚ−ＮＹ）を塗布して、８０℃にて６０ｍｉｎ焼き付ける。
・塗布面に、１辺が１ｍｍ幅で碁盤目状のスリットを刻設し、１００マスに分割する。
・スリット刻設部の塗布面の上に、１８ｍｍ幅の粘着テープ（セロハンテープ）を張り付け、このテープを一気に引き剥がす。
・テープで引き剥がされずに、表面に塗膜の残ったマスの数を数えて、残存率を求める。

（１０） 成分（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）の分散状態の評価方法
各成分の分散状態は、各組成物を射出成形して得た試験片から、ダイヤモンドナイフにて極薄切片を切り出し、透過型電子顕微鏡（以下、ＴＥＭと略記）にて観察した。
ＴＥＭ観察に際しては必要により、酸化オスミウム、酸化ルテニウム等により染色を行い、各成分を特定した。
成分（Ｂ）の平均分散粒子径は、画像解析装置により、少なくとも２００個の成分（Ｂ）の粒子をランダムに選んで、円相当径（単位μｍ）を測定し、それらの平均値を算出して、平均粒子径とした。

［実施例１〜４及び比較例１〜５］
［組成物及び試験片の調製法］
実施例１〜４及び比較例１〜５においては、次の通り組成物を調製した。
まず、表−１記載の配合成分のうち（Ａ−２）と（Ｃ−１）を表−１記載の量秤量し、タンブラーにて混合し、二軸押出機（日鋼社製、ＴＥＸ−３０ＸＣＴ）にて溶融混練し、ペレット化しペレット（ＡＣ）を得た。この時の溶融混練条件は、シリンダー温度は２４０℃、スクリュー回転数は２００ｒｐｍ、吐出量は１５ｋｇ／ｈであった。
次に、（Ａ−１）、（Ｂ−１）、（Ｆ−１）を表−１記載の量秤量して、前記ペレット（ＡＣ）とタンブラーミキサーにて混合し、前記（ＡＣ）と同様の溶融混練条件にてチップ化しペレット（ＡＢＣ）を得た。
さらに、（Ｄ−１）を表−１記載の量秤量して、これを前記ペレット（ＡＢＣ）と前記（ＡＣ）と同様の溶融混練条件にてチップ化しペレット（ＡＢＣＤ）を得た。
最後に、（Ｅ−１）を表−１記載の量秤量して、前記ペレット（ＡＢＣＤ）とタンブラーミキサーにてブレンドした後に、１２０℃で５時間乾燥して各例の組成物を得、これを各種試験片の成形材料とした。評価結果も表−１に示した。

［比較例６］
比較例６に示した組成物は次の通り製造した。
まず、（Ｆ−２）、（Ｆ−３）、（Ｆ−４）、（Ｆ−５）を表−１記載の量秤量して、タンブラーミキサーにて混合後、二軸押出機（日鋼社製、ＴＥＸ−３０ＸＣＴ）にて溶融混練してペレット化しペレット（Ｆｆ）を得た。この時の溶融混練条件は、シリンダー温度は２７０℃、スクリュー回転数は２００ｒｐｍ、吐出量は１５ｋｇ／ｈであった。
次に、（ＡＣ）及び（Ａ−１）を表−１記載の量秤量して、前記ペレット（Ｆｆ）と、タンブラーミキサーにて混合し、前記（ＡＣ）と同様の溶融混練条件にてチップ化しペレット（ＡＣＦ）を得た。
さらに、（Ｄ−１）を表−１記載の量秤量して、前記ペレット（ＡＣＦ）とタンブラーミキサーにて混合後、前記（ＡＣ）と同様の溶融混練条件にてチップ化しペレット（ＡＣＤＦ）を得た。
最後に、（Ｅ−１）を表−１記載の量秤量して、前記ペレット（ＡＣＤＦ）とタンブラーミキサーにてブレンドした後に、１２０℃で５時間乾燥して組成物を得、これを各種試験片の成形材料とした。評価結果も表−１に示した。

表−１に示すように、本発明の実施例のポリアミド樹脂組成物は、高度に均衡した物性バランスを示しており、具体的には自動車外装部品製造用樹脂組成物として必要な各物性項目における目標値を全て満足している。
一方、比較例１〜６は何れかの評価項目が外装部品製造用樹脂組成物としては不十分であることが分かる。すなわち、比較例１は剛性、耐熱剛性が低く、加熱二次収縮率も大きい。比較例２は耐衝撃性が低く、タルクが表面に浮き外観も悪い。比較例３は塗装密着性が悪い。比較例４は耐衝撃性、導電性が悪い。比較例５は外観、流動性が悪く、加熱二次収縮率も大きい。比較例６は加熱二次収縮率が大きい。

Claims (7)

1. 下記の成分（Ａ）〜（Ｅ）を、成分（Ａ）〜（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、それぞれ下記の比率で配合してなる自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物。
   （Ａ）：ＩＳＯ粘度数が１２０ｍｌ／ｇ以下であり、且つ、末端カルボキシル基と末端アミノ基の比率が、
   末端カルボキシ基（単位：μｅｑ／ｇ）／末端アミノ基（単位：μｅｑ／ｇ）≧１．５
   であるポリアミド６樹脂：３６〜６８重量部
   （Ｂ）：無水マレイン酸でグラフト変性したエチレン・ブテン−１共重合体：１５〜２５重量部
   （Ｃ）：ＢＥＴ比表面積が１０００ｍ^２／ｇ以上であり、且つ、ＤＢＰ吸油量が４００ｍｌ／１００ｇ以上である導電性カーボンブラック：１〜４重量部
   （Ｄ）：平均粒子径が０．５〜５μｍで、且つ、シランカップリング剤で表面処理されていないタルク：１５〜３０重量部
   （Ｅ）：エチレンビニルアルコール樹脂：１〜５重量部
2. 成分（Ａ）〜（Ｄ）の全量を含む溶融混練物のペレットに、成分（Ｅ）のペレットをドライブレンドしてなる請求項１に記載の自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物。
3. 成分（Ａ）が、成分（Ａ−１）：ＩＳＯ粘度数が９０ｍｌ／ｇ以下のポリアミド６樹脂と、成分（Ａ−２）：ＩＳＯ粘度数が１１０ｍｌ／ｇ以上のポリアミド６樹脂との配合物であることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物。
4. 成分（Ｂ）の密度が０．８８〜０．８９ｇ／ｍｌの範囲内である請求項１〜３のいずれかに記載の自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物。
5. 成分（Ｃ）が主に（Ａ）相中に分散していることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物。
6. 成分（Ｄ）が主に（Ａ）相中に分散していることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物。
7. 成分（Ｅ）のエチレン共重合比率が４０〜５０ｍｏｌ％である請求項１〜６のいずれかに記載の自動車外装部品製造用熱可塑性樹脂組成物。