JP4496111B2 - ユニットおよび画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、像担持体と、像担持体の長手方向に平行に延びて像担持体と当接するように配置されるクリーニングブレードとを備えたユニット、このユニットを備えた画像形成装置に関するものである。

従来から、回転体の長手方向に平行に延びて回転体と当接するようにまたは所定の間隔をもつように配置されるブレード部材として、回転体としての感光体の表面に残留した転写工程後の転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードが知られている（例えば、特許文献１、２）。

近年、電子写真方式の画像形成装置の画像品質に対する要求が強くなっている。画像品質を向上させる為には、トナーの小粒径化、球形化が有力な手段であり、重合法等により形成された球形に近いトナー（以下、「球形トナー」という。）を用いることとが主流となりつつある。この球形トナーは、従来の粉砕トナー（異形トナー）に比べて転写効率が高いなどの特徴があり、近年の高画質化の要求に応えることが可能であることが知られている。しかし、球形トナーは、感光体へのファンデルワールス力の増大を引き起こし、感光体との固着力が大きくなる。このため、従来の粉砕トナーをクリーニングするためのクリーニングブレードの感光体への当接圧では、感光体上の転写残トナーを掻き取ることができなかった。そこで、クリーニングブレードの感光体への当接圧を上げることで、感光体上の転写残トナーを掻き取ることができる。しかし、当接圧が高すぎるとクリーニングブレードと感光体との摩擦力が増大し、クリーニングブレードの先端がめくれたり、振動したりして感光体との間に僅かな隙間が生じる。重合トナーは小粒径であるため、この僅かな隙間でも重合トナーがクリーニングブレードをすり抜けてしまうおそれがある。よって、めくれなどが起こらず、転写トナーを良好に掻き取ることができるようにするためには、クリーニングブレードを精度よく感光体に当接させて、所定の当接圧が得られるようにする必要がある。

従来、クリーニングブレードは、クリーニングブレードで掻き取ったトナーを回収する回収部などを備えたクリーニングケースに取り付けられる。そして、このクリーニングケースを、感光体が支持されるカバー（枠体）に取り付けることで、クリーニングブレードを感光体に対して位置決めしていた（例えば、特許文献３）。このように、クリーニングケースをカバーに取り付けることでクリーニングブレードを感光体に対して位置決めする場合、クリーニングブレードとクリーニングケースとの組付け誤差と、クリーニングケースの枠体への組付け誤差とにより、クリーニングブレードを感光体に対して精度良く当接することが困難であった。

特開２００４−１１７６９６号公報 特開２００４−１７７９３５号公報 特開２００２−３２８５８３号公報

本出願人は、感光体に対してクリーニングブレードの当接精度を高めるために、感光体が支持されている枠体に直接クリーニングブレードを取り付けるユニットを開発した。図１４は、このユニットの要部斜視図である。図１４に示すように、感光体２を支持する枠体たるフレーム５００は、フレーム内に感光体２を位置決めする位置決め孔５０３を側板５００ａに備え、この位置決め孔５０３に軸受５０４を嵌合する。この軸受５０４に感光体の回転軸２ａを挿入することで感光体２がフレーム５００に支持されている。また、フレーム５００には、図中手前側から奥側に延び、クリーニングブレード１１が当接するブレード密着面５０１が設けられている。この密着面５０１には、クリーニングブレード１１を位置決めするブレード位置決め部たるボス部５０２が設けられている。クリーニングブレード１１は、このフレーム５００の当接面５０１と当接して取り付けられることで、感光体２との当接角が所定の角度に保たれる。また、クリーニングブレード１１が感光体２を支持するフレーム５００に設けられたボス部５０２に位置決めされる。このように、感光体を支持する枠体に直接クリーニングブレードを取り付けて位置決めすることで、従来のクリーニングケースを介して間接的にクリーニングブレードを枠体に取り付けて位置決めするものに比べて、以下の点で優れている。すなわち、クリーニングケースとクリーニングブレードとの組付け誤差がなくなり、従来に比べて、感光体２に対してクリーニングブレード１１の当接精度を高めることができる。

ところが、感光体をフレーム内に位置決めする位置決め部たる位置決め孔５０３は、図中Ａ方向に移動する金型で製作されるが、上記ボス部５０２は、図中Ｂ方向に移動する金型によって製造される。このため、図中Ａ方向に移動する金型と図中Ｂ方向に移動する金型との組付け誤差により、位置決め孔５０３とボス部５０２との位置関係に製造誤差が生じてしまう。その結果、クリーニングブレード１１の感光体２に対する位置精度が悪くなり、クリーニングブレード１１を感光体２に対して精度良く当接させることができない場合があるという問題があった。

上記問題は、感光体とクリーニングブレードとに限定されるものではない。例えば、回転体としての現像ローラと所定のギャップをもって配置する必要があるブレード部材としてのドクターブレードにも同様な問題が生じるおそれがある。また、回転体としての定着ローラに対して所定のギャップをもって配置する必要があるブレード部材としての分離板などにも同様な問題が生じるおそれがある。

本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、クリーニングブレードの像担持体に対する位置精度を高めることができるユニットおよび画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、像担持体と、像担持体の長手方向に平行に延びて該像担持体と当接する弾性部材と該弾性部材を保持する保持板とからなるクリーニングブレードを備えたクリーニング装置と、上記像担持体及び上記クリーニング装置を取り付ける枠体とを備えたユニットにおいて、上記枠体は、上記長手方向に対して直交する面を備え、金型内に溶融した樹脂を射出することで形成される側板を有し、該側板には、上記像担持体の回転軸を支持する軸受が嵌合することで、上記像担持体を上記枠体に位置決する位置決め孔と、上記長手方向に平行に延びる面から突出し、上記保持板に設けられた位置決め孔部が挿入されて上記クリーニングブレードを上記枠体に位置決めするボス部とを有し、上記位置決め孔と上記ボス部とは、上記位置決め孔と上記ボス部とは、上記金型内で上記側板を成形した後に上記長手方向に移動させる同一の金型で形成されるものであり、上記ボス部を形成する面のうち、上記保持板の位置決め孔部の内周面と当接して、上記クリーニングブレードが重力方向に移動しないように支持する支持面を、上記金型移動方向と平行な平面としたことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１のユニットにおいて、上記保持板の一方の面を上記枠体の長手方向に延びる面に密着させたことを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１または２のユニットにおいて、上記弾性部材は、該保持板の上記枠体の長手方向に延びる面と密着する面側に固着されていることを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１乃至３いずれかのユニットにおいて、上記像担持体がベルト状であることを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、表面にトナー像を担持して表面移動する像担持体と少なくとも転写工程後の該像担持体表面に残留した転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードとを有し装置本体に対して着脱可能なユニットを備えた画像形成装置において、上記ユニットが、請求項１乃至４いずれかのユニットであることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項５の画像形成装置において、上記トナー像を形成するトナーが重合トナーであることを特徴とするものである。

請求項１乃至６の発明によれば、枠体の像担持体を位置決めする位置決め孔と、クリーニングブレードを位置決めするボス部とを同一の金型で形成している。これにより、上記位置決め孔と上記ボス部とをそれぞれ別の金型で形成した場合のように、金型の組付け誤差が生じることがない。その結果、ボス部と位置決め孔との位置精度を高めることができる。

以下、本発明を適用した画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ（以下、単にプリンタという）の実施形態について説明する。
まず、本プリンタの基本的な構成について説明する。図１は、本プリンタを示す概略構成図である。同図において、本プリンタは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック（以下、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋと記す）のトナー像を生成するための４つのプロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋを備えている。これらは、画像を形成する画像形成物質として、互いに異なる色のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっており、寿命到達時に交換される。以下の説明では、各プロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの構成はすべて同じであるため、色分け用の符号Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋについては省略する。
図２に示すように、プロセスユニット１は、ドラム状の感光体２、ドラムクリーニング装置３、帯電装置４、現像装置５、潤滑剤塗布装置６、等を図示しない枠体に収めている。このプロセスユニット１は、プリンタ本体に脱着可能であり、一度に消耗部品を交換できるようになっている。

帯電装置４は、図示しない駆動手段によって図中時計回りに回転せしめられる感光体２の表面を一様帯電せしめる。同図においては、図示しない電源によって帯電バイアスが印加されながら、図中反時計回りに回転駆動される帯電ローラ４ａを感光体２と非接触にして、感光体２を一様帯電せしめる非接触帯電ローラ方式の帯電装置４を示している。帯電装置４としては、上記以外に、スコロトロン方式、コロトロン方式、接触ローラ方式等を用いることができる。しかし、スコロトロン方式は、放電の際にオゾンが発生するため、環境等の観点からあまり好ましくない。コロトロン方式や、接触、非接触ローラ方式は、オゾン発生は少ないが、よりオゾンの発生を抑えることができる接触、非接触帯電ローラ方式が好ましい。接触式と非接触式帯電ローラ方式とを比べると、非接触方式の方が感光体２と接触しない分、転写残トナーなどの付着が抑制され、帯電ローラ４ａの汚れに対して接触式よりも優れている。

接触方式、非接触方式帯電ローラ４ａに印加する帯電バイアスは、直流に対して交流を重畳する方式や、直流のみを印加する方式がある。接触方式の帯電ローラ４ａにおける直流に対して交流を重畳する帯電バイアスは、交流を定電流制御にすることで環境変化によって帯電ローラ４ａの抵抗値が変化しても帯電ローラ４ａの表面電位がその影響を受けないメリットがある。しかし、電源装置のコストが高くなり、また交流高周波の音が問題としてある。一方、非接触方式の帯電ローラ４ａにおいて、直流に対して交流を重畳する帯電バイアスでは、感光体２と帯電ローラ４ａとのギャップ変動の影響により、感光体表面を均一に帯電することができず、画像にムラが出てしまう。このため、ギャップ変動に対応した帯電バイアス補正手段が必要となってくる。

一方、直流のみを印加する方式では、非接触・接触方式ともに環境変化によって帯電ローラ４ａの抵抗値が変化すると、その影響をまともに受けて帯電ローラ４ａの表面電位が変動してまう。このため、環境変化に対応した帯電バイアス補正手段が必要となってくる。
帯電バイアスを補正する手段としては、帯電ローラ４ａの近傍に温度検知手段と印加電圧切り替え手段とを設け、この温度検知手段の検知結果に基づき切り替え手段で印加電圧を切り替えることで、帯電バイアスを補正する。また、感光体２上の地汚れを定期的に検知して、その検知結果に基づき印加電圧を切り替えて帯電バイアスを補正するようにしても良い。
これらの方法によって、帯電ローラ４ａの表面を約−５００〜−７００［Ｖ］に帯電させる。

帯電ローラ４ａの駆動は、感光体２ととも回りさせる方式や、感光体２を駆動させる駆動源からギヤなどを介して駆動力をもうらう方式などがある。低速機の場合は、感光体２ととも回りさせる方式が一般的である。高速・高画質を要求される装置では、後者の方式が一般的である。

また、同図においては、帯電ローラ４ａの表面をクリーニングする帯電ローラクリーナ４ｂを設けている。これにより、帯電ローラ４ａに付着した汚れにより、感光体２が狙いの電位に帯電されなくなるのを抑制することができる。その結果、帯電不良による異常画像を抑制することができる。帯電ローラクリーナ４ｂは、一般的にメラニンで構成されており、帯電ローラ４ａと連れ回りする構成としている。

現像手段たる現像装置５は、第１搬送スクリュウ５ａが配設された第１剤収容部５ｅを有している。また、透磁率センサからなるトナー濃度センサ（以下、Ｔセンサという）５ｄ、第２搬送スクリュウ５ｂ、現像ロール５ｇ、ドクターブレード５ｄなどが配設された第２剤収容部５ｆも有している。これら２つの剤収容部内には、磁性キャリアとマイナス帯電性のトナーとからなる図示しない現像剤が内包されている。第１搬送スクリュウ５ａは、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられることで、第１剤収容部５ｅ内の現像剤を図中手前側から奥側へと搬送する。そして、第１剤収容部５ｅと第２剤収容部５ｆとの間の仕切壁に設けられた図示しない連通口を経て、第２剤収容部５ｆ内に進入する。第２剤収容部５ｆ内の第２搬送スクリュウ５ｂは、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられることで、現像剤を図中奥側から手前側へと搬送する。搬送途中の現像剤は、第２剤収容部５の底部に固定されたＴセンサ５ｃによってそのトナー濃度が検知される。このようにして現像剤を搬送する第２搬送スクリュウ５ｂの図中上方には、図中反時計回りに回転駆動せしめられる非磁性パイプ５h内にマグネットローラ５ｉを内包する現像ロール５ｇが平行配設されている。第２搬送スクリュウ５ｂによって搬送される現像剤は、マグネットローラ５ｉの発する磁力によって非磁性パイプ５h表面に汲み上げられる。そして、非磁性パイプ５hと所定の間隙を保持するように配設されたドクターブレード５ｄによってその層厚が規制された後、感光体２と対向する現像領域まで搬送され、感光体２上の静電潜像にトナーを付着させる。この付着により、感光体２上にＹトナー像が形成される。現像によってトナーを消費した現像剤は、現像ロール５ｇの非磁性パイプ５hの回転に伴って第２搬送スクリュウ５ｂ上に戻される。そして、図中手前端まで搬送されると、図示しない連通口を経て第１剤収容部５ｅ内に戻る。

Ｔセンサ５ｃによる現像剤の透磁率の検知結果は、電圧信号として図示しない制御部に送られる。現像剤の透磁率は、現像剤のトナー濃度と相関を示すため、Ｔセンサ５ｃはトナー濃度に応じた値の電圧を出力することになる。上記制御部はＲＡＭを備えており、この中にＴセンサ５ｃからの出力電圧の目標値であるＶｔｒｅｆのデータを格納している。現像装置５については、Ｔセンサ５ｃからの出力電圧の値とＶｔｒｅｆを比較し、図示しないトナー供給装置を比較結果に応じた時間だけ駆動させる。この駆動により、現像に伴ってトナーを消費してトナー濃度を低下させた現像剤に対して第１剤収容部５ｅで適量のトナーが供給される。このため、第２剤収容部５ｅ内の現像剤のトナー濃度が所定の範囲内に維持される。

クリーニング装置３は、転写されずに感光体２の表面に残留した転写残トナーを感光体２の表面から除去するものである。このクリーニング装置３は、カウンター方向に感光体表面に当接するブレード部材たるクリーニングブレード１１を設けている。クリーニングブレード１１は、ウレタンゴムなどからなる弾性部材１１ａとこの弾性板１１ａを保持する保持板１１ｂとからなっている。また、クリーニング装置３は、クリーニングブレード１１によって除去された感光体２表面上の転写残トナーを回収する回収部１３を備えている。回収部１３には、回収部に回収されたトナーを図示しない廃トナーボトルへ搬送する搬送オーガ１４を備えている。保持板１１ｂは、軸方向の略中間位置において、ネジ１５によって回収部１３を固定している。

感光体２表面上の転写残トナーは、クリーニングブレード１１に除去される。クリーニングブレード１１の先端に溜まった転写残トナーは、回収部１３に落下する。そして、搬送オーガ１４により廃トナーとして図示しない廃トナーボトルへ搬送され、ここに蓄えられる。このようにして廃トナーボトルに蓄えられた廃トナーは、サービスマンなどにより回収される。なお、回収部１３に回収された転写残トナーを、リサイクルトナーとして現像装置５などに搬送し、再度現像に使用するようにしてもよい。

潤滑剤塗布手段たる潤滑剤塗布装置６は、感光体の表面に潤滑剤を塗布して感光体２表面の摩擦係数を低くするものである。感光体の表面への潤滑剤の塗布は、潤滑剤を固形状に成型して固形潤滑剤６ａとし、固形潤滑剤６ａを加圧バネ６ｂで回転するファーブラシ６ｃに押圧して、ファーブラシ６ｃを介して感光体２に塗布している。潤滑剤としては、ＺｎＳｔ（ステアリン酸亜鉛）が最も一般的に用いられる。また、ファーブラシ６ｃのブラシは、絶縁ＰＥＴ、導電ＰＥＴ、アクリル繊維などが用いられる。感光体表面に塗布された潤滑剤は、潤滑剤塗布ブレード６ｄによって均一な厚さになって感光体表面に定着する。感光体２表面に潤滑剤を塗布することで、感光体２のフィルミングを防止することができる。

先の図１に示すように、プロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの図中下方には、光書込ユニット２０が配設されている。潜像形成手段たる光書込ユニット２０は、画像情報に基づいて発したレーザ光Ｌを、各プロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋにおける各感光体に照射する。これにより、感光体２Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ上にＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の静電潜像が形成される。なお、光書込ユニット２０は、光源から発したレーザ光Ｌを、モータによって回転駆動されるポリゴンミラー２１によって偏向せしめながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体２Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋに照射するものである。

光書込ユニット２０の図中下側には、第１給紙カセット３１、第２給紙カセット３２が鉛直方向に重なるように配設されている。これら給紙カセット内には、それぞれ、記録体たる転写紙Ｐが複数枚重ねられた転写紙束の状態で収容されており、一番上の転写紙Ｐには、第１給紙ローラ３１ａ、第２給紙ローラ３２ａがそれぞれ当接している。第１給紙ローラ３１ａが図示しない駆動手段によって図中反時計回りに回転駆動せしめられると、第１給紙カセット３１内の一番上の転写紙Ｐが、カセットの図中右側方において鉛直方向に延在するように配設された給紙路３３に向けて排出される。また、第２給紙ローラ３２ａが図示しない駆動手段によって図中反時計回りに回転駆動せしめられると、第２給紙カセット３２内の一番上の転写紙Ｐが、給紙路３３に向けて排出される。給紙路３３内には、複数の搬送ローラ対３４が配設されており、給紙路３３に送り込まれた転写紙Ｐは、これら搬送ローラ対３４のローラ間に挟み込まれながら、給紙路３３内を図中下側から上側に向けて搬送される。

給紙路３３の末端には、レジストローラ対３５が配設されている。レジストローラ対３５は、転写紙Ｐを搬送ローラ対３４から送られてくる転写紙Ｐをローラ間に挟み込むとすぐに、両ローラの回転を一旦停止させる。そして、転写紙Ｐを適切なタイミングで後述の２次転写ニップに向けて送り出す。

各プロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの図中上方には、中間転写体たる中間転写ベルト４１を張架しながら図中反時計回りに無端移動せしめる転写ユニット４０が配設されている。転写手段たる転写ユニット４０は、中間転写ベルト４０の他、ベルトクリーニング装置４２、第１ブラケット４３、第２ブラケット４４などを備えている。また、４つの１次転写ローラ４５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ、２次転写バックアップローラ４６、駆動ローラ４７、補助ローラ４８、テンションローラ４９なども備えている。中間転写ベルト４１は、これら８つのローラに張架されながら、駆動ローラ４７の回転駆動によって図中反時計回りに無端移動せしめられる。４つの１次転写ローラ４５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋは、このように無端移動せしめられる中間転写ベルト４１を感光体２Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋとの間に挟み込んでそれぞれ１次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト４１の裏面（ループ内周面）にトナーとは逆極性（例えばプラス）の転写バイアスを印加する。中間転写ベルト４１は、その無端移動に伴ってＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の１次転写ニップを順次通過していく過程で、そのおもて面に感光体２Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ上のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー像が重ね合わせて１次転写される。これにより、中間転写ベルト４１上に４色重ね合わせトナー像（以下、４色トナー像という）が形成される。

２次転写バックアップローラ４６は、中間転写ベルト４１のループ外側に配設された２次転写ローラ５０との間に中間転写ベルト４１を挟み込んで２次転写ニップを形成している。先に説明したレジストローラ対３５は、ローラ間に挟み込んだ転写紙Ｐを、中間転写ベルト４１上の４色トナー像に同期させ得るタイミングで、２次転写ニップに向けて送り出す。中間転写ベルト４１上の４色トナー像は、２次転写バイアスが印加される２次転写ローラ５０と２次転写バックアップローラ４６との間に形成される２次転写電界や、ニップ圧の影響により、２次転写ニップ内で転写紙Ｐに一括２次転写される。そして、転写紙Ｐの白色と相まって、フルカラートナー像となる。

２次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト４１には、転写紙Ｐに転写されなかった転写残トナーが付着している。これは、ベルトクリーニング装置４２によってクリーニングされる。

２次転写ニップの図中上方には、加圧ローラ６１や定着ベルトユニット６２などを備える定着装置６０が配設されている。この定着装置６０の定着ベルトユニット６２は、定着ベルト６４を、加熱ローラ６３、テンションローラ６５、駆動ローラ６６によって張架しながら、図中反時計回りに無端移動せしめる。加熱ローラ６３は、ハロゲンランプ等の発熱源を内包しており、定着ベルト６４を裏面側から加熱する。このようにして加熱される定着ベルト６４の加熱ローラ６３の掛け回し箇所には、図中時計回りに回転駆動される加圧ローラ６１がおもて面側から当接している。これにより、加圧ローラ６１と定着ベルト６４とが当接する定着ニップが形成されている。

２次転写ニップを通過した転写紙Ｐは、中間転写ベルト４１から分離した後、定着装置６０内に送られる。そして、定着ニップに挟まれながら図中下側から上側に向けて搬送される過程で、定着ベルト６４によって加熱されたり、押圧されたりして、フルカラートナー像が定着せしめられる。

このようにして定着処理が施された転写紙Ｐは、排紙ローラ対６７のローラ間を経た後、機外へと排出される。プリンタ本体の筺体の上面には、スタック部６８が形成されており、排紙ローラ対６７によって機外に排出された転写紙Ｐは、このスタック部６８に順次スタックされる。

転写ユニット４０の上方には、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーを収容する４つのトナーカートリッジ１００Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋが配設されている。トナーカートリッジ１００Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ内のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーは、それぞれプロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの現像装置に適宜供給される。これらトナーカートリッジ１００Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋは、プロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋとは独立してプリンタ本体に脱着可能である。

以上の構成の本プリンタにおいては、４つのプロセスユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ、光書込ユニット２０、転写ユニット４０などの組合せにより、記録体たる転写紙Ｐにトナー像を形成するトナー像形成手段が構成されている。

図３は、プロセスユニット１の枠体２１０を示す図である。図４は、プロセスユニット１を第１側板２２０側から見た図である。図３に示すように、このプロセスユニット１の枠体２１０は、図示手前側の第１側板２２０から図中奥側に延びる帯電装置位置決め板２１１を備えている。また、この枠体２１０には、潤滑剤塗布装置６を構成する固形潤滑剤６ａを収納する潤滑剤収納部２７０が備えられている。さらに、第１側板２２０には、感光体２の位置決めを行う回転体位置決め部たる第１位置決め孔２２２が設けられている。この位置決め孔２２２には、図４に示すように軸受２４４が嵌合しており、この軸受２４４に感光体２の回転軸２ａが支持されている。また、図３に示すように、枠体２１０の図中奥側には、感光体２を組付けるときに、感光体２を仮置きするための仮置き部２３２が備えられている。また、第１側板２２０の図中左側には、現像装置５を装着するためのガイド溝２２３、現像装置５を枠体２１０に取り付けるための取り付け孔２２５、２２６が備えられている。上記ガイド溝２２３には、図４に示すように現像装装置５の現像ローラから延びるシャフト２４２が挿入され、このシャフト５１１は、図中点線で示す面板２４０のシャフト挿入部２４２に挿入される。また、上記取り付け孔２２５、２２６には、現像装置５から延びる取り付け突起５２１、５２２がそれぞれ挿入される。また、面板２４０の穴部２４１は、軸受２４４と嵌合する。そして、この面板２４０は、面板２４０に設けられてネジ穴２４３にネジをネジ込んで第１側板２２０に固定される。

また、図３に示すように、この枠体２１０の第１側板２２０の図中右側には、クリーニングブレードの保持板１１ｂと密着する第１ブレード密着面２２１が備えられている。そして、この第１ブレード密着面２２１には、クリーニングブレード１１を位置決めするためのブレード位置決め部たる略矩形状の第１ボス部２２７が備えられている。なお、クリーニングブレード１１の枠体２１０への固定およびボス部２２７については後述する。

図５は、図３に示した枠体２１０の図中奥側に取り付けられる第２側板２５０を示す図である。図６は、プロセスユニット１を第２側板２５０側から見た図である。図５に示すように、第２側板２５０の図中右側には、クリーニングブレードの保持板１１ｂと密着する第２ブレード密着面２５１が設けられている。この第２ブレード密着面２５１には、クリーニングブレード１１を位置決めするためブレード位置決め部たるの略矩形状の第２ボス部２５７が設けられている。そして、クリーニングブレード１１の保持板１１ｂは、図６に示すように、第２ブレード密着面２５１にネジ２８２によってネジ止めされている。
また、図５に示すように、第２側板２５０には、感光体２の位置決めを行う第２位置決め孔２５２が設けられている。この第２位置決め孔２５２には、図６に示すように、軸受２５６が嵌合されており、この軸受２５６に感光体２の回転軸２ａが支持されている。また、図５に示すように、第２側板２５０には、シャフト支持孔２５３が設けられており、図６に示すように、現像装置の現像ローラから延びるシャフト５１１を支持している。また、図５に示すように、第２側板２５０には、ブラシローラガイド溝２５５が設けられている。このブラシローラガイド溝２５５に、潤滑剤塗布装置６のブラシローラ6ｃの回転軸６０ｃがガイドされている。
また、図６に示すように感光体２の回転軸２ａには、カップリング１４１が設けられており、プロセスユニット１が装置本体に取り付けられた状態のとき、図示しない駆動手段に係合する。

次に、プロセスユニット１の組み立てについて説明する。図７は、感光体２とクリーニング装置３との組付けを説明する図である。まず、感光体２の一方の回転軸２ａを第１側板２２０の軸受２４４に挿入し、軸受２４４と仮置き部２３２とで感光体２を枠体２１０内に仮置きする。次に、第２側板２５０の軸受２５４に感光体２の他方の回転軸２ａを挿入する。これにより、感光体２が枠体２１０に位置決めされる。次に、クリーニングブレード１１の保持板１１ｂに設けられた、第１位置決め孔部２８２ａを第１ボス部２２７に挿入し、保持板１１ｂの第２位置決め孔部２８２ｂを第２ボス部２５７に挿入してクリーニングブレード１１を位置決めする。クリーニングブレード１１が位置決めされたら、先の図６に示すように、保持板１２を当接面２５１、２２１にネジ止めする。クリーニングブレード１１を枠体２１０に取り付けた後、潤滑剤塗布装置６を構成する固形潤滑剤６ａ、ブラシローラ６ｃを枠体２１０に取り付け、帯電装置４を枠体２１０の位置決め板２１１に取り付ける。また、現像装置５のシャフト５１１をシャフト支持孔２５３とガイド溝２２３にそれぞれ挿入し、面板２５０によって現像装置５を枠体２１０に取り付ける。

このように、本実施形態においては、感光体２が支持されている枠体２１０に直接クリーニングブレード１１を取り付けるので、クリーニングブレード１１の感光体への位置決めを精度良く行うことができる。

図８は、感光体２とクリーニングブレード１１との当接状態を示した図である。ここでは、第１ブレード密着面２２１について説明するが、第２ブレード密着面２５１も同様である。図８に示すように、クリーニングブレード１１の感光体２への当接状態は、感光体２と平行に軸方向に延びる第１ブレード密着面２２１と、第１ブレード密着面２２１に設けた第１ボス部２２７のクリーニングブレード１１が重力方向に移動しないように支持する支持面たる第１基準面２２７ａが大きく関係している。すなわち、感光体２の取り付け基準位置（感光体位置決め孔２２２の中心Ｍ）に対するブレード密着面２２１の傾斜角によって、クリーニングブレード１１の感光体２との当接角が決まる。また、ボス部２２７の第１基準面２２７ａが感光体２に対するクリーニングブレード１１の上下方向の位置が決まる。このクリーニングブレード１１の感光体との当接角や上下方向の位置決めによって、クリーニングブレード１１の感光体２への食い込み量や当接圧が決まってくる。

また、本実施形態においては、高画質化のため、小粒径で、球形に近い重合トナーを用いている。小粒径で球形に近い重合トナーは、感光体２へのファンデルワールス力の増大を引き起こし、感光体２との固着力が大きくなる。その結果、クリーニングブレード１１の先端のわずかなめくれや振動でも重合トナーの掻き取りができなくなるおそれがある。このため、感光体２との当接圧や食い込み量、当接角などの感光体２との当接条件が適正範囲となるように、クリーニングブレード１１を精度よく感光体２に当接させる必要がある。具体的には、クリーニングブレードの感光体への食い込み量を±２５［μｍ］以下に抑える必要がある。そして、上記感光体２とクリーニングブレード１１との当接条件は、クリーニングブレード１１の枠体２１０への取り付け位置と、感光体２の枠体２１０への取り付け位置との関係により大きく変わってくる。

具体的に説明すると、ボス部２２７の第１基準面２２７ａが製造誤差などにより図中点線２２７ａ’で示すように、実線で示す基準位置２２７ａから上側に位置してしまうと、食い込み量や当接圧が増加してしまう。その結果、振動やめくりが発生しやすくなり、クリーニング不良を生じてしまう。また、ボス部２２７の第１基準面２２７ａが製造誤差などにより図中一点削線２２７ａ"で示すように、実線で示す基準位置から下側に位置してしまうと、食い込み量や当接圧が減少してしまう。その結果、クリーニングブレード１１が重合トナーを感光体２から除去できなくなり、クリーニング不良を招くおそれがある。

このような感光体２とボス部２２７の第１基準面２２７ａとを正確にするためには、少なくともボス部２２７の第１基準面２２７ａは、感光体２を位置決めするための位置決め孔２２２と同じ金型でつくることが好ましい。位置決め孔２２２と第１基準面２２７ａとを同一の金型で作れば、位置決め孔２２２と第１基準面２２７ａとの誤差は、金型の製造誤差のみとなる。このため、位置決め孔２２２と第１基準面２２７ａとを別の金型で形成したときのように、金型の組付け誤差が生じることがない。よって、位置決め孔２２７ａと第１基準面２２７ａとを別の金型で形成したときよりも位置決め孔２２２と第１基準面２２７ａとを精度良く製造することができる。

枠体は、樹脂で出来ており、金型に溶融した樹脂を射出したりして成形している。図９は、第１成形金型で形成される枠体の部分（図中斜線部）と、第２成形金型で形成される枠体の部分とを模式的に示した図である。図９に示すように、第１成形金型では、主に枠体の第１側板２２０を形成している。具体的には、感光体位置決め孔２２２と第１ブレード密着面２２１の一部、そして第１ボス部２２７とを形成している。第２成形金型は、主に枠体２１０の軸方に延びる部分を形成している。第１成形金型は、上記感光体位置決め孔２２２を形成する関係で、枠体部分の成形後は、図中手前側に移動することで、枠体２１０から取り外される。一方、第２成形金型は、枠体部分成形後、図中左側に移動することで枠体２１０から取り外される。

図１０は、第１ボス部２２７の成形状態を示す断面図である。図１０（ａ）は、本実施形態の矩形状の第１ボス部の成形状態を示す図であり、図１０（ｂ）は、従来の円形状のボス部の成形状態を示す図である。図中１５１は、第１成形金型を示し、図中１５２は、第２成形金型を示している。
図１０（ｂ）に示すように、ボス部を円形状とした場合、第１成形金型が抜けるようにボス部を形成しようとすると、第１成形金型でボス部の半分を形成し、第２成形金型でボス部のもう半分を形成する必要がある。すなわち、第１成形金型１５１で点Ｅの高さよりも第１金型抜き方向下流側に高さの高い点Ｆがあるため、第１成形金型で点Ｅまで成形すると、第１成形金型１５１がＤ方向に抜けなくなってしまうからである。このように、第１成形金型１５１と第２成形金型１５２とで円形状の第１ボス部２２７を形成する場合、第２成形金型１５２の組付け誤差により、第２成形金型１５２が図中点線で示すように上側へずれてしまう場合がある。その結果、クリーニングブレード１１は、図中Ｆ’で位置決めされてしまい、感光体に対してクリーニングブレードを精度良く位置決めすることができない。

一方、本実施形態においては、図１０（ａ）に示すように、第１ボス部２２７を矩形状とし、第１基準面２２７ａをフラットな形状としている。これにより、第１基準面２２７ａの金型抜き方向下流側の高さが抜き方向上流側と同等となるため、第１成形金型１５１を図中Ｄ方向に抜くことができる。

第１ボス部２２７の第１基準面２２７ａは、第１基準面の高さが第１側板へ向かうにつれて除々に減少する面か、フラットな面であれば、どのような形状でもよい。図１１（ａ）の参考例に示すような半円形状や、図１１（ｂ）に示すような、軸方向に長い直方形状でも良い。また、（ｃ）に示すような鉤状や、（ｄ）に示すようなコの字状であっても良い。このように、第１基準面２２７ａの高さが第１側板へ向かうにつれて除々に減少する面か、フラットな面であれば、第１成形金型のみで第１基準面２２７ａを成形することができる。その結果、第１基準面２２７ａと感光体位置決め孔２２２とを第１成形金型で作ることができ、クリーニングブレード１１を感光体２に対して精度良く位置決めすることができる。

また、第１基準面２２７ａは、図１１（ｂ）〜（ｄ）に示すようにフラットな部分を有するのが好ましい。図１１（ａ）の半円形状の場合、第１基準面は、図中点Ｘとなり、この点Ｘを精度よく作ることが困難である。すなわち、点Ｘのみがクリーニングブレードの位置基準となるので、この点Ｘの位置を感光体の位置決め孔に対して精度良く位置出しすることが難しい。このため、位置決め孔２２２と第１基準面２２７ａとの関係を精度が良くなるよう金型を作ることが難しい。一方、図１１（ｂ）〜（ｄ）のように、第１基準面２２７ａをフラットな面とすることで、金型製作時に感光体位置決め孔２２２と第１基準面２２７ａとを精度よく位置出しすることができる。よって、位置決め孔２２２と第１基準面２２７ａとの位置関係精度の良い金型を作ることが可能となる。

また、ボス部の第１側板側の面２２７ｂが、クリーニングブレード１１の感光体に対する軸方向の位置決め部たる第２基準面となる。このため、この第２基準面２２７ｂも感光体２の位置決めを行う感光体位置決め孔２２２を形成する第１成形金型１５１で形成すれば、クリーニングブレード１１の軸方向の位置決めを精度良く行うことができる。また、このボス部の第２基準面２２７ｂが、図１０や、図１１（ｃ）、（ｄ）に示すように図中下側に真直ぐ延びるように形成すれば、金型製作時に感光体位置決め孔２２２と第２基準面２２７ｂとを精度よく位置出しすることができる。

また、第１基準面を十分長く取ることができれば、第１ボス部のみでクリーニングブレード１１を位置決めするようにすることもできる。

なお、上記においては、第１ボス部２２７の成形について説明したが、第２ボス部２５７についても同様である。

また、先の図８に示すように、クリーニングブレードの弾性板１１ａは、保持板１１ｂの第１ブレード密着面２２１と密着する面と同一の面に固定されていることが好ましい。保持板１１ｂの第１ブレード密着面２２１と密着する面と同一の面に弾性板１１ａを固定させることで、保持板１１ｂの厚さ変動を無視することができる。よって、クリーニングブレード１１を精度良く感光体２へ当接させることができる。

次に、本実施形態の画像形成装置に好適に用いることができるトナーについて説明背する。本実施形態に用いられるトナーは、小粒径で円形度の高い重合トナーを用いている。より具体的には、次の（ａ）〜（ｄ）の条件を何れも具備するトナーが好ましい。
（ａ）平均円形度が０．９０〜０．９９である。
（ｂ）形状係数ＳＦ−１が１２０〜１８０である。
（ｃ）形状係数ＳＦ−２が１２０〜１９０である。
（ｄ）粒度分布（体積平均粒径Ｄｖ／個数平均粒径Ｄｎ）が１．０５〜１．３０である。

かかるトナーを使用させるようにユーザーに指定する方法としては、例えば、上記（ａ）〜（ｄ）の条件を全て具備するトナーを、プリンタとともに梱包して出荷することが挙げられる。また例えば、かかるトナーの製品番号や商品名などを、プリンタ本体やこの取扱説明書などに明記することによって行ってもよい。また例えば、ユーザーに対して書面や電子データ等をもって上記製品番号や商品名などを通知することによって行ってもよい。また例えば、かかるトナーを収容しているトナー収容手段である上記トナーボトル（ＢＹ，ＢＭ，ＢＣ，ＢＫ）をプリンタ本体にセットした状態で出荷することによって行うこともできる。本プリンタでは、これら全ての方法を採用しているが、少なくとも何れか１つの方法を採用すれば足りる。

上記（ａ）の条件を具備するトナーを指定したのは次に説明する理由による。即ち、平均円形度が０．９０未満であるトナー、即ち、球形としてよりも不定形としての形状にあるトナーでは、転写性が急激に悪化するとともに、静電転写時における転写チリを急激に起こし易くなるからである。また、０．９０未満であると、適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのが困難になるからでもある。更には、平均円形度が０．９９を越えると、ブレードクリーニングを採用している装置では、感光体や中間転写ベルトなどの被クリーニング体のクリーニング不良が発生し、画像上の汚れを引き起こし易くなるからでもある。画像面積率の比較的低い画像を出力する場合には、転写残トナーが少なく、クリーニング不良が問題となることは少ない。しかし、カラー写真画像など画像面積率の高い画像を出力する場合や、給紙不良等で未転写の状態の画像が感光体上に残ってしまった場合などに、特にクリーニング不良が発生し易くなる。なお、より好ましい平均円形度の範囲は０．９３〜０．９７であり、円形度が０．９４未満になるトナー粒子を１０％以下に留めると更に好適である。

トナーの平均円形度については、次のようにして測定することができる。即ち、まず、被検トナーのトナー粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的にその粒子画像を撮影する。そして、個々の粒子画像について、投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値を求めたものの平均値を算出する。この平均値が平均円形度である。かかる平均円形度を測定するには、例えばフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（東亜医用電子株式会社製）などを用いるとよい。この装置を用いる場合には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に被検トナーを０．１〜０．５［ｇ］程度加える。そして、この懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、分散液濃度を３０００〜１［万個／μｌ］に調整したものを、上記装置にかけてトナーの形状及び分布を測定する。

上記（ｂ）や（ｃ）の条件を具備するトナーを指定したのは以下に説明する理由による。即ち、形状係数ＳＦ−１や形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状を表すパラメータの一つであり、粉体工学の分野では馴染みのパラメータである。ここで言う形状係数ＳＦ−１とは、トナー粒子等の球形物質における丸さの度合いを示す値である。図１２に示すように、球形物質を２次元平面上に投影して得られる楕円状図形における最大径箇所の長さＭＸＬＮＧの二乗を面積ＡＲＥＡで除算し、更に１００π／４を乗じた値である。つまり、次式によって表すことができる。なお、形状係数ＳＦ−１の値が１００の球形物質は真球であり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど、球形物質の形状は不定形となる。
（式１）
形状係数ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）

また、形状係数ＳＦ−２は、球形物質の表面における凹凸の度合いを示す数値である。図１３に示すように、球形物質を２次元平面上に投影して得られる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を面積ＡＲＥＡで除算し、更に１００／４πを乗じて求められる値である。つまり、形状係数ＳＦ−２は、次式によって表すことができる。なお、形状係数ＳＦ−２の値が１００である球形物質は、その表面に凹凸が全く存在しない。形状係数ＳＦ−２の値が大きくなるほど、球形物質の表面の凹凸は顕著となる。
（式２）
形状係数ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π）

トナーの形状が真球に近づく（ＳＦ−１、ＳＦ−２ともに１００に近づく）ほど、転写効率が高くなることが本発明者の検討により明らかになっている。これは、真球に近づくほど、トナー粒子とこれに接触するモノ（トナー粒子同士、像担持体など）との間の接触面積が小さくなって、トナー流動性が高まったり、モノに対する吸着力（鏡映力）が弱まって転写電界の影響を受け易くなったりするためと考えられる。本発明者の研究によれば、形状係数ＳＦ−１で１８０、形状係数ＳＦ−２で１９０をそれぞれ超えると、転写効率を急激に悪化させ始めることが明らかになった。

但し、トナーの形状が真球に近づくほど、メカ的なクリーニング（ブレードクリーニング等）に対して不利に働く。これは、トナー流動性が高まったり、クリーニング部材と被クリーニング体との僅かな間隙をトナーが容易に通過したりするためと考えられる。本発明者らの研究によれば、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２ともに、１２０を下回ると、クリーニング性が急激に悪化し始めることが明らかになった。

なお、形状係数ＳＦ−１や形状係数ＳＦ−２については、次のようにして求めることが可能である。即ち、日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用い、トナー粒子を無作為に１００個選んで順次その画像を撮影し、その画像情報をニレコ社製画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３）に導入してＭＸＬＩＮＧ、ＡＲＥＡ、ＰＥＲＩを求める。そして、上述した式によって得た形状係数の１００個あたりの平均値として算出するのである。

上記（ｄ）の条件を具備するトナーを指定したのは以下に説明する理由による。即ち、粒度分布（体積平均粒径Ｄｖ／個数平均粒径Ｄｎ）とは、トナーの粒度分布を表すパラメータの一つである。体積平均粒径Ｄｖ／個数平均粒径Ｄｎが１．０５〜１．３０、好ましくは１．１０〜１．２５である乾式トナーでは、トナーの粒度分布が狭くなるため、様々なメリットが発生する。

例えば、体積平均粒径Ｄｖが４〜８［μｍ］であり、且つ、体積平均粒径Ｄｖ／個数平均粒径Ｄｎが１．０５〜１．３０である粉体トナーでは、次のようなメリットがある。即ち、その中から、静電潜像のパターンに適した粒径のトナー粒子が他のトナーに優先して現像に寄与するといった現象が進みやすいため、様々なパターンの画像を安定して形成することができる。また、感光体等の像担持体に残留したトナーを回収してリサイクル使用する構成を装置に採用している場合、転写されにくい小サイズのトナー粒子が量的に多くリサイクルされる。このようなリサイクルにおいて粒度分布の比較的大きいものを用いると、新たなトナー補給から次のトナー補給に至るまでの粒度変動が大きくなり、現像性能に悪影響を及ぼしてしまう。また、体積平均粒子径Ｄｖが上述の範囲よりも小さいトナーでは、二成分現像剤として用いた場合に現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させる。また、一成分現像剤として用いた場合には現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させ易くなる。逆に、体積平均粒子系Ｄｖが上述の範囲よりも大きいと、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることが多くなる。

なお、トナーの粒度分布については、コールターカウンター法による測定装置、例えば、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）によって測定することができる。具体的には、まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。電解水溶液としては１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を用いることができる。得られた溶液に更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。そして、その溶液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、上述した測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径Ｄｖ、個数平均粒径Ｄｎを求めることができる。なお、チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満のトナー粒子を対象とする。

なお、本実施形態においては、プロセスユニット内の感光体に対するクリーニングブレードとの位置決めについて説明したが、これに限られない。例えば、定着ユニット内の定着ローラに対する分離板の位置決めにも適用可能である。この場合、定着ユニットの定着ローラを位置決めする位置決め部と、定着ユニットの分離板を位置決めする位置決め部とを同じ金型で製造する。これにより、定着ユニットに対する分離板の位置決め精度を高めることができる。また、現像ユニット内の現像ローラに対するドクターブレードの位置決めにも適用可能である。この場合は、現像ユニットの現像ローラを位置決めする位置決め部と現像ユニットのドクターブレードの位置決め部とを同じ金型で製造する。これにより、現像ローラに対してドクターブレードの位置決めを精度良く行うことができる。

また、本実施形態においては、感光体の表面の残留トナーをクリーニングするクリーニングブレードに適用した例について説明したが、中間転写ベルト４１上の２次転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードに適用することも可能である。

（１）
以上、本実施形態のユニットによれば、枠体の回転体を位置決めする回転体位置決め部たる位置決め孔、ブレード部材を位置決めするブレード位置決め部とを同一の金型で形成している。これにより、上記回転体位置決め部と上記ブレード位置決め部とをそれぞれ別の金型で形成した場合のように、金型の組付け誤差が生じることがない。その結果、ブレード位置決め部と回転体位置決め部との位置精度を高めることができる。
（２）
また、本実施形態のユニットによれば、上記ブレード位置決め部は、枠体の長手方向に延びる面から突出する突出部（ボス部）としている。そして、このボス部のブレード部材が重力方向に移動しないように支持する支持面たる第１基準面の長手方向の高さを同等または側板に向かうにつれて減少させている。この第１基準面が、ブレード部材を上下方向に位置決めする面となる。このため、この第１基準面を、位置決め孔を形成する金型たる第１成形金型で成形すれば、位置決め孔と第１基準面との位置の誤差を金型の製造誤差のみにすることができる。
第１成形金型は、枠体の側板に設けられた位置決め孔を成形する関係から、長手方向に移動する必要がある。なぜなら、長手方向に移動しないと、第１成形金型の位置決め孔を形成する部分が形成された枠体から抜き出せないからである。第１基準面の長手方向の高さを同等または側板に向かうにつれて減少させることで、成形後の第１基準面に引っ掛かることなく、第１成形金型を長手方向に抜き出すことができる。これにより、第１成形金型で第１基準面と位置決め孔とを第一成形金型で成形することができ、ブレード部材を感光体に対して精度良く位置決めすることができる。
また、第１基準面の長手方向の高さを同等とすれば、第１基準面の位置決め孔に対する位置出しを精度良く行うことができる。第１基準面の長手方向の高さを側板に向かうにつれて減少させた傾斜面とした場合、ブレード部材の上下方向の位置決めは、第１基準面の最も高い点となる。よって、この点で位置決め孔に対する位置出しを行って、金型を製作することとなる。しかし、測定位置がずれてしまうと高さが異なってしまい、第１基準面と第１位置決め孔とが精度よく位置出しされた金型を製作することが困難となる。しかし、第１基準面の長手方向の高さを同等とすれば、測定位置がずれても高さが異なることないので、第１基準面と第１位置決め孔とを精度良く位置出しすることができる。
（３）
また、本実施形態のユニットによれば、上記枠体の長手方向に延びる面（ブレード密着面）に上記ブレード部材の一方の面を密着させている。これにより、枠体に対するブレード部材の姿勢が決まる。よって、ブレード部材が回転体に対して所定の角度で当接できるようにブレード密着面を形成しておき、このブレード密着面にブレード部材を密着させて枠体に取り付けることで、以下の利点を得ることができる。すなわち、ブレード部材が回転体に対して所定の角度で当接する姿勢で枠体に取り付けることができ、精度良くブレード部材を回転体に当接させることができる。
（４）
また、本実施形態のユニットによれば、上記ブレード部材の弾性板は、保持板のブレード密着面と密着する密着面側に固着されている。保持板のブレード密着面と当接する面と同一の面に弾性板を固定させることで、保持板の厚さ変動を無視することができる。よって、ブレード部材を精度良く回転体に対して位置決めすることができ、精度良くブレード部材を回転体に当接させることができる。
（５）
また、本実施形態のユニットによれば、上記回転体は、表面にトナー像を担持して表面移動する像担持体たる感光体であって、上記ブレード部材は、転写工程後の像担持体表面に残留した転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードとしている。これにより、クリーニングブレードを精度良く感光体に対して位置決めすることができる。よって、クリーニングブレードを感光体へ精度良く当接することができる。その結果、小粒径で円形度の高い重合トナーであっても、めくれや振動を起こすことなく、良好にクリーニングブレードで除去することができ、クリーニング不良を抑制することができる。
（６）
また、本実施形態のユニットによれば、回転体は、ベルト状の像担持体たる中間転写ベルトであって、上記ブレード部材は、２次転写工程後の中間転写ベルトに残留した２次転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードとしている。これにより、クリーニングブレードを精度良く中間中間転写ベルトに対して位置決めすることができる。よって、クリーニングブレードを中間転写ベルトへ精度良く当接することができる。その結果、小粒径で円形度の高い重合トナーであっても、めくれや振動を起こすことなく、良好にクリーニングブレードで除去することができ、クリーニング不良を抑制することができる。
（７）
また、本実施形態の画像形成装置によれば、上記した（５）または（６）の特徴を備えたユニットを用いることで、クリーニング不良を抑制することができ、クリーニングブレードで除去できなった転写残トナーによる異常画像の発生を抑制することができる。
（８）
また、本実施形態の画像形成装置によれば、重合トナーを用いてトナー像を形成している。小粒径で円形度の高い重合トナーを用いることで、ドット再現性に優れた高品位な画像を得ることができる。
（９）
また、本実施形態のユニットの枠体の製造方法によれば、枠体の上記回転体位置決め部と、上記ブレード位置決め部とを同一の金型で製造することで、ブレード位置決め部と回転体位置決め部との位置精度が高いユニットの枠体を製造することができる。
（１０）
また、本実施形態のユニットの枠体の製造方法によれば、上記ボス部を形成する面のうち、少なくともボス部のブレード部材が重力方向に移動しないように支持する支持面を、回転体位置決め部を形成する第１成形金型で形成する。この支持面が、ブレード部材を上下方向に位置決めする面となるため、この支持面を第１成形金型で成形することで、回転体位置決め部と支持面との位置の誤差を金型の製造誤差のみにすることができる。これにより、ブレード部材の回転体に対する上下方向の位置決めを精度の高い枠体を得ることができる。
（１１）
また、本実施形態のユニットによれば、上記ボス部を形成する面のうち、枠体の側板側の面が上記第１成形金型で形成される。ブレード位置決め部の枠体の側板側の面が、ブレード部材の回転体に対する軸方向の位置決めを行う部分となるので、この面を第１成形金型で作ることで、回転体位置決め部とブレード位置決め部の側板側の面との誤差が金型の製造誤差のみにすることができる。これにより、ブレード部材の回転体に対する軸方向の位置決めを精度の高い枠体を得ることができる。

実施形態に係るプリンタを示す概略構成図。 プロセスユニットを示す拡大構成図。 プロセスユニットの枠体を示す概略構成図。 プロセスユニットを第１側板側から見た概略構成図。 プロセスユニットの枠体の第２側板を示す概略構成図。 プロセスユニットの枠体の第２側板側から見た概略構成図。 感光体、クリーニング装置のプロセスユニットへの組付けを説明する図。 感光体とクリーニングブレードとの当接状態を示した図。 第１成形金型で形成される枠体の部分と、第２成形金型で形成される枠体の部分とを模式的に示した図。 第１ボス部の成形状態を示す断面図。 （ａ）は、ボス部の形状の参考例、（ｂ）〜（ｄ）は、ボス部の形状の変形例について説明した図。 形状係数ＳＦ−１を説明するための模式図。 形状係数ＳＦ−２を説明するための模式図。 感光体とクリーニングブレードとを一体的に取り付けるユニットを示す図。

符号の説明

１ プロセスユニット
２ 感光体（回転体）
３ クリーニング装置
４ 帯電装置
５ 現像装置
６ 潤滑剤塗布装置
１１ クリーニングブレード（ブレード部材）
１２ 保持板
１３ 回収部
４０ 転写ユニット
４１ 中間転写ベルト
１５１ 第１成形金型
１５２ 第２成形金型
２１０ 枠体
２２０ 第１側板
２２１ 第１当接面
２２２ 第１位置決め孔
２２７ 第１ボス部
２５０ 第２側板
２５１ 第２ブレード密着面
２５２ 第２位置決め孔
２５７ 第２ボス部

Claims (6)

1. 像担持体と、
   像担持体の長手方向に平行に延びて該像担持体と当接する弾性部材と該弾性部材を保持する保持板とからなるクリーニングブレードを備えたクリーニング装置と、
   上記像担持体及び上記クリーニング装置を取り付ける枠体とを備えたユニットにおいて、
   上記枠体は、上記長手方向に対して直交する面を備え、金型内に溶融した樹脂を射出することで形成される側板を有し、
   該側板には、上記像担持体の回転軸を支持する軸受が嵌合することで、上記像担持体を上記枠体に位置決する位置決め孔と、上記長手方向に平行に延びる面から突出し、上記保持板に設けられた位置決め孔部が挿入されて上記クリーニングブレードを上記枠体に位置決めするボス部とを有し、
   上記位置決め孔と上記ボス部とは、上記金型内で上記側板を成形した後に上記長手方向に移動させる同一の金型で形成されるものであり、
   上記ボス部を形成する面のうち、上記保持板の位置決め孔部の内周面と当接して、上記クリーニングブレードが重力方向に移動しないように支持する支持面を、上記金型移動方向と平行な平面としたことを特徴とするユニット。
2. 請求項１のユニットにおいて、
   上記保持板の一方の面を上記枠体の長手方向に延びる面に密着させたことを特徴とするユニット。
3. 請求項１または２のユニットにおいて、
   上記弾性部材は、該保持板の上記枠体の長手方向に延びる面と密着する面側に固着されていることを特徴とするユニット。
4. 請求項１乃至３いずれかのユニットにおいて、
   上記像担持体がベルト状であることを特徴とするユニット。
5. 表面にトナー像を担持して表面移動する像担持体と少なくとも転写工程後の該像担持体表面に残留した転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードとを有し装置本体に対して着脱可能なユニットを備えた画像形成装置において、
   上記ユニットが、請求項１乃至４いずれかのユニットであることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項５の画像形成装置において、
   上記トナー像を形成するトナーが重合トナーであることを特徴とする画像形成装置。

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