JP4433462B2 - ポリビニルアルコール系重合体フィルムおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、偏光フィルムなどを製造する目的で一軸延伸した際に、均一な延伸が可能で、しかも延伸フィルムに微細なクラックやボイドなどが発生するのを抑制することができ、それによって高品質で高性能の偏光フィルムなどを高い歩留りで製造することのできるポリビニルアルコール系重合体フィルムおよびその製造方法に関する。

光の透過および遮蔽機能を有する偏光板は、光のスイッチング機能を有する液晶とともに、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）の基本的な構成要素である。このＬＣＤの適用分野も、開発初期の頃の電卓および腕時計などの小型機器から、近年では、ノートパソコン、液晶モニター、液晶カラープロジェクター、液晶テレビ、車載用ナビゲーションシステム、携帯電話および屋内外で用いられる計測機器などの種々の分野に拡大している。特に液晶モニターや液晶テレビの分野では大画面化が急速に進んでおり、偏光板に欠陥があると製品に組み込むことができなくなって歩留り（製品収率）が低下するため、欠陥のない偏光フィルム、ひいては偏光板を製造することのできるポリビニルアルコール系重合体フィルムが求められている。

偏光板は、一般に、ポリビニルアルコール系重合体フィルムを染色後に一軸延伸するか、染色しながら一軸延伸するか又は一軸延伸した後に染色して、染色された一軸延伸フィルムをつくり、それをホウ素化合物で固定処理する方法や、前記の一軸延伸・染色処理の際に染色と同時にホウ素化合物で固定処理を行う方法などによって偏光フィルムを製造した後、その偏光フィルムの表面に三酢酸セルロース（ＴＡＣ）フィルム、酢酸・酪酸セルロース（ＣＡＢ）フィルムなどの保護膜を貼り合わせることによって製造される。

液晶モニターや液晶テレビなどのような高コントラストで鮮明な画像が要求される製品を製造するためには、偏光度の高い偏光フィルムが必要となる。しかしながら、高偏光度の偏光フィルムを得ようとして、現行のポリビニルアルコール系重合体フィルムを用いて単に延伸倍率を高くして一軸延伸した場合には、偏光フィルムの表面や内部に微細なクラックやボイドが発生し易い。近年、ＬＣＤの高精細化、画像の鮮明化に対する要求が高くなっており、それに伴って従来あまり問題にされなかった偏光フィルムにおける微細なクラックやボイドが問題とされることが多くなっている。偏光フィルムにクラックやボイドが多く含まれると、フィルムの白濁化などの原因となり易く、そのような偏光フィルムは高精細性や鮮明な画像が要求される用途には使用できず、製品収率（製品歩留り）の低下という問題を有していた。

クラックおよびボイドは、いずれも偏光フィルム製造時の延伸工程で発生する欠陥である。フィルムの表面が延伸方向に対して直角方向に裂ける現象が一般に“クラック”と称され、またフィルム中の特定部位の割れによって発生した延伸方向に長軸を持つ棒状欠陥が一般に“ボイド”と称されている。

従来、ポリビニルアルコール系重合体フィルムの延伸性の向上や均一延伸などを意図して、ポリビニルアルコール系重合体フィルムを製造する際の伸長度合い（製膜ドロー）や水分率を調整することが行われている。
例えば、分子二色性比が１．２以下で、Ｘ線回折法による平均結晶化度が５０〜７０重量％のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを得るために、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを製膜する際のフィルムの機械方向（長さ方向（ＭＤ））のドローを１以下にすることが知られている（特許文献１を参照）。また、平均複屈折率が１．０×１０^-3以下で、複屈折率むらが０．１３×１０^-3以下のポリビニルアルコール系重合体フィルムを得るために、キャスティング基材から剥離する時のフィルム含水率を１０質量％未満にすることが知られている（特許文献２を参照）。さらに、乾燥工程において、フィルムの揮発分率が１０質量％以下となる時点の工程速度Ｒｃと最終巻き取り速度Ｒｆの速度比（Ｒｃ／Ｒｆ）が０．９〜１．１にすることによって高倍率で延伸可能なポリビニルアルコール系重合体フィルムを製造する方法（特許文献３を参照）、最上流に位置するドラム上で乾燥し、揮発分が１０〜５０質量％に到達した時点で剥離し、フィルムの巻き取り速度とドラムの速度比が０．８〜１．３の条件で巻き取ることにより、高倍率で延伸可能なポリビニルアルコール系重合体フィルムを製造する方法（特許文献４を参照）が知られている。

上記した従来技術で得られるポリビニルアルコール系重合体フィルムは、いずれも、高い延伸倍率で一軸延伸できることから、偏光性能に優れる偏光フィルムを得ることができる。しかしながら、本発明者らが検討した結果、上記した従来技術で得られるポリビニルアルコール系重合体フィルムは、高延伸倍率で一軸延伸したときに、フィルムに微細なクラックやボイドがかなり発生する場合があることが判明した。上記のとおり、近年、ＬＣＤでの高精細化が進み、従来さほど重要視されてこなかった偏光フィルム中の微細なクラックやボイドが問題視されることも多くなっている。延伸によりクラックやボイドの多発した偏光フィルムは、偏光板のなかでも高精細性が特に要求される用途には使用できないことから、延伸によりクラックやボイドの発生するポリビニルアルコール系重合体フィルムは、製品収率の低下を招いている。

特許第３２５１０７３号公報 特許第３３４２５１６号公報 特許第３４７８５３３号公報 特許第３４８０９２０号公報 粟屋裕著、「高分子素材の偏光顕微鏡入門 初版」、株式会社アグネ技術センター、２００１年、ｐ．８５−９１

本発明の目的は、偏光フィルムなどの光学フィルムを製造するために高延伸倍率で一軸延伸したときにも、微細なクラックやボイドの発生がないか又は極めて少なく、それによって液晶ディスプレイなどのうちでも高精細性や鮮明な画像が要求される用途に有効に使用することができ、高い製品歩留りで高品質の偏光フィルムなどを製造することのできるポリビニルアルコール系重合体フィルム、およびその製造方法を提供することである。

本発明者らが上記した目的を達成すべく種々研究を続けたところ、ポリビニルアルコール系重合体フィルムを一軸延伸した際に発生する微細なクラックやボイドは、ポリビニルアルコール系重合体フィルムの厚み方向での構造差または物性差に基づく場合が多いことが判明した。そこで、そのような知見に基づいて更に検討を重ねた結果、フィルムの２つの表面側が所定の複屈折率を有するスキン層をなし、該２つのスキン層の間のコア部分がスキン層よりも複屈折率の低い、特定の３層構造を有するポリビニルアルコール系重合体フィルムを新たに製造することができた。そして、それにより得られたポリビニルアルコール系重合体フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸して偏光フィルムを製造したところ、微細なクラックやボイドの発生がないかまたは発生数が極めて少なくて、高精細化や画像の鮮明化の要望に良好に適用できることを見出した。さらに、本発明者らは、前記で得られた特定の３層構造を有するポリビニルアルコール系重合体フィルムにおいて、スキン層およびコア層が所定の配向度を有していると、一軸延伸したときにクラックやボイドの発生が一層低減することを見出した。また、本発明者らは、前記した高品質のポリビニルアルコール系重合体フィルムは、第１乾燥ロールおよび第２乾燥ロールの後に、複数の乾燥ロールまたは熱風乾燥機を備える製膜装置を使用して、特定の条件下に乾燥、製膜することによって円滑に、効率よく大量生産できることを見出し、それらの種々の知見に基づいて本発明を完成した。

すなわち、本発明は、
（１） 外側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有するポリビニルアルコール系重合体フィルムであって、下記の式（Ｉ）〜（III）；
Δｎ_MDA／Δｎ_MDB＝１．０〜１．５ （Ｉ）
Δｎ_MDB−Δｎ_MDC≧０．２×１０^-3 （II）
Δｎ_MDA＜３．０×１０^-3 （III）
［上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの機械流れ方向の複屈折率を示す。］
を満足することを特徴とするポリビニルアルコール系重合体フィルムである。

さらに、本発明は、
（２） 外側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有するポリビニルアルコール系重合体フィルムであって、下記の式（Ｉ）、（II）および（IV）；
Δｎ_MDA／Δｎ_MDB＝１．０〜１．５ （Ｉ）
Δｎ_MDB−Δｎ_MDC≧０．２×１０^-3 （II）
０≦｜Ｆ_A／Ｆ_C−Ｆ_B／Ｆ_C｜≦０．１ （IV）
［上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの機械流れ方向の複屈折率を示し、Ｆ_Aはスキン層Ａの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Bはスキン層Ｂの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Cはコア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度を示す。］
を満足することを特徴とするポリビニルアルコール系重合体フィルムである。

そして、本発明は、
（３） 下記の式（IV）；
０≦｜Ｆ_A／Ｆ_C−Ｆ_B／Ｆ_C｜≦０．１ （IV）
（上記式中、Ｆ_Aはスキン層Ａの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Bはスキン層Ｂの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Cはコア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度を示す。）
を更に満足する前記（１）のポリビニルアルコール系重合体フィルムを好ましい態様として包含する。

また、本発明は、
（４） 下記の式（Ｖ）および（VI）のいずれか一方または両方；
Δｎ_MDA／Δｎ_TDA＝０．９〜１．２ （Ｖ）
Δｎ_MDB／Δｎ_TDB＝０．９〜１．２ （VI）
［上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_TDAはスキン層Ａの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_TDBはスキン層Ｂの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率を示す。］
を更に満足する前記（１）〜（３）のいずれかのポリビニルアルコール系重合体フィルム；および、
（５） スキン層Ａの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度Ｆ_A、スキン層Ｂの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度Ｆ_Bおよびコア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度Ｆ_Cの値がいずれも０．４〜０．６である前記（１）〜（４）のいずれかのポリビニルアルコール系重合体フィルム；
を好ましい態様として包含する。
そして、本発明は、
（６） 光学用フィルムである前記（１）〜（５）のいずれかのポリビニルアルール系重合体フィルムである。

さらに、本発明は、
（７） 第１乾燥ロールおよび第２乾燥ロールの後（下流側）に、複数の乾燥ロールまたは熱風乾燥機を備えた製膜装置を使用してポリビニルアルコール系重合体フィルムを連続的に製造する方法であって；
（ａ） 揮発分率５０〜９０質量％のポリビニルアルコール系重合体の製膜原液を製膜装置の第１乾燥ロール上に膜状に吐出し、ポリビニルアルコール系重合体膜を第１乾燥ロールで加熱すると同時にポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域に熱風を吹き付けて、第１乾燥ロールからの剥離時におけるポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が１５〜３０質量％になるまで乾燥する工程；および、
（ｂ） 揮発分率１５〜３０質量％に乾燥したポリビニルアルコール系重合体膜を第１乾燥ロールから剥離した後、ポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロールへの非接触面を第２乾燥ロールに接触させて第２乾燥ロールで乾燥する工程；
を有し；
（ｃ） 前記の工程（ａ）において、
・第１乾燥ロールにポリビニルアルコール系重合体膜が接触している時間が１．５分以下であるときは、第１乾燥ロール上にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域に対して風速１〜１０ｍ／秒の熱風を吹き付け；
・第１乾燥ロールにポリビニルアルコール系重合体膜が接触している時間が１．５分を超えるときは、製膜原液が第１乾燥ロール上に吐出された位置から第１乾燥ロールの１／４周までの位置にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に対して風速１〜１０ｍ／秒の熱風を吹き付け、１／４周よりも後の位置にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に対しては風速１〜６０ｍ／秒の熱風を吹き付け；且つ、
（ｄ） 第１乾燥ロールの周速（Ｓ₁）に対する第２乾燥ロールの周速（Ｓ₂）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）を１．０００〜１．１００の範囲にして、上記の工程（ａ）および工程（ｂ）を行う；
ことにより前記（１）〜（６）のいずれかのポリビニルアルコール系重合体フィルムを製造することを特徴とするポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法である。

そして、本発明は、
（８） 第１乾燥ロールからポリビニルアルコール系重合体膜を剥離した後に、第２乾燥ロール以降で、ポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が８質量％になるまでの乾燥工程を、機械的ドロー０．９５０〜１．０５０の範囲内で行う前記（７）のポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法；
（９） ポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が１３質量％にまで低減したときにポリビニルアルコール系重合体膜が接している第ｎ番目の乾燥ロールの周速（Ｓ_n）に対する該第ｎ番目の乾燥ロールの次の第（ｎ＋１）番目の乾燥ロールの周速（Ｓ_n+1）の比（Ｓ_n+1／Ｓ_n）を０．９５０〜０．９９９にして乾燥を行う前記（７）または（８）のポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法；および、
（１０） ポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が１３質量％にまで低減したときにポリビニルアルコール系重合体膜が通過している熱風乾燥機における入口速度（Ｓ _in ）に対する出口速度（Ｓ _out ）の比（Ｓ _out ／Ｓ _in ）を０．９５０〜０．９９９にして乾燥を行う前記（７）または（８）のポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法；
を好ましい態様として包含する。

本発明のポリビニルアルコール系重合体フィルムは、偏光フィルムなどの光学フィルムを製造するために縦方向（長さ方向）に一軸延伸した際に、延伸フィルムに微細なクラックやボイドが発生しないか又はそれらの発生が極めて少ない。そのため、本発明のポリビニルアルコール系重合体フィルムを用いた場合は、鮮明で高品質の画像を発現できる偏光フィルム、ひいては偏光板を、高い製品歩留りで円滑に製造することができる。
本発明の製造方法による場合は、延伸した際に微細なクラックやボイドの発生が極めて少ない偏光フィルムを与える高品質のポリビニルアルコール系重合体フィルムを、円滑に効率よく、大量生産することができる。

以下に本発明について詳細に説明する。
本発明のポリビニルアルコール系重合体フィルム（以下「ＰＶＡ系重合体フィルム」という）は、
（Ｉ） 外側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有するＰＶＡ系重合体フィルムであって、下記の式（Ｉ）、（II）および（III）；
Δｎ_MDA／Δｎ_MDB＝１．０〜１．５ （Ｉ）
Δｎ_MDB−Δｎ_MDC≧０．２×１０^-3 （II）
Δｎ_MDA＜３．０×１０^-3 （III）
（式中、Δｎ_MDA、Δｎ_MDBおよびΔｎ_MDCは上記と同じ。）
を満足するか；または、
（II） 外側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有するＰＶＡ系重合体フィルムであって、下記の式（Ｉ）、（II）および（IV）；
Δｎ_MDA／Δｎ_MDB＝１．０〜１．５ （Ｉ）
Δｎ_MDB−Δｎ_MDC≧０．２×１０^-3 （II）
０≦｜Ｆ_A／Ｆ_C−Ｆ_B／Ｆ_C｜≦０．１ （IV）
（式中、Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC、Ｆ_A、Ｆ_BおよびＦ_Cは上記と同じ。）
を満足する。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、機械流れ方向（ＰＶＡ系重合体フィルムを連続製膜する際のライン方向）［以下、「ＭＤ」、「長さ方向」または「長さ方向（ＭＤ）」ということがある］の複屈折率（Δｎ_MD）の小さい内側のコア層Ｃと、長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD）がコア層Ｃよりも大きい２つの外側のスキン層Ａおよびスキン層Ｂからなる３層構造を有する。
本発明のＰＶＡ系重合体フィルムにおいて、フィルムの外側に位置する２つのスキン層の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD）が同じである場合は、どちらがスキン層Ａでどちらがスキン層Ｂであってもよく、また２つのスキン層の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD）に差がある場合は、複屈折率（Δｎ_MD）の大きい方のスキン層をスキン層Ａとし、複屈折率（Δｎ_MD）の小さい方のスキン層をスキン層Ｂとする。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムでは、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）とスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDB）の比（Δｎ_MDA／Δｎ_MDB）は、上記の式（Ｉ）を満足し、１．０〜１．５の範囲にあり、１．０〜１．４の範囲にあることが好ましく、１．０〜１．３の範囲にあることがより好ましい。
Δｎ_MDA／Δｎ_MDBの値が大きくなり過ぎると、ＰＶＡ系重合体フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸した際に、得られる延伸フィルムに微細なボイドやクラックが多数発生し、その延伸フィルムを用いて作製した偏光板はボイドやクラックが光を散乱して白っぽく見えるため、液晶ディスプレーにしたときに鮮明な画像を発現できにくくなる。

さらに、本発明のＰＶＡ系重合体フィルムでは、スキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB−Δｎ_MDC）が上記の式（II）を満足し、０．２×１０^-3以上である。本発明のＰＶＡ系重合体フィルムでは、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）はスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDA）と同じであるか又はスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDA）よりも大きいから、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）とコア層Ｃの複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDA−Δｎ_MDC）はいずれも０．２×１０^-3以上になっている。スキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB−Δｎ_MDC）は０．２×１０^-3〜１．８×１０^-3であることが好ましく、０．２×１０^-3〜１．５×１０^-3であることがより好ましい。
スキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB−Δｎ_MDC）が小さ過ぎると、スキン層Ｂとコア層Ｃとの間の構造差、またはスキン層Ａとスキン層Ｂとコア層Ｃの間の構造差がなくなるか又は小さくなって、ＰＶＡ系重合体フィルムがスキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂという３層構造を示さなくなって、２層構造または１層構造或いはそれらに近い構造になる。
一方、複屈折率（Δｎ_MDB）と複屈折率（Δｎ_MDC）の差、ひいては複屈折率（Δｎ_MDA）と複屈折率（Δｎ_MDC）の差が大きくなり過ぎると、ＰＶＡ系重合体フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸したときに、延伸フィルムに微細なクラックやボイドが多発し易くなる。

さらに、本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、
・上記の式（III）を満足し、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）が３．０×１０^-3よりも小さいか［すなわちスキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）とスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDB）の両方が３．０×１０^-3よりも小さいか］；または、
・上記の式（IV）を満足し、Ｆ_A（スキン層Ａの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度）およびＦ_C（コア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度）の比（Ｆ_A／Ｆ_C）と、Ｆ_B（スキン層Ｂの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度）およびＦ_C（コア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度）の比（Ｆ_B／Ｆ_C）の差の絶対値が０〜０．１の範囲内にある。
［以下、スキン層Ａの面、スキン層Ｂの面またはコア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度をそれぞれ単に「配向度（Ｆ_A）」、「配向度（Ｆ_B）」、「配向度（Ｆ_C）」ということがある］。

上記の式（III）または式（IV）のいずれかを満足しない場合、すなわち式（IV）を満足しないときに、式（III）をも満足せず、ＰＶＡ系重合体フィルムのスキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）が３．０×１０^-3以上であると、長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸したときにクラックやボイドが多発し易くなり、しかも高倍率の延伸が困難になることがある。スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）、ひいてはスキン層Ａおよびスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDAとΔｎ_MDBの両方）が１．０×１０^-3〜２．９×１０^-3の範囲内、特に１．５×１０^-3〜２．６×１０^-3の範囲内にあることが、ＰＶＡ系重合体フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸したときの均一延伸性、延伸フィルムにおけるクラックやボイドの抑制、延伸倍率を高くできる点から好ましい。

また、上記の式（III）を満足しないときに、式（IV）をも満足せず、ＰＶＡ系重合体フィルムにおける配向度（Ｆ_A）および配向度（Ｆ_C）の比（Ｆ_A／Ｆ_C）と、配向度（Ｆ_B）および配向度（Ｆ_C）の比（Ｆ_B／Ｆ_C）との差の絶対値が０．１よりも大きくなると、ＰＶＡ系重合体フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸したときに、ボイドやクラックが多発し易くなる。（Ｆ_A／Ｆ_C）と（Ｆ_B／Ｆ_C）の差の絶対値は、０〜０．０８、特に０〜０．０６の範囲内にあることが、ボイドやクラックの発生がより効果的に抑制できるので好ましい。
本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、上記の式（III）および（IV）の両方を同時に満足することが延伸した際のボイドおよびクラックの発生防止の点からより好ましい。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、上記した式（Ｉ）、（II）および（III）を満足するか、または式（Ｉ）、（II）および（IV）を満足し、更に下記の式（Ｖ）および（VI）のいずれか一方または両方を更に満足することが、ＰＶＡ系重合体フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸した際のボイドおよびクラックの発生防止、延伸倍率を高くできるなどの点から好ましい。
Δｎ_MDA／Δｎ_TDA＝０．９〜１．２ （Ｖ）
Δｎ_MDB／Δｎ_TDB＝０．９〜１．２ （VI）
（上記式中、Δｎ_MDA、Δｎ_TDA、Δｎ_MDBおよびΔｎ_TDBは上記したと同じ。）

また、本発明のＰＶＡ系重合体フィルムでは、フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸した際のボイドやクラックの発生抑制効果、延伸倍率を高くできるなどの点から、スキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA）とスキン層Ａの機械流れ方向と直角な方向（以下「ＴＤ」、「幅方向」または「幅方向（ＴＤ）」ということがある）の複屈折率（Δｎ_TDA）との比（Δｎ_MDA／Δｎ_TDA）、およびスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とスキン層Ｂの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDB）との比（Δｎ_MDB／Δｎ_TDB）の両方が、０．９３〜１．１５の範囲内にあることがより好ましく、０．９８〜１．１０の範囲内であることが更に好ましい。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムでは、フィルムを長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸した際のボイドやクラックの発生抑制効果、延伸倍率を高くできるなどの点から、スキン層Ａの配向度（Ｆ_A）、スキン層Ｂの配向度（Ｆ_B）およびコア層Ｃの配向度（Ｆ_C）値が、いずれも０．４〜０．６の範囲内にあることが好ましく、０．４５〜０．５７の範囲内にあることがより好ましい。

ここで、本発明におけるスキン層Ａ、スキン層Ｂおよびコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDBおよびΔｎ_MDC）、幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDBおよびΔｎ_TDC）、並びに配向度（Ｆ_A、Ｆ_BおよびＦ_C）は、以下の方法により測定したものをいう。

［ＰＶＡ系重合体フィルムの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）及び幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDBおよびΔｎ_TDC）の測定法］
（１） ＰＶＡ系重合体フィルムのスキン層Ａ、スキン層Ｂ、コア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）並びに幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDBおよびΔｎ_TDC）は、非特許文献１に記載されている方法を参照して、以下の（２）および（３）の方法で測定した。
（２）長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）の測定：
（ｉ） ＰＶＡ系重合体フィルムの長さ方向（ＭＤ）の任意の位置で、図１の（ａ）に示すように、フィルムの幅方向（ＴＤ）における中央部からＭＤ×ＴＤ＝２ｍｍ×１０ｍｍの大きさの細片を切り出し、その細片を厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムで両側を挟み、それを更に木枠に挟んでミクロトーム装置に取り付けた。
（ii） 次に、前記で採取した細片を、図１の（ｂ）に示すように（ＰＥＴフィルムおよび木枠は図示せず）、細片の長さ方向（ＭＤ）と平行に２０μｍ間隔でスライスし、図１の（ｃ）に示す観察用のスライス片（ＭＤ×ＴＤ＝２ｍｍ×２０μｍ）を２０個作製した。このスライス片の中から、スライス面が平滑でかつスライス厚み斑のないスライス片３個を選び、それぞれをスライドガラス上に載せてカバーガラスと封入液で封じ、接眼マイクロメータでスライス厚みを計測した。なお、観察は接眼１０倍、対物２０倍（トータル２００倍）の視野で行った。

（iii） 次いで、スライス面が観察できるように、カバーガラスを動かしてスライス片を図１の（ｄ）のように倒し、前記（ii）で厚みを計測したところと同一場所を消光位＋４５°の対角位に置き、ベレックコンペンセータを用いて白色光照明下でスライス面の干渉光からレターデーションが１波長以下であることを確認した。
（iv） 光源をナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍの単色光）に変え、ベレックコンペンセータの角度つまみを回転させて、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにし、回転角度ａを読み取った。次に角度つまみを反対に回転させて１波長分を動かし、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにして角度ｂを読み取った。この操作を４回繰り返し、角度ａ、ｂともに計４回の平均値を読み取り値とした。
（ｖ） 上記で得られたａ、ｂの二つの角度から補償値ｉ＝（ａ−ｂ）／２（ただしａ＞ｂ）を求め、ｆ（ｉ）＝ｓｉｎ²ｉ×（１＋０．２０４ｓｉｎ²ｉ）にベレックコンペンセータ固有の光学定数Ｃを掛けてレターデーションＲを求め［Ｒ＝ｆ（ｉ）×Ｃ］、計測厚みで除して複屈折率を求め、同じ測定を３回行って（ｎ＝３）、その平均値を複屈折率（Δｎ）とした。その際に、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）およびスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDB）は、図１の（ｄ）に示すように、スキン層Ａの厚みの中央部およびスキン層Ｂの厚みの中央部でそれぞれ測定し、またコア層Ｃの複屈折率（Δｎ_MDC）はスライス面の中央位置で測定した。

（３）幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDBおよびΔｎ_TDC）の測定：
（ｉ） ＰＶＡ系重合体フィルムの長さ方向（ＭＤ）の任意の位置で、図２の（ａ）に示すように、フィルムの幅方向（ＴＤ）における中央部からＭＤ×ＴＤ＝１０ｍｍ×２ｍｍの大きさの細片を切り出し、その細片を厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムで両側を挟み、それを更に木枠に挟んでミクロトーム装置に取り付けた。
（ii） 次に、前記で採取した細片を、図２の（ｂ）に示すように（ＰＥＴフィルムおよび木枠は図示せず）、細片の幅方向（ＴＤ）と平行に２０μｍ間隔でスライスし、図２の（ｃ）に示す観察用のスライス片（ＭＤ×ＴＤ＝２０μｍ×２ｍｍ）を２０個作製した。このスライス片の中から、スライス面が平滑でかつスライス厚み斑のないスライス片３個を選び、それぞれをスライドガラス上に載せてカバーガラスと封入液で封じ、接眼マイクロメータでスライス厚みを計測した。なお、観察は接眼１０倍、対物２０倍（トータル２００倍）の視野で行った。

（iii） 次いで、スライス面が観察できるように、カバーガラスを動かしてスライス片を図２の（ｄ）のように倒し、前記（ii）で厚みを計測したところと同一場所を消光位＋４５°の対角位に置き、ベレックコンペンセータを用いて白色光照明下でスライス面の干渉光からレターデーションが１波長以下であることを確認した。
（iv） 光源をナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍの単色光）に変え、ベレックコンペンセータの角度つまみを回転させて、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにし、回転角度ａを読み取った。次に角度つまみを反対に回転させて１波長分を動かし、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにして角度ｂを読み取った。この操作を４回繰り返し、角度ａ、ｂともに計４回の平均値を読み取り値とした。
（ｖ） 上記で得られたａ、ｂの二つの角度から補償値ｉ＝（ａ−ｂ）／２（ただしａ＞ｂ）を求め、ｆ（ｉ）＝ｓｉｎ²ｉ×（１＋０．２０４ｓｉｎ²ｉ）にベレックコンペンセータ固有の光学定数Ｃを掛けてレターデーションＲを求め［Ｒ＝ｆ（ｉ）×Ｃ］、計測厚みで除して複屈折率を求め、同じ測定を３回行って（ｎ＝３）、その平均値を複屈折率（Δｎ）とした。その際に、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_TDA）およびスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_TDB）は、図２の（ｄ）に示すように、スキン層Ａの厚みの中央部およびスキン層Ｂの厚みの中央部でそれぞれ測定し、またコア層Ｃの複屈折率（Δｎ_TDC）はスライス面の中央位置で測定した。

（II）ＰＶＡ系重合体フィルムの配向度（Ｆ_A、Ｆ_B，Ｆ_C）の測定法：
（ｉ） ＰＶＡ系重合体フィルムの長さ方向（ＭＤ）の任意の位置で、図１の（ａ）に示すように、フィルムの幅方向（ＴＤ）における中央部からＭＤ×ＴＤ＝２ｍｍ×１０ｍｍの大きさの細片を切り出し、その細片を厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムで両側を挟み、それを更に木枠に挟んでミクロトーム装置に取り付けた。
（ii） 次に、前記で採取した細片を、図１の（ｂ）と同様にして、細片のＭＤと平行に４０μｍ間隔でスライスし、図１の（ｃ）と類似した観察用のスライス片（但し、ＭＤ×ＴＤ＝２ｍｍ×４０μｍ）を１０個作製した。このスライス片の中から、スライス面が平滑でかつスライス厚み斑のないスライス片１個を選び、そのスライス片を、スイベル付きゴニオヘッド上にスライス片の長さ方向（ＭＤ）が装置の水平と同じになるように設置した。

（iii） 配向度の測定にはＸ線マイクロビーム［波長１．２３９８Å、ビーム径＝１．２μｍ（短径）×２．２μｍ（長径）］を使用し、該マイクロビームは、スキン層Ａおよびスキン層Ｂについては、スライス片の長さ方向（ＭＤ）の中央位置（端から１ｍｍの位置）で且つスキン層Ａおよびスキン層Ｂの最表層から１μｍ内側の位置でスライス片のスライス面に対して垂直に入射し、コア層についてはスライス片の長さ方向（ＭＤ）の中央位置（端から１ｍｍの位置）で且つスライス片（フィルム）厚み方向の中央部（例えば、フィルム厚が８０μｍの場合、表層から４０μｍの位置）でスライス片のスライス面に対して垂直に入射した。入射したマイクロビームは透過法により、試料後方に設置したイメージングプレート（プレートサイズ：１２７ｍｍ×１２７ｍｍ、カメラ距離：８８．２９２ｍｍ）に試料からの回折Ｘ線を検出した。回折Ｘ線を検出するためのマイクロビーム照射時間は３００秒とした。スライス片のスライス面へのマイクロビーム垂直入射の確認は、スライス片を高精度パルスモーターステージ（０．０６２５μｍ／パルス）により上下移動させ、スライス片中電子からのトムソン散乱をシリコンドリフト検出器で検出することにより、スライス片形状を反映する強度プロファイルを得、その立ち上がり部の傾斜幅が３μｍ以下になるように調整した。また、マイクロビームの正確な照射位置を決めるためのフィルム最表層の位置は、前述の強度プロファイルの立ち上がり部の傾斜幅の中央とした。
（iv） イメージングプレート中の回折像の中心２θ＝０°はダークノイズを差し引いた後、ビームストッパー内に照射したダイレクトビームの最大強度を示すポイントに定めて解析した。このようにして得られたＰＶＡ系重合体フィルムの回折像から、２θ＝１５．７°付近のデバイ環に沿って極角方向０°から１８０°の強度分布の半値幅（Ｈ°）を求め、以下の式を用いて配向度（Ｆ）を求めた。
Ｆ＝（１８０°−Ｈ°）／１８０°

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムの幅は特に制限されないが、近年、液晶テレビやモニターが大画面化しているので、それらに有効に用い得るようにするために幅は２ｍ以上であることが好ましく、２．５ｍ以上であることが好ましく、３ｍ以上であることが更に好ましい。また、現実的な生産機で偏光板を製造する場合に、フィルムの幅が大き過ぎると均一な一軸延伸が困難になることがあるので、ＰＶＡ系重合体フィルムの幅は６ｍ以下であることが好ましい。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムの厚みは、実用性、フィルムの製造のし易さ、延伸処理の容易さなどの点から、５〜１５０μｍであることが好ましく、２０〜１２０μｍであることがより好ましく、３０〜１００μｍであることが更に好ましい。ＰＶＡ系重合体フィルムの厚みが小さ過ぎると、偏光フィルムを製造するための一軸延伸時に破断し易くなる。一方、ＰＶＡ系重合体フィルムの厚みが大き過ぎると、偏光フィルムを製造するための一軸延伸時に延伸斑が発生し易くなる。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、その質量膨潤度が１８０〜２５０％であることが好ましく、１８５〜２４０％であることがより好ましく、１９０〜２３０％であることが更に好ましい。ＰＶＡ系重合体フィルムの質量膨潤度が低すぎると、延伸しにくくなり、高偏光性能の偏光フィルムを製造することが困難になり、一方質量膨潤度が高すぎると、延伸時の工程通過性が悪化したり、高耐久性の偏光フィルムが得られなくなることが多い。ここでいう質量膨潤度は、３ｍｍ幅に裁断した質量約３ｇのＰＶＡ系重合体フィルムの裁断片（試験片）を、４０℃の温水中に１５分間浸漬した後、３０００ｒｐｍで５分間遠心脱水した後の試験片の質量（Ｗ₁）と、該遠心脱水後の試験片を１０５℃で１６時間乾燥した後の試験片の質量（Ｗ₂）から次式により求められる膨潤度を意味する。
質量膨潤度（％）＝（Ｗ₁）／（Ｗ₂）×１００

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、例えば、ビニルエステルを重合して得られたポリビニルエステルをケン化して得られるポリビニルアルコール（以下「ＰＶＡ」という）、ＰＶＡの主鎖に不飽和カルボン酸またはその誘導体、不飽和スルホン酸またはその誘導体、炭素数２〜３０のα−オレフィンなどをグラフト共重合させた変性ＰＶＡ系重合体、ビニルエステルと不飽和カルボン酸またはその誘導体、不飽和スルホン酸またはその誘導体、炭素数２〜３０のα−オレフィンなどを共重合させた変性ポリビニルエステルをケン化することにより製造された変性ＰＶＡ系重合体、未変性ＰＶＡまたは変性ＰＶＡ系重合体の水酸基の一部をホルマリン、ブチルアルデヒド、ベンズアルデヒドなどのアルデヒド類で架橋したいわゆるポリビニルアセタール樹脂などから形成されていることができる。

ＰＶＡ系重合体の製造に用いられる前記のビニルエステルとしては、例えば、酢酸ビニル、ギ酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサティック酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニルなどを挙げることができる。

また、変性ＰＶＡ系重合体の製造に使用される上記のコモノマーは、主としてＰＶＡの変性を目的に共重合されるもので、本発明の趣旨を損なわない範囲で使用される。このようなコモノマーとして、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテンなどのオレフィン類；アクリル酸およびその塩；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸２−エチルへキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクタデシルなどのアクリル酸エステル類；メタクリル酸およびその塩；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｉ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｉ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸２−エチルへキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシルなどのメタクリル酸エステル類；アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−エチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、アクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、アクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩、Ｎ−メチロールアクリルアミドおよびその誘導体などのアクリルアミド誘導体；メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−エチルメタクリルアミド、メタクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、メタクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩、Ｎ−メチロールメタクリルアミドおよびその誘導体などのメタクリルアミド誘導体；Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニルアミド類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、ｉ−ブチルビニルエーテル、ｔ−ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニル類；酢酸アリル、塩化アリルなどのアリル化合物；マレイン酸およびその塩またはそのエステル；イタコン酸およびその塩またはそのエステル；ビニルトリメトキシシランなどのビニルシリル化合物；酢酸イソプロペニルなどを挙げることができる。これらの中でもα−オレフィンが好ましく、特にエチレンが好ましい。
変性ＰＶＡ系重合体における変性量は１５モル％未満であることが好ましく、５モル％以下であることがより好ましい。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムを形成しているＰＶＡ系重合体の重合度は、一軸延伸して偏光フィルムおよび偏光板にした際の偏光性能および耐久性などの点から、１０００以上であることが好ましく、１５００以上であることより好ましく、２０００以上であることが更に好ましい。また、均質なＰＶＡ系重合体フィルムの製造の容易性、延伸性などの点から、ＰＶＡ系重合体フィルムを形成するＰＶＡ系重合体の重合度は、８０００以下、特に６０００以下であることが好ましい。
本明細書でいうＰＶＡ系重合体の重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６に準じて測定される重合度をいい、ＰＶＡ系重合体を再ケン化し、精製した後に３０℃の水中で測定した極限粘度から求められる。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムを形成しているＰＶＡ系重合体のケン化度は、一軸延伸して偏光フィルムおよび偏光フィルムにした際の偏光性能および耐久性などの点から９５モル％以上であることが好ましく、９８モル％以上であることがより好ましく、９９モル％以上であることが更に好ましく、９９．３モル％以上であることが一層好ましい。
本明細書における「ケン化度」とは、ケン化によりビニルアルコール単位に変換されうる単位の中で、実際にビニルアルコール単位にケン化されている単位の割合（モル％）を示したものであって、ＪＩＳ Ｋ ６７２６に記載の方法により測定したケン化度を意味する。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、第１乾燥ロールおよび第２乾燥ロールの後（下流）に、複数の乾燥ロールまたは熱風乾燥機を備えた製膜装置を使用してポリビニルアルコール系重合体フィルムを連続的に製造する方法であって；
（ａ） 揮発分率５０〜９０質量％のポリビニルアルコール系重合体の製膜原液を製膜装置の第１乾燥ロール上に膜状に吐出し、ポリビニルアルコール系重合体膜を第１乾燥ロールで加熱すると同時にポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域に熱風を吹き付けて、第１乾燥ロールからの剥離時におけるポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が１５〜３０質量％になるまで乾燥する工程；および、
（ｂ） 揮発分率１５〜３０質量％に乾燥したポリビニルアルコール系重合体膜を第１乾燥ロールから剥離した後、ポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロールへの非接触面を第２乾燥ロールに接触させて第２乾燥ロールで乾燥する工程；
を有し；
（ｃ） 前記の工程（ａ）において、
・第１乾燥ロールにポリビニルアルコール系重合体膜が接触している時間が１．５分以下であるときは、第１乾燥ロール上にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域に対して風速１〜１０ｍ／秒の熱風を吹き付け；
・第１乾燥ロールにポリビニルアルコール系重合体膜が接触している時間が１．５分を超えるときは、製膜原液が第１乾燥ロール上に吐出された位置から第１乾燥ロールの１／４周までの位置にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に対して風速１〜１０ｍ／秒の熱風を吹き付け、１／４周よりも後の位置にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に対しては風速１〜６０ｍ／秒の熱風を吹き付け；且つ、
（ｄ） 第１乾燥ロールの周速（Ｓ₁）に対する第２乾燥ロールの周速（Ｓ₂）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）を１．０００〜１．１００の範囲にして、上記の工程（ａ）および工程（ｂ）を行う；
ことを特徴とする本発明の製造方法によって、円滑に、且つ効率よく生産することができる。

上記した本発明のＰＶＡ系重合体フィルムの製造方法について以下により具体的に説明する。
まず、上記の工程（ａ）で用いるＰＶＡ系重合体の製膜原液は、ＰＶＡ系重合体を液体媒体と混合して溶液や溶融液にしたり、液体媒体などを含むＰＶＡ系重合体ペレットなどを溶融して溶融液にすることによって調製することができる。ＰＶＡ系重合体の液体媒体への溶解、液体媒体などを含むＰＶＡ系重合体ペレットの溶融は、撹拌式混合装置、溶融押出機などを使用して行うことができる。その際に用いる液体媒体としては、例えば、水、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミンなどを挙げることができ、これらの１種または２種以上を使用することができる。これらのなかでも、液体媒体としては、水、ジメチルスルホキシドまたは両者の混合物が好ましく用いられ、特に水がより好ましく用いられる。

ＰＶＡ系重合体の液体媒体への溶解や溶融の促進、フィルム製造時の工程性の向上、得られるＰＶＡ系重合体フィルムの延伸性の向上などの点から、ＰＶＡ系重合体の製膜原液に可塑剤を添加することが好ましい。可塑剤としては多価アルコール系可塑剤が好ましく用いられる。多価アルコール系可塑剤としては、例えば、エチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジグリセリン、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリメチロールプロパンなどを挙げることができ、これらの１種または２種以上を使用することができる。これらの中でも、延伸性の向上効果に優れる点から、グリセリン、ジグリセリンおよび／またはエチレングリコールが好ましく用いられ、グリセリンがより好ましく用いられる。

可塑剤の添加量は、ＰＶＡ系重合体１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましく、３〜２５質量部がより好ましく、５〜２０質量部が更に好ましい。
可塑剤の添加量が少ない場合は、ＰＶＡ系重合体フィルムの染色性、延伸性が低下する場合があり、一方多すぎるとＰＶＡ系重合体フィルムが柔軟になりすぎて、取り扱い性が低下する場合がある。

ＰＶＡ系重合体フィルムを製造する際の乾燥ロールからの剥離性の向上、得られるＰＶＡ系重合体フィルムの取り扱い性などの点から、ＰＶＡ系重合体の製膜原液に界面活性剤を添加することが好ましい。界面活性剤の種類は特に限定されないが、アニオン系界面活性剤またはノニオン系界面活性剤が好ましく用いられる。アニオン系界面活性剤としては、例えば、ラウリン酸カリウムなどのカルボン酸型、オクチルサルフェートなどの硫酸エステル型、ドデシルベンゼンスルホネートなどのスルホン酸型のアニオン性界面活性剤が好ましい。ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンオレイルエーテルなどのアルキルエーテル型、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテルなどのアルキルフェニルエーテル型、ポリオキシエチレンラウレートなどのアルキルエステル型、ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテルなどのアルキルアミン型、ポリオキシエチレンラウリン酸アミドなどのアルキルアミド型、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテルなどのポリプロピレングリコールエーテル型、オレイン酸ジエタノールアミドなどのアルカノールアミド型、ポリオキシアルキレンアリルフェニルエーテルなどのアリルフェニルエーテル型などのノニオン系界面活性剤が好ましい。これらの界面活性剤は１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。

界面活性剤の添加量は、ＰＶＡ系重合体１００質量部に対して０．０１〜１質量部が好ましく、０．０２〜０．５質量部がより好ましく、０．０５〜０．３質量部が更に好ましい。界面活性剤の添加量が少ないと、界面活性剤を添加したことによる製膜性および剥離性の向上効果が現れにくくなることがあり、一方多すぎると界面活性剤がＰＶＡ系重合体フィルムの表面に溶出してブロッキングの原因になり、取り扱い性が低下する場合がある。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムの製造に用いるＰＶＡ系重合体の製膜原液では、その揮発分率が５０〜９０質量％の範囲にあることが好ましく、５５〜８５質量％の範囲であることがより好ましく、６０〜８０質量％であることがさらに好ましい。製膜原液の揮発分率が５０質量％より小さいと、製膜原液の粘度が高くなり過ぎて、原液調製時の濾過や脱泡が困難となり、異物や欠点のないフィルムを得ることが困難となる傾向がある。一方、製膜原液の揮発分率が９０質量％を超えると、製膜原液の粘度が低くなり過ぎて、目的とする厚みや厚み精度を有するＰＶＡ系重合体フィルムの製造が困難になる傾向がある。
なお、本明細書でいう「製膜原液の揮発分率」とは、下記の式により求めた揮発分率をいう。
製膜原液の揮発分率（質量％）＝｛（Ｗａ−Ｗｂ）／Ｗａ｝×１００
［式中、Ｗａは製膜原液の質量（ｇ）示し、Ｗｂは前記製膜原液（Ｗａ）（ｇ）を温度５０℃、圧力０．１ｋＰａ以下の真空乾燥機中に入れて４時間乾燥した時の質量を示す。］
なお、製膜原液が、ＰＶＡ系重合体、グリセリンなどの多価アルコール系可塑剤、界面活性剤および水を用いて調製されている場合は、前記条件下で乾燥したときに、主に水のみが揮発し、水以外のほとんどの成分は揮発せずにＰＶＡ系重合体膜中に残留するので、製膜原液の揮発分率は、製膜原液に含まれる水分率と同一視することができる。
また、製膜原液は、必要に応じて二色性染料が含有していてもよい。

揮発分率が５０〜９０質量％の範囲にある上記したＰＶＡ系重合体の製膜原液を、例えば、図３に例示するような、回転軸が互いに平行な複数の乾燥ロール（２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ，・・・）を備える製膜装置を使用して徐々に乾燥してＰＶＡ系重合体フィルムを製造する。製膜装置における乾燥ロールの数は３個以上であることが好ましく、４個以上であることがより好ましく、５〜２０個であることが更に好ましい。複数の乾燥ロールは、例えば、ニッケル、クロム、銅、鉄、ステンレススチールなどの金属から形成されていることが好ましく、特にロール表面が腐食しにくく、しかも鏡面光沢を有する金属材料から形成されていることがより好ましい。また、乾燥ロールの耐久性を高めるために、ニッケル層、クロム層、ニッケル／クロム合金層などを単層または２層以上組み合わせてメッキした乾燥ロールを用いることがより好ましい。
さらに、本発明で使用する製膜装置は、複数の乾燥ロールに続いて、必要に応じて、熱風炉式の熱風乾燥装置（図示せず）、熱処理装置（図３の５）、調湿装置などを有していてもよい。

工程（ａ）では、例えば、Ｔ型スリットダイ、ホッパープレート、Ｉ−ダイ、リップコーターダイなどの既知の膜状吐出装置（膜状流延装置）（１）を使用して、ＰＶＡ系重合体の製膜原液を第１乾燥ロール（２ａ）上に膜状に吐出（流延）する。
そして本発明では、第１乾燥ロール（２ａ）上に吐出（流延）したＰＶＡ系重合体膜を第１乾燥ロール（２ａ）で加熱すると同時にＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール（２ａ）に接触していない面（以下「第１乾燥ロール非接触面」ということがある）の全面に熱風を吹き付けて、第１乾燥ロール（２ａ）から剥離する時のＰＶＡ系重合体膜の揮発分率が１５〜３０質量％になるまで乾燥する。
第１乾燥ロール（２ａ）から剥離する時のＰＶＡ系重合体膜の揮発分率が１５質量％未満であるとＰＶＡ系重合体フィルムの生産性が低下し、一方３０質量％を超えるとスキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）が３．０×１０^-3以上になり、本発明のＰＶＡ系重合体フィルムが得られなくなる。第１乾燥ロール（２ａ）から剥離する時のＰＶＡ系重合体膜の揮発分率は１７〜２８質量％であることが好ましく、２０〜２５質量％であることがより好ましい。

ここで、本明細書でいう「ＰＶＡ系重合体膜の揮発分率」または「ＰＶＡ系重合体フィルムの揮発分率」とは、下記の式により求めた揮発分率をいう。
ＰＶＡ系重合体膜（フィルム）の揮発分率（質量％）＝｛（Ｗｃ−Ｗｄ）／Ｗｃ｝×１００
［式中、ＷｃはＰＶＡ系重合体膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）サンプルの質量（ｇ）、Ｗｄは前記ＰＶＡ系重合体膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）サンプル（Ｗｃ）（ｇ）を温度５０℃、圧力０．１ｋＰａ以下の真空乾燥機中に入れて４時間乾燥した時の質量を示す。］
なお、ＰＶＡ系重合体、グリセリンなどの多価アルコール系可塑剤、界面活性剤および水を用いて調製した製膜原液から形成されるＰＶＡ系重合体膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）においては、前記条件下で乾燥したときに、主に水のみが揮発し、水以外のほとんどの成分は揮発せずにＰＶＡ系重合体膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）中に残留するので、ＰＶＡ系重合体膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）の揮発分率はＰＶＡ系重合体膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）に含まれる水分量（水分率）を測定することにより求めることができる。

第１乾燥ロール（２ａ）での乾燥に当っては、均一乾燥性、乾燥速度などの点から、第１乾燥ロール（２ａ）の表面温度は５０〜１００℃であることが好ましく、６５〜９８℃であることがより好ましく、７５〜９６℃であることがさらに好ましい。第１乾燥ロール（２ａ）の周速は、均一乾燥性、乾燥速度などの点から、３〜２０ｍ／分であることが好ましく、３．５〜１７ｍ／分であることがより好ましく、４〜１５ｍ／分であることが更に好ましい。また、第１乾燥ロール（２ａ）上に吐出されたＰＶＡ系重合体膜が第１乾燥ロール（２ａ）に接触している時間は、乾燥の均一性の点から、０．５〜５分程度であることが好ましく、０．７〜３．５分程度であることがより好ましい。

第１乾燥ロール（２ａ）上に吐出されたＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に熱風を吹き付ける際に、第１乾燥ロールにＰＶＡ系重合体膜が接触している時間が１．５分以下であるときは、上記の各式を満足する複屈折率を有するか、または上記の各式を満足する複屈折率と配向度を有する本発明の３層構造ＰＶＡ系重合体フィルムを得るために、第１乾燥ロール上にあるＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域に対して風速１〜１０ｍ／秒の熱風を吹き付けることが必要であり、第１乾燥ロール非接触面の全領域に対して吹き付ける熱風の風速は２〜８ｍ／秒であることが好ましく、３〜８ｍ／秒であることがより好ましい。この場合に、熱風の風速が１ｍ／秒未満である場合および１０ｍ／秒を超える場合は、本発明で目的としている３層構造ＰＶＡ系重合体フィルムが得られないばかりでなく、第１乾燥ロール上での乾燥時に水蒸気などの結露が発生し、その水滴がＰＶＡ系重合体膜に滴下して最終的に得られるフィルムにおける欠陥（風速が小さ過ぎる場合）や、ＰＶＡ系重合体フィルムにおける厚み斑、それに伴う染色斑の発生などのトラブル（風速が大き過ぎる場合）を発生し易くなる。

また、第１乾燥ロール（２ａ）上に吐出されたＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に熱風を吹き付ける際に、第１乾燥ロールにＰＶＡ系重合体膜が接触している時間が１．５分を超えるときは、上記の各式を満足する複屈折率を有するか、または上記の各式を満足する複屈折率と配向度を有する本発明の３層構造ＰＶＡ系重合体フィルムを得るために、製膜原液が第１乾燥ロール上に吐出された位置から第１乾燥ロールの１／４周までの位置にあるＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の領域部分に対しては風速１〜１０ｍ／秒、好ましくは２〜８ｍ／秒、より好ましくは４〜７ｍ／秒の熱風を吹き付け、１／４周よりも後の位置にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の領域部分に対しては風速１〜６０ｍ／秒、好ましくは２〜４０ｍ／秒、より好ましくは４〜２０ｍ／秒の熱風を吹き付ける。この場合に、熱風の風速が前記範囲から外れる場合は、本発明で目的としている３層構造ＰＶＡ系重合体フィルムが得られないばかりでなく、第１乾燥ロール上での乾燥時に水蒸気などの結露が発生し、その水滴がＰＶＡ系重合体膜に滴下して最終的に得られるフィルムにおける欠陥（風速が小さ過ぎる場合）や、ＰＶＡ系重合体フィルムにおける厚み斑、それに伴う染色斑の発生などのトラブル（風速が大き過ぎる場合）を発生し易くなる。

ＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に吹き付ける熱風の温度は、乾燥効率、乾燥の均一性などの点から、５０〜１５０℃であることが好ましく、７０〜１２０℃であることがより好ましい。

ＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全体に熱風を吹き付けるための方式は特に制限されず、風速が均一で且つ温度が均一の熱風をＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全体に吹き付け得る方式のいずれもが採用でき、そのうちでもノズル方式、整流板方式またはそれらの組み合わせなどが好ましく採用される。例えば、図３に示すように、第１乾燥ロール（２ａ）の表面との間に所定の間隔をあけて第１乾燥ロール（２ａ）のロール表面のほぼ全体（少なくともＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面全体）を覆うフード（３）などを配設し、そのフード（３）に複数の熱風吹出口（４）を設けて、ＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面全体に該複数の熱風吹出口（４）から均一の風速で温度が均一な熱風を吹き付けるようにする方法などを採用することができる。ＰＶＡ系重合体膜への第１乾燥ロール非接触面への熱風の吹き付け方向は、例えば図３に示すような、第１乾燥ロール非接触面に対向する方向であっても、ＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の円周形状にほぼ沿った方向（第１乾燥ロールのロール表面の円周にほぼ沿った方向）であっても、またはそれ以外の方向であってもよい。

また、第１乾燥ロール（２ａ）上でのＰＶＡ系重合体膜の乾燥時に、乾燥によってＰＶＡ系重合体膜から発生した揮発分と吹き付けた後の熱風を排気することが好ましい。排気の方法は特に制限されないが、ＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に吹き付ける熱風の風速斑および温度斑が生じない排気方法を採用することが好ましい。

工程（ｂ）では、第１乾燥ロール（２ａ）上で揮発分率１５〜３０質量％にまで乾燥したＰＶＡ系重合体膜を、第１乾燥ロール（２ａ）から剥離し、今度はＰＶＡ系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面を第２乾燥ロール（２ｂ）に接触させて第２乾燥ロール（２ｂ）で乾燥する。
ＰＶＡ系重合体フィルムのスキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）およびスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDB）は、第１乾燥ロール（２ａ）と第２乾燥ロール（２ｂ）の周速比（Ｓ₂／Ｓ₁）に応じて変動する。そのため、本発明では、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）、ひいてはスキン層Ａとスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDAおよびΔｎ_MDB）が３．０×１０^-3未満のＰＶＡ系重合体フィルムを得るために、第１乾燥ロール（２ａ）から剥離する時のＰＶＡ系重合体膜の揮発分率が１５〜３０質量％であるときに、第１乾燥ロール（２ａ）の周速（Ｓ₁）に対する第２乾燥ロール（２ｂ）の周速（Ｓ₂）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）を１．０００〜１．１００の範囲にすることが必要である。第１乾燥ロール（２ａ）の周速に対する第２乾燥ロール（２ｂ）の周速の比（Ｓ₂／Ｓ₁）は、１．００５〜１．０９０であることが好ましく、１．０１０〜１．０８０であることがより好ましい。比（Ｓ₂／Ｓ₁）が１．０００未満であると、第１乾燥ロール（２ａ）からのＰＶＡ系重合体膜の剥離点が不均一となるため、幅方向の位相差斑が大きくなり、光学用フィルムとして使用することができないことがある。また、比（Ｓ₂／Ｓ₁）が１．１００を超えると、スキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）、ひいてはスキン層Ａとスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDAおよびΔｎ_MDB）が３．０×１０^-3以上になり、本発明のＰＶＡ系重合体フィルムが得られない。

第２乾燥ロール（２ｂ）での乾燥に当っては、均一乾燥性、乾燥速度などの点から、第２乾燥ロール（２ｂ）の表面温度は５０〜１００℃であることが好ましく、６５〜９８℃であることがより好ましく、７５〜９６℃であることが更に好ましい。

第２乾燥ロール（２ｂ）で乾燥したＰＶＡ系重合体膜を、第２乾燥ロール（２ｂ）から剥離し、製膜装置に設けた乾燥ロールの数などに応じて、第３乾燥ロール（２ｃ）、第４乾燥ロール（２ｄ）、第５乾燥ロール（２ｅ）、・・・などの複数の乾燥ロールによって順次乾燥するか、または熱風乾燥機を通過させて乾燥する。熱風乾燥機を用いて乾燥する場合は、必要に応じて、第２乾燥ロール（２ｂ）と熱風乾燥機との間に１個または２個以上の乾燥ロールを更に配置してもよい。
熱風乾燥機としては、連続移送されるＰＶＡ系重合体膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）の両面に熱風に斑なく吹き付け得る方式のものなどが好ましく用いられる。

本発明では、第１乾燥ロールおよび第２乾燥ロールの後に複数の乾燥ロールまたは熱風乾燥機を備えた乾燥装置を使用してＰＶＡ系重合体膜を順次乾燥する際に、第１乾燥ロール（２ａ）からＰＶＡ系重合体膜を剥離した後に、第２乾燥ロール（２ｂ）以降でＰＶＡ系重合体膜の揮発分率が８質量％になるまでの乾燥工程を、その機械的ドローが０．９５０〜１．０５０、特に０．９７０〜１．０２０の範囲内になるようにして行うことが好ましい。それによって、ＰＶＡ系重合体膜の揮発分率が８質量％になるまでの乾燥工程において、フィルムのたるみや巻き付きなどのトラブルを発生することなく、スキン層Ａおよびスキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDA）および複屈折率（Δｎ_MDB）が本発明で規定する値を満足するＰＶＡ系重合体フィルムを円滑に製造することができる。
ここで、本明細書における「機械的ドロー」とは、複数の乾燥ロールによる乾燥では各ロール間の周速比（下流側の乾燥ロールの周速／その直前の乾燥ロールの周速）をいい、また熱風乾燥機中での乾燥においては（熱風乾燥機の出口でのＰＶＡ系重合体膜の移送速度）／（熱風乾燥機の入口でのＰＶＡ系重合体膜の移送速度）をいう。

また、本発明では、ＰＶＡ系重合体膜の揮発分率が１３質量％にまで低減したときにＰＶＡ系重合体膜が接している第ｎ番目の乾燥ロールの周速（Ｓ_n）に対する該第ｎ番目の乾燥ロールの次の第（ｎ＋１）番目の乾燥ロールの周速（Ｓ_n+1）の比（Ｓ_n+1／Ｓ_n）を０．９５０〜０．９９９、より好ましくは０．９６０〜０．９９５、さらに好ましくは０．９７０〜０．９９０の範囲になるようにして乾燥するとよい。
または、ＰＶＡ系重合体膜の揮発分率が１３質量％にまで低減したときにＰＶＡ系重合体膜が通過している熱風乾燥機における入口速度（Ｓ _in ）に対する出口速度（Ｓ _out ）の比（Ｓ _out ／Ｓ _in ）を０．９５０〜０．９９９、より好ましくは０．９６０〜０．９９５、さらに好ましくは０．９７０〜０．９９０の範囲になるようにして乾燥するとよい。
比（Ｓ_n+1／Ｓ_n）または比（Ｓ_out／Ｓ_in）を前記の範囲にすることにより、ＰＶＡ系重合体膜のたるみや巻き付きなどを生ずることなく、本発明で目的とする複屈折率や配向度を有するスキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂからなる３層構造ＰＶＡ系重合体フィルムを円滑に得ることができる。

上記の乾燥処理を行ったＰＶＡ系重合体膜は、必要に応じて、熱処理、調湿処理などを行い、最後に所定の長さでロール状に巻き取ることにより本発明のＰＶＡ系重合体フィルムを得ることができる。
上記した一連の処理は、最終的に得られるＰＶＡ系重合体フィルムにおける揮発分率が１〜５質量％、特に２〜４質量％になるように、乾燥温度、乾燥処理時間、熱処理の有無や、熱処理を行う場合はその温度や時間、調湿処理を行う場合はその条件などを調整するとよい。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸したときに、延伸倍率が高くても、微細なクラックやボイドが発生しないか又はその発生数が極めて少ないので、偏光フィルムをはじめとする光学用途に有効に使用することができる。
本発明のＰＶＡ系重合体フィルムを用いて偏光フィルムを製造する際の製法は特に制限されず、従来から知られている方法などにより製造することができる。
例えば、本発明のＰＶＡ系重合体フィルムを用いて、染色処理、一軸延伸処理、固定処理、乾燥処理、さらに必要に応じて熱処理などを行って偏光フィルムを製造することができ、その場合に、染色処理、一軸延伸処理、固定処理などの操作の順序は特に制限されない。また、必要に応じて、前記した処理工程の１つまたは２つ以上を二回またはそれ以上行うこともできる。

具体的には、染色処理は、一軸延伸処理の前、一軸延伸処理と同時、一軸延伸処理の後のいずれの段階で行ってもよい。また、染色処理に用いる染料としては、ヨウ素−ヨウ化カリウム、；ダイレクトブラック １７、１９、１５４；ダイレクトブラウン ４４、１０６、１９５、２１０、２２３；ダイレクトレッド ２、２３、２８、３１、３７、３９、７９、８１、２４０、２４２、２４７；ダイレクトブルー １、１５、２２、７８、９０、９８、１５１、１６８、２０２、２３６、２４９、２７０；ダイレクトバイオレット ９、１２、５１、９８；ダイレクトグリーン １、８５；ダイレクトイエロー ８、１２、４４、８６、８７；ダイレクトオレンジ ２６、３９、１０６、１０７などの二色性染料などが挙げられ、これらは１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
染色処理は、一般に、染料を含有する溶液中にＰＶＡ系重合体フィルムを浸漬させて行うが、それに限定されるものではなく、例えば、ＰＶＡ系重合体フィルム上に染料を塗工する方法、ＰＶＡ系重合体フィルム用原料中に染料を添加しておき、染色されたＰＶＡ系重合体フィルムを製膜によって直接製造する方法などを採用することもできる。染色処理時の処理条件や具体的な処理方法などは特に制限されない。

また、ＰＶＡ系重合体フィルムの一軸延伸処理は、湿式延伸法または乾熱延伸法のいずれで行ってもよい。さらに、一軸延伸処理は、ホウ酸を含む温水中で行ってもよいし、前記した染料を含有する溶液中や後記固定処理浴中でもよいし、吸水後のＰＶＡ系重合体フィルムを用いて空気中で行ってもよいし、その他の方法で行ってもよい。一軸延伸処理の際の延伸温度は特に限定されないが、ＰＶＡ系重合体フィルムを温水中で延伸（湿式延伸）する場合は３０〜９０℃、好ましくは４０〜７０℃、より好ましくは４５〜６５℃の温度が好ましく採用され、乾熱延伸する場合は５０〜１８０℃の温度が好ましく採用される。また、一軸延伸処理の延伸倍率（多段で一軸延伸を行う場合は合計の延伸倍率）は、偏光性能の点から４倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましく、５．５倍以上であることが更に好ましい。延伸倍率の上限は特にないが、均一な延伸を行うためには８倍以下であることが好ましい。
また、延伸後のＰＶＡ系重合体フィルム（偏光フィルム）の厚みは、３〜７５μｍ、特に５〜５０μｍであることが、偏光性能、取り扱い性、耐久性などの点から好ましい。

偏光フィルムの製造に当っては、一軸延伸されたＰＶＡ系重合体フィルムへの染料の吸着を強固にするために、固定処理を行うことが多い。固定処理は、ホウ酸および／またはホウ素化合物を添加した処理浴中にＰＶＡ系重合体フィルムを浸漬する方法が一般に広く採用されている。その際に、必要に応じて処理浴中にヨウ素化合物を添加してもよい。

一軸延伸処理、または一軸延伸と固定処理を行ったＰＶＡ系重合体フィルム（偏光フィルム）を次いで乾燥処理（熱処理）する。乾燥処理（熱処理）の温度は３０〜１５０℃、特に５０〜１４０℃であることが好ましい。乾燥処理（熱処理）の温度が低過ぎると、得られる偏光フィルムの寸法安定性が低下し易くなり、一方高すぎると染料の分解などに伴う偏光性能の低下が発生し易くなる。

以上のようにして得られた偏光フィルの両面または片面に、光学的に透明で、かつ機械的強度を有する保護膜を貼り合わせて偏光板にする。その場合の保護膜としては、三酢酸セルロース（ＴＡＣ）フィルム、酢酸・酪酸セルロース（ＣＡＢ）フィルム、アクリル系フィルム、ポリエステル系フィルムなどが使用される。また、保護膜を貼り合わせるための接着剤としては、ＰＶＡ系接着剤やウレタン系接着剤などが一般に使用されており、そのうちでもＰＶＡ系接着剤が好ましく用いられる。
以上のようにして得られた偏光板は、アクリル系などの粘着剤を被覆した後、ガラス基板に貼り合わせて液晶ディスプレー装置の部品として使用される。偏光板をガラス基板に貼り合わせる際に、位相差フィルム、視野角向上フィルム、輝度向上フィルムなどを同時に貼り合わせてもよい。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の例により何ら限定されるものではない。
以下の実施例および比較例において、ＰＶＡ製膜原液の揮発分率、ＰＶＡ膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）の揮発分率（水分率）、ＰＶＡフィルムの物性、および偏光フィルムの光学性能は以下の方法により測定した。

（１）ＰＶＡ製膜原液の揮発分率（水分率）：
上記した方法で測定した。
（２）ＰＶＡ膜（ＰＶＡ系重合体フィルム）の揮発分率（水分率）：
乾燥ロールからＰＶＡ膜（ＰＶＡフィルム）を取り出して、その揮発分率（水分率）を上記した方法で測定した。なお、測定に当っては、測定場所において、ＰＶＡ膜を幅方向（ＴＤ）に１０等分し、１０箇所の揮発分率をそれぞれ測定し、その平均値を採ってＰＶＡ膜（ＰＶＡフィルム）の揮発分率（水分率）とした。

（３）ＰＶＡフィルムのスキン層Ａ、スキン層Ｂおよびコア層の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC、Δｎ_TDA、Δｎ_TDB）の測定：
上記した方法により測定した。その際の測定機器としては、次のものを使用した。
・偏光顕微鏡：ニコン株式会社製「ＯＰＴＩＰＨＯＴ ＰＯＬ」
・接眼マイクロメータ：日本光学株式会社製
・ベレックコンペンセータ：オリンパス株式会社製

（４）ＰＶＡ系重合体フィルムの配向度（Ｆ_A、Ｆ_B、Ｆ_C）の測定：
上記した方法により測定した。測定に当っては、大型放射光施設ＳＰｒｉｎｇ−８（財団法人高輝度光科学研究センター）内のＢＬ２４ＸＵ（兵庫県ビームライン）ハッチＣのＸ線マイクロビームを使用して測定を行った。

（５）偏光フィルムの光学性能：
（ｉ）単体透過率：
以下の実施例または比較例で得られた偏光フィルムの幅方向の中央部から長さ方向（ＭＤ）に平行に正方形（４ｃｍ×４ｃｍ）のサンプルを２枚採取し、それぞれのサンプルについて、日立製作所製の分光光度計Ｕ−４１００（積分球付属）を用いて、ＪＩＳ Ｚ ８７２２（物体色の測定方法）に準拠し、Ｃ光源、２度視野の可視光領域の視感度補正を行い、偏光フィルムの延伸軸方向に対して４５度傾けた場合のＹ₁値と−４５度傾けた場合のＹ₂値を測定し、Ｙ₁値とＹ₂値を平均してそれぞれのサンプルのＹ値を求めた。そして、２枚のサンプルのＹ値を合計し、それを２で除して偏光フィルムの透過率（％）とした。
（ii）偏光度：
上記（ｉ）で採取した２枚の偏光フィルムサンプルをその配向方向が平行になるように重ねた状態で、上記（ｉ）と同様にして、重ねた偏光フィルムを延伸軸方向に対して４５度傾けた場合のＹ₁値と−４５度傾けた場合のＹ₂値をそれぞれ測定し、その平均値を採ってＹ_‖とした。また、上記（ｉ）で採取した２枚の偏光フィルムサンプルをその配向方向が直交するように重ねた状態で、上記（ｉ）と同様にして、重ねた偏光フィルムのうちの一方の偏光フィルムの延伸軸方向に対して４５度傾けた場合のＹ₁値と−４５度傾けた場合のＹ₂値をそれぞれ測定し、その平均値を採ってＹ_⊥とし、下記の式から偏光度を求めた。
偏光度（％）＝｛（Ｙ_‖―Ｙ_⊥）／（Ｙ_‖＋Ｙ_⊥）｝^1/2×１００

（６）偏光フィルムにおけるクラック数およびボイド数：
以下の実施例または比較例で得られた偏光フィルムの幅方向の中央部から長さ方向に平行に正方形（４ｃｍ×４ｃｍ）のサンプルを採取し、顕微鏡（ニコン製「ＥＣＬＩＰＳＥ Ｅ６００」）を使用して、倍率１００倍で、サンプルの中央部を観察した。その際に、クラック（延伸方向に直角な裂け目）の数およびボイド（延伸方向の長軸を持つ棒状欠陥）の数は、観察中に顕微鏡を固定し、顕微鏡の一視野内で確認できる数をカウントし、同じ操作を２回繰り返して、その平均値を採った。

《実施例１》
（１） ＰＶＡ（ケン化度９９．９モル％、重合度２４００）１００質量部、グリセリン（可塑剤）１２質量部、ラウリン酸ジエタノールアミド０．１質量部および水２１７．６質量部を用いて溶融押出機で溶融混合して得られた製膜原液［揮発分率（水分率）６６質量％］を、図３に例示したのと同様の製膜装置を用いて、その吐出装置１から第１乾燥ロール（２ａ）（ロール表面温度９３℃、周速１３ｍ／分）上に膜状に吐出し、第１乾燥ロール（２ａ）の周面上のほぼ全領域（ＰＶＡ膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域）に熱風吹出口（４）から９０℃の熱風を５ｍ／秒の速度で均一に吹き付けて、第１乾燥ロール（２ａ）上でＰＶＡ膜の水分率が２４質量％になるまで乾燥した［第１乾燥ロール（２ａ）へのＰＶＡ膜の接触時間０．８分］。
（２） 次いで、第２乾燥ロール（２ｂ）の周速（Ｓ₂）に対する第１乾燥ロール（２ａ）の周速（Ｓ₁）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）＝１．０３５の条件下に、第１乾燥ロール（２ａ）から剥離して（剥離時のＰＶＡ膜の水分率２４質量％）、第２乾燥ロール以降の乾燥を行った。その際に、第２乾燥ロール（２ｂ）のロール表面温度は８５℃であり、第２乾燥ロール（２ｂ）以降、第４乾燥ロール（２ｄ）までの各ロール間の周速比を１．０００とした。また、第４乾燥ロール（２ｄ）上でＰＶＡ膜の水分率が１３質量％になったため、第４乾燥ロール（２ｄ）の周速（Ｓ₄）に対する第５乾燥ロール（２ｅ）の周速（Ｓ₅）の周速の比（Ｓ₅／Ｓ₄）を０．９９０にし、更に後続の乾燥ロールで乾燥し、最後に表面温度１０５℃の熱処理ロール（３）で熱処理を行った後、巻き取ってＰＶＡフィルム（質量膨潤度２１０％、厚さ７５μｍ、幅３ｍ、水分率２．６質量％）を得た。
（３） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムの各層の複屈折率および配向度を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。
なお、上記（２）で得られたＰＶＡフィルムでは、吐出装置１から吐出されて第１乾燥ロール上に最初に接したＰＶＡ膜面がスキン層Ａとなりその反対の面がスキン層Ｂとなった。

（４） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムを３０℃の水に１分間浸漬して予備膨潤させた後、ヨウ素／ヨウ化カリウムの質量比が１／１００で、ヨウ素濃度が３０〜５０ｇ／リットルの範囲にある温度３０℃のヨウ素／ヨウ化カリウム染色浴中に所定の時間浸漬して染色した。この染色工程では、一軸延伸後に得られる偏光フィルムの単体透過率が４３．５％±０．２％の範囲になるように、染色浴におけるヨウ素濃度を前記３０〜５０ｇ／リットルの範囲内で選択すると共に染色時間を選択した。次いで、ＰＶＡフィルムを染色浴から取り出して、５０℃のホウ酸水溶液（ホウ酸濃度３質量％）に浸漬して５.５倍に一軸延伸した後、３５℃のヨウ化カリウム・ホウ酸水溶液（ヨウ化カリウム含量４０ｇ／リットル、ホウ酸含量４０ｇ／リットル）中に４分間浸漬して固定処理を行い、さらに定長下に５０℃で熱風乾燥して偏光フィルムを製造した。
（５） 上記（４）で得られた偏光フィルムの単体透過率、偏光度、クラック数およびボイド数を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すように単体透過率４３．７％、偏光度９９．９９％、クラック数０個、ボイド数１６個であり、偏光板の製造に問題なく使用できた。

《実施例２》
（１） 実施例１で使用したのと同じ製膜装置を使用し、実施例１で使用したのと同じ製膜原液［揮発分率（水分率）６６質量％］を用いて、製膜原液を、吐出装置１から第１乾燥ロール（２ａ）（ロール表面温度８５℃、周速１１ｍ／分）上に膜状に吐出し、第１乾燥ロール（２ａ）の周面上のほぼ全領域（ＰＶＡ膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域）に熱風吹出口（４）から９０℃の熱風を５ｍ／秒の速度で均一に吹き付けて、第１乾燥ロール（２ａ）上でＰＶＡ膜の水分率が２１質量％になるまで乾燥した［第１乾燥ロール（２ａ）でのＰＶＡ膜の接触時間１．０分］。
（２） 次いで、第２乾燥ロール（２ｂ）の周速（Ｓ₂）に対する第１乾燥ロール（２ａ）の周速（Ｓ₁）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）＝１．０８０の条件下に、第１乾燥ロール（２ａ）から剥離して（剥離時のＰＶＡ膜の水分率２１質量％）、第２乾燥ロール以降の乾燥を行った。その際に、第２乾燥ロール（２ｂ）の表面温度は８５℃であった。第２乾燥ロール（２ｂ）以降、第４乾燥ロール（２ｄ）までの各ロール間の周速比＝１．０００で製膜を行った。第４乾乾燥ロール（２ｄ）上でＰＶＡ膜の水分率が１３質量％になったため、第４乾燥ロール（２ｄ）の周速（Ｓ₄）に対する第５乾燥ロール（２ｅ）の周速（Ｓ₅）の比（Ｓ₅／Ｓ₄）を０．９９０にし、更に後続の乾燥ロールで乾燥し、最後に表面温度１０５℃の熱処理ロール（５）で熱処理を行った後、巻き取ってＰＶＡフィルム（質量膨潤度２０９％、厚さ７５μｍ、幅３ｍ、水分率３．２質量％）を得た。
（３） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムの各層の複屈折率および配向度を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。
なお、上記（２）で得られたＰＶＡフィルムでは、吐出装置１から吐出されて第１乾燥ロール上に最初に接したＰＶＡ膜面がスキン層Ｂとなりその反対の面がスキン層Ａとなった。
（４） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムを用いて、実施例１の（４）と同様にしててヨウ素処理、ホウ酸処理および一軸延伸を行って偏光フィルムを製造した。得られた偏光フィルムの偏光性能（単体透過率、偏光度）、およびクラックとボイドの数を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すように単体透過率４３．６％、偏光度９９．９９％、クラック数０個、ボイド数１０個であり、偏光板の製造に問題なく使用できた。

《実施例３》
（１） 実施例１と同じ製膜装置を使用し、実施例１と同じ製膜原液［揮発分率（水分率）６６質量％］を用いて、製膜原液を、吐出装置１から第１乾燥ロール（２ａ）（ロール表面温度８５℃、周速４ｍ／分）上に膜状に吐出し、熱風吹出口（４）から９０℃の熱風を、ＰＶＡ膜の第１乾燥ロール非接触面に対して、製膜原液が吐出された位置から第１乾燥ロール（２ａ）の１／４周までの位置にある第１乾燥ロール非接触面部分には５ｍ／秒の風速で吹き付け、１／４周以降の第１乾燥ロール非接触面部分には２５ｍ／秒の風速で吹き付けて、第１乾燥ロール（２ａ）上でＰＶＡ膜の水分率が２１質量％になるまで乾燥した［第１乾燥ロール（２ａ）へのＰＶＡ膜の接触時間２．７分］。
（２） 次いで、第２乾燥ロール（２ｂ）の周速（Ｓ₂）に対する第１乾燥ロール（２ａ）の周速（Ｓ₁）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）＝１．０２０の条件下に、第１乾燥ロール（２ａ）から剥離して（剥離時のＰＶＡ膜の水分率２１質量％）、第２乾燥ロール以降の乾燥を行った。その際に、第２乾燥ロール（２ｂ）のロール表面温度は８５℃であった。また、第２乾燥ロール（２ｂ）以降、第４乾燥ロール（２ｄ）までの各ロール間の周速比を１．０００とした。第４乾燥ロール（２ｄ）上でＰＶＡ膜の水分率が１３質量％になったため、第４乾燥ロール（２ｄ）の周速（Ｓ₄）に対する第５乾燥ロール（２ｅ）の周速（Ｓ₅）の比（Ｓ₅／Ｓ₄）を０．９７５にし、更に後続の乾燥ロールで乾燥し、最後に表面温度１０５℃の熱処理ロール（３）で熱処理を行った後、巻き取ってＰＶＡフィルム（質量膨潤度２００％、厚さ７５μｍ、幅３ｍ、水分率２．４質量％）を得た。
（３） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムの各層の複屈折率および配向度を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。
なお、上記（２）で得られたＰＶＡフィルムでは、吐出装置１から吐出されて第１乾燥ロール上に最初に接したＰＶＡ膜面がスキン層Ａとなりその反対の面がスキン層Ｂとなった。
（４） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムを使用して実施例１の（４）と同じ操作を採用して偏光フィルムを製造し、その偏光性能、およびクラックとボイドの数を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すように単体透過率４３．４％、偏光度９９．９８％、クラック数０個、ボイド数５個であり、偏光板の製造に問題なく使用できた。

《実施例４》
（１） 実施例３の（１）においてＰＶＡ膜の第１乾燥ロール非接触面に吹き付ける熱風の風速を第１乾燥ロール非接触面の全領域にわたって５ｍ／秒に変えた以外は実施例３の（２）と同じ操作を行って、第１乾燥ロール（２ａ）上でＰＶＡ膜の水分率が２１質量％になるまで乾燥した。
（２） 次いで、実施例３の（２）と同じ操作を行って［但し第１乾燥ロール（２ａ）からの剥離時のＰＶＡ膜の水分率２１質量％）、ＰＶＡフィルム（質量膨潤度１９５％、厚さ７５μｍ、幅３ｍ、水分率２．５質量％）を得た。
（３） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムの各層の複屈折率および配向度を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。
なお、上記（２）で得られたＰＶＡフィルムでは、吐出装置１から吐出されて第１乾燥ロール上に最初に接したＰＶＡ膜面がスキン層Ｂとなりその反対の面がスキン層Ａとなった。
（４） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムを使用して実施例１の（４）と同じ操作を行って偏光フィルムを製造し、その偏光性能およびクラックとボイドの数を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すように単体透過率４３．３％、偏光度９９．９７％、クラック数０個、ボイド数８個であり、偏光板の製造に問題なく使用できた。

《比較例１》
（１） 実施例１と同じ製膜装置を使用し、実施例１の（１）においてＰＶＡ膜の第１乾燥ロール非接触面に吹き付ける熱風の風速を製膜原液が吐出された位置からロールの１／４周までの間を５ｍ／秒とし、残りの領域では２５ｍ／秒に変えた以外は実施例１の（１）と同じ操作を行って、第１乾燥ロール（２ａ）上でＰＶＡ膜の水分率が２４質量％になるまで乾燥した［第１乾燥ロール（２ａ）上での接触時間０．８分］。
（２） 次いで、実施例１の（２）と同じ操作を行って［但し第１乾燥ロール（２ａ）からの剥離時のＰＶＡ膜の水分率２４質量％）、ＰＶＡフィルム（質量膨潤度２０９％、厚さ７５μｍ、幅３ｍ、水分率３．０質量％）を得た。
（３） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムの各層の複屈折率および配向度を上記した方法で測定したところ、下記の表２に示すとおりであった。
なお、上記（２）で得られたＰＶＡフィルムでは、吐出装置１から吐出されて第１乾燥ロール上に最初に接したＰＶＡ膜面がスキン層Ｂとなりその反対の面がスキン層Ａとなった。
（４） 上記（２）で得られたＰＶＡフィルムを使用して実施例１の（４）と同じ操作を行って偏光フィルムを製造し、その偏光性能およびクラックとボイドの数を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すように、単体透過率４３．７％、偏光度９９．９９％、クラック数３個、ボイド数２６個であった。この偏光フィルムを偏光板の製造に用いた場合には、偏光フィルムにおけるクラックおよびボイドの発生部が光を散乱して白濁し、鮮明で細緻な画像を形成しにくいものであった。

《比較例２》
（１） 比較例１の（２）において、第２乾燥ロール（２ｂ）の周速（Ｓ₂）に対する第１乾燥ロール（２ａ）の周速（Ｓ₁）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）を１．２００に変え、それ以外は比較例１と同じ操作を行って、ＰＶＡフィルム（質量膨潤度２１０％、厚さ７５μｍ、幅３ｍ、水分率２．８質量％）を得た。
（２） 上記（１）で得られたＰＶＡフィルムの各層の複屈折率および配向度を上記した方法で測定したところ、下記の表２に示すとおりであった。
なお、上記（１）で得られたＰＶＡフィルムでは、吐出装置１から吐出されて第１乾燥ロール上に最初に接したＰＶＡ膜面がスキン層Ｂとなりその反対の面がスキン層Ａとなった。
（３） 上記（１）で得られたＰＶＡフィルムを使用して実施例１の（４）と同じ操作を行って偏光フィルムを製造し、その偏光性能、およびクラックとボイドの数を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すように、単体透過率４３．７％、偏光度９９．９７％、クラック数７個、ボイド数４３個であった。この偏光フィルムを偏光板の製造に用いた場合には、偏光フィルムにおけるクラックおよびボイドの発生部が光を散乱して白濁し、鮮明で細緻な画像を形成しにくいものであった。

本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、縦方向（長さ方向）に一軸延伸した際に、高倍率で延伸しても、光の散乱、それに伴うフィルムの白化の原因となる微細なクラックやボイドが発生しないか又はそれらの発生が極めて少ない。そのため、本発明のＰＶＡ系重合体フィルムは、偏光フィルムをはじめとして光学用フィルムとして有効に使用することができる。
本発明の製造方法による場合は、上記した優れた特性を有する本発明のＰＶＡ系重合体フィルムを、高い生産性で、効率よく、連続して製造することができるので、実用価値が高い。

ＰＶＡ系重合体フィルムのスキン層Ａ、スキン層Ｂおよびコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）の測定の仕方を示す図である。 ＰＶＡ系重合体フィルムのスキン層Ａ、スキン層Ｂおよびコア層Ｃの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDB、Δｎ_TDC）の測定の仕方を示す図である。 本発明のＰＶＡ系重合体フィルムの製造に用いる製膜装置の一例を示す図である。

符号の説明

１ ＰＶＡ系重合体の製膜原液の吐出装置
２ａ 第１乾燥ロール
２ｂ 第２乾燥ロール
２ｃ 第３乾燥ロール
２ｄ 第４乾燥ロール
３ フード
４ 熱風吐出口
５ 熱処理ロール

Claims (10)

1. 外側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有するポリビニルアルコール系重合体フィルムであって、下記の式（Ｉ）〜（III）；
   Δｎ_MDA／Δｎ_MDB＝１．０〜１．５ （Ｉ）
   Δｎ_MDB−Δｎ_MDC≧０．２×１０^-3 （II）
   Δｎ_MDA＜３．０×１０^-3 （III）
   ［上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの機械流れ方向の複屈折率を示す。］
   を満足することを特徴とするポリビニルアルコール系重合体フィルム。
2. 外側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有するポリビニルアルコール系重合体フィルムであって、下記の式（Ｉ）、（II）および（IV）；
   Δｎ_MDA／Δｎ_MDB＝１．０〜１．５ （Ｉ）
   Δｎ_MDB−Δｎ_MDC≧０．２×１０^-3 （II）
   ０≦｜Ｆ_A／Ｆ_C−Ｆ_B／Ｆ_C｜≦０．１ （IV）
   ［上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの機械流れ方向の複屈折率を示し、Ｆ_Aはスキン層Ａの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Bはスキン層Ｂの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Cはコア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度を示す。］
   を満足することを特徴とするポリビニルアルコール系重合体フィルム。
3. 下記の式（IV）；
   ０≦｜Ｆ_A／Ｆ_C−Ｆ_B／Ｆ_C｜≦０．１ （IV）
   （上記式中、Ｆ_Aはスキン層Ａの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Bはスキン層Ｂの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度、Ｆ_Cはコア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回折像に基づいて算出した配向度を示す。）
   を更に満足する請求項１に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルム。
4. 下記の式（Ｖ）および（VI）のいずれか一方または両方；
   Δｎ_MDA／Δｎ_TDA＝０．９〜１．２ （Ｖ）
   Δｎ_MDB／Δｎ_TDB＝０．９〜１．２ （VI）
   ［上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_TDAはスキン層Ａの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_TDBはスキン層Ｂの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率を示す。］
   を更に満足する請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルム。
5. スキン層Ａの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度Ｆ_A、スキン層Ｂの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度Ｆ_Bおよびコア層Ｃの面に対して垂直に入射したＸ線による回析像に基づいて算出した配向度Ｆ_Cの値がいずれも０．４〜０．６である請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルム。
6. 光学用フィルムである請求項１〜５のいずれか１項に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルム。
7. 第１乾燥ロールおよび第２乾燥ロールの後に、複数の乾燥ロールまたは熱風乾燥機を備えた製膜装置を使用してポリビニルアルコール系重合体フィルムを連続的に製造する方法であって；
   （ａ） 揮発分率５０〜９０質量％のポリビニルアルコール系重合体の製膜原液を製膜装置の第１乾燥ロール上に膜状に吐出し、ポリビニルアルコール系重合体膜を第１乾燥ロールで加熱すると同時にポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域に熱風を吹き付けて、第１乾燥ロールからの剥離時におけるポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が１５〜３０質量％になるまで乾燥する工程；および、
   （ｂ） 揮発分率１５〜３０質量％に乾燥したポリビニルアルコール系重合体膜を第１乾燥ロールから剥離した後、ポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロールへの非接触面を第２乾燥ロールに接触させて第２乾燥ロールで乾燥する工程；
   を有し；
   （ｃ） 前記の工程（ａ）において、
   ・第１乾燥ロールにポリビニルアルコール系重合体膜が接触している時間が１．５分以下であるときは、第１乾燥ロール上にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面の全領域に対して風速１〜１０ｍ／秒の熱風を吹き付け；
   ・第１乾燥ロールにポリビニルアルコール系重合体膜が接触している時間が１．５分を超えるときは、製膜原液が第１乾燥ロール上に吐出された位置から第１乾燥ロールの１／４周までの位置にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に対して風速１〜１０ｍ／秒の熱風を吹き付け、１／４周よりも後の位置にあるポリビニルアルコール系重合体膜の第１乾燥ロール非接触面に対しては風速１〜６０ｍ／秒の熱風を吹き付け；且つ、
   （ｄ） 第１乾燥ロールの周速（Ｓ₁）に対する第２乾燥ロールの周速（Ｓ₂）の比（Ｓ₂／Ｓ₁）を１．０００〜１．１００の範囲にして、上記の工程（ａ）および工程（ｂ）を行う；
   ことにより請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルムを製造することを特徴とするポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法。
8. 第１乾燥ロールからポリビニルアルコール系重合体膜を剥離した後に、第２乾燥ロール以降で、ポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が８質量％になるまでの乾燥工程を、機械的ドロー０．９５０〜１．０５０の範囲内で行う請求項７に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法。
9. ポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が１３質量％にまで低減したときにポリビニルアルコール系重合体膜が接している第ｎ番目の乾燥ロールの周速（Ｓ_n）に対する該第ｎ番目の乾燥ロールの次の第（ｎ＋１）番目の乾燥ロールの周速（Ｓ_n+1）の比（Ｓ_n+1／Ｓ_n）を０．９５０〜０．９９９にして乾燥を行う請求項７または８に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法。
10. ポリビニルアルコール系重合体膜の揮発分率が１３質量％にまで低減したときにポリビニルアルコール系重合体膜が通過している熱風乾燥機における入口速度（Ｓ _in ）に対する出口速度（Ｓ _out ）の比（Ｓ _out ／Ｓ _in ）を０．９５０〜０．９９９にして乾燥を行う請求項７または８に記載のポリビニルアルコール系重合体フィルムの製造方法。

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