WO2013051455A1

WO2013051455A1 - 複数のポリビニルアセタール樹脂層が積層した積層体

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Publication number: WO2013051455A1
Application number: PCT/JP2012/074860
Authority: WO
Inventors: 峰向瀬; 英晶小田; 万喜雄床尾
Original assignee: 株式会社クラレ
Priority date: 2011-10-04
Filing date: 2012-09-27
Publication date: 2013-04-11
Also published as: JPWO2013051455A1; JP2013163383A; TW201318856A; TWI540050B; JP5241976B1; JP6029519B2

Abstract

【課題】　積層界面での剥離が生じにくく、レイアップ時に位置の微調整が容易で、ラミネート時に収縮が生じにくく、ガラス板等の部材の端部からの流出の生じにくい複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体、当該積層体よりなる合わせガラス用中間膜、太陽電池用封止材並びに当該積層体を用いた合わせガラス及び太陽電池モジュールの提供。【解決手段】　複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体であって、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率Δｎ_MD1とΔｎ_MD2が、いずれも、０．１×１０^-3を超え且つ３．０×１０^-3未満の範囲にある積層体、当該積層体よりなる合わせガラス用中間膜、太陽電池用封止材。

Description

複数のポリビニルアセタール樹脂層が積層した積層体

　本発明は、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体に関する。より詳細には、本発明は、積層体を構成しているポリビニルアセタール樹脂層間の接着強度が大きくて層間剥離が生じにくく、しかもガラス板やその他部材にレイアップする際に位置の微調整を容易に行うことができ、更にラミネートしたときに収縮および端部からの樹脂の流出が生じにくい、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体に関する。

　ポリビニルアセタールフィルム、特にポリビニルブチラールフィルムは、強度が高く、ガラスに対する接着性および耐貫通性にも優れており、しかも流動開始温度での粘性が高くて合わせガラスの製造時にガラス端部から樹脂が流れ出て装置やガラス面を汚す心配が少ないことから、自動車のフロント用安全ガラス、建築用安全ガラスなどの合わせガラス用の中間膜などとして用いられている（例えば、特許文献１を参照）。
　ポリビニルアセタールフィルムを中間膜として用いて合わせガラスを製造するに当たり、合わせガラスの耐貫通性などを向上させるために、ポリビニルアセタールフィルムを複数枚積層した積層フィルムまたは積層シートの形態で用いることが知られている（例えば、特許文献２を参照）。

　また、太陽光発電に用いられる太陽電池モジュールは、一般に、ガラス板などの透光性の保護部材とガラス板やその他の硬質の裏面板（カバープレートまたはバックシート）との間に、複数の太陽電池セルを直列に結線して配置した構造を有している。太陽電池セルは極めて破損し易いため、太陽電池モジュールでは、太陽電池セルを接着性の樹脂封止材で封止した状態で保護部材と裏面板との間に配置することが広く行われている。
　太陽電池セル用の封止材として、有機過酸化物からなる架橋剤を含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体からなるシートを用いることが知られている（例えば、特許文献３および４を参照）。しかし、エチレン－酢酸ビニル共重合体は、加水分解や熱分解によって酢酸を発生し、発生した酢酸が太陽電池モジュールにおける電極や導線（結線）などの金属部分の腐食を招くという問題がある。さらに、この従来技術による場合は、封止材であるエチレン－酢酸ビニル共重合体シートを、透光性の保護部材の内側面、太陽電池セル、裏面板の内側面などと積層（ラミネート）して加熱加圧するという工程が通常採用されるが、エチレン－酢酸ビニル共重合体シートの架橋反応を進めながらラミネートを行う必要があるため、近年要求されている製造工程の短縮化を達成することが困難である。

　太陽電池モジュールの製造に当たって、ポリビニルアセタールフィルムを封止材として用いることが知られている（例えば、特許文献５を参照）。ポリビニルアセタールは、酸成分を発生する酢酸ビニル単位を少量しか有していないためエチレン－酢酸ビニル共重合体に比べて太陽電池モジュールにおける金属部材の腐食を起こしにくいという利点があり、しかも熱可塑性樹脂であるポリビニルアセタールは流動開始温度での粘性が高いため、太陽電池モジュールの製造時にガラス端部から樹脂が流れ出て装置やガラス面を汚す心配が少なく、その上、架橋工程が不要なため、ロール・ツー・ロール・プロセスによる太陽電池モジュールの製造方式に有利に使用することができる。
　そして、太陽電池モジュールの製造時に、複数枚のポリビニルアセタールフィルムを積層した積層フィルム（積層シート）を用いた場合には、太陽電池セルの厚みなどに応じて封止層の厚みを大きくすることができ、その際に厚みの大きい封止層を形成するために単層のポリビニルアセタールフィルムを次々積層（レイアップ）するという手間および時間の要る工程を省いて、太陽電池モジュールを生産性よく製造することができる。

　しかし、複数枚のポリビニルアセタールフィルムを積層した従来の積層フィルム（積層シート）では、層間の接着強度が必ずしも十分であるとはいえず、層間剥離が生ずることがあった。層間剥離の生じ易いポリビニルアセタール積層フィルムまたは積層シートを中間膜として用いて合わせガラスを製造した場合には、両面のガラス板が中間膜によって強固に接着されずに中間膜部分での剥離や接着不良が生じたり、耐貫通性の低下などが起こり易くなる。
　また、層間の接着強度が低くて層間剥離の生じ易いポリビニルアセタール積層フィルムまたは積層シートを封止材として用いて太陽電池モジュールを製造した場合には、太陽電池セルの封止不良、剥離などが起こり易くなる。

　さらに、従来の合わせガラス用中間膜に使用されるポリビニルアセタールフィルムや太陽電池用封止材に使用されるポリビニルアセタールは、合わせガラスの製造時や太陽電池モジュールの製造時などに、ポリビニルアセタールフィルム間での密着や、他の部材との密着が生じ易く、ポリビニルアセタールフィルムをガラスなどの部材にレイアップする際に位置の微調整が難しく、ポリビニルアセタールフィルムを、良好な作業性で所定の位置に正確にレイアップしにくいという問題があり、かかる問題は、複数のポリビニルアセタール樹脂層を直接積層した積層フィルムや積層シートなどの積層体においても例外ではない。
　さらに、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した従来の積層シートや積層フィルムなどは加熱加圧したときに収縮が発生し易く、収縮が発生すると、合わせガラスの場合は、貼り合わされるガラス間の位置ずれ、貼り合わせ部分での気泡の発生、中間膜の存在しない箇所の発生、空隙の発生、ガラス板と中間膜との接着強度の低下などが起こり易くなり、また太陽電池モジュールの場合は、太陽電池セルの位置ずれ、未封止部分の発生、空隙の発生、当該積層体からなる封止材とガラス板などの他の部材との接着強度の低下などが起こり易くなる。

特許第３２０１７７８号公報特開２００６－２６４２８９号公報特開昭５８－０２３８７０号公報特開平６－１７７４１２号公報特開２００６－０１３５０５号公報国際公開第０３／０３３５８３号欧州特許第１２３５６８３号明細書

粟屋裕著、「高分子素材の偏光顕微鏡入門　初版」、株式会社アグネ技術センター、２００１年、ｐ．８５－９１

　本発明の目的は、層間の接着強度が高くて層間剥離の生じにくい、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体を提供することである。
　更に、本発明の目的は、積層体間での密着や、他の部材との密着が生じにくく、ガラスやその他の部材にレイアップ（積層）する際に、レイアップする位置の微調整を簡単に行うことができて所定の位置に正確にレイアップすることができ、しかも加熱しても収縮や端部からの樹脂の流出が生じにくい、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体を提供することである。
　また、本発明の目的は、前記した特性を有する積層体よりなる合わせガラス用中間膜および太陽電池用封止材を提供することである。
　さらに、本発明の目的は、前記した特性を有する積層体を用いた合わせガラスおよび太陽電池モジュールを提供することである。

　本発明者らは上記した目的を達成すべく色々検討を重ねてきた。その結果、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体において、ポリビニルアセタール樹脂層間の接着強度が各ポリビニルアセタール樹脂層の接着界面をなす面の光学的物性に依存することを見出した。
　更に、本発明者らは、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体を合わせガラス用の中間膜として用いたり、太陽電池モジュール製造用の封止材として用いる際に発生する積層体間の密着およびガラス板などの他の部材への密着は、積層体の表面（接着積層に関与していない外表面）の物性に起因することが判明した。
　また、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体を加熱したときに生ずる収縮は、積層体を構成する各ポリビニルアセタール樹脂層の厚み方向での構造差または物性差に基づくことが判明した。

　そこで、上記した知見に基づいて更に検討を進めた結果、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体において、各ポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の複屈折率を所定の範囲にすると、ポリビニルアセタール樹脂層間の接着強度が高くなり、層間剥離が生じにくくなることを見出した。
　さらに、本発明者らは、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体を構成するそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層を、２つのスキン層の間にコア層が存在するスキン層／コア層／スキン層という３層構造にし、且つ当該３層構造をなすスキン層およびコア層の複屈折率を特定の範囲および関係にすると、合わせガラス用の中間膜や太陽電池モジュールを製造する際の封止材として用いたときに、当該積層体間での密着およびガラス板などの他の部材への密着が生じにくくなって、当該積層体をガラス板などの他の部材にレイアップ（積層）する際に位置の微調整が極めて容易であること、しかも加熱しても収縮や端部からの樹脂の流出が生じにくいことを見出し、それらの知見に基づいてさらに検討を重ねて本発明を完成した。

　すなわち、本発明は、
（１）　複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体であって、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MD1）およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MD2）が、下記の式（Ｉ－１）および式（Ｉ－２）：
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MD1＜３．０×１０^-3　　　（Ｉ－１）
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MD2＜３．０×１０^-3　　　（Ｉ－２）
を満足することを特徴とする積層体である。

　そして、本発明は、
（２）　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、ビニルアルコール単位の含有率が８～３０質量％であるポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されている前記（１）の積層体である。

　さらに、本発明は、
（３）　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有し、且つ当該３層構造が更に下記の式（II）～（IV）；
　Δｎ_MDA≧Δｎ_MDB　　　　　　　　　　　　　　（II）
　Δｎ_MDB－Δｎ_MDC≧０．１×１０^-3　　　　　　（III）
　Δｎ_MDC≦０．２×１０^-3　　　　　　　　　　　（IV）
　（上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの機械流れ方向の複屈折率を示す。）
を満足する、前記（１）または（２）の積層体；
（４）　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層におけるスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MDA）が、下記の式（Ｖ）；
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MDA＜３．５×１０^-3　　　　　（Ｖ）
をさらに満足する前記（３）の積層体；および、
（５）　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、下記の式（VI）および（VII）のいずれか一方または両方；
　Δｎ_MDA／Δｎ_TDA＝０．５～３．０　　　　　　（VI）
　Δｎ_MDB／Δｎ_TDB＝０．５～３．０　　　　　　（VII）
　（上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_TDAはスキン層Ａの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率、Δｎ_TDBはスキン層Ｂの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率を示す。）
をさらに満足する前記（３）または（４）の積層体；
である。

　そして、本発明は、
（６）　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、２００℃の加熱溶融下に直径１ｍｍの円形ダイから４５ｍｍ／秒の速度でストランド状に吐出させて吐出速度の５倍の速度で引き取ったときに０．５～２．５ｃＮのメルトテンションを有するポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている前記（１）～（５）のいずれかの積層体；
（７）　前記（１）～（６）のいずれかの積層体よりなる合わせガラス用中間膜；
（８）　前記（７）の合わせガラス用中間膜を備える合わせガラス；
（９）　前記（１）～（６）のいずれかの積層体よりなる太陽電池用封止材；および、
（１０）　前記（９）の太陽電池用封止材を備える太陽電池モジュール；
である。

　本発明の積層体は、積層体を構成しているポリビニルアセタール樹脂層間の接着強度が高くて層間剥離を生じにくい。
　そのため、本発明の積層体を合わせガラス用の中間膜として用いて合わせガラスを製造すると、合わせガラスの両面のガラス板が本発明の積層体からなる中間膜によって強固に接着されて、層間剥離が生じにくく、力学的強度が高く、耐貫通性、透明性などに優れる、安全性の高い合わせガラスを得ることができる。
　また、本発明の積層体を、太陽電池モジュールを製造するための封止材として用いると、太陽電池セルの厚みが大きい場合にも、太陽電池セルを完全に封止することができて安定性、耐久性などに優れる太陽電池モジュールを円滑に製造することができる。

　本発明の積層体のうち、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、本発明で規定する所定の複屈折率を有するスキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂという層構造をなすポリビニルアセタール樹脂層である積層体は、積層体間での密着およびガラス板などの他の部材との密着が生じにくく、当該積層体をガラス板などの他の部材にレイアップ（積層）する際に位置の微調整が極めて容易である。そのため、当該本発明の積層体を合わせガラス用中間膜、太陽電池用封止材などとして用いることによって、良好な作業性で本発明の当該積層体をガラス板などの部材の所定の位置に正確にレイアップ（積層）することができ、それによって高品質の合わせガラスや太陽電池モジュールなどを生産性よく製造することができる。

　本発明の積層体のうち、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、本発明で規定する所定の複屈折率を有するスキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂという層構造をなすポリビニルアセタール樹脂層である積層体は、加熱しても収縮が生じにくい。そのため、当該本発明の積層体を合わせガラス用中間膜や太陽電池用封止材などとして用いることにより、各部材間の位置ずれ、未封止部分の発生、空隙の発生、中間膜や封止材をなす当該積層体とガラス板などの他の部材との間の接着強度の低下などが生じにくく、合わせガラスや太陽電池モジュールなどの各種製品を円滑に製造することができる。

　本発明の積層体は、合わせガラスや太陽電池モジュールの製造時にガラス板などの端部からの樹脂の流出が生じにくく、装置やガラス面を汚す心配が少なく、しかも架橋工程が不要なため、ロール・ツー・ロール・プロセスによる合わせガラスや太陽電池モジュールの製造方式に有利に使用することができる。
　更に、本発明の積層体は、強度が高く、ガラス板などの部材に対する接着性および耐貫通性にも優れている。

図１は、本発明の積層体の例を示す図である。図２は、積層体において、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール層のうちの一方およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MD1およびΔｎ_MD2）、並びに積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層における機械流れ方向のスキン層Ａの複屈折率（Δｎ_MDA）、スキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_MDB）およびコア層Ｃの複屈折率（Δｎ_MDC）を測定する際の試料の採取方法を示す概略図（２層積層体の場合の例）である。図３は、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層における機械流れ方向と直角な方向（幅方向）のスキン層Ａの複屈折率（Δｎ_TDA）、スキン層Ｂの複屈折率（Δｎ_TDB）およびコア層Ｃの複屈折率（Δｎ_TDC）を測定する際の試料の採取方法を示す概略図である。

　以下に、本発明について詳細に説明する。
　本発明の積層体は、複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体である。本発明の積層体におけるポリビニルアセタール樹脂層の数（積層数）は特に制限されず、積層体を構成する各ポリビニルアセタール樹脂層の厚み、積層体の用途などに応じて決めることができる。一般的には、積層体の製造の容易性、取り扱い性などの点から、本発明の積層体は、ポリビニルアセタール樹脂層が２～１０層、更には２～５層、特に２～３層積層した積層体であることが好ましい。

　本発明の積層体では、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MD1）およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MD2）が、下記の式（Ｉ－１）および式（Ｉ－２）：
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MD1＜３．０×１０^-3　　　（Ｉ－１）
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MD2＜３．０×１０^-3　　　（Ｉ－２）
を満足することが必要である。

　すなわち、本発明の積層体では、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層における積層界面をなす面（互いに接着している面）のいずれもが、０．１×１０^-3よりも大きくて且つ３．０×１０^-3未満の機械流れ方向の複屈折率を有していることが必要である。
　ここで、本明細書でいう「機械流れ方向」とは、本発明の積層体における各ポリビニルアセタール樹脂層を形成するためのポリビニルアセタールフィルムなどを連続生産する際のライン方向（長さ方向）をいう［以下、「機械流れ方向」を「長さ方向（ＭＤ）」ということがある］。

　この点について図１を参照して説明する。
　本発明の積層体が、図１の（ａ）に示すように、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層(1)とポリビニルアセタール樹脂層(2)が積層した２層構造を有する積層体である場合には、一方のポリビニルアセタール樹脂層(1)における積層界面をなす面(1)の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）が上記の式（Ｉ－１）を満足し、もう一方のポリビニルアセタール樹脂層(2)における積層界面をなす面(2)の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）が上記の式（Ｉ－２）を満足することが必要である。
　また、本発明の積層体が、図１の（ｂ）に示すように、ポリビニルアセタール樹脂層(1)とポリビニルアセタール樹脂層(2)とポリビニルアセタール樹脂層(3)が積層した３層構造を有する積層体である場合には、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層(1)とポリビニルアセタール樹脂層(2)において、一方のポリビニルアセタール樹脂層(1)における積層界面をなす面(1)の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）が上記の式（Ｉ－１）を満足し、もう一方のポリビニルアセタール樹脂層(2)における積層界面をなす面(2)の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）が上記の式（Ｉ－２）を満足し、更に互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層(2)とポリビニルアセタール樹脂層(3)において、一方のポリビニルアセタール樹脂層(2)における積層界面をなす面(3)の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）が上記の式（Ｉ－１）を満足し、もう一方のポリビニルアセタール樹脂層(3)における積層界面をなす面(4)の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）が上記の式（Ｉ－２）を満足することが必要である。
　本発明の積層体が、４つ以上のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体である場合にも、上記したのと同じように、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）が上記の式（Ｉ－１）を満足し且つもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）が上記の式（Ｉ－２）を満足することが必要である。

　本発明の積層体では、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）が上記の式（Ｉ－１）を満足し且つもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）が上記の式（Ｉ－２）を満足する限りは、一方の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）と、もう一方の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）は、同じであってもよいしまたは異なっていてもよい。
　本発明の積層体において、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）が上記の式（Ｉ－１）を満足し且つもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）が上記の式（Ｉ－２）を満足することによって、ポリビニルアセタール樹脂層間の接着強度が高くなり、ポリビニルアセタール樹脂層間での剥離が生じにくくなる。
　複屈折率（Δｎ_MD1）および／または複屈折率（Δｎ_MD2）の値が３．０×１０^-3以上であると、積層界面での層間剥離が生じ、一方０．１×１０^-3以下であるものは製造上得られにくい。
　本発明では、層間の接着強度がより高くなって層間剥離が一層生じにくく、前記複屈折率（Δｎ_MD1）および複屈折率（Δｎ_MD2）が、０．１５×１０^-3～２．５×１０^-3の範囲にあることが好ましく、０．１５×１０^-3～２．０×１０^-3の範囲にあることがより好ましい。
　本発明の積層体における、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）の測定方法については、後記する。

　本発明の積層体では、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、両側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有し且つ下記の式（II）～（IV）；
　Δｎ_MDA≧Δｎ_MDB　　　　　　　　　　　　　　（II）
　Δｎ_MDB－Δｎ_MDC≧０．１×１０^-3　　　　　　（III）
　Δｎ_MDC≦０．２×１０^-3　　　　　　　　　　　（IV）
　［上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率を示す。］
を満足するポリビニルアセタール樹脂層であることが望ましい。

　本発明の積層体を構成しているれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、スキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂからなる３層構造を有するポリビニルアセタール樹脂層である場合は、積層体の表面側（外部に露出している面側）にスキン層Ａが存在し積層界面側にスキン層Ｂが存在してもよいし、またはそれとは逆に積層体の表面側（外部に露出している面側）にスキン層Ｂが存在し積層界面側にスキン層Ａが存在してもよいが、積層体の表面側（外部に露出している面側）にスキン層Ａが存在し積層界面側にスキン層Ｂが存在することが、積層体の密着防止の点から好ましい。

　本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、上記の式（II）～（IV）を満足する、両側の２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造をなすポリビニルアセタール樹脂層である場合は、当該ポリビニルアセタール樹脂層におけるスキン層Ａおよびスキン層Ｂのそれぞれの厚みは特に制限されないが、それぞれのポリビニルアセタール樹脂層の厚みに対して例えば、５％以下であって（それぞれのポリビニルアセタール樹脂層の表面から５％の深さまでの間の厚みであって）、スキン層Ａおよびスキン層Ｂはコア層Ｃ部分よりも高い複屈折率を有している。ここで、コア層Ｃの厚みとは、それぞれのポリビニルアセタール樹脂層の厚みから、両側のスキン層Ａおよびスキン層Ｂの厚みの合計を差し引いた残りの部分をいう。
　例えば、スキン層Ａおよびスキン層Ｂの厚みが、１つのポリビニルアセタール樹脂層の厚みに対してそれぞれ３％であるとすると、スキン層Ａおよびスキン層Ｂの内側に存在するコア層Ｃの厚みは、ポリビニルアセタール樹脂層の厚みの９４％となる。

　ポリビニルアセタール樹脂層の機械流れ方向（ポリビニルアセタール樹脂層をなすポリビニルアセタールフィルムなどを連続製膜する際のライン方向、長さ方向）の複屈折率を測定したときに、スキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率とスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率は同じであってもまたは異なっていてもよいが、本発明の積層体における各ポリビニルアセタール樹脂層では、２つのスキン層のうち、長さ方向（ＭＤ）の複屈折率の大きい方のスキン層［長さ方向（ＭＤ）の複屈折率がもう一方のスキン層の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率以上であるスキン層］をスキン層Ａとし、長さ方向（ＭＤ）の複屈折率がスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率以下であるスキン層をスキン層Ｂとする。
　すなわち、当該ポリビニルアセタール樹脂層では、スキン層Ａとスキン層Ｂは、以下の式（II）に示す関係を有する。
　Δｎ_MDA≧Δｎ_MDB　　　　　　　　　　　　　　（II）
　［式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率を示し、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率を示す。］

　スキン層Ａとスキン層Ｂが上記の式（II）の関係にある、本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層は、下記の式（III）および（IV）を満たすことが望ましい。
　Δｎ_MDB－Δｎ_MDC≧０．１×１０^-3　　　　　　（III）
　Δｎ_MDC≦０．２×１０^-3　　　　　　　　　　　（IV）
　［式中、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率を示す。］

　本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層は、スキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB－Δｎ_MDC）が、０．１５×１０^-3以上であることがより好ましく、０．３×１０^-3以上であることがさらに好ましい。
　スキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB－Δｎ_MDC）が０．１×１０^-3よりも小さいと、積層体間での密着や他の部材に対する密着が生じ易くなって、積層体をガラス板やその他の部材にレイアップした時（重ね合わせた時、積層時）に、位置の微調整が難くなり、積層体のレイアップを良好な作業性で正確に行うことが困難になり易い。

　スキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB－Δｎ_MDC）の上限値は特に制限されないが、スキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB－Δｎ_MDC）、ひいてはスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDA－Δｎ_MDC）が大きくなりすぎると、合わせガラスでは、貼り合わされるガラス間の位置ずれ、貼り合わせ部分での気泡の発生、中間膜の存在しない箇所の発生、空隙の発生、ガラス板と積層体からなる中間膜との接着強度の低下などが起こり易くなり、また太陽電池モジュールでは、太陽電池セルの位置ずれ、未封止部分の発生、空隙の発生、積層体からなる封止材と他の部材との接着強度の低下などが起こり易くなる傾向がある。かかる点から、スキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDB－Δｎ_MDC）、およびスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA）とコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）の差（Δｎ_MDA－Δｎ_MDC）は、３．３×１０^-3以下であることが好ましく、２．３×１０^-3以下であることがより好ましい。

　また、本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層がスキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂからなる３層構造を有するポリビニルアセタール樹脂層である場合には、コア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）が、上記の式（IV）を満足し、０．２×１０^-3以下であることが好ましく、０．１５×１０^-3以下であることがより好ましく、０．１×１０^-3以下であることが更に好ましい。コア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）が大きくなりすぎると、当該ポリビニルアセタール樹脂層が積層した積層体をガラス板やその他の部材に積層して（重ね合わせて）加熱したときに、積層体の収縮が生じて、合わせガラスでは、貼り合わされるガラス間の位置ずれ、貼り合わせ部分での気泡の発生、中間膜の存在しない箇所の発生、空隙の発生、ガラス板と積層体からなる中間膜との接着強度の低下などが起こり易くなり、また太陽電池モジュールでは太陽電池セルの位置ずれ、未封止部分の発生、空隙の発生、積層体からなる封止材とガラス板やその他の部材との接着強度の低下などが起こり易くなる傾向がある。
　また、製造上の観点から、コア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）は、０．００１×１０^-3以上であることがより好ましく、０．０１×１０^-3以上であることがさらに好ましい。

　本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層は、積層体の収縮を防止するという観点から、上記の式（II）、（III）および（IV）を満足し、更に下記の数式（Ｖ）；
　０．３×１０^-3＜Δｎ_MDA＜３．５×１０^-3　　　　　　（Ｖ）
　[上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率を示す。］
を満足することがより好ましく、ひいてはポリビニルアセタール樹脂層のスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）も０．３×１０^-3を超え、３．５×１０^-3未満であることがより好ましい。
　積層体をガラス板やその他の部材にラミネートする際の密着防止、収縮防止の点から、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層のスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA）およびスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）は、０．１５×１０^-3以上で且つ３．５×１０^-3未満であることが更に好ましく、０．２×１０^-3～２．５×１０^-3であることが一層好ましく、０．５×１０^-3～１．０×１０^-3であることが特に好ましい。

　また、本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、スキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂからなる３層構造を有するポリビニルアセタール樹脂層である場合は、当該ポリビニルアセタール樹脂層は、上記の式（II）～（IV）または式（II）～（Ｖ）を満足し、更に下記の式（VI）および（VII）のいずれか一方または両方を満足することが、収縮防止の点からより好ましい。
　Δｎ_MDA／Δｎ_TDA＝０．５～３．０　　　　　　（VI）
　Δｎ_MDB／Δｎ_TDB＝０．５～３．０　　　　　　（VII）
　[上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率、Δｎ_TDAはスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）と直角な方向（幅方向（ＴＤ））の複屈折率、Δｎ_TDBはスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）と直角な方向（幅方向（ＴＤ））の複屈折率を示す。］
　特に、当該ポリビニルアセタール樹脂層では、加熱したときの積層体の収縮がより効果的に防止できることから、スキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA）とスキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）と直角な方向（幅方向（ＴＤ））［以下「幅方向（ＴＤ）」という］の複屈折率（Δｎ_TDA）との比（Δｎ_MDA／Δｎ_TDA）、およびスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）とスキン層Ｂの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDB）との比（Δｎ_MDB／Δｎ_TDB）が、いずれも、０．５～２．０の範囲であることが更に好ましい。

　また、本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、スキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂからなる３層構造を有するポリビニルアセタール樹脂層である場合は、当該ポリビニルアセタール樹脂層は、上記した式に加えて、コア層Ｃの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDC）が、０．２×１０^-3以下であることが好ましく、０．１５×１０^-3以下であることがより好ましく、０．１×１０^-3以下であることが更に好ましい。コア層Ｃの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDC）が大きくなりすぎると、当該ポリビニルアセタール樹脂層が積層した積層体を加熱したときに収縮が生じ易くなり、合わせガラスの製造に用いる場合は、貼り合わされるガラス間の位置ずれ、貼り合わせ部分での気泡の発生、中間膜の存在しない箇所の発生、空隙の発生、ガラス板と積層体からなる中間膜との接着強度の低下などが起こり易くなり、また太陽電池モジュールの製造に用いる場合は、太陽電池セルの位置ずれ、未封止部分の発生、空隙の発生、積層体からなる封止材とガラス板やその他の部材との接着強度の低下などが起こり易くなる傾向がある。
　また、製造上の観点から、コア層Ｃの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDC）は、０．００１×１０^-3以上であることが好ましく、０．０１×１０^-3以上であることがより好ましい。

　ここで、本発明の積層体における、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）、本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層におけるスキン層Ａ、スキン層Ｂおよびコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDBおよびΔｎ_MDC）、幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDBおよびΔｎ_TDC）は、以下の方法により測定したものをいう。

［積層体における積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）および（Δｎ_MD2）、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層におけるスキン層Ａ、スキン層Ｂおよびコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDBおよびΔｎ_MDC）および幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDBおよびΔｎ_TDC）の測定法］
１）（１）　積層体における一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）を、非特許文献１に記載されている方法を参照して、以下の（２）の方法で測定した。
（２）（ｉ）　積層体の長さ方向（ＭＤ）の任意の位置で、図２の（ａ）に示すように、積層体の幅方向（ＴＤ）における中央部からＭＤ×ＴＤ＝２ｍｍ×１０ｍｍの大きさの細片を切り出し、その細片を厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムで両側を挟み、それを更に木枠に挟んでミクロトーム装置に取り付けた。
（ii）　次に、前記で採取した細片を、図２の（ｂ）に示すように（ＰＥＴフィルムおよび木枠は図示せず）、細片の長さ方向（ＭＤ）と平行に２０μｍ間隔でスライスし、図２の（ｃ）に示す観察用のスライス片（ＭＤ×ＴＤ＝２ｍｍ×２０μｍ）を２０個作製した。このスライス片の中から、スライス面が平滑でかつスライス厚み斑のないスライス片３個を選び、それぞれをスライドガラス上に載せてカバーガラスと封入液で封じ、接眼マイクロメータでスライス厚みを計測した。なお、観察は接眼１０倍、対物２０倍（トータル２００倍）の視野で行った。

（iii）　次いで、スライス面が観察できるように、カバーガラスを動かしてスライス片を図２の（ｄ）のように倒し、前記（ii）で厚みを計測したところと同一場所を消光位＋４５°の対角位に置き、ベレックコンペンセータを用いて白色光照明下でスライス面の干渉光からレターデーションが１波長以下であることを確認した。
（iv）　光源をナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍの単色光）に変え、ベレックコンペンセータの角度つまみを回転させて、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにし、回転角度ａを読み取った。次に角度つまみを反対に回転させて１波長分を動かし、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにして角度ｂを読み取った。この操作を４回繰り返し、角度ａ、ｂともに計４回の平均値を読み取り値とした。
（ｖ）　上記で得られたａ、ｂの二つの角度から補償値ｉ＝（ａ－ｂ）／２（ただしａ＞ｂ）を求め、ｆ（ｉ）＝ｓｉｎ²ｉ×（１＋０．２０４ｓｉｎ²ｉ）にベレックコンペンセータ固有の光学定数Ｃを掛けてレターデーションＲを求め［Ｒ＝ｆ（ｉ）×Ｃ］、計測厚みで除して複屈折率を求め、同じ測定を３回行って（ｎ＝３）、その平均値を複屈折率（Δｎ）とした。その際に、積層体における一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）は、積層体における積層界面から、それぞれのポリビニルアセタール樹脂層の方に０．５μｍ入った位置で測定した。

２）　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層におけるスキン層Ａ、スキン層Ｂ、コア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）は、非特許文献１に記載されている方法を参照して上記１）の（２）の（ｉ）～（ｖ）と同じ操作を行って測定した。
　但し、その際に、スキン層Ａの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA）およびスキン層Ｂの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDB）は、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層の表面（外部に露出している面）から１μｍの深さ位置または積層界面からそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層側に１μｍ入った位置で測定した。
　また、コア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDC）は積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層の厚みの中央位置で測定した。
　また、本発明においてスキン層Ａ、スキン層Ｂおよびコア層Ｃの長さ方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）の複屈折率の測定に当たっては、２つのスキン層のうち、長さ方向（ＭＤ）の複屈折率の大きい方をスキン層Ａとし、小さい方をスキン層Ｂとし、同一の場合には任意の一方のスキン層をスキン層Ａとし、もう一方をスキン層Ｂとした。

３）幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDBおよびΔｎ_TDC）の測定：
（ｉ）　積層体の長さ方向（ＭＤ）の任意の位置で、図３の（ａ）に示すように、積層体の幅方向（ＴＤ）における中央部からＭＤ×ＴＤ＝１０ｍｍ×２ｍｍの大きさの細片を切り出し、その細片を厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムで両側を挟み、それを更に木枠に挟んでミクロトーム装置に取り付けた。
（ii）　次に、前記で採取した細片を、図３の（ｂ）に示すように（ＰＥＴフィルムおよび木枠は図示せず）、細片の幅方向（ＴＤ）と平行に２０μｍ間隔でスライスし、図３の（ｃ）に示す観察用のスライス片（ＭＤ×ＴＤ＝２０μｍ×２ｍｍ）を２０個作製した。このスライス片の中から、スライス面が平滑でかつスライス厚み斑のないスライス片３個を選び、それぞれをスライドガラス上に載せてカバーガラスと封入液で封じ、接眼マイクロメータでスライス厚みを計測した。なお、観察は接眼１０倍、対物２０倍（トータル２００倍）の視野で行った。

（iii）　次いで、スライス面が観察できるように、カバーガラスを動かしてスライス片を図３の（ｄ）のように倒し、前記（ii）で厚みを計測したところと同一場所を消光位＋４５°の対角位に置き、ベレックコンペンセータを用いて白色光照明下でスライス面の干渉光からレターデーションが１波長以下であることを確認した。
（iv）　光源をナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍの単色光）に変え、ベレックコンペンセータの角度つまみを回転させて、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにし、回転角度ａを読み取った。次に角度つまみを反対に回転させて１波長分を動かし、黒い縞の中心が視野中央の十字線にくるようにして角度ｂを読み取った。この操作を４回繰り返し、角度ａ、ｂともに計４回の平均値を読み取り値とした。
（ｖ）　上記で得られたａ、ｂの二つの角度から補償値ｉ＝（ａ－ｂ）／２（ただしａ＞ｂ）を求め、ｆ（ｉ）＝ｓｉｎ²ｉ×（１＋０．２０４ｓｉｎ²ｉ）にベレックコンペンセータ固有の光学定数Ｃを掛けてレターデーションＲを求め［Ｒ＝ｆ（ｉ）×Ｃ］、計測厚みで除して複屈折率を求め、同じ測定を３回行って（ｎ＝３）、その平均値を複屈折率（Δｎ）とした。
　その際に、スキン層Ａの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA）およびスキン層Ｂの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDB）は、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層の表面（外部に露出している面）から１μｍの深さ位置または積層界面からそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層側に１μｍ入った位置で測定した。
　また、コア層Ｃの幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDC）は、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層の厚みの中央位置で測定した。

　本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層は、ビニルアルコール単位の含有率が８～３０質量％であるポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されていることが好ましく、ビニルアルコール単位の含有率が１０～２２質量％のポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されていることがより好ましく、ビニルアルコール単位の含有率が１２～１８質量％のポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されていることが更に好ましい。
　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層を形成するポリビニルアセタール樹脂において、ビニルアルコール単位の含有率が少なすぎると、ポリビニルアセタール樹脂層、ひいてはそれが積層した積層体の力学的強度の低下、ガラス板やその他の部材への接着不良などの問題が生じ易くなり、一方ビニルアルコール単位の含有率が多すぎると、ポリビニルアセタール樹脂層、ひいては積層体の吸湿性が高くなって、吸収した水による金属の腐食、絶縁性の低下、ガラス板などの他の部材からの積層体の剥離などが生じ易くなる。
　ここで、本明細書でいう「ビニルアルコール単位」は、アセタール化されずに、式「－ＣＨ₂－ＣＨ（ＯＨ）－」で表される水酸基含有構造単位のままでポリビニルアセタール樹脂中に残留している単位であり、本明細書における「ビニルアルコール単位の含有率（質量％）は、ＪＩＳ　Ｋ６７２８：１９７７年に従って測定された含有率（質量％）をいう。

　ポリビニルアセタール樹脂層を形成するポリビニルアセタール樹脂の製法は特に制限されないが、一般的には、ポリビニルアルコール系重合体にアルデヒド類を反応させてアセタール化することによって製造することができる。
　ポリビニルアセタール樹脂の製造に用いるポリビニルアルコール系重合体は、ビニルエステル系単量体を重合して得られる重合体（ポリビニルエステル）をけん化して、重合体中のエステル基を水酸基に変えることによって製造することができる。

　ポリビニルエステルの製造に用い得るビニルエステル系単量体としては、例えば、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、イソ酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサチック酸ビニル、カプロン酸ビニル、カプリル酸ビニル、ラウリン酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、オレイン酸ビニル、安息香酸ビニルなどが挙げられ、これらの１種または２種以上を用いることができる。そのうちでも、ポリビニルエステルは、酢酸ビニルを重合したポリ酢酸ビニルであることが好ましい。

　また、ポリビニルエステル、特にポリ酢酸ビニルは、本発明の主旨を損なわない範囲で、必要に応じて他の重合性単量体に由来する構造単位を有していてもよい。当該他の単量体としては、例えばエチレン、プロピレン、ｎ－ブテン、イソブチレンなどのα－オレフィン；アクリル酸またはその塩；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｉ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ｉ－ブチル、アクリル酸ｔ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクタデシルなどのアクリル酸エステル類；メタクリル酸またはその塩；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ｉ－プロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸ｉ－ブチル、メタクリル酸ｔ－ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシルなどのメタクリル酸エステル類；アクリルアミド、Ｎ－メチルアクリルアミド、Ｎ－エチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、アクリルアミドプロパンスルホン酸またはその塩、アクリルアミドプロピルジメチルアミンまたはその塩若しくは４級塩、Ｎ－メチロールアクリルアミドまたはその誘導体などのアクリルアミド誘導体；メタクリルアミド、Ｎ－メチルメタクリルアミド、Ｎ－エチルメタクリルアミド、メタクリルアミドプロパンスルホン酸またはその塩、メタクリルアミドプロピルジメチルアミンまたはその塩若しくは４級塩、Ｎ－メチロールメタクリルアミドまたはその誘導体などのメタクリルアミド誘導体；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ－プロピルビニルエーテル、ｉ－プロピルビニルエーテル、ｎ－ブチルビニルエーテル、ｉ－ブチルビニルエーテル、ｔ－ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル類；塩化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル；塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニリデン；酢酸アリル、塩化アリルなどのアリル化合物；マレイン酸またはその塩、エステル若しくは酸無水物；ビニルトリメトキシシランなどのビニルシリル化合物；酢酸イソプロペニルなどを挙げることができ、これらの１種または２種以上に由来する構造単位を有することができる。ポリビニルエステル、特にポリ酢酸ビニルが他の単量体に由来する構造単位を有する場合は、その含有率はポリビニルエステルを構成する全構造単位に対して２０モル％未満であることが好ましく、１０モル％未満であることがより好ましい。

　ポリビニルエステル（特にポリ酢酸ビニル）のけん化反応は、特に制限されず、従来と同様にして行うことができ、例えば、アルカリ触媒または酸触媒を用いる加アルコール分解法、加水分解法などが適用でき、そのうちでも、メタノールを溶剤とし苛性ソーダ（ＮａＯＨ）触媒を用いるけん化反応が簡便であり好ましく採用される。

　ポリビニルアセタール樹脂層は、重合度が１００～３０００、更には５００～２５００、特に１０００～２０００の範囲にあり、且つけん化度が９５モル％以上、更には９８モル％以上、特に９９モル％以上であるポリビニルアルコール系重合体をアセタール化してなるポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されていることが、積層体およびそれに用いるポリビニルアセタールフィルムなどを製造する際の成形性が優れたものになり、積層体およびそれに用いるポリビニルアセタールフィルムなどの力学特性などが良好になり、しかも金属部材の腐食防止などの点から好ましい。
　ここで、本明細書におけるポリビニルアルコール系重合体の重合度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６：１９９４年に準じて測定される重合度をいい、ポリビニルアルコール系重合体を再けん化し、精製した後に３０℃の水中で測定した極限粘度から求められる。

　また、本明細書におけるポリビニルアルコール系重合体のけん化度は、ポリビニルアルコール系重合体が有する、けん化によりビニルアルコール単位に変換されうる構造単位（典型的には酢酸ビニル単位）とビニルアルコール単位の合計モル数に対して当該ビニルアルコール単位のモル数が占める割合（モル％）を意味し、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６：１９９４年の記載に準じて測定することができる。

　ポリビニルアルコール系重合体をアルデヒド類でアセタール化してポリビニルアセタール樹脂にするためのアルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、バレルアルデヒド、イソバレルアルデヒド、ピバルアルデヒド、カプロンアルデヒド、ヘプトアルデヒド、カプリルアルデヒド、ペラルゴンアルデヒド、カプリンアルデヒド、ウンデシルアルデヒド、ラウリンアルデヒド、トリデシルアルデヒド、ミリスチンアルデヒド、ペンタデシルアルデヒド、パルミチンアルデヒド、ステアリンアルデヒド、トリルアルデヒド、ナフトアルデヒドなどを挙げることができる。本発明におけるポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール系重合体を前記したアルデヒド類の１種または２種以上でアセタール化したものであることができる。
　また、必要に応じて、ポリビニルアセタール樹脂は、上記したアルデヒド類と共に、多官能アルデヒド類、アルデヒド基以外の官能基を有するアルデヒド類などを少割合（好ましくは全アルデヒド類の２０質量％以下）で用いてポリビニルアルコール系重合体をアセタール化したものであってもよい。

　そのうちでも、ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール系重合体を炭素数１～１２のアルデヒド化合物でアセタール化したポリビニルアセタール樹脂であることが好ましく、ポリビニルアルコール系重合体を炭素数１～６のアルキルアルデヒド化合物でアセタール化したポリビニルアセタール樹脂であることがより好ましく、ポリビニルアルコール系重合体を炭素数１～４のアルキルアルデヒド化合物でアセタール化したポリビニルアセタール樹脂であることが更に好ましく、ポリビニルアルコール系重合体をブチルアルデヒドでアセタール化したポリビニルブチラール樹脂であることが特に好ましい。ポリビニルブチラール樹脂は、力学特性に優れており、合わせガラスや太陽電池モジュールの製造に適している。

　ポリビニルアセタール樹脂を得るためのポリビニルアルコール系重合体のアセタール化方法は特に制限されないが、ポリビニルアセタール樹脂を工業的に大量に製造するためには、ポリビニルアルコール系重合体を、高温下、例えば９０℃以上の温度で水に十分に溶解させてポリビニルアルコール系重合体水溶液を予め調製しておき、ポリビニルアルコール系重合体が均一に溶解した水溶液中で、酸性条件下にアルデヒド類を反応させる方法が好ましく採用される。
　その際のポリビニルアルコール系重合体水溶液におけるポリビニルアルコール系重合体の濃度は、５～４０質量％が好ましく、５～２０質量％がより好ましく、８～１５質量％が更に好ましい。ポリビニルアルコール系重合体の濃度が低すぎるとポリビニルアセタール樹脂の生産性が悪くなる恐れがあり、一方ポリビニルアルコール系重合体の濃度が高すぎると、反応中に攪拌が困難になり、またポリビニルアルコール系重合体の分子間の水素結合によるゲル化が起こり、反応に斑が生ずる恐れがある。

　ポリビニルアルコール系重合体の水溶液中で、酸性条件下にアルデヒド類を反応させてアセタール化を行うための触媒としては、無機酸および有機酸のいずれもが使用可能であり、例えば、硝酸、硫酸、塩酸、炭酸などの無機酸、酢酸、パラトルエンスルホン酸などの有機酸を挙げることができる。中でも、充分な反応速度が得られ、しかも反応後の洗浄が容易であることから、無機酸が好ましく用いられ、特に塩酸、硫酸、硝酸がより好ましく用いられる。反応系における酸触媒の濃度は用いる酸触媒の種類によるが、塩酸、硫酸、硝酸の場合には、ポリビニルアルコール系重合体の水溶液１リットルに対して、これらの酸を０．０１～５ｍｏｌ、特に０．１～２ｍｏｌの割合で添加することが好ましい。
　ポリビニルアルコール系重合体の水溶液中での酸の濃度が低すぎると、反応速度が遅くなり、目的とするアセタール化度および物性を有するポリビニルアセタール樹脂を得るのに時間がかかる恐れがある。一方、ポリビニルアルコール系重合体の水溶液中での酸の濃度が高すぎると、反応を制御することが困難になると共に、アルデヒドの３量体が生成し易くなる。

　ポリビニルアルコール系重合体にアルデヒド類を反応させてアセタール化する際のアルデヒド類および触媒の添加順序などは特に制限されず、従来から知られた方法により行うことができ、例えば、ポリビニルアルコール系重合体の水溶液に上記した酸触媒を添加してからアルデヒド類を添加する方法、ポリビニルアルコール系重合体の水溶液にアルデヒド類を添加した後に酸触媒を添加する方法、ポリビニルアルコール系重合体の水溶液にアルデヒド類および酸触媒を同時に添加する方法、アルデヒド類および酸触媒を含む溶液にポリビニルアルコール系重合体の水溶液を添加する方法などを挙げることができる。その際に、アルデヒド類の添加および酸触媒の添加は、一度に行ってもよいしまたは複数回に分けて行ってもよい。

　ポリビニルアルコール系重合体のアルデヒド類によるアセタール化は、０～８０℃の温度範囲で行うことが好ましい。そのうちでも、ポリビニルアセタール樹脂粒子が析出するまでは０～４０℃、特に５～２０℃の比較的低温で反応を行い、次いでポリビニルアセタール樹脂粒子が析出した後は反応を完結させるためにそれよりも高い温度、例えば５０～８０℃、特に６５～７５℃の温度で更に反応を行うと、洗浄し易い多孔質状のポリビニルアセタール樹脂を生産性良く製造することができ、より好ましい。反応温度が高すぎると、ポリビニルアセタール樹脂同士が融着し、多孔質状のポリビニルアセタール樹脂粒子が得られにくくなる恐れがある。

　上記により得られるポリビニルアセタール樹脂粒子は、残存する酸触媒やアルデヒド類などを効率的に除去するために、多孔質状であることが好ましい。多孔質状のポリビニルアセタール樹脂粒子を得るには、上記した反応温度の調節に加えて、反応液の粘度、攪拌速度、攪拌翼の形状、反応容器の形状、反応速度、触媒およびアルデヒド類の添加方法などを調整するとよい。

　上記により得られるポリビニルアセタール樹脂は、水の存在下で酸により分解してアルデヒド類を生ずるため、未反応のアルデヒド類の除去や、酸の除去処理を行うのがよい。
　一般的には、アルデヒド類の除去を行った後に、酸の除去処理を行うことが、未反応のアルデヒド類を効率的に除去する点から好ましい。
　未反応のアルデヒド類の含有量の少ないポリビニルアセタール樹脂を得る方法としては、例えば、アルデヒド類の反応率が高くなる条件で反応を完結させる方法、水や水／アルコール混合溶媒などのような溶媒で充分に洗浄する方法、化学的にアルデヒド類を処理する方法などが挙げられる。

　ポリビニルアセタール樹脂に含まれる酸の除去方法としては、ポリビニルアセタール樹脂の粒子をアルカリ化合物の水溶液で洗浄する方法、多量の水で洗浄する方法などを挙げることができる。その際に用いるアルカリ化合物としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物、アンモニア、トリエチルアミン、ピリジンなどのアミン系化合物などを挙げることができ、これらの１種または２種以上を用いることができる。着色防止の点からは無機金属の水酸化物が好ましく、ガラスとの接着性に悪影響を与えにくい点からアルカリ金属の水酸化物がより好ましく用いられる。

　酸を除去した後のポリビニルアセタール樹脂は、０．１～３０のアルカリタイター値を有することが好ましく、１～２０のアルカリタイター値を有することがより好ましい。ポリビニルアセタール樹脂のアルカリタイター値が低すぎると耐加水分解性が低下し、一方アルカリタイター値が高すぎると積層体の製造に用いるポリビニルアセタールフィルムなどの製造時に着色が起こり易くなる。
　なお、本明細書におけるポリビニルアセタール樹脂のアルカリタイター値とは、ポリビニルアセタール樹脂１００ｇのアルカリ滴定（中和）に要する濃度０．０１ｍｏｌ／Ｌの塩酸水溶液の量（ｍＬ）を表わす。

　ポリビニルアセタール樹脂層は、ＪＩＳ　Ｋ６７２８：１９７７年の規定に基づき測定した酢酸ビニル単位［式：－ＣＨ₂－Ｃ（Ｈ）（－Ｏ－ＣＯ－ＣＨ₃）－で表される酢酸エステル基を有する未けん化単位］の含有率が、ポリビニルアセタール樹脂の質量に基づいて５質量％以下のポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されていることが好ましく、酢酸ビニル単位の含有率が２質量％以下のポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されていることがより好ましく、酢酸ビニル単位の含有率が１質量％以下のポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されていることが更に好ましい。ポリビニルアセタール樹脂における酢酸ビニル単位の含有率が高いと、酢酸ビニル単位は、熱による分解や水分による加水分解によって、金属部材を腐食する酢酸を発生させるほか、酢酸の脱離によりポリビニルアセタール樹脂中にオレフィン結合を生成して着色し易くなる。

　また、ポリビニルアセタール樹脂は、アセタール化に用いた酸触媒に由来する塩素イオン、硫酸イオン、硝酸イオンの含有量（複数のイオンを含有する場合はそれらの合計含有量）が１００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。これらの強酸イオンは、太陽電池モジュールなどに使用される金属部材の腐食の原因となるため、その含有量が少ないほど好ましい。

　ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール系重合体をアルデヒド類で処理してアセタール化しただけのポリビニルアセタール樹脂であってもよいし、またはアルデヒド類で処理してアセタール化すると共に更に架橋または部分架橋したポリビニルアセタール樹脂であってもよい。架橋または部分架橋ポリビニルアセタール樹脂としては、例えば、ポリビニルアセタール樹脂中に残存するビニルアルコール単位中の水酸基の一部を、ポリアルデヒド化合物、ポリイソシアネート化合物、ポリエポキシ化合物、ポリカルボン酸無水物などの多官能性の水酸基反応性化合物（水酸基反応性架橋剤）と反応させて、架橋または部分架橋したポリビニルアセタール樹脂が挙げられる。

　ポリビニルアセタール樹脂層は、ポリビニルアセタール樹脂以外の他の成分を含有させずにポリビニルアセタール樹脂単独から形成されていてもよいし、またはポリビニルアセタール樹脂に可塑剤等のポリビニルアセタール樹脂以外の他の成分を配合したポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されていてもよい。
　そのうちでも、本発明の積層体を良好な成形性で生産性よく製造できることから、ポリビニルアセタール樹脂層は、可塑剤を配合したポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されていることが好ましい。

　ポリビニルアセタール樹脂に配合する可塑剤の種類は特に制限されず、例えば、トリエチレングリコール－ジ（２－エチルヘキサノエート）、テトラエチレングリコール－ジ（２－エチルヘキサノエート）、ジ－（２－ブトキシエチル）－アジピン酸エステル、ジ－（２－ブトキシエチル）－セバシン酸エステル、ジ－（２－ブトキシエチル）－アゼライン酸エステル、ジ－（２－ブトキシエチル）－グルタル酸エステル、ジ－（２－ブトキシエチル）－フタル酸エステル、ジ－（２－ブトキシエトキシエチル）－アジピン酸エステル、ジ－（２－ブトキシエトキシエチル）－セバシン酸エステル、ジ－（２－ブトキシエトキシエチル）－アゼライン酸エステル、ジ－（２－ブトキシエトキシエチル）－グルタル酸エステル、ジ－（２－ブトキシエトキシエチル）－フタル酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエチル）－アジピン酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエチル）－セバシン酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエチル）－アゼライン酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエチル）－グルタル酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエトキシエチル）－アジピン酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエトキシエチル）－セバシン酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエトキシエチル）－アゼライン酸エステル、ジ－（２－ヘキソキシエトキシエチル）－グルタル酸エステル、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸－ジイソノニルエステルなどを挙げることができ、これらの１種または２種以上を用いることができる。その中でも、可塑剤分子を構成する炭素の数と酸素の数の合計が２８よりも高い可塑剤が、揮発性が低く高温でラミネートできる点から好ましく用いられる。それに相当するものとしては、例えば、トリエチレングリコール－ジ（２－エチルヘキサノエート）、テトラエチレングリコール－ジ（２－エチルヘキサノエート）、ジ－（２－ブトキシエトキシエチル）－アジピン酸エステル、ジ－（２－ブトキシエトキシエチル）－セバシン酸エステル、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸－ジイソノニルエステルなどを挙げることができる。これらの中でも、積層体の性能を低下させることなく、少量で所望の可塑化効果が得られる点から、トリエチレングリコール－ジ（２－エチルヘキサノエート）、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸－ジイソノニルエステルがより好ましく用いられる。
　ポリビニルアセタール樹脂層を可塑剤を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成する場合は、ポリビニルアセタール樹脂層における可塑剤の含有量は、ポリビニルアセタール樹脂１００質量部に対して、１５～５０質量部が好ましく、２０～４０質量部がより好ましい。

　ポリビニルアセタール樹脂層を形成するポリビニルアセタール樹脂組成物は、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、接着力調整剤、ブロッキング防止剤、顔料、染料、機能性無機化合物などの１種または２種以上を含有していてもよい。
　ポリビニルアセタール樹脂層が、酸化防止剤を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、酸化防止剤として、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤などの１種または２種以上を含有することができる。その中でも、フェノール系酸化防止剤、特にアルキル置換フェノール系酸化防止剤が好ましく用いられる。
　ポリビニルアセタール樹脂層が酸化防止剤を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、ポリビニルアセタール樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤の含有量が０．００１～５質量部であることが好ましく、０．０１～１質量部であることがより好ましい。

　ポリビニルアセタール樹脂層が紫外線吸収剤を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、例えば、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系紫外線吸収剤、ベンゾエート系紫外線吸収剤などの１種または２種以上を含有することができる。
　ポリビニルアセタール樹脂層が紫外線吸収剤を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、紫外線吸収剤の含有量は、ポリビニルアセタール樹脂の質量に基づいて、１０～５０，０００ｐｐｍであることが好ましく、１００～１０，０００ｐｐｍであることがより好ましい。

　ポリビニルアセタール樹脂層が接着力調整剤を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、例えば、特許文献６に開示されている接着力調整剤の１種または２種以上を含有することができ、そのうちでも有機酸のアルカリ金属塩および／またはアルカリ土類金属塩が好ましく、特に酢酸カリウムおよび酢酸マグネシウムの一方または両方がより好ましく用いられる。
　ポリビニルアセタール樹脂層が接着力調整剤を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、接着力調整剤の含有量は、ポリビニルアセタール樹脂の質量に基づいて、１～１０，０００ｐｐｍであることが好ましく、５～１，０００ｐｐｍであることがより好ましく、１０～３００ｐｐｍであることが更に好ましい。
　接着力調整剤の最適な含有量は、接着力調整剤の種類、積層体の用途、適用箇所などによって異なるが、積層体のガラスへの接着力が、特許文献６に記載されているパンメル試験（Ｐｕｍｍｅｌ　ｔｅｓｔ）において、一般にはその数値が３～１０の範囲になるように調整することが好ましく、特に高い耐貫通性を必要とする場合はその数値が３～６の範囲になるように調整することがより好ましく、また高いガラス飛散防止性を必要とする場合はその数値が７～１０の範囲になるように調整することがより好ましい。積層体に対して高いガラス飛散防止性能が求められる場合は、接着力調整剤を添加しないことも有用な方法である。

　ポリビニルアセタール樹脂層が機能性無機化合物を含有するポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、機能性無機化合物として、例えば、光反射材料、光吸収材料、熱伝導性改良材料、電気特性改良材料、ガスバリア性改良材料、力学物性改良材料などを用いることができる。

　本発明の積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層は、２００℃の加熱溶融下に直径１ｍｍの円形ダイから４５ｍｍ／秒の速度でストランド状に吐出させて吐出速度の５倍の速度で引き取ったときに、０．５～２．５ｃＮの範囲内のメルトテンションを有するポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されていることが好ましく、前記メルトテンションが０．６～２．０ｃＮの範囲にあるポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されていることがより好ましく、前記メルトテンションが０．７～１．５ｃＮの範囲にあるポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されていることがさらに好ましい。
　ここで、本明細書における前記したメルトテンション（溶融張力）は、ポリビニルアセタール樹脂層が、他の添加剤を含有しないポリビニルアセタール樹脂単独から形成されている場合はポリビニルアセタール樹脂自体のメルトテンションをいい、またポリビニルアセタール樹脂層がポリビニルアセタール樹脂に何らかの添加剤を含有させたポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている場合は、ポリビニルアセタール樹脂層を形成している当該ポリビニルアセタール樹脂組成物のメルトテンションをいう。
　前記したメルトテンションが２．５ｃＮを超えるポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物を用いた場合には、ポリビニルアセタール樹脂層を形成するためのポリビニルアセタールフィルムなどを安定して成形することが困難になり易い。一方、ポリビニルアセタール樹脂層が、メルトテンションが０．５未満のポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されていると、積層体を中間膜や封止材として用いて合わせガラスや太陽電池モジュールを製造したときに、ポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物の溶融物がガラス板などの基材の間から外部に流出し、合わせガラスや太陽電池モジュールの仕上がりが不良になり易く、しかも製造設備を汚染しその清掃に時間を要するようになり生産性が低下し易くなる。なお、上記したメルトテンションは、ポリビニルアルコール樹脂の重合度や、ポリビニルアセタール樹脂組成物に含まれる可塑剤量に依存する。

　本発明の積層体の厚みは特に制限されないが、封止性能、ラミネート工程のサイクルタイムの短縮化、耐貫通性、取り扱い性などの点から、一般的には、積層体全体での厚みが０．３８～２．２８ｍｍであることが好ましく、０．５０～１．５２ｍｍであることがより好ましく、０．７６～１．１４ｍｍであることが更に好ましい。
　その際に、積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層の厚みは、０．１０～０．７６ｍｍであることが好ましく、０．２０～０．５０ｍｍであることがより好ましい。
　積層体の厚みが薄すぎると、合わせガラス用の中間膜として用いたときに合わせガラスに高い耐貫通性を付与することが困難になり易く、また太陽電池用封止材として用いたときに太陽電池セルや機能性ユニットの周りの空間を充分に充填（封止）しにくくなる。一方、積層体の厚みが厚すぎると、積層体自体のコストが高くなり、しかも積層体を製造する際の取り扱い性が悪くなり、合わせガラスや太陽電池モジュールを製造する際のサイクルタイムが長くなって生産性が低下する傾向がある。

　本発明の積層体は、フィルム（積層フィルム）またはシート（積層シート）の形態であることが、製造の容易性、取り扱い性、合わせガラス用の中間膜や太陽電池用封止材として用いる際の適合性、作業性などの点から望ましい。

　本発明の積層体における２つの表面（外部に露出した表面）は、平坦であってもよいしまたは凹凸を設けてもよい。積層体の一方または両方の表面に凹凸を設けておくと、合わせガラスや太陽電池モジュールなどを製造するために積層体をガラス板やその他の部材にラミネートする際に脱気性を高めることができる。
　積層体の表面に凹凸を設ける場合は、従来公知の方法を採用でき、例えば、積層体を構成するポリビニルアセタール樹脂層を形成するためのポリビニルアセタールフィルムなどを押し出し成形によって製造する際に押し出し条件を調整することによりメルトフラクチャー構造を設ける方法、押し出したフィルムなどにエンボス構造を付与する方法などが挙げられる。

　本発明の積層体の製造方法は特に制限されず、本発明で規定する要件を満たす積層体を製造できるいずれの方法で製造してもよい。
　そのうちでも、本発明の積層体は、以下の方法で積層したポリビニルアセタールフィルムを２層または３層以上に重ね合わせた後に、加圧してフィルム同士を接着・積層する方法が、本発明で規定する特定の要件を満たす積層体を円滑に製造できる点から、好ましく採用される。

［本発明の積層体の製造に好適なポリビニルアセタールフィルムの製造方法］
　ポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物を用いて、押出機を使用して溶融押出成形法によりポリビニルアセタールフィルムを製造する。
　その際に、フィルムの製造原料であるポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物［以下これらを総称して「ポリビニルアセタール樹脂（組成物）」ということがある］としては、上記したように、２００℃の加熱溶融下に直径１ｍｍの円形ダイから４５ｍｍ／秒の速度でストランド状に吐出させて吐出速度の５倍の速度で引き取ったときに、０．５～２．５ｃＮのメルトテンション、更には０．６～２．０ｃＮのメルトテンション、特に０．７～１．５ｃＮのメルトテンションを有するポリビニルアセタール樹脂（組成物）が好ましく用いられる。
　押し出し時のポリビニルアセタール樹脂（組成物）の温度（溶融混練時およびダイス部分での樹脂温度）は１５０～２５０℃であることが好ましく、１８０～２３０℃であることがより好ましい。ポリビニルアセタール樹脂（組成物）の温度が高すぎるとポリビニルアセタール樹脂の分解が生じて揮発性物質の含有量が多くなり、一方ポリビニルアセタール樹脂（組成物）の温度が低すぎるとポリビニルアセタール樹脂（組成物）中に元々含まれる揮発性物質が揮散しにくくなってやはり揮発性物質の含有量が多くなる。揮発性物質をポリビニルアセタール樹脂（組成物）から効率的に除去するためには、押出機のベント口から減圧により、揮発性物質を除去することが好ましい。

　押出機を使用して溶融押出成形法によってポリビニルアセタールフィルムを製造するに当たって、ダイスの平均リップギャップ（平均リップクリアランス）を最終的に得られるポリビニルアセタールフィルムの厚さの１００～１３５％に調整しておき、当該ダイスからポリビニルアセタール樹脂（組成物）を溶融押し出しした後に直ちに温度１０～４０℃の水浴で急冷し、次いでテンションをかけずに非緊張状態で３０～７０℃で熱処理（緩和処理）を行うことによって、上記の式（II）～（IV）を満足し、場合により更に上記の式（Ｖ）、（VI）および（VII）のうちの１つまたは２つ以上を満足する、スキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂからなる３層構造を有するポリビニルアセタールフィルムを得ることができる。

　押出成形に使用されるダイスは、押出口となるスリットを形成すべく互いに間隙を設けて向かい合わせて配置した２つの部材の先端部分のそれぞれが一般にリップと称されており、本明細書における「ダイスのリップギャップ」とは、向かい合う２つのリップの間隙をいう。ポリビニルアセタールフィルムの製造に当たっては、フラットダイスを用いるＴダイ法、およびサーキュラーダイスを用いるインフレーション法のいずれもが採用でき、そのうちでもフラットダイスを用いるＴダイ法が、ダイスから押し出したフィルムの水浴中での急冷が容易であることから好ましく採用される。

　ダイスのリップギャップは、ダイスのスリットの幅方向全体（フラットダイの場合）または全周（サーキュラーダイスの場合）にわたって全く同じになっているとは限らず、多少の差があることもあることから、本発明では、フラットダイスのスリットの幅方向に１ｃｍごとに測定した測定値の平均値またはサーキュラーダイスの環状のスリットの全周にわたって１ｃｍごとに測定した測定値の平均値を採って、「ダイスの平均リップギャップ」とした。
　ダイスリップのそれぞれの位置でのリップギャップの測定は、例えば、所定の厚さの金属プレートを用い、測定位置において当該金属プレートを最大で何枚重ねてリップに挿入できるかを順次試行する方法により測定できる。
　リップギャップの調整については、あらかじめリップギャップが固定されたダイスを用いてもよいし、条件によってリップギャップを適宜調整することが求められる場合には、そのようなリップギャップ調整手段が設けられた形態のダイスを用いればよい。リップ開度調整手段としては、ダイスボルトによる手動調整手段、ヒートボルト方式、ロボット方式、リップヒーター方式、圧電素子方式などによる自動調整手段などがあるが、これらのなかでは、熱可塑性樹脂に対する汎用性が高いことから、ヒートボルト方式による自動調整手段が好ましい。

　本発明の積層体の製造に好適に用いられるポリビニルアセタールフィルムの製造に当たっては、製膜時のダイスの平均リップギャップを、最終的に得られるポリビニルアセタールフィルムの厚みに対して、上記した１００～１３５％の範囲にしておくことが重要であり、１１０～１２５％の範囲にすることが好ましく、１１５～１２０％の範囲にすることがより好ましい。
　ダイスの平均リップギャップを前記した特定の範囲とすることにより、ポリビニルアセタールフィルムの表面にかかる圧力が適切な範囲になるため、上記した特定の式を満足するスキン層がポリビニルアセタールフィルムの両面に形成される。
　ダイスのリップギャップが最終的に得られるポリビニルアセタールフィルムの厚みに対して１３５％を超えると、フィルムの表面にかかる圧力が小さいため、スキン層の形成が阻害されて、密着し易いポリビニルアセタールフィルムとなってしまう。一方、ダイスのリップギャップが最終的に得られるポリビニルアセタールフィルムの厚みに対して１００％未満であると、フィルム表面に大きな圧力がかかるため、分子の配向が必要以上に進行してスキン層の複屈折率が高くなりすぎ、収縮しやすいポリビニルアセタールフィルムとなる恐れがある。

　ダイスより溶融押し出しされたポリビニルアセタールフィルムを、上記した１０～４０℃の水浴で急冷することが重要であり、それによって、スキン層およびコア層の層構造が安定化される。水浴の温度は、２０～３０℃であることがより好ましい。水浴の温度が高すぎると、層構造の安定化までに時間がかかり、スキン層の形成が阻害されることがある。一方、水浴の温度が低すぎると、ポリビニルアセタールフィルムにかかる張力が大きくなることで、長さ方向（ＭＤ）の複屈折率が高くなりすぎて、収縮しやすいポリビニルアセタールフィルムとなることがある。

　さらに、冷却後にポリビニルアセタールフィルムのストレスを緩和するために、テンションをかけずに（緊張せずに）熱処理する必要があり、この熱処理の温度（緩和温度）は上記した３０～７０℃であることが重要であり、３０～６０℃であることが好ましい。緩和温度が高すぎるとポリビニルアセタールフィルム表面の密着性が強くなり、一方緩和温度が低すぎると収縮し易いポリビニルアセタールフィルムとなる。
　また、熱処理の時間（緩和時間）は、１～９０分であることが好ましく、５～６０分であることがより好ましく、１０～４５分であることがさらに好ましい。

　上記で得られたポリビニルアセタールフィルムの２枚または３枚以上を重ねて加圧してフィルム同士を接着・積層して本発明の積層体を製造する際の加圧条件としては、圧力３～２０ＭＰａが好ましく、圧力４～１５ＭＰａがより好ましく、圧力５～１０ＭＰａが更に好ましい。積層時の圧力が低すぎると、ポリビニルアセタールフィルム間の接着が良好に行われず層間剥離が生じ易くなり、一方積層時の圧力が高すぎると、ポリビニルアセタールフィルムにおけるスキン層／コア層／スキン層からなる３層構造が失われたり、または３層構造を有しても上記した複屈折率特性が失われ易くなる。加圧時の温度は特に制限されず、例えば、２０～３０℃の温度を採用することができる。
　本発明の積層体を製造するための複数のポリビニルアセタールフィルムの積層は、ポリビニルアセタールフィルムの製造工程にそのまま引き続いて行ってもよいし、または予め製造しておいたポリビニルアセタールフィルムを用いて行ってもよい。

　本発明の積層体の用途は特に制限されず、例えば、合わせガラス用の中間膜、太陽電池モジュールを製造する際の封止材などとして用いることができ、特に合わせガラス用の中間膜として有用である。

　本発明の積層体を合わせガラス用中間膜として用いて合わせガラス（安全ガラス）を製造する際の製造方法は特に制限されず、合わせガラス（安全ガラス）を製造するための従来公知の方法を採用することができる。合わせガラスを製造する際に使用するガラスの種類も特に限定されず、例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、熱線吸収板ガラスなどの無機ガラス、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネートなどの従来公知の有機ガラスなどを使用することができ、これらのガラスは無色であってもまたは有色であってもいずれでもよく、あるいは透明または不透明のいずれであってもよく、更に模様入りのガラスであってもよい。さらに、ガラスは単独で使用してもよいし、または２種以上を併用してもよい。ガラスの厚さは特に限定されないが、１００ｍｍ以下であることが好ましい。

　本発明の積層体を中間膜として用いて製造した合わせガラスは、耐貫通性、耐衝撃性、遮音性に優れ、しかも割れた際にもガラスの飛散が起きにくいため、自動車ガラス、建造物用の防犯ガラスとして有効に用いることができる。また、本発明の積層体を構成するポリビニルアセタール樹脂層中に紫外線吸収剤や赤外線吸収剤などを含有させたり、所定の着色や装飾などを施すことにより、そのような本発明の積層体を中間膜とする合わせガラスは、耐貫通性、耐衝撃性、遮音性、ガラスの飛散防止性という特性に加えて、紫外線や赤外線の吸収ガラス、装飾ガラスなどとしての機能をも発揮する。

　本発明の積層体を太陽電池用封止材として用いる場合は、太陽電池モジュールの構成や種類（タイプ）は特に制限されず、封止材を用いて製造される太陽電池モジュールであればいずれでもよい。
　何ら限定されるものではないが、本発明の積層体は、例えば、表面側透明保護部材／表面封止材／太陽電池セル／裏面封止材／裏面側保護部材のように太陽電池セルの両側から封止材で挟む構成を有する太陽電池用封止材、表面側透明保護部材／太陽電池セル／封止材／裏面側保護部材のような構成を有する太陽電池用封止材、表面側透明保護部材／封止材／太陽電池セル／裏面側保護部材のような構成を有する太陽電池用封止材として用いることができる。

　本発明の積層体を封止材として用いて製造した太陽電池モジュールにおける太陽電池セルも特に制限されず、例えば、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、ガリウム・砒素、ＣＩＧＳ、カドミウム・テルルなどのIII－Ｖ族やII－VI族化合物半導体系、色素増感、有機薄膜などの有機系等の各種太陽電池セルを用いることができる。

　また、太陽電池モジュールを構成する前記した表面側透明保護部材としては、例えば、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、フッ素含有樹脂などの板またはシートを用いることができる。また、太陽電池モジュールを構成する前記した裏面保護部材としては、例えば、金属や各種熱可塑性樹脂フィルムなどの単体もしくは多層のシートを用いることができ、具体的には、例えば、錫、アルミニウム、ステンレススチールなどの金属、ガラス等の無機材料、ポリエステル、無機物蒸着ポリエステル、フッ素含有樹脂、ポリオレフィンなどの１層もしくは多層のシートを用いることができる。

　本発明の積層体を封止材として用いて太陽電池モジュールを製造する際の製法は、特に制限されず、従来と同様の製法を採用することができ、例えば、予め製造しておいた本発明の積層体からなる封止材を、表面側透明保護部材と太陽電池セルとの間および／または太陽電池セルと裏面側保護部材との間に挟んだ状態でポリビニルアセタール樹脂の溶融温度またはそれ以上の温度で圧着する方法によって製造することができる。

　太陽電池モジュールの製造時に真空ラミネーター装置を使用する場合は、太陽電池モジュールの製造時に従来から用いられている真空ラミネーター装置のいずれもが使用できる。真空ラミネーター装置を用いて太陽電池モジュールを製造する場合は、１～３００００Ｐａの減圧下に、１００～２００℃、特に１３０～１７０℃の温度でラミネートして圧着する方法が好ましく採用される。
　また、太陽電池モジュールの製造時に真空バッグまたは真空リングを使用する場合は、例えば、特許文献６などに記載されている真空バッグまたは真空リングを使用して、約２００００Ｐａの圧力下に１３０～１７０℃でラミネート・圧着することによって太陽電池モジュールを製造することができる。

　また、ニップロールを用いて太陽電池モジュールを製造する場合は、例えば、ポリビニルアセタール樹脂の流動開始温度よりも低い温度で１回目の圧着を行って予備接着した後、それよりも高い流動開始温度に近い条件で２回目の圧着を行って第２回目の予備接着を行うかまたは最終接着を行い、次いで、最終接着を行っていない場合（１回目も２回目も仮接着である場合）には、更にオートクレーブ処理（最終接着）する方法などを採用することができる。具体的には、例えば、本発明の積層体よりなる封止材を赤外線ヒーターなどで３０～１００℃に加熱して表面側透明保護部材、太陽電池セル、裏面側保護部材などにラミネートし、ロールで圧縮・脱気して１回目の予備接着を行った後、さらに５０～１５０℃に加熱したロールで圧着して最終接着または２回目の予備接着を行い、最終接着を行っていない場合には、更に、例えば、約１～１．５ＭＰａの圧力下で、１３０～１５５℃の温度で約２時間オートクレーブ処理して太陽電池モジュールを製造する方法などを採用することができる。

　本発明の積層体を封止材として用いて製造した太陽電池モジュールは、太陽光が照射される窓、壁、屋根、サンルーム、防音壁、ショーウィンドー，バルコニー、手すりなどの部材自体として用いるか、それらの箇所に取り付けることによって、或いは会議室などの仕切りガラス部材、家電製品などとして使用することによって、太陽から照射された光エネルギーを電力に変換することができる。また、本発明の積層体よりなる封止材を用いた太陽電池モジュールを大量に設置することで太陽光発電所として利用することもできる。

　以下、実施例などにより本発明について更に詳細に説明するが、本発明は、以下に示す実施例に限定されない。
　以下の例中、ブチルアルデヒドでアセタール化する前のポリビニルアルコール系重合体の重合度、ポリビニルブチラールにおけるビニルアルコール単位の含有率よび酢酸ビニル単位の含有率は、上記したように、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６：１９９４年（重合度）、ＪＩＳ　Ｋ６７２８：１９７７年（ビニルアルコール単位の含有率よび酢酸ビニル単位の含有率）に従って測定した。

　また、以下の例中、積層体を構成するポリビニルアセタール樹脂層(1)［ポリビニルブチラール層(1)］の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1）およびポリビニルアセタール樹脂層(2)［ポリビニルブチラール層(2)］の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD2）、ポリビニルアセタール樹脂層(1)［ポリビニルブチラール層(1)］のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）、ポリビニルアセタール樹脂層(2)［ポリビニルブチラール層(2)］のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）、ポリビニルアセタール樹脂層(1)［ポリビニルブチラール層(1)］のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDB、Δｎ_TDC）、ポリビニルアセタール樹脂層(2)［ポリビニルブチラール層(2)］のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDB、Δｎ_TDC）は上記した方法で測定した。
　その際の測定機器としては、次のものを使用した。
　＊偏光顕微鏡：ニコン株式会社製「ＯＰＴＩＰＨＯＴ　ＰＯＬ」
　＊接眼マイクロメータ：日本光学株式会社製
　＊ベレックコンペンセータ：オリンパス株式会社製造

　また、積層体を構成するポリビニルアセタール樹脂層（ポリビニルブチラール層；ポリビニルブチラールフィルム）の製造に用いたポリビニルブチラール組成物のメルトテンションは、以下の方法で測定した。
［ポリビニルブチラール層（フィルム）製造用のポリビニルブチラール組成物のメルトテンションの測定法］
　ポリビニルブチラール組成物を２００℃に加熱して溶融し、当該２００℃のポリビニルブチラール組成物を直径１ｍｍの円形ダイから４５ｍｍ／秒の速度でストランド状に吐出させて吐出速度の５倍の速度（２２５ｍｍ／秒）で引き取り、当該引き取り時のメルトテンション（溶融張力）をＣＥＡＳＴ社製の「Ｒｈｅｏｌｏｇｉｃ　５０００」を使用して測定した（以下、この方法で測定したメルトテンションを単に「メルトテンション」ということがある）。

《実施例１》［積層体（ａ）、合わせガラスおよび太陽電池モジュールの製造］
（１）　重合度１７００のポリビニルアルコールをブチルアルデヒドでアセタール化したポリビニルブチラール（ビニルアルコール単位の含有率＝１９質量％、酢酸ビニル単位の含有率＝１質量％）７５質量部およびトリエチレングリコール－ジ（２－エチルヘキサノエート）２５質量部を２５℃で混合してポリビニルブチラール組成物を調製した。
　このポリビニルブチラール組成物のメルトテンションを上記した方法で測定したところ、０．６ｃＮであった。
（２）　上記（１）で得られたポリビニルブチラール組成物を用いて、二軸押出機（スクリュー径４０ｍｍ）を使用して、ダイス［Ｔダイ、リップ部の幅＝４００ｍｍ、平均リップギャップ＝０．９１ｍｍ（最終的に得られたフィルムの厚さの１２０％）］から、押し出し時のポリビニルブチラール組成物の温度２２０℃、吐出量２４０ｋｇ／ｈｒの条件下にフィルム状に押し出した後、３０℃の水浴中で急冷し、次いで水浴から取り出して、非緊張状態で４０℃で３０分間熱処理してストレス緩和を行って、厚さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを製造した。
（３）　上記（２）で得られたポリビニルブチラールフィルムを２枚重ねて、温度２５℃、圧力５ＭＰａの条件下で加圧して２枚のフィルムを接着・積層して、厚さ１．５２ｍｍの積層体［以下「積層体（ａ）」という］を製造した。

（４）　上記（３）で得られた積層体（ａ）を構成するポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1およびΔｎ_MD2）、ポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）および幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDB、Δｎ_TDC）を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（５）（ｉ）　上記（３）で得られた積層体（ａ）から縦×横（長さ方向×幅方向）＝２５ｍｍ×２５ｍｍの正方形の積層体片（積層フィルム片）を裁断して採取し、それを縦×横×厚さ＝２５ｍｍ×２５ｍｍ×３．２ｍｍの化学強化ガラス板２枚の間に挟み、それを日清紡メカトリニクス株式会社製の真空ラミネーター（モジュールラミネーター）「ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ　１５２２Ｎ」内に収容し、１００Ｐａの減圧下に１４０℃で１５分間加熱し、その後１０ｋＰａ、１４０℃で１５分間保持して、合わせガラスを製造した。
（ii）　上記（ｉ）で得られた合わせガラスについて、圧縮せん断試験機（島津製作所製「ＡＧ－ＩＳ」）を使用して、２．５ｍｍ／ｍｉｎで圧縮せん断試験を行い、中間膜として用いた積層フィルム片の耐界面剥離性を下記の評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

［耐界面剥離性の評価基準］
　○：積層フィルム片のポリビニルブチラール層(1)とポリビニルブチラール層(2)との積層界面での層間剥離が生じず、耐界面剥離性に優れている（積層体片とガラス板との界面での剥離も生じていない）。
　×：積層フィルム片のポリビニルブチラール層(1)とポリビニルブチラール層(2)との積層界面での層間剥離が生じた。

（６）（ｉ）　表面側透明保護部材および裏面側保護部材として、縦×横×厚さ＝３５０ｍｍ×３５０ｍｍ×３．２ｍｍのガラス板２枚を準備した。
　また、太陽電池セル（京セラ社製「ＲＳＣ１５０ＳＦ－１／１」）（サイズ：縦×横＝１５０ｍｍ×１５５ｍｍ）４個を縦２個×横２個で方形に配置し直列に結線した太陽電池セルセットを１組準備した。
（ii）　上記（３）で得られた積層体（ａ）を縦×横（長さ方向×幅方向）＝３５０ｍｍ×３５０ｍｍのサイズに裁断して、封止材用の積層フィルム片２枚を作製した。
（iii）　上記（ｉ）で準備した表面側透明保護部材（ガラス板）の上に、上記（ii）で作製した積層フィルム片の１枚をレイアップ（積層、重ね合わせ）し、その際にレイアップ位置の微調整の容易性について下記の評価基準にしたがって評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

［レイアップ時の位置の微調整の容易性の評価基準］
　○：ガラス板に対する積層フィルム片の密着が無く、ガラス板上で積層フィルム片を容易に移動させることができ、レイアップ時における積層フィルム片の配置位置の微調整を容易に行うことができる。
　×：ガラス板に対して積層フィルム片が密着し易く、レイアップ時における積層フィルム片の配置位置の微調整が困難である。

（７）（ｉ）　上記（６）の（iii）で得られた、表面側透明保護部材（ガラス板）上に積層フィルム片をレイアップしたものの上に、上記（６）の（ｉ）で準備した太陽電池セルセットを載せ、その上に更に上記（６）の（ii）で作製した積層フィルム片の残りの１枚を重ね、その上に裏面側保護部材（ガラス板）を重ねて、表面側透明保護部材（ガラス板）／積層フィルム片／太陽電池セルセット／積層フィルム片／裏面側保護部材（ガラス板）からなる積層物を製造した。
（ii）　上記（ｉ）で製造した積層物を、日清紡メカトロニクス株式会社製の真空ラミネーター（モジュールラミネーター）「ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ　１５２２Ｎ」内に収容し、１００Ｐａの減圧下に１６０℃で１５分間加熱し、その後５０ｋＰａ、１６０℃で１５分間保持して、太陽電池モジュールを製造した。
　これにより得られた太陽電池モジュールを目視により観察して、封止材（積層フィルム片）の収縮性および保護部材（ガラス板）端部からの流出性を下記の評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

［加熱圧着したときの積層フィルム片の収縮性の評価基準］
　○：加熱加圧したときに積層フィルム片の収縮がなく、表面側透明保護部材（ガラス板）と太陽電池セルと裏面側保護部材（ガラス板）との間の空間が積層フィルム片（ポリビニルブチラール積層体）によって完全に封止されていて、空隙や未封止部分が無い。
　×：加熱加圧したときに積層フィルム片の収縮が生じて、表面側透明保護部材（ガラス板）と太陽電池セルと裏面側保護部材（ガラス板）との間の空間が積層フィルム片（ポリビニルブチラール積層体）によって完全に封止されておらず、積層フィルム片と、表面側透明保護部材（ガラス板）、太陽電池セルおよび裏面側保護部材（ガラス板）のいずれかとの接触部分などに空隙や未封止部分が生じている。

［加熱圧着したときの積層フィルム片の端部からの流出性の評価基準］
　○：表面側透明保護部材（ガラス板）と太陽電池セルとの間および太陽電池セルと裏面側保護部材（ガラス板）との間に積層フィルム片をレイアップ（配置）して加熱加圧して太陽電池モジュールを製造したときに、ガラス板の端部からの積層フィルム片（ポリビニルブチラール組成物）の流出がない。
　×：表面側透明保護部材（ガラス板）と太陽電池セルとの間および太陽電池セルと裏面側保護部材（ガラス板）との間に積層フィルム片をレイアップ（配置）して加熱加圧して太陽電池モジュールを製造したときに、ガラス板の端部からの積層フィルム片（ポリビニルブチラール組成物）の流出が生じている。

《実施例２》［積層体（ｂ）、合わせガラスおよび太陽電池モジュールの製造］
（１）　実施例１で用いたのと同じポリビニルブチラール組成物を用いて、二軸押出機（スクリュー径４０ｍｍ）を使用して、ダイス［Ｔダイ、リップ部の幅＝４００ｍｍ、平均リップギャップ＝０．８４ｍｍ（最終的に得られたフィルムの厚さの１１０％）］から、押し出し時のポリビニルブチラール組成物の温度２２０℃、吐出量２４０ｋｇ／ｈｒの条件下にフィルム状に押し出した後、２０℃の水浴中で急冷し、次いで水浴から取り出して、非緊張状態で３０℃で３０分間熱処理してストレス緩和を行って、厚さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを製造した。
（２）　上記（１）で得られたポリビニルブチラールフィルムを２枚重ねて、温度２５℃、圧力５ＭＰａの条件下で加圧して２枚のフィルムを接着・積層して、厚さ１．５２ｍｍの積層体［以下「積層体（ｂ）」という］を製造した。

（３）　上記（２）で得られた積層体（ｂ）を構成するポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1およびΔｎ_MD2）、ポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）および幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDB、Δｎ_TDC）を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（４）（ｉ）　上記（２）で得られた積層体（ｂ）から縦×横（長さ方向×幅方向）＝２５ｍｍ×２５ｍｍの正方形の積層体片（積層フィルム片）を裁断して採取し、それを縦×横×厚さ＝２５ｍｍ×２５ｍｍ×３．２ｍｍの化学強化ガラス板２枚の間に挟み、それを実施例１の（５）で使用したのと同じ真空ラミネーター（モジュールラミネーター）内に収容し、実施例１の（５）と同じ条件で処理して合わせガラスを製造した。
（ii）　上記（ｉ）で得られた合わせガラスについて、実施例１の（５）の（ii）におけるのと同じ圧縮せん断試験機を使用して、実施例１と同じ条件下で剥離試験を行い、中間膜として用いた積層フィルム片の耐界面剥離性を実施例１に記載した評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（５）（ｉ）　表面側透明保護部材および裏面側保護部材として、実施例１の（６）の（ｉ）で用いたのと同じガラス板２枚を準備し、更に実施例１の（６）の（ｉ）で用いたのと同じ太陽電池セルセットを１組準備した。
（ii）　上記（２）で得られた積層体（ｂ）を縦×横（長さ方向×幅方向）＝３５０ｍｍ×３５０ｍｍのサイズに裁断して、封止材用の積層フィルム片２枚を作製し、当該積層フィルム片の１枚を、上記（ｉ）で準備した表面側透明保護部材（ガラス板）の上にレイアップ（積層、重ね合わせ）し、その際にレイアップ位置の微調整の容易性について、実施例１に記載した評価基準にしたがって評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（６）（ｉ）　上記（５）の（ii）で得られた、表面側透明保護部材（ガラス板）上に積層フィルム片をレイアップしたものの上に、上記（５）の（ｉ）で準備した太陽電池セルセットを載せ、その上に更に上記（５）の（ii）で作製した積層フィルム片の残りの１枚を重ね、その上に裏面側保護部材（ガラス板）を重ねて、表面側透明保護部材（ガラス板）／積層フィルム片／太陽電池セルセット／積層フィルム片／裏面側保護部材（ガラス板）からなる積層物を製造した。
（ii）　上記（ｉ）で製造した積層物を、実施例１で使用したのと同じ真空ラミネーター（モジュールラミネーター）内に収容し、１００Ｐａの減圧下に１６０℃で１５分間加熱し、その後５０ｋＰａ、１６０℃で１５分間保持して、太陽電池モジュールを製造した。
　これにより得られた太陽電池モジュールを目視により観察して、封止材（積層フィルム片）の収縮性および保護部材（ガラス板）の端部からの流出性を、実施例１に記載した評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

《実施例３》［積層体（ｃ）、合わせガラスおよび太陽電池モジュールの製造］
（１）　重合度１７００のポリビニルアルコールをブチルアルデヒドでアセタール化したポリビニルブチラール（ビニルアルコール単位の含有率＝１９質量％、酢酸ビニル単位の含有率＝１質量％）を得る際に、１質量％のグルタルアルデヒド（架橋剤）を添加して部分架橋ポリビニルブチラールを製造した。
　これにより得られた部分架橋ポリビニルブチラール７５質量部およびトリエチレングリコール－ジ（２－エチルヘキサノエート）２５質量部を２５℃で混合してポリビニルブチラール組成物を調製した。
　このポリビニルブチラール組成物のメルトテンションを上記した方法で測定したところ１．５ｃＮであった。
（２）　上記（１）で得られたポリビニルブチラール組成物を用いて、二軸押出機（スクリュー径４０ｍｍ）を使用して、ダイス［Ｔダイ、リップ部の幅＝４００ｍｍ、平均リップギャップ＝０．９１ｍｍ（最終的に得られたフィルムの厚さの１２０％）］から、押し出し時のポリビニルブチラール組成物の温度２２０℃、吐出量２４０ｋｇ／ｈｒの条件下にフィルム状に押し出した後、３０℃の水浴中で急冷し、次いで水浴から取り出して、非緊張状態で４０℃で３０分間熱処理してストレス緩和を行って、厚さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを製造した。
（３）　上記（２）で得られたポリビニルブチラールフィルムを２枚重ねて、温度２５℃、圧力５ＭＰａの条件下で加圧して２枚のフィルムを接着・積層して、厚さ１．５２ｍｍの積層体［以下「積層体（ｃ）」という］を製造した。

（４）　上記（３）で得られた積層体（ｃ）を構成するポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1およびΔｎ_MD2）、ポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）および幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDB、Δｎ_TDC）を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（５）（ｉ）　上記（３）で得られた積層体（ｃ）から縦×横（長さ方向×幅方向）＝２５ｍｍ×２５ｍｍの正方形の積層体片（積層フィルム片）を裁断して採取し、それを縦×横×厚さ＝２５ｍｍ×２５ｍｍ×３．２ｍｍの化学強化ガラス板２枚の間に挟み、それを実施例１の（５）で使用したのと同じ真空ラミネーター（モジュールラミネーター）内に収容し、実施例１の（５）と同じ条件で処理して合わせガラスを製造した。
（ii）　上記（ｉ）で得られた合わせガラスについて、実施例１の（５）の（ii）におけるのと同じ圧縮せん断試験機を使用して、実施例１と同じ条件下で剥離試験を行い、中間膜として用いた積層フィルム片の耐界面剥離性を実施例１に記載した評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（６）（ｉ）　表面側透明保護部材および裏面側保護部材として、実施例１の（６）の（ｉ）で用いたのと同じガラス板２枚を準備し、更に実施例１の（６）の（ｉ）で用いたのと同じ太陽電池セルセットを１組準備した。
（ii）　上記（３）で得られた積層体（ｃ）を縦×横（長さ方向×幅方向）＝３５０ｍｍ×３５０ｍｍのサイズに裁断して、封止材用の積層フィルム片２枚を作製し、当該積層フィルム片の１枚を、上記（ｉ）で準備した表面側透明保護部材（ガラス板）の上にレイアップ（積層、重ね合わせ）し、その際にレイアップ位置の微調整の容易性について、実施例１に記載した評価基準にしたがって評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（７）（ｉ）　上記（６）の（ii）で得られた、表面側透明保護部材（ガラス板）上に積層フィルム片をレイアップしたものの上に、上記（６）の（ｉ）で準備した太陽電池セルセットを載せ、その上に更に上記（６）の（ii）で作製した積層フィルム片の残りの１枚を重ね、その上に裏面側保護部材（ガラス板）を重ねて、表面側透明保護部材（ガラス板）／積層フィルム片／太陽電池セルセット／積層フィルム片／裏面側保護部材（ガラス板）からなる積層物を製造した。
（ii）　上記（ｉ）で製造した積層物を、実施例１で使用したのと同じ真空ラミネーター（モジュールラミネーター）内に収容し、１００Ｐａの減圧下に１６０℃で１５分間加熱し、その後５０ｋＰａ、１６０℃で１５分間保持して、太陽電池モジュールを製造した。
　これにより得られた太陽電池モジュールを目視により観察して、封止材（積層フィルム片）の収縮性および保護部材（ガラス板）端部からの流出性を、実施例１に記載した評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

《比較例１》［積層体（ｄ）、合わせガラスおよび太陽電池モジュールの製造］
（１）　実施例１で用いたのと同じポリビニルブチラール組成物を用いて、二軸押出機（スクリュー径４０ｍｍ）を使用して、ダイス［Ｔダイ、リップ部の幅＝４００ｍｍ、平均リップギャップ＝０．７４５ｍｍ（最終的に得られたフィルムの厚さの９８％）］から、押し出し時のポリビニルブチラール組成物の温度２２０℃、吐出量２４０ｋｇ／ｈｒの条件下にフィルム状に押し出した後、２０℃の水浴中で急冷し、次いで水浴から取り出し、ストレス緩和のための熱処理を行わずに、厚さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを製造した。
（２）　上記（１）で得られたポリビニルブチラールフィルムを２枚重ねて、温度２５℃、圧力５ＭＰａの条件下で加圧して２枚のフィルムを接着・積層して、厚さ１．５２ｍｍの積層体［以下「積層体（ｄ）」という］を製造した。

（３）　上記（２）で得られた積層体（ｄ）を構成するポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MD1およびΔｎ_MD2）、ポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)のスキン層（Ａ）（積層界面側のスキン層）、スキン層（Ｂ）（外側のスキン層）およびコア層（Ｃ）の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率（Δｎ_MDA、Δｎ_MDB、Δｎ_MDC）および幅方向（ＴＤ）の複屈折率（Δｎ_TDA、Δｎ_TDB、Δｎ_TDC）を上記した方法で測定したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（４）（ｉ）　上記（２）で得られた積層体（ｄ）から縦×横（長さ方向×幅方向）＝２５ｍｍ×２５ｍｍの正方形の積層体片（積層フィルム片）を裁断して採取し、それを縦×横×厚さ＝２５ｍｍ×２５ｍｍ×３．２ｍｍの化学強化ガラス板２枚の間に挟み、それを実施例１の（５）で使用したのと同じ真空ラミネーター（モジュールラミネーター）内に収容し、実施例１の（５）と同じ条件で処理して合わせガラスを製造した。
（ii）　上記（ｉ）で得られた合わせガラスについて、実施例１の（５）の（ii）におけるのと同じ圧縮せん断試験機を使用して実施例１と同じ条件下で剥離試験を行い、中間膜として用いた積層フィルム片の耐界面剥離性を実施例１に記載した評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（５）（ｉ）　表面側透明保護部材および裏面側保護部材として、実施例１の（６）の（ｉ）で用いたのと同じガラス板２枚を準備し、更に実施例１の（６）の（ｉ）で用いたのと同じ太陽電池セルセットを１組準備した。
（ii）　上記（２）で得られた積層体（ｄ）を縦×横（長さ方向×幅方向）＝３５０ｍｍ×３５０ｍｍのサイズに裁断して、封止材用の積層フィルム片２枚を作製し、当該積層フィルム片の１枚を、上記（ｉ）で準備した表面側透明保護部材（ガラス板）の上にレイアップ（積層、重ね合わせ）し、その際にレイアップ位置の微調整の容易性について、実施例１に記載した評価基準にしたがって評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

（６）（ｉ）　上記（５）の（ii）で得られた、表面側透明保護部材（ガラス板）上に積層フィルム片をレイアップしたものの上に、上記（５）の（ｉ）で準備した太陽電池セルセットを載せ、その上に更に上記（５）の（ii）で作製した積層フィルム片の残りの１枚を重ね、その上に裏面側保護部材（ガラス板）を重ねて、表面側透明保護部材（ガラス板）／積層フィルム片／太陽電池セルセット／積層フィルム片／裏面側保護部材（ガラス板）からなる積層物を製造した。
（ii）　上記（ｉ）で製造した積層物を、実施例１で使用したのと同じ真空ラミネーター（モジュールラミネーター）内に収容し、１００Ｐａの減圧下に１６０℃で１５分間加熱し、その後５０ｋＰａ、１６０℃で１５分間保持して、太陽電池モジュールを製造した。
　これにより得られた太陽電池モジュールを目視により観察して、封止材（積層フィルム片）の収縮性および保護部材（ガラス板）端部からの流出性を、実施例１に記載した評価基準に従って評価したところ、下記の表１に示すとおりであった。

　上記の表１の結果にみるように、実施例１～３の積層体（ａ）～（ｃ）は、互いに隣接している２つのポリビニルブチラール層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率Δｎ_MD1とΔｎ_MD2が、いずれも、０．１×１０^-3よりも大きく且つ３．０×１０^-3よりも小さいことにより、積層体を構成するポリビニルブチラール層(1)とポリビニルブチラール層(2)との積層界面での接着強度が大きく、耐界面剥離性に優れている。
　それに対して、比較例１の積層体（ｄ）は、互いに隣接している２つのポリビニルブチラール層の積層界面をなす面の長さ方向（ＭＤ）の複屈折率Δｎ_MD1とΔｎ_MD2が、３．０×１０^-3以上であることにより、積層体を構成するポリビニルブチラール層(1)とポリビニルブチラール層(2)との積層界面での接着強度が小さく、耐界面剥離性に劣っており、積層界面で剥離した。
　また、実施例１～３の積層体（ａ）～（ｃ）は、ポリビニルブチラール層(1)およびポリビニルブチラール層(2)が、本発明で規定する複屈折率に係る要件を満たすスキン層Ａ／コア層Ｃ／スキン層Ｂの３層構造を有していることにより、ガラス板などの部材への密着がなく、レイアップ時に微細な位置調整を良好に行うことができ、しかも収縮がなく、更にガラス板などの部材の端部からの樹脂の流出もなく、取り扱い性にも優れている。

　本発明の積層体は、積層体を構成している複数のポリビニルアセタール樹脂層間の接着強度が高くて、積層界面での剥離が生じにくく、しかもガラス板やその他の部材へのレイアップ時に、きわめて容易に位置の微調整ができ、その上ラミネート時に収縮が生じにくく、更にガラス板などの部材の端部からの樹脂の流出が生じにくいため、合わせガラス用中間膜、太陽電池用封止材などとして極めて有用である。

Claims

　複数のポリビニルアセタール樹脂層が直接積層した積層体であって、互いに隣接している２つのポリビニルアセタール樹脂層のうちの一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MD1）およびもう一方のポリビニルアセタール樹脂層の積層界面をなす面の機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MD2）が、下記の式（Ｉ－１）および式（Ｉ－２）：
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MD1＜３．０×１０^-3　　　（Ｉ－１）
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MD2＜３．０×１０^-3　　　（Ｉ－２）
を満足することを特徴とする積層体。
　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、ビニルアルコール単位の含有率が８～３０質量％であるポリビニルアセタール樹脂を用いて形成されている請求項１に記載の積層体。
　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、２つのスキン層Ａおよびスキン層Ｂの間にコア層Ｃが存在する３層構造を有し、且つ当該３層構造が更に下記の式（II）～（IV）；
　Δｎ_MDA≧Δｎ_MDB　　　　　　　　　　　　　　（II）
　Δｎ_MDB－Δｎ_MDC≧０．１×１０^-3　　　　　　（III）
　Δｎ_MDC≦０．２×１０^-3　　　　　　　　　　　（IV）
　（上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDCはコア層Ｃの機械流れ方向の複屈折率を示す。）
を満足する、請求項１または２に記載の積層体。
　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層におけるスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率（Δｎ_MDA）が、下記の式（Ｖ）；
　０．１×１０^-3＜Δｎ_MDA＜３．５×１０^-3　　　　　（Ｖ）
をさらに満足する請求項３に記載の積層体。
　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、下記の式（VI）および（VII）のいずれか一方または両方；
　Δｎ_MDA／Δｎ_TDA＝０．５～３．０　　　　　　（VI）
　Δｎ_MDB／Δｎ_TDB＝０．５～３．０　　　　　　（VII）
　（上記式中、Δｎ_MDAはスキン層Ａの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_MDBはスキン層Ｂの機械流れ方向の複屈折率、Δｎ_TDAはスキン層Ａの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率、Δｎ_TDBはスキン層Ｂの機械流れ方向と直角な方向の複屈折率を示す。）
をさらに満足する請求項３または４に記載の積層体。
　積層体を構成しているそれぞれのポリビニルアセタール樹脂層が、２００℃の加熱溶融下に直径１ｍｍの円形ダイから４５ｍｍ／秒の速度でストランド状に吐出させて吐出速度の５倍の速度で引き取ったときに０．５～２．５ｃＮのメルトテンションを有するポリビニルアセタール樹脂またはポリビニルアセタール樹脂組成物から形成されている請求項１～５のいずれか１項に記載の積層体。
　請求項１～６のいずれか１項に記載の積層体よりなる合わせガラス用中間膜。
　請求項７に記載の合わせガラス用中間膜を備える合わせガラス。
　請求項１～６のいずれか１項に記載の積層体よりなる太陽電池用封止材。
　請求項９に記載の太陽電池用封止材を備える太陽電池モジュール。