JP4339465B2 - プリント配線板の穴明け用裏板 - Google Patents

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、CNC穴明け機(コンピュータ制御装置付き穴明け機)を用いてプリント配線板に穴明け加工する際に、当該プリント配線板とCNC穴明け機の台座との間に配置する裏板の構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
各種の電気、電子回路部品を実装するために用いられるプリント配線板は、製造の段階で、当該プリント配線板の所望部位にスルーホール用の貫通穴を穿孔する必要がある。
【0003】
一般に、プリント配線板に貫通穴を穿孔する際には、図11に示すように、まず、プリント配線板101の所定の部位(2個所以上)にガイド穴102を穿設し、このプリント配線板101を複数枚重ね合わせ(1枚のみの場合もある)、且つ、このガイド穴102の径と同一か或いは若干大きめの外径を有するガイドピン103を、重ね合わせられた複数枚のプリント配線板101のガイド穴102に連通するように圧入して固定する。
【0004】
更に、プリント配線板101と同一サイズを有し、硬質プラスチック等の材質で形成され、且つ、上記のプリント配線板101のガイド穴102と同一部位に同一径のガイド穴105が穿設された裏板(ステ板とも称する)104を用意し、この裏板を、重ね合わせられたプリント配線板101の最下面に配置し、ガイドピン103をガイド穴105に圧入して固定する。この作業は、通常、手動操作或いは自動ピン打ち機を用いて行われる。
【0005】
その後、ガイドピン103が打ち込まれた複数枚(或いは1枚)のプリント配線板101はCNC穴明け機により、穴明け加工が行われる。
CNC穴明け機は、穴明け作業を高精度、且つ高速度で行うための装置として、従来より多く使用されているものであり、プリント配線板101を載置するための台座を有しており、且つ、プリント配線板101に圧入したガイドピン103をチャックで固定する。
【0006】
更に、CNC穴明け機は、先端部にドリルビットが取り付けられたスピンドルを具備しており、このスピンドルを、台座に対しX軸、Y軸の2軸方向に移動させて位置決めし、ドリルビットを下降させて台座上に載置されたプリント配線板101の所望の部位に貫通穴を穿孔する。この際、プリント配線板101の最下面には、裏板104が配置されているので、ドリルビットの先端部を、この裏板104の厚さ方向の中間部位まで到達させるようにすれば、各プリント配線板101に穿孔される貫通穴にバリが生じることがなく、且つ、ドリルビットの先端部がCNC穴明け機の台座に達することが無いので、該台座或いはドリルビットを損傷する等の問題を回避することができる。
【0007】
ところが、上記した従来の穴明け方法では、プリント配線板101のガイド穴102と同一位置且つ同一サイズのガイド穴105を裏板104に穿設するようにしているので、図12(a)に示すように、裏板104に穿設するガイド穴105の位置とプリント配線板101のガイド穴102の位置との間に誤差が発生すると、同図(b)に示すように、ガイドピン103を打ち込んだ際に、該ガイドピン103がプリント配線板101に対して垂直に打ち込まれなくなってしまう。
【0008】
そして、この状態でプリント配線板101をCNC穴明け機の台座に固定して、ドリルビットによる穴明け作業を実行すると、プリント配線板101に穿孔される貫通穴が位置ずれを引き起こしてしまう。
【0009】
ここで、プリント配線板101が片面基板(片面にのみパターンが形成されている基板)或いは両面基板(両面にパターンが形成されている基板)である場合には、貫通穴の位置が若干ずれた場合でも、この貫通穴に合わせてパターンを形成すれば良いので、あまり問題とはならない。しかし、多層プリント配線板の場合には、穴明け加工前に既に中間層にパターンが形成されているので、貫通穴の穿孔位置が若干でもずれた場合には、パターンに対する貫通穴の位置がずれてしまう。このため、スルーホールとパターンとが電気的に接続されないか、或いは接触抵抗が極めて大きくなる等の問題が発生する。
【0010】
そこで、このような問題を解決するために、従来より、裏板104に穿設するガイド穴105を、ガイドピン103の外径よりも幾分大きいルーズ穴とし、ガイド穴105の位置ズレによる影響を受けないようにする方法が採用されている。しかしながら、このような方法を採用した場合には、以下に示すような問題が発生する。
【0011】
即ち、穴明け加工時には、重ね合わせられたプリント配線板101及び裏板104は、CNC穴明け機の台座上に堅固に固定されるものの、プリント配線板101と裏板104との間は固定されていないので(ガイド穴105がルーズ穴であるため、プリント配線板101と裏板104とは固定されない)、穴明け加工時にプリント配線板101に対して裏板104が位置ずれを起こす場合がある。この場合には、図13に示すように、ドリルビット106の先端部が、既に裏板104に穿孔された穴107の縁の部分に達することがあり、この場合には、ドリルビット106の先端部に横方向の力が作用し、該ドリルビット106が破損するという問題が発生する。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、従来におけるプリント配線板の穴明け用裏板では、プリント配線板101のガイド穴102と同一位置に同一サイズのガイド穴105を穿設して、ガイドピン103を圧入するようにすると、ガイド穴105の位置がずれた場合には、ガイドピン103が垂直に打ち込まれず、プリント配線板101の穴明け位置(貫通穴の位置)に誤差が発生するという問題が発生する。また、裏板104に穿設するガイド穴105をルーズ穴とすると、穴明け加工時にプリント配線板101に対して裏板104が位置ずれを引き起こす場合があり、この場合には、ドリルビット106の先端部が、一度穿孔した穴107の縁の部分と接触して無理な力が加えられ、該ドリルビット106を損傷するという欠点があった。
【0013】
この発明はこのような従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、プリント配線板に対して精度良くに且つ確実に固定することのできるプリント配線板の穴明け用裏板を提供することにある。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本願請求項1に記載の発明は、プリント配線板の対向する2つの辺の一方と平行な直線上に並ぶ少なくとも2個のガイド穴にガイドピンを打ち込んで固定されたプリント配線板を、穴明け機の台座上載置して、当該プリント配線板に穴明け加工する際に、前記プリント配線板と前記台座との間に配置する裏板において、前記した2個のガイド穴の穿設位置と対応する裏板の部位に、前記の直線方向に延びる長穴または切欠部を形成し、その長穴または切欠部の長さを前記ガイドピンの外径より大きい寸法とし、幅を前記ガイドピンの外径の−0.3mmから+0.2mmの範囲の寸法としたことが特徴である。
【0015】
また、請求項2に記載の発明は、直線上に並ぶ前記長穴または切欠部同士の最近位点距離が、プリント配線板における前記2個のガイド穴同士の最近位点距離よりも小さく、前記長穴または切欠部同士の最遠位点距離が、前記ガイド穴同士の最近位点距離よりも大きいことを特徴とする。
【0016】
請求項3に記載の発明は、前記プリント配線板が、前記2個のガイド穴以外に、1個以上のガイド穴を有し、当該ガイド穴に対応する裏板の部位に、ガイドピンの外径よりも大きいルーズ孔を穿設することを特徴とする。
【0017】
裏板に穿設される前記長穴または切欠部の長さ方向、矩形状をなすプリント配線板の対向する2つの辺の一方の方向に、すなわち、縦方向または横方向のいずれかの方向に一致する
【0018】
上述の如く構成された本発明によれば、プリント配線板のガイド穴と、当該裏板に形成される長穴または切欠部を連通するようにガイドピンを打ち込むことにより、プリント配線板が位置ずれを引き起こすことなく、且つ、プリント配線板に対して堅固に裏板を固定することができる。従って、貫通穴の位置精度を向上させることができると共に、貫通穴穿孔用のドリルビットの損傷を防止することができる。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1は、本発明が適用されたプリント配線板の穴明け用裏板1の第1の実施形態の構成を示す説明図、図2は、該裏板1と複数枚のプリント配線板(多層プリント配線基盤)2とを、ガイドピン3にて固定する様子を示す分解斜視図、図3は、該裏板1の平面図である。図1、図2に示すように、この裏板1は、硬質プラスチック板等の材質で形成され、プリント配線板2と同一の形状を有する平板形状を成している。
【0020】
そして、プリント配線板2に穿設されるガイド穴4に対応する部位(2個所)に、長方形状の長穴5が穿設されている。この長穴5は、角穴用パンチ等を用いて穿設することができる。なお、裏板1は、プリント配線板2と同一形状でなくても良い。また、実際には、図2に示す最上面となるプリント配線板2の上面に保護用のアルミ板を載置し、これをテーピングしてプリント配線板2に固定するようにしているが、ここではその記載を省略している。
【0021】
図3(a)に示すように、長穴5の幅L1は、ガイドピン3の外径と同一か或いは若干狭い幅、または若干広い幅とされており、長穴5の長さL2は、ガイドピン3の外径よりも大きくなるように形成されている。この際、幅L1をガイドピン3の外径と略同一とするのが好適であるが、若干幅狭、或いは若干幅広としても良い。つまり、長穴5に対してガイドピン3が無理填めできる程度に幅狭であっても良い。また、ガイドピン3の外径に対して長穴5の幅L1が若干幅広であっても、この際生じるクリアランス(ガイドピン3の外径と幅L1との差分)が、該クリアランスに起因して裏板1が横ずれを引き起こした場合に、ドリルビットの先端が既に穿孔されている穴と重複しない程度であれば良い。即ち、裏板1が横ずれを引き起こした場合でも、横ずれの距離が、図13に示したように、ドリルビット106の先端部が既に穿孔されている穴107の位置に重複しない程度に小さければ良い。
【0022】
発明者による鋭意検討によれば、長穴5の幅L1は、ガイドピン3の外径に対して、−0.3mm〜+0.2mm程度の範囲とするのが好ましい。また、図3(a)に示すように、2つの長穴5の内側どうしの間の距離(最近位点距離)をL3、外側どうしの間の距離(最遠位点距離)をL4とし、且つ、2本のガイドピン3の、内側どうしの間の距離(最近位点距離)をL5、外側どうしの間の距離(最遠位点距離)をL6とすると、L3<L5、L4>L6が成立する。
【0023】
換言すれば、図3(b)に示すように、ガイドピン3を打ち込む位置の中心点をPとし、ガイドピン3の半径をL11とすると、中心点Pから長穴の長手方向の内側面5aまでの距離L12と半径L11とは、L12>L11なる関係が成立する。同様に、中心点Pから内側面5bまでの距離L13と半径L11とは、L13>L11なる関係が成立する。
【0024】
次に、上記のように構成された本実施形態の作用について説明すると、図2に示すように、複数枚のプリント配線板2のガイド穴4を連通するようにガイドピン3を圧入することにより、各プリント配線板2を重ね合わせた状態で固定することができる。
【0025】
更に、このプリント配線板2の最下面に裏板1を設置して、ガイドピン3を裏面1の長穴5に挿入すると、図3(a)に示すX軸方向(長穴5の長さ方向)についてはガイドピン3をルーズに挿入することができ、Y軸方向(長穴5の幅方向)には、ガイドピン3と長穴5との間のクリアランスがゼロか或いは極めて小さいので、ガイドピン3は、長穴5に対して無理填めされることになる。
【0026】
従って、ガイドピン3を各プリント配線板2のガイド穴4、及び裏板1の長穴5に挿入した際に、ガイドピン3がプリント配線板2に対して垂直に打ち込まれない等の問題は発生せず、このプリント配線板2をCNC穴明け機の台座上に載置して穴明け加工を行った際には、穴明け位置がずれることなく、高精度な穴明け加工が可能となる。
【0027】
また、ガイドピン3は、長穴5の幅方向にて無理填めされるので、重ね合わせられた各プリント配線板2と裏板1とは堅固に固定されることになる。これにより、CNC穴明け機による穴明け加工時に、プリント配線板2に対して裏板1が位置ずれを引き起こすことは無く、ドリルビットの先端部が、裏板1の既に穿孔した穴の縁の部分に達して該ドリルビットを損傷する等の問題を回避することができる。
【0028】
図4は、上記した第1の実施形態に係る穴明け用裏板1の、変形例の構成を示す平面図であり、同図に示すように裏板11は、長穴12の端部が半円形状とされている点で、図1、図3に示した実施形態と相違する。そして、このような構成においても上記した実施形態と同様の効果を得ることができる。なお、図4において、長穴12の2つの側面12a,12bは互いに平行とされている。また、幅L1、長さL2は、図3(a)に示した幅L1、長さL2と同様に設定されている。
【0029】
図5は、本発明の第2の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板21の構成を示す平面図である。同図に示すように、この裏板21は、プリント配線板のガイド穴に対応する部位に、長方形状の切欠部22が形成されている。そして、該切欠部22の幅L1、及び長さL2は、図3(a)に示した幅L1、長さL2と同様に設定されている。即ち、幅L1はガイドピンの外径と同一、または若干狭い、或いは若干広くなるように形成されており、長さL2は、ガイドピンの外径よりも大きくなるように形成されている。
【0030】
そして、このような構成によれば、上記した第1の実施形態と同様の効果を得ることができ、更に、切欠部22は、裏板21の側辺を切り欠くことにより形成することができるので、容易に製造することができるようになる。
【0031】
図6(a)は、本発明の第3の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板31の構成を示す平面図であり、同図(b)に示すように、3つのガイド穴34(34a〜34c)を有するプリント配線板33を穴明け加工する際に使用することができる。即ち、同図(a)に示すように、裏板31には、プリント配線板33のガイド穴34に対応する部位(3個所)に長穴32(32a〜32c)が形成されており、各ガイド穴34(34a〜34c)に打ち込まれるガイドピンを長穴32(32a〜32c)に無理填めすることにより、プリント配線板33に対して裏板31を固定することができる。
【0032】
なお、図6に示す第3の実施形態では、裏板31の図中Y軸方向に沿って2個の長穴32a,32bが配置され、このY軸方向へはクリアランスが設定されていないので、2つのガイド穴34a,34b間の距離と、2つの長穴32a,32b間の距離に誤差が生じた場合には、これらのガイド穴34a,34b、長穴32a,32bにガイドピンを打ち込んだ際に、プリント配線板33が位置ずれを起こすことになるが、(従来例で説明した図12(b)参照)、X軸方向については、プリント配線板33の位置ずれを回避することができる。よって、Y軸方向への位置ずれを考慮しなくても良い場合には、有効に使用することができる。
【0033】
図7は、図6に示した第3の実施形態の変形例に係る穴明け用裏板31′の構成を示す平面図である。同図に示すようにこの裏板31′は、図6(b)に示したガイド穴34a、34cに対応する部位には、長穴32a、及び32cが穿設されており、ガイド穴34bに対応する部位には、ルーズ穴35が穿設されている。そして、このような構成によれば、ガイド穴34aと長穴32a、及びガイド穴34cと長穴32c、を連通するようにガイドピンを打ち込むことにより、裏板31′をプリント配線板33に対して高精度に且つ堅固に固定することができる。
【0034】
図8(a)は、本発明の第4の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板41の構成を示す平面図であり、同図(b)に示すように、4つのコーナにガイド穴44(44a〜44d)を有するプリント配線板43を穴明け加工する際に使用することができる。即ち、同図(a)に示すように、裏板41には、プリント配線板43のガイド穴44(44a〜44d)に対応する部位(4個所)に長穴42(42a〜42d)が形成されており、各ガイド穴44に打ち込まれるガイドピンを長穴42に無理填めすることにより、プリント配線板43に裏板41を固定することができる。
【0035】
図9は、図8に示した第4の実施形態の変形例に係る穴明け用裏板41′の構成を示す平面図である。同図に示すようにこの裏板41′は、図8(b)に示したガイド穴44a、44cに対応する部位には、長穴42a、42cが穿設されており、ガイド穴44b、44dに対応する部位には、ルーズ穴45が穿設されている。そして、このような構成によれば、ガイド穴44aと長穴42a、及びガイド穴44cと長穴42c、を連通するようにガイドピンを打ち込むことにより、裏板41′をプリント配線板43に対して高精度に且つ堅固に固定することができる。
【0036】
図10(a)は、本発明の第5の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板51の構成を示す平面図であり、同図(b)に示すように、長手方向の側辺中央部にガイド穴54(2個所)が穿設されたプリント配線板53に穴明け加工する際に使用することができる。即ち、同図(a)に示すように、裏板51の、ガイド穴54と対応する部位には長穴52が形成されている。そして、このような構成においても、上記した各実施例と同様に、裏板51をプリント配線板53に対して高精度且つ堅固に固定することができる。
【0037】
なお、上記した各実施形態では、複数枚のプリント配線板を重ね合わせた状態で穴明け加工する際に使用する裏板を例として説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、1枚のプリント配線板を穴明け加工する際に使用する裏板としても使用することができることは勿論である。
【0038】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るプリント配線板の穴明け用裏板では、プリント配線板に形成されたガイド穴と対応する部位に、長穴または切欠部が形成されるので、プリント配線板のガイド穴と、この長穴または切欠部とを連通するようにガイドピンを打ち込めば、プリント配線板の位置ずれを防止することができ、正確な位置に貫通穴を穿孔することができる。また、長穴または切欠部に対してガイドピンが無理填めされるので、プリント配線板と裏板とは堅固に固定され、従って、穴明け加工時に、プリント配線板と裏板とが位置ずれを引き起こすことはなく、ドリルビットの先端部が、裏板の既に穿孔した部位に接触することを防止することができ、ドリルビットの損傷を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板の構成を示す斜視図である。
【図2】図1に示した穴明け用裏板をプリント配線板に固定する様子を示す分解斜視図である。
【図3】(a)は図1に示した穴明け用裏板の平面図、(b)はガイドピンの中心位置と長穴との位置関係を示す説明図である。
【図4】第1の実施形態の変形例に係るプリント配線板の穴明け用裏板の構成を示す平面図である。
【図5】本発明の第2の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板の構成を示す平面図である。
【図6】(a)は、本発明の第3の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板の構成を示す平面図、(b)は、この裏板を取り付けるプリント配線板の構成を示す平面図である。
【図7】第3の実施形態に係る穴明け用裏板の変形例の構成を示す平面図である。
【図8】(a)は、本発明の第4の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板の構成を示す平面図、(b)は、この裏板を取り付けるプリント配線板の構成を示す平面図である。
【図9】第4の実施形態に係る穴明け用裏板の変形例の構成を示す平面図である。
【図10】(a)は本発明の第5の実施形態に係るプリント配線板の穴明け用裏板の構成を示す平面図、(b)は、この裏板を取り付けるプリント配線板の構成を示す平面図である。
【図11】従来における複数枚のプリント配線板と裏板とを連結する様子を示す分解斜視図である。
【図12】(a)はプリント配線板のガイド穴と裏板のガイド穴と間に位置ずれが生じた様子を示す説明図、(b)はガイドピンがプリント配線板に対して垂直に打ち込まれないときの様子を示す説明図である。
【図13】ドリルビットの先端部が既に穿孔された穴の縁の部分に達した様子を示す説明図である。
【符号の説明】
1、11、21、31、31′ 裏板(プリント配線板の穴明け用裏板)
41、41′、51 裏板(プリント配線板の穴明け用裏板)
2、33、43、53 プリント配線板
3 ガイドピン
4、34a〜34c、44a〜44d、54 ガイド穴(プリント配線板用)
5、12、32a〜34c、42a〜42d、52 長穴
22 切欠部
35、45 ルーズ穴

Claims (2)

  1. プリント配線板の対向する2つの辺の一方と平行な直線上に並ぶ少なくとも2個のガイド穴に、ガイドピンを打ち込んで固定されたプリント配線板を、穴明け機の台座上に載置して、当該プリント配線板に穴明け加工する際に、前記プリント配線板と前記台座との間に配置する裏板において、
    前記した2個のガイド穴の穿設位置に対応する裏板の部位に、前記の直線方向に延びる長穴または切欠部を形成し、その長穴または切欠部の長さを前記ガイドピンの外径より大きい寸法とし、幅を前記ガイドピンの外径の−0.3mmから+0.2mmの範囲の寸法とし、直線上に並ぶ前記長穴または切欠部同士の最近位点距離が、プリント配線板における前記2個のガイド穴同士の最近位点距離よりも小さく、前記長穴または切欠部同士の最遠位点距離が、前記ガイド穴同士の最遠位点距離よりも大きいことを特徴とするプリント配線板の穴明け用裏板。
  2. 前記プリント配線板が、前記2個のガイド穴以外に、1個以上のガイド穴を有し、当該ガイド穴に対応する裏板の部位に、ガイドピンの外径よりも大きいルーズ孔を穿設することを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板の穴明け用裏板。
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