JP4000609B2 - 電子部品搭載用基板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【技術分野】
本発明は,電子部品を搭載するための搭載用開口部の壁面に側面パターンを設けた電子部品搭載用基板及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来技術】
従来,電子部品搭載用基板としては,図27に示すごとく,電子部品8を搭載するための搭載用開口部95を有するものがある(特開平7−86752号公報)。搭載用開口部95の壁面には,例えば,複数の側面パターン901が設けられている。この側面パターン901は,電子部品搭載用基板9の内部に形成した配線パターン53と接続している。
【0003】
図27,図28に示すごとく,搭載用開口部95に搭載された電子部品8は,側面パターン901の上方に設けた帯状の側面パッド903と,ボンディングワイヤー80を介して電気的に接続される。
また,電子部品搭載用基板9の上面には,先端にボンディングパッド540を有する配線パターン54を設けている。配線パターン54は,電子部品搭載用基板9の周囲に設けたスルーホール99と接続している。スルーホール99の内部には,例えばリードピン86が装着される。
【0004】
上記電子部品搭載用基板を製造するに当たっては,まず,図28に示すごとく,電子部品搭載用基板の上層となる絶縁基板92に,側面パターン形成部分を壁面とする4つの切断用穴90を穿設する。これらの切断用穴90は,絶縁基板92の搭載用開口部形成部分909に,その周縁を正方形状に囲むように配置する。
【0005】
次いで,切断用穴90の壁面に金属めっき膜902を施すと共に,絶縁基板92の上面に帯状の側面パッド903,配線パターン54,及びボンディングパッド540を形成する。
次に,図28に示す点線900に沿って,切断用穴90の壁面の間をルーター加工により切断して,搭載用開口部901を形成するとともに,搭載用開口部901の壁面に複数の側面パターン901を形成する。
【0006】
次いで,上記絶縁基板92の下面に他の絶縁基板91を積層,圧着して,多層板98を得る。多層板98の周縁部にスルーホール99を形成し,その内部を金属めっき膜909により被覆する。その後,スルーホール99の内部にリードピン86を装着する。以上により,図27に示す電子部品搭載用基板9を得る。
【0007】
【解決しようとする課題】
しかしながら,上記従来の電子部品搭載用基板においては,図29に示すごとく,側面パターン901の先端部の金属めっき膜902が,搭載用開口部95の壁面919から剥離するおそれがあった。
即ち,ルーター加工の際に,搭載用開口部の壁面919を被覆する上記側面パターン901の先端部の金属めっき膜902が,ルーター加工具の刃によって引き剥がされることがある。金属めっき膜902が引き剥がされると,熱衝撃の際にその部分から金属めっき膜902が更に大きく剥離して,側面パターンの確実な電気導通性を妨げるおそれがある。そのため,ルーター加工を精度良く徐々に行う必要があり,ルーター加工速度を高めることができず,生産性が低い。
【0008】
また,近年の電子部品の多機能化の傾向に伴い,電子部品搭載用基板9には,多種類の電位を持つ側面パターンを設けることが必要になってきた。そこで,図30に示すごとく,搭載用開口部95の壁面を所定箇所で打ち抜くことにより打ち抜き部912を形成して,該打ち抜き部912の間に側面パターン901を形成することが考えられる。これにより,電源回路P,接地回路G,信号回路S等,多種類の電位を持つ側面パターン901を形成することができる。これらの側面パターン901は,電源回路P,接地回路G,又は信号回路Sとして機能させることができる。しかし,この場合にも,上記と同様に,搭載用開口部95の打ち抜きの際に側面パターン901の端部902が剥離することがある。
【0009】
本発明はかかる従来の問題点に鑑み,側面パターンの剥離を防止することができると共に複数の電位を持つ側面パターンの形成が容易な,電子部品搭載用基板及びその製造方法を提供しようとするものである。
【0010】
【課題の解決手段】
本願の課題を解決するための第1の手段は,請求項1の発明のように,電子部品を搭載するための搭載用開口部を設けた絶縁基板と,上記搭載用開口部の壁面に設けた複数の側面パターンとを有する電子部品搭載用基板において,
上記搭載用開口部の角部には,その壁面から該搭載用開口部の内方へ向かって突出する突出部を設けており,
かつ該突出部の側面には,上記搭載用開口部の壁面に形成された上記各側面パターンが延設された金属メッキ膜が形成されていることを特徴とする電子部品搭載用基板である。
【0011】
本発明の電子部品搭載用基板は,搭載用開口部の壁面からその内方へ向かって突出する突出部を有している。突出部の側面には,各側面パターンの端部が延設されている。そのため,仮に側面パターンの端部が剥離していたとしても,その剥離は,突出部側面を被覆する側面パターンの端部だけに留まる。そのため,搭載用開口部の壁面から側面パターンが剥離することを防止することができる。
また,熱衝撃によって側面パターンが搭載用開口部の壁面から剥離するおそれもない。従って,側面パターンの電気導通性を確実にすることができる。
【0012】
次に,請求項2の発明のように,上記突出部は,その根部からその内側先端までの長さが,0.1〜0.5mmであることが好ましい。これにより,側面パターンの剥離をより効果的に防止することができる。また,突出部が電子部品搭載の際に障害物となるおそれもない。0.1mm未満の場合には,側面パターンが剥離するおそれがある。一方,0.5mmを越える場合には,突出部が電子部品を搭載する際に障害となるおそれがある。
【0013】
ここに,上記突出部の根部とは,突出部の側面と搭載用開口部の壁面との境界である一対の角部を直線で結んだ直線上の位置をいう。また,上記搭載用開口部の内側先端とは,搭載用開口部の内方に面した搭載用開口部の内側面をいい,この内側面には金属めっき膜が被覆されていない。
次に,請求項3の発明のように,上記複数の側面パターンのうちの一部の側面パターンは,上記電子部品に電気を供給する電源回路であり,他の側面パターンは,上記電子部品を接地するための接地回路であってもよい。
【0014】
次に,上記電子部品搭載用基板を製造する第1の方法としては,例えば,請求項4の発明のように,電子部品を搭載するための搭載用開口部を設けた絶縁基板と,上記搭載用開口部の壁面に設けた複数の側面パターンとを有する電子部品搭載用基板を製造するに当たり,まず,絶縁基板の搭載用開口部形成部分に,側面パターン形成部分を壁面の一部とする複数の区画穴を,各区画穴間を隔壁により区画することにより形成し,次いで,上記区画穴の壁面に金属めっき膜を施し,その後,上記区画穴間の隔壁をルーター加工により切断して搭載用開口部を形成すると共に該搭載用開口部の壁面に複数の側面パターンを形成する電子部品搭載用基板の製造方法であって,上記ルーター加工の際には,上記区画穴を区画する隔壁の一部分を残して,上記搭載用開口部の角部に,該搭載用開口部の内方に突出した突出部を形成することを特徴とする電子部品搭載用基板の製造方法がある。
【0015】
本発明の製造方法においては,区画穴の隔壁をルーター加工する際に,上記隔壁の一部分を残して,搭載用開口部の内方に突出した突出部を形成している。そのため,ルーター加工によって隔壁の金属めっき膜が引き剥がされたとしても,その剥離は突出部側面を被覆する金属めっき膜に留まり,搭載用開口部の壁面を覆う金属めっき膜は剥離しない。それ故,搭載用開口部の壁面に密着した側面パターンを形成することができる。
【0016】
また,切断加工後の突出部において金属めっき膜の剥離が生じたとしても,その剥離は突出部に留まるので,ルーター加工の精度はさほど要求されない。また,区画穴間の隔壁の一部分を残して,搭載用開口部の壁面から離れた位置においてルーター加工をするため,ルーター加工具の刃が搭載用開口部の壁面を覆う金属めっき膜を傷つけることなく,切断加工をすることができ,また,切断加工が容易である。従って,側面パターンに損傷を与えることなく,容易に形成することができる。
【0017】
ルーター加工の際に残す突出部は,上記と同様の理由により,その根部からその内側先端までの長さが0.1〜0.5mmであることが好ましい。
【0018】
次に,上記電子部品搭載用基板を製造する他の方法としては,電子部品を搭載するための搭載用開口部を設けた絶縁基板と,上記搭載用開口部の壁面に設けた複数の側面パターンとを有する電子部品搭載用基板を製造するに当たり,まず,絶縁基板の搭載用開口部形成部分に,該搭載用開口部形成部分の全体に開口してなり,且つその周囲に波状の凹凸部を有する大穴を形成し,次いで,上記大穴の壁面に金属めっき膜を施し,その後,上記凹凸部において大穴の内方に突出した凸部をルーター加工により切断して,搭載用開口部を形成すると共に該搭載用開口部の壁面に複数の側面パターンを形成する電子部品搭載用基板の製造方法であって,上記ルーター加工の際には,上記大穴の周囲に設けた凹凸部における凸部の一部分を残して,該搭載用開口部の内方に突出した突出部を形成する電子部品搭載用基板の製造方法がある。
【0019】
本発明の製造方法においては,大穴の凸部をルーター加工する際に,上記凸部の一部分を残して,上記搭載用開口部の内方に突出した突出部を形成している。そのため,ルーター加工によって凸部の金属めっき膜が引き剥がされたとしても,その剥離は突出部側面を被覆する金属めっき膜に留まり,搭載用開口部の壁面を被覆する金属めっき膜は剥離しない。それ故,搭載用開口部の壁面に密着した側面パターンを形成することができる。
【0020】
また,本発明においても,上記と同様にルーター加工の精度はさほど要求されない。また,凸部の一部分を残して,搭載用開口部から離れた位置においてルーター加工をするため,搭載用開口部に損傷を与えずに切断加工をすることができかつ,切断加工が容易である。
【0021】
本製造方法においても,請求項5の発明のように,上記突出部は,上記と同様の理由により,その根部からその内側先端までの長さが0.1〜0.5mmであることが好ましい。
次に,請求項6の発明のように,上記複数の側面パターンのうちの一部の側面パターンは,上記電子部品に電気を供給する電源回路であり,他の側面パターンは,上記電子部品を接地するための接地回路であることが好ましい。
【0022】
次に,電子部品を搭載するための搭載用開口部を設けた絶縁基板と,上記搭載用開口部の壁面に設けた複数の側面パターンとを有する電子部品搭載用基板であって,上記側面パターンは,搭載用開口部の壁面全体に形成した導体層を,側面パターン用レジスト膜により側面パターン形成部分を被覆した状態で側面パターン非形成部分をエッチングして形成したものであり,かつ,上記側面パターンの間は,上記エッチングにより絶縁基板の一部が露出したパターン間の露出面により絶縁されていることを特徴とする電子部品搭載用基板がある。
【0023】
上記電子部品搭載用基板において,側面パターンは,搭載用開口部の壁面全体に形成した導体層を,側面パターン用レジスト膜により側面パターン形成部分を被覆した状態で側面パターン非形成部分をエッチングして形成したものである。そのため,側面パターン用レジスト膜のパターン幅を狭くすることにより,側面パターンの間の間隙を最小0.2mm程度まで狭めることができる。
【0024】
上記側面パターンの間の最小間隙の大きさは,従来のように突出部や打ち抜き部を設けて側面パターン間の絶縁を行う場合の最小間隙が1mm程度であったのに比べて,格段に狭い。それ故,従来よりも多くの側面パターンを形成することができる。従って,各絶縁基板に側面パターンの数に対応した電位の異なる多種類のパターンを形成することができ,電子部品搭載用基板の薄層化を図ることができる。
【0025】
また,側面パターンは,搭載用開口部の壁面全体に形成した導体層をエッチングすることにより形成されたものである。そのため,従来のような打ち抜き加工による側面パターンの剥がれも生じない。
また,複数の側面パターンは,上記エッチングにより絶縁基板の一部が露出したパターン間の露出面により絶縁されている。このパターン間の露出面は,側面パターンとほぼ同一平面に露出している。
【0026】
それ故,側面パターンの表面とパターン間の露出面とは,導体層からなる側面パターンの厚み分だけの段差しかなく,この厚みは10〜30μmにすぎない。そのため,側面パターンはパターン間の露出面とほぼ同一平面上に位置しているといえる。
それ故,搭載用開口部の壁面には,電子部品搭載の際に障害となる突出部がない。従って,電子部品の搭載をスムーズに行うことができる。
【0027】
次に,上記側面パターンの上方又は下方の少なくともいずれかの端部は,該端部に沿って側面パッドと接続していることが好ましい。
【0028】
上記側面パッドは,側面パターンの端部に沿って形成されているため,側面パターンとの接続面積が大きい。そのため,側面パッドと側面パターンとの接続信頼性を確保でき,側面パターンに伝えられた電流を側面パッドに容易に導くことができる。また,通常,側面パッドに,電子部品と電気的に接続するためのボンディングパッドを設ける。これにより,上記側面パッド及びボンディングパッドを介して,側面パターンと電子部品とを電気的に接続することができる。
【0029】
次に,電子部品を搭載するための搭載用開口部を設けた絶縁基板と,上記搭載用開口部の壁面に設けた複数の側面パターンとを有する電子部品搭載用基板を製造する方法において,まず,絶縁基板に搭載用開口部を穴明けし,次いで,該搭載用開口部の壁面を含めて,上記絶縁基板の全表面に導体層を形成し,次いで,上記導体層の表面を,ネガ型感光性樹脂からなる側面パターン用レジスト膜により被覆し,次いで,上記絶縁基板の表面に,搭載用開口部の壁面における側面パターン非形成部分を露光するためのスリットを有する側面パターン用マスクを載置し,次いで,散乱光を,上記スリットを通過させることにより,上記側面パターン非形成部分に照射して,上記側面パターン非形成部分を被覆する側面パターン用レジスト膜を露光し,次いで,上記側面パターン用レジスト膜を現像して,上記側面パターン非形成部分を被覆する側面パターン用レジスト膜を除去し,次いで,側面パターン用レジスト膜から露出した導体層をエッチングにより除去して,搭載用開口部の壁面における側面パターン非形成部分に,絶縁基板の一部を露出させてなるパターン間の露出面を形成し,その後,上記導体層の表面を覆う側面パターン用レジスト膜のすべてを除去して,上記パターン間の露出面により絶縁された複数の側面パターンを形成することを特徴とする電子部品搭載用基板の製造方法がある。
【0030】
上記電子部品搭載用基板の製造方法において最も注目すべきことは,側面パターン用レジスト膜には散乱光を照射して側面パターン非形成部分に形成された導体層を露出させ,露出した導体層をエッチングにより除去することにより,パターン間の露出面を形成するとともに,該パターン間の露出面により絶縁された側面パターンを形成することである。
【0031】
上記製造方法においては,絶縁基板の表面に側面パターン用マスクを載置した状態で,露光している。側面パターン用マスクは,搭載用開口部における側面パターン非形成部分を露光するためのスリットを有する。
【0032】
そのため,側面パターン用マスクに露光用の光を照射すると,光はスリットを透過して,側面パターン非形成部分を被覆する側面パターン用レジスト膜を露光する。側面パターン用レジスト膜は,ネガ型感光性樹脂からなる。ネガ型感光性樹脂は,現像によって,露光しない部分を残して,露光した部分を溶解する性質を有する。また,側面パターン用レジスト膜を露光するための光は,四方八方に散乱する散乱光である。散乱光は,スリットを透過した後,種々の角度で反射して,搭載用開口部の上方端部から下方端部までの壁面に照射する。
そのため,側面パターン用レジスト膜における側面パターン非形成部分が,搭載用開口部の上方端部から下方端部まで感光し,現像によって溶解除去可能な状態となる。
【0033】
それ故,その後側面パターン用レジスト膜を現像することによって側面パターン用レジスト膜における側面パターン非形成部分が除去されて,除去された部分からは導体層が露出する。露出した導体層をエッチングすることにより,側面パターン非形成部分の導体層が除去されて,搭載用開口部の壁面に,パターン間の露出面が形成される。そして,その後残った側面パターン用レジスト膜を除去することにより,搭載用開口部の上記パターン間の露出面の間に,パターン間の露出面とほぼ同一平面上に位置する複数の側面パターンを形成することができる。
【0034】
また,側面パターンは,上記のごとく搭載用開口部の壁面に形成した導体層を,側面パターン用レジスト膜により側面パターン形成部分を被覆した状態でエッチングして形成される。そのため,側面パターン用レジスト膜のパターン幅を狭くすることにより,上記第1の手段のように側面パターン間を突出部により絶縁する場合に比べて,側面パターンの間を狭めることができる。具体的には,側面パターン間を,最小0.2mm程度まで狭くすることができる。それ故,第1の手段よりも多くの側面パターンを形成することができる。
従って,本発明によれば,各絶縁基板に側面パターンの数に対応した電位の異なる多種類のパターンを形成することができ,電子部品搭載用基板の薄層化を図ることができる。
【0035】
また,側面パターンは,搭載用開口部の壁面に形成した導体層をエッチングすることにより形成される。そのため,従来のような打ち抜き加工による側面パターンの剥がれも生じない。また,上記第1の手段のように搭載用開口部の壁面に突出部を形成することなく,搭載用開口部の壁面と同一平面上に複数の側面パターンを形成することができる。それ故,突出部により電子部品の搭載が妨げられることなく,電子部品の搭載をスムーズに行うことができる搭載用開口部を形成することができる。
【0036】
次に,上記側面パターン用レジスト膜のすべてを除去した後には,上記絶縁基板の表面に配線パターンを形成するための配線パターン用レジスト膜を被覆し,絶縁基板の表面を被覆する上記導体層をエッチングすることにより,絶縁基板の表面に配線パターンを形成することが好ましい。これにより,絶縁基板の上面又は下面に配線パターンを形成することができる。
【0037】
また,側面パターン用マスクに形成されるスリットは,搭載用開口部の壁面における側面パターン非形成部分に散乱光を照射することができる形状であれば,その形状は問わない。
【0038】
例えば,上記スリットは,搭載用開口部の壁面における側面パターン非形成部分を露光するための壁面露光部と,搭載用開口部の縁部の近傍における側面パッド非形成部分を露光するための周縁露光部とからなることが好ましい。
【0039】
この場合には,散乱光の照射により,側面パターン用レジスト膜における側面パターン非形成部分だけでなく,搭載用開口部における側面パターン非形成部分の縁部の近傍も露光される。そのため,その後上記のごとく側面パターン用レジスト膜の現像及び導体層のエッチングを行うことにより,側面パターン非形成部分にパターン間の露出面が形成されるとともに,上記側面パターン非形成部分の縁部の近傍に,上記パターン間の露出面と連続した,パッド間の露出面が形成される。従って,側面パターンの形成とともに,各側面パターンに対応した側面パッドを形成できる。
【0040】
【発明の実施の形態】
実施形態例1
本発明の実施形態例に係る電子部品搭載用基板について,図1〜図5を用いて説明する。
本例の電子部品搭載用基板3は,図1,図2に示すごとく,絶縁基板31,32と,電子部品8を搭載するための搭載用開口部2と,該搭載用開口部2の壁面に設けた複数の側面パターン11,12とを有している。
【0041】
搭載用開口部2の角部218には,その壁面から該搭載用開口部2の内方へ向かって突出する突出部21を設けている。突出部21の側面には各側面パターン11,12の端部が延設されている。図5に示すごとく,この突出部21における根部215から内側先端212までの長さLは,0.5mmである。
【0042】
側面パターン11と側面パターン12とは,図1に示すごとく,搭載用開口部2の壁面において交互に配置されている。側面パターン11は電子部品に電気を供給する電源回路であり,また側面パターン12は電子部品を接地するための接地回路である。側面パターン11,12は,その上方において,搭載用開口部2を囲む帯状の側面パッド71,72と接続している。
【0043】
また,図2に示すごとく,接地用の側面パターン12は,その下方において,絶縁基板31,32の間に設けた接地用の配線パターン79と接続している。電源用の側面パターン11は,絶縁基板31,32の間に設けた電源用の配線パターン(図示略)と接続している。
【0044】
また,上層の絶縁基板32の上面には,図1に示すごとく,信号用の配線パターン76と,配線パターン76の先端に設けたボンディングパッド760とを有している。配線パターン76は,電子部品搭載用基板3を貫通するスルーホール39と接続している。スルーホール39の内部には,図2に示すごとく,例えばリードピン86が装着される。搭載用開口部2に搭載された電子部品8は,ボンディングワイヤー80を介して,側面パッド71,72及びボンディングパッド760と電気的に接続される。
【0045】
次に,上記電子部品搭載用基板の製造方法について説明する。
まず,2枚の絶縁基板を準備する。この絶縁基板としては,ガラスエポキシ樹脂基板,ガラスポリイミド樹脂基板,又はガラスビスマレイミドトリアジン樹脂基板等を用いる。
【0046】
次に,図3に示すごとく,ルーター加工又はパンチング加工により,上層となるべき絶縁基板32の搭載用開口部形成部分に,側面パターン形成部分を壁面の一部とする複数の区画穴201を,各区画穴201間を隔壁210により区画することにより形成する。
【0047】
区画穴201は,搭載用開口部形成部分を横断する十字形の隔壁210により4つに区画されている。各区画穴201は,側面パターン形成部分を一辺とする三角形であり,その一角を隔壁210の中心部219に向けて互いに向かい合っている。
次いで,上記区画穴201の壁面に,銅からなる金属めっき膜10を施す。
【0048】
次に,図3及び図4に示す点線200に沿って,区画穴201の隔壁210をルーター加工により切断する。このとき,図5に示すごとく,隔壁210の一部分を残して,搭載用開口部2の内方に突出した突出部21を形成する。これにより,図1に示すごとく,搭載用開口部2が形成されると共に,その壁面に複数の側面パターン11,12が形成される。
【0049】
次に,本例の作用効果について説明する。
本例の電子部品搭載用基板3は,図1,図5に示すごとく,側面パターン11,12の両端に,搭載用開口部2の内方に突出した突出部21を設けている。突出部21の側面には,各側面パターン11,12の端部である金属めっき膜10が延設されている。そのため,仮に側面パターン1の端部が剥離していたとしても,その剥離は,突出部21の側面を被覆する側面パターン11,12の端部だけに留まる。そのため,側面パターン11,12が搭載用開口部2の壁面から剥離することはない。更に,熱衝撃を受けても側面パターン11,12は,搭載用開口部2の壁面から剥離しない。従って,側面パターンの電気導通性を確実にすることができる。
【0050】
また,本例の製造方法においては,図4,図5に示すごとく,区画穴201の隔壁210をルーター加工する際に,隔壁210の一部分を残して,搭載用開口部2の内方に突出した突出部21を形成している。そのため,ルーター加工によって隔壁210の金属めっき膜10が剥離したとしても,その剥離は突出部21の側面を被覆する金属めっき膜10に留まり,搭載用開口部2の壁面を覆う金属めっき膜10は剥離しない。それ故,搭載用開口部2の壁面に密着した複数の側面パターン11,12を形成することができる。
【0051】
また,切断加工後の突出部において金属めっき膜10の剥離が生じたとしても,その剥離は突出部21で阻止されるので,ルーター加工の精度はさほど要求されない。また,区画穴201間の隔壁の一部分を残して,搭載用開口部2の壁面から離れた位置においてルーター加工をするため,ルーター加工具の刃が搭載用開口部の壁面を覆う金属めっき膜10を傷つけることなく,切断加工をすることができる。
また,図4,図5に示すごとく,区画穴201の隔壁210の一部を残して切断加工するため,切断加工が特に困難である搭載用開口部の角部218においても,容易に切断加工して,側面パターン11,12を形成することができる。
【0052】
実施形態例2
本例の電子部品搭載用基板は,図6に示すごとく,搭載用開口部2の角部218から突出する突出部21だけでなく,搭載用開口部2の平面部29から直角方向に突出する突出部22をも有している。
【0053】
各突出部21,22の間には,電源用の側面パターン11と,接地用の側面パターン12とが互い違いに設けられている。各側面パターン11,12の上方に位置する絶縁基板32の上面には帯状の側面パッド71,72が,またその下方に位置する絶縁基板32の下面には配線パターンが設けられている。
【0054】
上記電子部品搭載用基板3を製造するに当たっては,図7に示すごとく,ルーター加工又はパンチング加工により,上層となるべき絶縁基板32の搭載用開口部形成部分に,側面パターン形成部分を壁面の一部とする複数の区画穴202,203を穿設する。
【0055】
区画穴202,203は搭載用開口部形成部分の周辺部に形成されている。一方の区画穴202は三角形状であり,搭載用開口部形成部分の四隅に,隔壁211を挟んで2個ずつ形成されている。他方の区画穴203は四角形状であり,搭載用開口部形成部分の平面部29に,隔壁213を挟んで2個ずつ形成されている。隔壁211,213は,搭載用開口部形成部分の中央部230と連結している。
【0056】
区画穴202,203の壁面に金属めっき膜10を施した後,図7に示す点線200に沿って,上記区画穴の隔壁211,213をルーター加工により切断する。このとき,隔壁211,213の一部分を残して,搭載用開口部2の内方に突出した突出部21,22を形成する。
【0057】
この突出部21,22は,その根部から内側先端までの長さが,それぞれ0.5mm,0.3mmである。これにより,図6に示すごとく,搭載用開口部2が形成されると共に,両端に突出部21,22を有する複数の側面パターン11,12が形成される。
その他は,実施形態例1と同様である。
本例においても,実施形態例1と同様の効果を得ることができる。
【0058】
参考例1
本例の電子部品搭載用基板は,図8に示すごとく,搭載用開口部2の壁面における平面部29から直角方向に突出した複数の突出部22を有している。
【0059】
各突出部22の間には,電源用の側面パターン11と,接地用の側面パターン12とが互い違いに設けられている。各側面パターン11,12の上方に位置する絶縁基板32の上面には帯状の側面パッド71,72が,またその下方に位置する絶縁基板32の下面には配線パターンが設けられている。
【0060】
上記電子部品搭載用基板3を製造するに当たっては,図9に示すごとく,ルーター加工又はパンチング加工により,上層となるべき絶縁基板32の搭載用開口部形成部分に,該搭載用開口部形成部分の全体に開口している大穴205を形成する。この大穴205は,その周囲に波状の凹凸部207を有している。凹凸部207には,絶縁基板32が複数の凸部222が直角方向に突出している。
【0061】
大穴205の壁面に金属めっき膜10を施した後,図9に示す点線200に沿って,凸部222をルーター加工により切断する。このとき,凸部222の一部分を残して,搭載用開口部2の内方に突出した突出部22を形成する。これにより,図8に示すごとく,搭載用開口部2が形成されると共に,複数の側面パターン11,12が形成される。
その他は,実施形態例1と同様である。
本例においても,実施形態例1と同様の効果を得ることができる。
【0062】
参考例2
本発明の実施形態例にかかる電子部品搭載用基板について,図10〜図25を用いて説明する。
本例の電子部品搭載用基板30は,図10に示すごとく,電子部品を搭載するための搭載用開口部73を設けた絶縁基板7と,搭載用開口部73の壁面に設けた複数の側面パターン51とを有する。
【0063】
側面パターン51は,搭載用開口部73の壁面に形成した導体層5を,側面パターン形成部分を被覆した状態で側面パターン非形成部分をエッチングして形成したものである。側面パターン51の間は,エッチングにより絶縁基板7の一部が露出したパターン間の露出面731により絶縁されている。側面パターン51は,パターン間の露出面731とほぼ同一平面上に設けられている。
【0064】
側面パターン51の上方及び下方の端部511は,該端部に沿って,側面パッド52と接続している。各側面パッド52の側端部は,搭載用開口部73の縁部730から搭載用開口部73の外方に向かって拡大するテーパー部521を有する。各側面パッド52の間は,上記テーパー部521を一辺とする略三角形状のパッド間の露出面732により絶縁されている。
【0065】
図10,図11に示すごとく,側面パターン51のピッチAは,0.54mmである。隣接する側面パターン51の間の間隙Bは,0.2mmである。側面パッド52の幅Cは,100〜150μmである。なお,この幅Cが100μm未満の場合には,側面パッドの形成が困難となるおそれがある。150μmを越える場合には,配線パターン55のボンディングパッド550が欠損するおそれがある。
【0066】
また,図10〜図13に示すごとく,絶縁基板7の上面及び下面には,それぞれ配線パターン55,56が形成されている。図12に示すごとく,絶縁基板7の上面に形成された配線パターン55は,搭載用開口部73の周囲にボンディングパッド550を有する。図13に示すごとく,絶縁基板7の下面に形成された配線パターン56は幅広のベタ層であり,図10に示す側面パターン51と接続されている。側面パターン51は,絶縁基板7の上面に設けた側面パッド52及びボンディングパッド520と接続している。
【0067】
また,図12に示すごとく,絶縁基板7の上面に形成された配線パターン55及びボンディングパッド550は,電位の異なる信号回路S1,S2,・・Sx(xは,信号回路の数を示す。以下,同様)からなる。
【0068】
図13に示すごとく,絶縁基板7の下面に形成された配線パターン56は,電位の異なる電源回路P1,P2・・Py(yは,電源回路の数を示す。以下,同様),及び接地回路G1,G2・・Gz(zは,接地回路の数を示す。以下,同様)からなる。これらの配線パターン56と接続する側面パターン51は,各配線パターンに対応する電源回路P1,P2・・Py,及び接地回路G1,G2・・Gzからなる。また,各側面パターンと接続する側面パッド52及びボンディングパッド520も,同種の回路からなる。
図14に示すごとく,上記絶縁基板7は,その複数枚が積層されて多層構造の電子部品搭載用基板30を形成している。
【0069】
次に,上記電子部品搭載用基板の製造方法について説明する。
まず,ガラスビスマレイミドトリアジン基板からなる絶縁基板を準備する。図15に示すごとく,ルーター加工により,絶縁基板7に搭載用開口部73を穴明けする。また,図12,図13に示すごとく,絶縁基板7の周縁付近に,スルーホール78を穴明けする。
【0070】
次いで,図16に示すごとく,絶縁基板7に無電解銅めっき処理を行うことにより,搭載用開口部73の内部を含めて,絶縁基板7の全表面に導体層5を形成する。
次いで,電着塗膜法により,導体層5の表面全体を,ネガ型感光性樹脂からなる側面パターン用レジスト膜6により被覆する。
【0071】
次いで,図17,図18に示すごとく,絶縁基板7の上面及び下面に,側面パターン用マスク40を載置する。側面パターン用マスク40は,絶縁基板7の搭載用開口部73を被覆する部分に,側面パターン非形成部分を露光するためのスリット41を有する。スリット41は,図18に示すごとく,側面パターン非形成部分を露光するための壁面露光部411と,側面パッド非形成部分を露光するための周縁露光部412とからなる。
【0072】
壁面露光部411は,搭載用開口部73の上方の縁部730から下方の縁部730まで露光用の光が到達するように,搭載用開口部73の内部に開口している。周縁露光部412は,搭載用開口部73の縁部730の近傍における側面パッド非形成部分に開口している。また,周縁露光部412は,搭載用開口部73の縁部730と,縁部730から搭載用開口部73の外方に向かって縮小する斜辺とにより囲まれた部分であり,三角形状をしている。
【0073】
次いで,図19に示すごとく,側面パターン用レジスト膜6における側面パターン非形成部分を,四方八方に散乱する散乱光4により露光する。
散乱光4は,スリット41を透過した後,絶縁基板表面の側面パターン用レジスト膜6によって種々の角度で反射して,搭載用開口部73の壁面及びその周囲に照射する。
【0074】
これにより,側面パターン用レジスト膜6における側面パターン非形成部分に,搭載用開口部73の上方の縁部730から下方の縁部730まで散乱光4が均一に照射する。また,側面パターン用レジスト膜6における搭載用開口部73の縁部730の近傍にも,散乱光4が均一に照射される。これにより,側面パターン用レジスト膜6における散乱光4が照射した部分が感光して,現像により溶解除去可能な状態となる。
次いで,側面パターン用マスク40を取り去る。
【0075】
次いで,図20に示すごとく,側面パターン用レジスト膜6を現像して,その側面パターン非形成部分及び側面パッド非形成部分を除去する。次いで,図21に示すごとく,側面パターン用レジスト膜6から露出した導体層5をエッチングにより除去する。これにより,搭載用開口部73の壁面には,絶縁基板7の一部が露出したパターン間の露出面731が形成される。また,搭載用開口部73の開口部730の近傍には,搭載用開口部73の外方に向かって縮小する三角形状のパッド間の露出面732が,上記パターン間の露出面731と連続して形成される。
【0076】
次いで,導体層5の表面に残った側面パターン用レジスト膜6を,アルカリ溶液により除去する。これにより,図22〜図24に示すごとく,搭載用開口部73のパターン間の露出面731により絶縁された側面パターン51が,パターン間の露出面731とほぼ同一平面上に形成される。このとき,絶縁基板7の上面及び下面において,側面パッドの側端部となるべきテーパー部521により囲まれた部分が露出する。そして,テーパー部521の間に形成されたパッド間の露出面732を除いて,絶縁基板7の上面及び下面の全面は,導体層5が被覆されたままである。
【0077】
次に,図25に示すごとく,絶縁基板7の上面及び下面に配線パターン及び側面パッドを形成するための配線パターン用マスク31,32を載置して,配線パターン形成部分及び搭載用開口部73を被覆する。
【0078】
次いで,導体層5における配線パターン用マスク31,32から露出した部分をエッチングにより除去する。次いで,配線パターン用マスク31,32を取り去る。これにより,図10〜図13に示すごとく,絶縁基板7の上面及び下面に,上記側面パターン51の上方及び下方の端部511と連続した側面パッド52と,配線パターン55,56とが形成される。
その後,図14に示すごとく,上記絶縁基板7を複数枚積層,圧着して,多層の電子部品搭載用基板30を得る。
【0079】
次に,本例の作用及び効果について説明する。
側面パターンは,図21に示すごとく,搭載用開口部73の壁面に形成した導体層5を,側面パターン用レジスト膜6により側面パターン形成部分を被覆した状態で側面パターン非形成部分をエッチングして形成される。そのため,側面パターン用レジスト膜6のパターン幅を狭くすることにより,側面パターンの間を最小0.2mm程度まで狭めることができる。それ故,図10に示すごとく,実施形態例1よりも多くの側面パターン51を形成することができる。
【0080】
従って,図14に示すごとく,絶縁基板7の上面,下面に設けた配線パターン55,56の数に対応した,電位の異なる多種類の配線パターン51を形成することができる。それ故,絶縁基板7の上面と下面との間で多種類の電位の回路を形成することができる。従って,電子部品搭載用基板30の高密度実装化及び薄層化を図ることができる。また,側面パターン間を突出部により絶縁した実施形態例1の電子部品搭載用基板(図1参照)では,9層の絶縁基板が必要であった回路機能が,本例によれば側面パターンを高密度に実装できるため,6層の絶縁基板で足りる。
【0081】
また,側面パターン51は,搭載用開口部73の壁面に形成した導体層5をエッチングすることにより形成されたものである。そのため,従来のように打ち抜き加工による側面パターンの剥がれも生じない。
また,図10に示すごとく,側面パターン51は,側面パターン51とほぼ同一平面に露出した搭載用開口部73のパターン間の露出面731により絶縁されている。そのため,搭載用開口部73の壁面には,突出部がない。従って,電子部品の搭載をスムーズに行うことができる。
【0082】
また,側面パッド52は,側面パターン51の上方及び下方の端部511に沿って形成されているため,側面パターン51との接続面積が大きく,両者の接続信頼性が高い。そのため,側面パッド52は,側面パターン51に伝えられた電流をボンディングパッド520に容易に導くことができる。
【0083】
参考例3
本例は,図26に示すごとく,側面パターン51とボンディングパッド520とを直接接続している点が参考例2と相違する。
本例においても,参考例2と同様に側面パターン51の剥離がなく,電子部品の搭載操作が容易で,電子部品搭載用基板30の高密度実装化及び薄層化を図ることができる。
【0084】
【発明の効果】
本発明によれば,側面パターンの剥離を防止することができると共に,複数の電位を持つ側面パターンの形成が容易な,電子部品搭載用基板及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 実施形態例1の電子部品搭載用基板の平面図。
【図2】 図1のF−F線矢視断面図。
【図3】 実施形態例1における,搭載用開口部の壁面に側面スルーホールを形成する方法を説明するための絶縁基板の斜視図。
【図4】 実施形態例1における,各区画穴間の隔壁の切断位置を示す説明図。
【図5】 実施形態例1における,電子部品搭載用基板の要部平面図。
【図6】 実施形態例2の電子部品搭載用基板の平面図。
【図7】 実施形態例2における,搭載用開口部の壁面に側面スルーホールを形成する方法を説明するための絶縁基板の平面図。
【図8】 参考例1の電子部品搭載用基板の平面図。
【図9】 参考例1における,搭載用開口部の壁面に側面スルーホールを形成する方法を説明するための絶縁基板の平面図。
【図10】 参考例2における,搭載用開口部の壁面に形成された側面パターンを示す,電子部品搭載用基板の部分斜視図。
【図11】 参考例2における,搭載用開口部の開口部周縁を示す,絶縁基板の部分平面図。
【図12】 参考例2における,絶縁基板の平面図。
【図13】 参考例2における,絶縁基板の裏面図。
【図14】 参考例2における,多層の電子部品搭載用基板の断面図。
【図15】 参考例2における,搭載用開口部を穴明けした絶縁基板の平面図。
【図16】 参考例2における,導体層及び側面パターン用レジスト膜を被覆した絶縁基板の断面図。
【図17】 参考例2における,側面パターン用マスクの平面図。
【図18】 参考例2における,側面パターン用マスクにより被覆された絶縁基板の搭載用開口部付近の斜視図。
【図19】 参考例2における,側面パターン用レジスト膜の露光方法を示す,絶縁基板の断面図。
【図20】 参考例2における,側面パターン用レジスト膜における側面パターン非形成部分を除去した,絶縁基板の断面図。
【図21】 参考例2における,搭載用開口部の壁面にパターン間の露出面を形成した絶縁基板の断面図。
【図22】 参考例2における,側面パターンを形成した絶縁基板の断面図。
【図23】 参考例2における,側面パターンを形成した絶縁基板の平面図。
【図24】 参考例2における,側面パターンを形成した搭載用開口部の内部を示す絶縁基板の斜視図。
【図25】 参考例2における,配線パターンの形成方法を示す,搭載用開口部付近の絶縁基板の斜視図。
【図26】 参考例3における,搭載用開口部の壁面を示す,電子部品搭載用基板の部分斜視図。
【図27】 従来例における,電子部品搭載用基板の断面図。
【図28】 従来例における,搭載用開口部の壁面に側面パターンを形成する方法を説明するための絶縁基板の斜視図。
【図29】 従来例の問題点を示す説明図。
【図30】 従来例における,他の電子部品搭載用基板の部分斜視図。
【符号の説明】
11,12,51...側面パターン,
2,73...搭載用開口部,
21,22...突出部,
218...角部,
29...平面部,
201,202,203...区画穴,
205...大穴,
210,211,213...隔壁,
219,230...中央部,
3,30...電子部品搭載用基板,
31,32,7...絶縁基板,
4...散乱光,
40...側面パターン用マスク,
41...スリット,
5...導体層,
52,71,72...側面パッド.
520,550,760...ボンディングパッド,
6...側面パターン用レジスト膜,
731...パターン間の露出面,
732...パッド間の露出面,
76,79,55,56...配線パターン,
8...電子部品,
Claims (6)
- 電子部品を搭載するための搭載用開口部を設けた絶縁基板と,上記搭載用開口部の壁面に設けた複数の側面パターンとを有する電子部品搭載用基板において,
上記搭載用開口部の角部には,その壁面から該搭載用開口部の内方へ向かって突出する突出部を設けており,
かつ該突出部の側面には,上記搭載用開口部の壁面に形成された上記各側面パターンが延設された金属メッキ膜が形成されていることを特徴とする電子部品搭載用基板。 - 請求項1において,上記突出部は,その根部から内側先端までの長さが,0.1〜0.5mmであることを特徴とする電子部品搭載用基板。
- 請求項1又は2において,上記複数の側面パターンのうちの一部の側面パターンは,上記電子部品に電気を供給する電源回路であり,他の側面パターンは,上記電子部品を接地するための接地回路であることを特徴とする電子部品搭載用基板。
- 電子部品を搭載するための搭載用開口部を設けた絶縁基板と,上記搭載用開口部の壁面に設けた複数の側面パターンとを有する電子部品搭載用基板を製造するに当たり,
まず,絶縁基板の搭載用開口部形成部分に,側面パターン形成部分を壁面の一部とする複数の区画穴を,各区画穴間を隔壁により区画することにより形成し,
次いで,上記区画穴の壁面に金属めっき膜を施し,
その後,上記区画穴間の隔壁をルーター加工により切断して搭載用開口部を形成すると共に該搭載用開口部の壁面に複数の側面パターンを形成する電子部品搭載用基板の製造方法であって,
上記ルーター加工の際には,上記区画穴を区画する隔壁の一部分を残して,上記搭載用開口部の角部に,該搭載用開口部の内方に突出した突出部を形成することを特徴とする電子部品搭載用基板の製造方法。 - 請求項4において,上記突出部は,その根部からその内側先端までの長さが0.1〜0.5mmであることを特徴とする電子部品搭載用基板の製造方法。
- 請求項4又は5のいずれか一項において,上記複数の側面パターンのうちの一部の側面パターンは,上記電子部品に電気を供給する電源回路であり,他の側面パターンは,上記電子部品を接地するための接地回路であることを特徴とする電子部品搭載用基板の製造方法。
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