JP3922137B2 - スパイラル編みホースの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は補強糸をそれぞれ互いに逆方向にスパイラル状に巻き付けて構成した第1補強層と第2補強層とを有するスパイラル編みホースの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
例えば自動車のエアコンの冷媒を輸送するエアコン用ホースの場合、内面樹脂層の外側に内側ゴム層を積層し、更にその外側に第1補強層,中間ゴム層,第2補強層,外側ゴム層を順に積層した構造を成している。
ここで第1補強層は補強糸を複数本引き揃えて内側ゴム層の外周面に且つ一方向にスパイラル状に巻き付けて構成してあり、また第2補強層は、同じく補強糸を複数本引き揃えて第1補強層とは逆方向に中間ゴム層の外周面にスパイラル状に巻き付けて構成してある。
【0003】
通常、これら第1補強層及び第2補強層における補強糸の太さ,強度,本数,編角(スパイラル状に巻き付けた補強糸のホース軸方向に対して成す角度(巻付角))は同じである。
このようなエアコン用ホース等を含む車輌用配管ホースの積層構造は、例えば下記文献1,文献2にも開示されている。
[文献1] 特開平7−68659号
[文献2] 特開平8−127081号
【0004】
図3において、(A)は文献1に開示のもので図中200は内面樹脂層、202は内側ゴム層、204は第1補強層、206は中間ゴム層、208は第2補強層、210は外側ゴム層である。
また(B)は文献2に開示のもので、ここでは中間ゴム層206が省略されている点を除き(A)に示すものと同じ積層構造を成している。
【0005】
ここで内面樹脂層200は、耐ガス透過性を高めるために設けられているものであるが、内側ゴム層202の耐ガス透過性を高めることで内面樹脂層200を省略することも可能である。
【0006】
このエアコン用ホース或いはその他各種のスパイラル編みホースにおいて、一般に補強層の設計破裂圧Pは次式(2)で表される。
【数2】
ここでN:補強糸の本数,R:補強糸強度,D:補強層外径(編組外径),θ:編角である。
【0007】
例えば表1における参考例1のホース(内径12.0mmφ)の場合、式(2)に従って計算した第1補強層の設計破裂圧は23.9(MPa。以下同じ)となり、また第2補強層の設計破裂圧は20.4となる。
【0008】
ホース全体の設計破裂圧は、一般に第1補強層の設計破裂圧23.9と第2補強層の設計破裂圧20.4とを足した合計の値に0.65を掛けた値として求まる。
ここで0.65掛けするのは、加圧時のホースの長さ,径変化により補強層外径及び編角が変化し、無加圧時の寸法での設計破裂圧が低下すること、またホース加硫時の熱の影響その他によって補強糸の強度が低下することから、安全率を見込んで0.65掛けするのである。
而して表1の参考例1のホースの場合、0.65掛けした後の設計破裂圧は28.7となる。
【0009】
このホースについて、実際に内圧をかけて破裂圧を測定したところ実測値は28.4であった。
この場合実測破裂圧と設計破裂圧との比率(実測破裂圧/設計破裂圧)は99%となり、設計破裂圧は実測破裂圧によく合っている。
【0010】
つまり少なくともこのホースについては、従来の設計手法によりスパイラル巻きの第1補強層と第2補強層とを構成することで、ほぼ狙い通りの耐圧性能が得られる。
尚この参考例1のホースは第1補強層,第2補強層ともに補強糸の太さは4000デニールで同じであり、また補強糸の本数,編角もそれぞれ24,56.0で何れも同じである。
【0011】
一方、表1の内径9.0mmφの比較例1のホースについて同様の計算式(2)に基づいてホース全体の設計破裂圧を求めると、その値は24.5となる。
ところが実際にこのホースについて内圧をかけて破裂試験をしたところ、測定された破裂圧は20.8であった。
この場合実測破裂圧と設計破裂圧との比率(実測破裂圧/設計破裂圧)は85%となり、設計した耐圧性能に対し実際の耐圧性能は不十分なものであった。
【0012】
他方表1の参考例2のホースについて見ると、内径は比較例1のホースと同じ9.0mmφであるが、設計破裂圧18.8に対し、実測破裂圧は19.1とほぼ同じ(実測破裂圧/設計破裂圧=102%)となっている。
但し表1の参考例2のホースの場合、実測破裂圧が約19であって、耐圧性能が何れも20(MPa)以上の参考例1及び比較例1のホースに対し目標とする耐圧性能が低いものである。
【0013】
以上に見られるように、ホース径によっては設計破裂圧と実際の破裂試験の実測破裂圧とが合う場合と合わない場合とがあり、また同じホース径であっても一定以上の高圧用のホースとそうでないホースとで設計破裂圧と実際の破裂試験の実測破裂圧とが合う場合と合わない場合とがあることが判明した。
【0014】
一般に自動車用ホースは、ホース径が小さくなると振動がホースを介して伝わり難くなり、またホースの取り回しがし易くなったり、エンジンルーム内でホースの占めるスペースが少なくなるなど各種の利点が得られる。
【0015】
そこで本発明者等は、エアコン用ホースとして従来提供されていない内径9.0mmφのスパイラル細径ホースの製作を試みたところ、従来の耐圧設計の下では狙い通りの耐圧性能を有するホースが得られないことが判明した。
このように種々の事情によって目標とする耐圧性能と実際の耐圧性能とが大きく食い違うとなると、求める耐圧性能のホースを得るために試行錯誤を繰返すことを余儀なくされ、その際に多大の手間と時間とを要してしまう。
【0016】
【課題を解決するための手段】
本発明のスパイラル編みホースの製造方法は以上の事情に基づいて案出されたものである。
而して請求項1のものは、補強糸を一方向にスパイラル状に巻き付けて成る径方向内方側の第1補強層と、該一方向とは逆方向に補強糸をスパイラル状に巻き付けて成る径方向外方側の第2補強層とを有する、内径が10mm以下で耐圧20MPa以上の細径且つ高圧のスパイラル編みホースの製造方法であって、
下記式(1)を満たすように前記第1補強層の N 1 , R 1 , D 1 ,θ 1 及び前記第2補強層の N 2 , R 2 , D 2 ,θ 2 を定めることを特徴とする。
【数1】
但しN 1 , N 2 :補強糸の本数,R 1 , R 2 :補強糸強度(ニュートン),D 1 , D 2 :補強層外径( mm ),θ 1 , θ 2 :編角
【0017】
請求項2のものは、請求項1において、前記第2補強層における前記補強糸の編角を前記第1補強層よりも大きくするか、又は該第2補強層における該補強糸の強度を該第1補強層よりも強くすることにより前記式(1)を満たすことを特徴とする。
【0018】
請求項3のものは、請求項1,2の何れかにおいて、前記ホースが自動車のエアコン用ホースであることを特徴とする。
【0019】
【作用及び発明の効果】
以上のように本発明は上記式(1)を満たすように、第1補強層及び第2補強層をそれぞれ構成するようになしたものである。
尚式(1)においてホース断面積はπ/4×(外径2−内径2)で与えられる。
【0020】
本発明者等は、第1補強層の設計破裂圧P1と第2補強層の設計破裂圧P2とに基づいて求めたホース全体の設計破裂圧と、実際に測定された実測破裂圧との間で食違いが生じる原因を追求すべくホース破裂時の状態を観察したところ、圧力の付加によってホースが捩れ、その捩れに基づいてホース破裂が生じていることが判明した。
【0021】
その破裂の原因となる捩れが生じるのは、内側の第1補強層と外側の第2補強層とで補強糸の巻付径が異なることによるものと考えられる。
【0022】
即ち外側の第2補強層の場合、補強糸の編角を内側の第1補強層と同一とした場合、巻付径が大きいことからホース軸方向の巻付ピッチが粗くなって、補強糸密度が相対的に小さくなり、その結果として第1補強層と第2補強層とで補強性能に差(アンバランス)が生じて、そのアンバランスに起因してホースに捩れが生じるものと考えられる。
【0023】
而して第1補強層と第2補強層との補強性能の差(アンバランス)が原因でホースに捩れが生じ、その捩れによってホース破裂が生じるとすれば、そのホース破裂に対するホースの捩れの影響の度合いを小さくすれば良いことになる。
そこで本発明者等は次にホース断面積に着目した。ホース断面積が大きくなればホース破裂に対するホース捩れの影響を小さくできると考えられる。
【0024】
そこで(P1−P2/ホース断面積)と(実測破裂圧/設計破裂圧)との関係を調べたところ、前者の値(絶対値)が小さければ、具体的にはその値が2.4×10−2以下であれば、設計破裂圧と実測破裂圧とがよく合う事実のあることが判明した。
本発明はこのような知見の下になされたものである。
【0025】
上記式(1)に従って第1補強層の N 1 , R 1 , D 1 ,θ 1 及び前記第2補強層の N 2 , R 2 , D 2 ,θ 2 を定めるならば、ホース径が大径であると小径であるとを問わず、更にはまた一定以上の高圧用のホースであろうと否とを問わず、求める耐圧性能のホースが容易に得られる。
但し内径10mm超の大径のホース或いは耐圧20MPa未満のホースの場合、設計破裂圧と実測破裂圧とが比較的よく一致することから、本発明は内径10mm以下の細径ホースで且つ耐圧20MPa以上の高圧ホースの製造に適用して意義を有するものである。
【0026】
また本発明は、自動車のエアコン用ホースの製造に適用して特に好適である(請求項3)。
尚本発明において、上記式(1)を満足するN 1 , R 1 , D 1 ,θ 1 及び N 2 , R 2 , D 2 ,θ 2 を定めるに当って(a)第2補強層における補強糸の本数を第1補強層よりも多くすることが考えられるが、請求項2に従って、(b)第2補強層における補強糸の強度を第1補強層よりも強くすること、又は(c)第2補強層における補強糸の編角を第1補強層よりも大きくすることが望ましい。
【0027】
(a)の場合にはホース製造のコストアップ,段取り工数アップを招くことから、(b)又は(c)を採用することが有利である。
【0028】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
図1において、10は自動車のエアコン用ホース等として好適な本例のスパイラル編みホース(以下単にホースとする)で、内面樹脂層12,内側ゴム層14,第1補強層16,中間ゴム層18,第2補強層20及び外側ゴム層22を積層した構造を成している。
ここで第1補強層16は、複数本の補強糸を引き揃えて内側ゴム層14の外周面に一方向にスパイラル状に巻き付けて構成してあり、また第2補強層20は、同じく補強糸を複数本引き揃えて第1補強層16とは逆方向に中間ゴム層18の外周面にスパイラル状に巻き付けて構成してある。
【0029】
尚、図1においてθ1は第1補強層16の編角を、またθ2は第2補強層20の編角をそれぞれ表している。
【0030】
表1はホース内径D 3 ,ホース外径D4及び内面樹脂層12,内側ゴム層14,第1補強層16,中間ゴム層18,第2補強層20,外側ゴム層22を様々に変えてホース10を構成したときの第1補強層16,第2補強層20のそれぞれの設計破裂圧,ホース10全体の設計破裂圧と、ホース10の実際の破裂試験の際の実測破裂圧とを比較して示している。
尚補強糸の強度は、糸を引張り試験機にセットし、切断時の強さを測定したものであり、別に表2に示してある。
【0031】
また図2は、第1補強層16の設計破裂圧P1と、第2補強層16の設計破裂圧P2との差の絶対値をホース断面積で除した値を横軸に、また実測破裂圧/設計破裂圧を縦軸にとってそれらの関係を表している。
尚実際のホース10の破裂試験は、ホースをかしめて密栓し、片端より毎分100MPaの加圧速さで液圧を加え、破裂強さを測定することにより行った。
【0032】
【表1】
【0033】
【表2】
【0034】
以上の結果から、(P1−P2)/(ホース断面積)の絶対値が2.4×10−2以下であるものについて良好な結果が得られ、また2.4×10−2より大きいものについては設計破裂圧と実測破裂圧とが大きくかけ離れており、従って(P1−P2)/(ホース断面積)の絶対値を2.4×10−2以下となるように第1補強層16の N 1 , R 1 , D 1 ,θ 1 ,第2補強層20の N 2 , R 2 , D 2 ,θ 2 を定めることで、設計破裂圧と実測破裂圧との食違いを小とすること、即ち実際の耐圧性能を向上させ得ることが分る。
【0035】
以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の適用対象であるスパイラル編みホースの一例を示す図である。
【図2】 本発明の実施例において得られた(|第1補強層と第2補強層の設計破裂圧の差|/断面積)と(実測破裂圧/設計破裂圧)との関係を表す図である。
【図3】 エアコン用ホース等従来のスパイラル編みホースの一例を示す図である。
【符号の説明】
10 スパイラル編みホース
16 第1補強層
20 第2補強層
Claims (3)
- 補強糸を一方向にスパイラル状に巻き付けて成る径方向内方側の第1補強層と、該一方向とは逆方向に補強糸をスパイラル状に巻き付けて成る径方向外方側の第2補強層とを有する、内径が10mm以下で耐圧20MPa以上の細径且つ高圧のスパイラル編みホースの製造方法であって、
下記式(1)を満たすように前記第1補強層の N 1 , R 1 , D 1 ,θ 1 及び前記第2補強層の N 2 , R 2 , D 2 ,θ 2 を定めることを特徴とするスパイラル編みホースの製造方法。
R 1 , R 2 :補強糸強度
D 1 , D 2 :補強層外径
θ 1 , θ 2 :編角 - 請求項1において、前記第2補強層における前記補強糸の編角を前記第1補強層よりも大きくするか、又は該第2補強層における該補強糸の強度を該第1補強層よりも強くすることにより前記式(1)を満たすことを特徴とするスパイラル編みホースの製造方法。
- 請求項1,2の何れかにおいて、前記ホースが自動車のエアコン用ホースであることを特徴とするスパイラル編みホースの製造方法。
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