JP6558596B2 - ゴムホース - Google Patents
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Description
本発明は、ゴムホースに関する。
ブレーキホースに好適なゴムホースが、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１に開示されているゴムホースは、（ブレーキ液等の液体が充填される）中空部が形成されている内側ゴム層の外周に、乾式ビニロンからなる糸状体を３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒパターンで編み組みして第１編組層を形成したものである。特許文献１に開示されているゴムホースによれば、良好な揺動耐久性及び低膨張性能が得られる。
ところで、当該ゴムホースに関し、近年、内側ゴム層の中空部内の液体に圧力をかけた際にゴムホースの外層（外側ゴム層）に膨れや液漏れが発生してしまうまでの圧力が高いこと（シール性異常発生圧力が高いこと）、ゴムホースが破裂に至ってしまうまでの圧力（破裂圧）が高いことも求められている。
そこで、本発明は、揺動に対して良好な耐久性、良好な低膨張性、良好な可撓性、良好なシール性異常発生圧力特性、及び良好な破裂圧特性を両立することが可能なゴムホースを提供することを目的とする。
本発明は、中空部が形成されている内側ゴム層と、前記内側ゴム層の外周に乾式ビニロンからなる複数の第１糸状体が束なってなる複数の第１合糸体が３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒで編み組みされて形成されている第１編組層と、前記第１編組層の外周に複数の第２糸状体が束なってなる複数の第２合糸体が編み組みされて形成されている第２編組層と、前記第２編組層の外周に形成され前記第２編組層と接着している外側ゴム層と、を備え、前記第１糸状体のヤング率は、１７ＧＰａ以上２６ＧＰａ以下であるとともに、前記第１糸状体の破断伸びは、５％以上１２％以下であり、前記外側ゴム層と前記第２編組層との間の接着力は、１０Ｎ／ｃｍ以上３０Ｎ／ｃｍ以下であるゴムホースを提供する。
本発明によれば、揺動に対して良好な耐久性、良好な低膨張性、良好な可撓性、良好なシール性異常発生圧力特性、及び良好な破裂圧特性を両立することが可能なゴムホースを提供することが可能となる。
［実施の形態］
以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
（ゴムホース１）
図１は、本発明の実施の形態に係るゴムホース１を示す全体図である。また、図２は、本発明において、編組層の詳細を示し、（ａ）は第１編組層（３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒ）、（ｂ）は第２編組層（２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ）を示す図である。本発明の実施の形態に係るゴムホース１は、自動二輪車や自動四輪車等のブレーキホースに好適なゴムホースである。
ゴムホース１は、中空部２ａが形成されている内側ゴム層２と、複数の第１合糸体７が編み組みされて形成されている第１編組層３と、第１編組層３の外周に複数の第２合糸体８が編み組みされて形成されている第２編組層５と、第２編組層５の外周に形成され第２編組層５と接着している外側ゴム層６と、を備えている。ゴムホース１は、ブレーキキャリパーやブレーキパイプ等の被接続対象（図示せず）に、外側ゴム層６に加締め固定される固定金具（図示せず）を介して固定される。また、本実施の形態では、第１編組層３と第２編組層５との間に配置され、第１編組層３及び第２編組層５に接触する中間ゴム層４が設けられている。
図１は、本発明の実施の形態に係るゴムホース１を示す全体図である。また、図２は、本発明において、編組層の詳細を示し、（ａ）は第１編組層（３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒ）、（ｂ）は第２編組層（２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ）を示す図である。本発明の実施の形態に係るゴムホース１は、自動二輪車や自動四輪車等のブレーキホースに好適なゴムホースである。
ゴムホース１は、中空部２ａが形成されている内側ゴム層２と、複数の第１合糸体７が編み組みされて形成されている第１編組層３と、第１編組層３の外周に複数の第２合糸体８が編み組みされて形成されている第２編組層５と、第２編組層５の外周に形成され第２編組層５と接着している外側ゴム層６と、を備えている。ゴムホース１は、ブレーキキャリパーやブレーキパイプ等の被接続対象（図示せず）に、外側ゴム層６に加締め固定される固定金具（図示せず）を介して固定される。また、本実施の形態では、第１編組層３と第２編組層５との間に配置され、第１編組層３及び第２編組層５に接触する中間ゴム層４が設けられている。
（内側ゴム層２）
内側ゴム層２は、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなるのが好ましく、ＥＰＤＭ以外にもクロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳВＲ）、イソブチレンゴム（ＩＩＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）が特性に応じて用いられる。またゴム中には、充填剤、架橋剤、補強剤、可塑剤、架橋助剤、活性剤、スコーチ防止剤、老化防止剤を適宜添加してもよく、加硫系には、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤などが必要に応じて用いられる。なお、ＥＰＤＭは、耐熱性、耐寒性、耐オゾン性、及び耐光性に優れる。また、ＥＰＤＭは、極性の低いポリマーであるため固定金具を腐食する危険性も低いことから、ブレーキホースの材料として非常に有用である。
内側ゴム層２は、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなるのが好ましく、ＥＰＤＭ以外にもクロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳВＲ）、イソブチレンゴム（ＩＩＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）が特性に応じて用いられる。またゴム中には、充填剤、架橋剤、補強剤、可塑剤、架橋助剤、活性剤、スコーチ防止剤、老化防止剤を適宜添加してもよく、加硫系には、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤などが必要に応じて用いられる。なお、ＥＰＤＭは、耐熱性、耐寒性、耐オゾン性、及び耐光性に優れる。また、ＥＰＤＭは、極性の低いポリマーであるため固定金具を腐食する危険性も低いことから、ブレーキホースの材料として非常に有用である。
内側ゴム層２には、ゴムホース１の長手方向にわたって断面円形状の中空部２ａが形成されている。すなわち、内側ゴム層２は、円筒状に形成されている。中空部２ａには、ブレーキ液等の液体（以下、単に液体ということがある。）が充填される。
（第１編組層３）
第１編組層３は、内側ゴム層２の外周に接触させて円筒状に形成されている。第１編組層３は、複数の第１合糸体７を３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒパターンで編み組みして形成されている。複数の第１合糸体７は、それぞれ、図２（ａ）に示されるとおり、乾式法によって製造されたビニロン（乾式ビニロン）からなる３本の糸状体７ａ〜７ｃが束なってなる持ち糸（３本持ち糸）から構成されている。ここで、乾式法とは、揮発性の紡糸液に溶かしたビニロンポリマをノズルから吐出しながら加熱により紡糸液を気化して繊維化する方法である。また、３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒパターンとは、図２（ａ）に示されるとおり、第１合糸体７が、当該第１合糸体７と交差する３つの第１合糸体７の上を越えた（３ｏｖｅｒした）後、当該第１合糸体７と交差する３つの第１合糸体７の下をくぐる（３ｕｎｄｅｒ）ように編み組みされるパターンである。なお、複数の第１合糸体７は、それぞれ、２本持ち糸から構成されることも可能であり、また、４本持ち糸以上から構成されることも可能である。
第１編組層３は、内側ゴム層２の外周に接触させて円筒状に形成されている。第１編組層３は、複数の第１合糸体７を３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒパターンで編み組みして形成されている。複数の第１合糸体７は、それぞれ、図２（ａ）に示されるとおり、乾式法によって製造されたビニロン（乾式ビニロン）からなる３本の糸状体７ａ〜７ｃが束なってなる持ち糸（３本持ち糸）から構成されている。ここで、乾式法とは、揮発性の紡糸液に溶かしたビニロンポリマをノズルから吐出しながら加熱により紡糸液を気化して繊維化する方法である。また、３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒパターンとは、図２（ａ）に示されるとおり、第１合糸体７が、当該第１合糸体７と交差する３つの第１合糸体７の上を越えた（３ｏｖｅｒした）後、当該第１合糸体７と交差する３つの第１合糸体７の下をくぐる（３ｕｎｄｅｒ）ように編み組みされるパターンである。なお、複数の第１合糸体７は、それぞれ、２本持ち糸から構成されることも可能であり、また、４本持ち糸以上から構成されることも可能である。
本実施の形態において、第１糸状体７ａ〜７ｃは、ヤング率が１７ＧＰａ以上２６ＧＰａ以下である。これにより、揺動に対する良好な耐久性、良好な低膨張性を得ることが可能となるとともに、良好な破裂圧特性を得ることが可能となる。
第１糸状体７ａ〜７ｃのヤング率が１７ＧＰａ未満であると、中空部２ａに充填された液体に圧力を加えた際に、内側ゴム層２の膨らみが大きくなるため、低膨張性及び破裂圧が低下してしまう。
ここで、破裂とは、液体に圧力を加えた際に、内側ゴム層２や（後述の）中間ゴム層４及び外側ゴム層６に亀裂が生じ、当該亀裂から液体が漏れだす現象をいう。また、破裂圧とは、破裂に至った際の（液体に加えた）圧力のことをいう。上記の通り、第１糸状体７ａ〜７ｃのヤング率が１７ＧＰａ未満であると、液体に圧力を加えた際の内側ゴム層２の膨らみが大きくなるため、内側ゴム層２、中間ゴム層４、及び外側ゴム層６への負荷が大きくなる。これに伴い、これらゴム層に亀裂が生じやすくなり、破裂圧の低下につながる。
また、第１糸状体７ａ〜７ｃのヤング率が２６ＧＰａより大きいと、糸の伸びやすさが低下し糸が疲労しやすくなるため、揺動に対する耐久性が低下してしまう。
本実施の形態において、第１糸状体７ａ〜７ｃは、破断伸びが５％以上１２％以下である。これにより、良好な低膨張性を得ることが可能となるとともに、良好なシール性異常発生圧力特性を得ることが可能となる。
第１糸状体７ａ〜７ｃの破断伸びが５％未満の場合、外側ゴム層６に固定金具を加締めた際に第１糸状体７ａ〜７ｃが破断しやすくなる。このため、固定金具に形成され中空部２ａに挿通される固定金具内管と内側ゴム層２との間の上記加締めによる緊迫力が低下する。これにより、液体へ圧力を加えた際に、固定金具内管と内側ゴム層２との間から液体が浸入して固定金具内を液体が回り込み、当該液体が第２編組層５まで達し、外側ゴム層６の膨れや液漏れ（シール性異常）につながりやすくなる。
また、第１糸状体７ａ〜７ｃの破断伸びが１２％より大きいと、液体に圧力を加えた際の内側ゴム層２の膨らみ大きくなるため、良好な低膨張性が得られない。
第１編組層３は、上記のような複数の第１合糸体７を編組密度３３００ｄｔｅｘ／ｍｍ以上４２００ｄｔｅｘ／ｍｍ以下で編み組みして形成される。
（中間ゴム層４）
中間ゴム層４は、第１編組層３の外周に第１編組層３と接触して円筒状に形成されている。中間ゴム層４は、内側ゴム層２と同様、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなるのが好ましく、ＥＰＤＭ以外にもクロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳВＲ）、イソブチレンゴム（ＩＩＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）が特性に応じて用いられる。またゴム中には、充填剤、架橋剤、補強剤、可塑剤、架橋助剤、活性剤、スコーチ防止剤、老化防止剤を適宜添加してもよく、加硫系には、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤などが必要に応じて用いられる。
中間ゴム層４は、第１編組層３の外周に第１編組層３と接触して円筒状に形成されている。中間ゴム層４は、内側ゴム層２と同様、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなるのが好ましく、ＥＰＤＭ以外にもクロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳВＲ）、イソブチレンゴム（ＩＩＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）が特性に応じて用いられる。またゴム中には、充填剤、架橋剤、補強剤、可塑剤、架橋助剤、活性剤、スコーチ防止剤、老化防止剤を適宜添加してもよく、加硫系には、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤などが必要に応じて用いられる。
（第２編組層５）
第２編組層５は、中間ゴム層４の外周に中間ゴム層４と接触して円筒状に形成されている。第２編組層５は、複数の第２合糸体８を２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒパターンで編み組みして形成されている。複数の第２合糸体８は、それぞれ、図２（ｂ）に示されるとおり、乾式ビニロンからなる３本の第２糸状体８ａ〜８ｃが束なってなる持ち糸（３本持ち糸）から構成されている。ここで、２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒパターンとは、図２（ｂ）に示されるとおり、第２合糸体８が、当該第２合糸体８と交差する２つの第２合糸体８の上を越えた（２ｏｖｅｒした）後、当該第２合糸体８と交差する２つの第２合糸体８の下をくぐる（２ｕｎｄｅｒ）ように編み組みされるパターンである。なお、複数の第２合糸体８は、それぞれ、２本持ち糸から構成されることも可能であり、また４本持ち糸以上から構成されることも可能である。
第２編組層５は、中間ゴム層４の外周に中間ゴム層４と接触して円筒状に形成されている。第２編組層５は、複数の第２合糸体８を２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒパターンで編み組みして形成されている。複数の第２合糸体８は、それぞれ、図２（ｂ）に示されるとおり、乾式ビニロンからなる３本の第２糸状体８ａ〜８ｃが束なってなる持ち糸（３本持ち糸）から構成されている。ここで、２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒパターンとは、図２（ｂ）に示されるとおり、第２合糸体８が、当該第２合糸体８と交差する２つの第２合糸体８の上を越えた（２ｏｖｅｒした）後、当該第２合糸体８と交差する２つの第２合糸体８の下をくぐる（２ｕｎｄｅｒ）ように編み組みされるパターンである。なお、複数の第２合糸体８は、それぞれ、２本持ち糸から構成されることも可能であり、また４本持ち糸以上から構成されることも可能である。
本実施の形態において、第２糸状体８ａ〜８ｃも、第１糸状体７ａ〜７ｃと同様、ヤング率が１７ＧＰａ以上２６ＧＰａ以下であり、破断伸びが５％以上１２％以下である。
第２編組層５は、上記のような複数の第２合糸体８を編組密度３０００ｄｔｅｘ／ｍｍ以上５０００ｄｔｅｘ／ｍｍ以下で編み組みして形成される。
（外側ゴム層６）
外側ゴム層６は、第２編組層５の外周に第２編組層５と接触して円筒状に形成されている。外側ゴム層６は、内側ゴム層２及び中間ゴム層４と同様、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなるのが好ましく、ＥＰＤＭ以外にもクロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳВＲ）、イソブチレンゴム（ＩＩＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）が特性に応じて用いられる。またゴム中には、充填剤、架橋剤、補強剤、可塑剤、架橋助剤、活性剤、スコーチ防止剤、老化防止剤を適宜添加してもよく、加硫系には、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤などが必要に応じて用いられる。
外側ゴム層６は、第２編組層５の外周に第２編組層５と接触して円筒状に形成されている。外側ゴム層６は、内側ゴム層２及び中間ゴム層４と同様、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなるのが好ましく、ＥＰＤＭ以外にもクロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳВＲ）、イソブチレンゴム（ＩＩＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）が特性に応じて用いられる。またゴム中には、充填剤、架橋剤、補強剤、可塑剤、架橋助剤、活性剤、スコーチ防止剤、老化防止剤を適宜添加してもよく、加硫系には、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤などが必要に応じて用いられる。
また、外側ゴム層６は、第２編組層５と接着している。第２編組層５は、ラテックス成分がポリブタジエンラテックス（以下、ＰＢラテックス）であるレゾルシン・フォルマリン・ラテックス処理剤（以下、ＲＦＬ処理剤）により被覆されている。また、外側ゴム層６は、本実施の形態において、ＥＰＤＭからなるものであり、当該ＥＰＤＭには、チウラム系加硫促進剤であるテトラメチルチウラムジスルフィド、チアゾール系加硫促進剤であるＮ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、及びマレイミド基を２つ以上有する加硫助剤であるｍ−フェニレンジマレイミドが添加されている。
外側ゴム層６と第２編組層５とは、第２編組層５の外周に外側ゴム層６を形成した後、加硫処理を行うことにより接着される。
以上のような方法により外側ゴム層６と第２編組層５とを接着することにより、有機溶剤系の接着剤を用いずとも、ＥＰＤＭからなる外側ゴム層６と第２編組層５との接着性を向上させることが可能であるという効果を奏する。
以上のような方法により外側ゴム層６と第２編組層５とを接着することにより、有機溶剤系の接着剤を用いずとも、ＥＰＤＭからなる外側ゴム層６と第２編組層５との接着性を向上させることが可能であるという効果を奏する。
本実施の形態において、外側ゴム層６と第２編組層５との間の接着力は、１０Ｎ／ｃｍ以上３０Ｎ／ｃｍ以下である。これにより、高いホース引張力と良好な可撓性を得ることが可能となる。なお、接着力の測定は、ＪＩＳ Ｋ ６３３０−６：２０１０に準拠して行った。
外側ゴム層６と第２編組層５との間の接着力が１０Ｎ／ｃｍ未満の場合、外側ゴム層６に固定金具を加締め固定し、ゴムホース１と固定金具とを相対的に引っ張った際に、第２編組層５と外側ゴム層６との間に層間剥離が起きやすく、ゴムホース１が固定金具から離脱しやくなる。つまり、高いホース引張力が得られなくなる。
また、外側ゴム層６と第２編組層５との間の接着力が３０Ｎ／ｃｍより大きい場合、外側ゴム層６に対する第２編組層５の動きが拘束されすぎてしまい、良好な可撓性が得られなくなる。
なお、外側ゴム層６と第２編組層５との間の接着力は、ＥＰＤＭへの上記加硫促進剤及び加硫助剤の添加量、及び第２編組層５のＲＦＬ処理剤の被覆量の変更により、種々に変更可能である。
［実施例］
次に、本発明の実施例及び比較例を併せて説明する。表１に実施例１〜３及び比較例１〜３のホース主構成及びホース性能を示す。
次に、本発明の実施例及び比較例を併せて説明する。表１に実施例１〜３及び比較例１〜３のホース主構成及びホース性能を示す。
＜ホース構成について＞
表中のホース主構成に関し、「第１糸状体」は、第１糸状体を構成する材質のことであり、「パターン」は、第１合糸体の編み組みパターンであり、例えば「３−３」とは３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒパターンのことである。また、表中の「ヤング率」は、第１糸状体のヤング率のことで、その単位はＧＰａであり、「破断伸び」とは、第１糸状体の破断伸びのことで、その単位は％である。さらに、表中の「接着力」とは、外側ゴム層と第２編組層との間の接着力のことで、その単位はＮ／ｃｍである。なお、比較例２の「ＰＥＴ」とは、ポリエチレンテレフタレートである。
表中のホース主構成に関し、「第１糸状体」は、第１糸状体を構成する材質のことであり、「パターン」は、第１合糸体の編み組みパターンであり、例えば「３−３」とは３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒパターンのことである。また、表中の「ヤング率」は、第１糸状体のヤング率のことで、その単位はＧＰａであり、「破断伸び」とは、第１糸状体の破断伸びのことで、その単位は％である。さらに、表中の「接着力」とは、外側ゴム層と第２編組層との間の接着力のことで、その単位はＮ／ｃｍである。なお、比較例２の「ＰＥＴ」とは、ポリエチレンテレフタレートである。
ホースのその他の構成は、以下の通りである。
（実施例１）
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２合糸体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：３０００ｄｔｅｘ／ｍｍ
（実施例１）
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２合糸体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：３０００ｄｔｅｘ／ｍｍ
（実施例２）
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２合糸体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３６００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：３３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２合糸体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３６００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：３３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
（実施例３）
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３９００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：４８００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３９００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：４８００ｄｔｅｘ／ｍｍ
（比較例１）
・第２糸状体：湿式ビニロン
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：４３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：５１００ｄｔｅｘ／ｍｍ
ここで、湿式ビニロンとは、湿式法によって製造されたビニロンであり、湿式法とは、紡糸液に溶かしたビニロンポリマを液中でノズルから吐出して繊維化する方法である。
・第２糸状体：湿式ビニロン
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：４３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：５１００ｄｔｅｘ／ｍｍ
ここで、湿式ビニロンとは、湿式法によって製造されたビニロンであり、湿式法とは、紡糸液に溶かしたビニロンポリマを液中でノズルから吐出して繊維化する方法である。
（比較例２）
・第２糸状体：ＰＥＴ
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３０００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：２７００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２糸状体：ＰＥＴ
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３０００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：２７００ｄｔｅｘ／ｍｍ
（比較例３）
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３６００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：３３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２糸状体：乾式ビニロン
・第２糸状体の編み組みパターン：２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒ
・第２糸状体のヤング率及び破断伸び：第１糸状体と同じ
・第１編組層の編組密度：３６００ｄｔｅｘ／ｍｍ
・第２編組層の編組密度：３３００ｄｔｅｘ／ｍｍ
＜ホース性能について＞
（揺動耐久性）
揺動耐久性とは、揺動に対する耐久性のことである。揺動耐久性の試験は、（株）サム電子機械製の屈曲（揺動）試験機（型番：Ｖ２７０−２）を用いて行った。具体的には、ゴムホースの中空部にブレーキ液（ＪＩＳ Ｋ２２３３）を封入後、ホースに対して、０ＭＰａと９．８ＭＰａの繰り返し加圧を加える機構に取り付け、雰囲気温度を１００℃に調整した。そして、ゴムホースの一端を固定端とし、他端を屈曲ストローク±４０ｍｍを周波数１．６６Ｈｚで加え（図３参照）、ゴムホースに損傷が発生するまでの揺動回数を耐久回数とした。ここで、ゴムホースの損傷とは、ゴムホースから液漏れが発生することである。この液漏れは、第１編組層の揺動による破断が起因となって各ゴム層に亀裂が生じることにより発生する。実施例１〜３は、いずれも耐久回数が７０万回以上であり、良好な揺動耐久性が確認された。
（揺動耐久性）
揺動耐久性とは、揺動に対する耐久性のことである。揺動耐久性の試験は、（株）サム電子機械製の屈曲（揺動）試験機（型番：Ｖ２７０−２）を用いて行った。具体的には、ゴムホースの中空部にブレーキ液（ＪＩＳ Ｋ２２３３）を封入後、ホースに対して、０ＭＰａと９．８ＭＰａの繰り返し加圧を加える機構に取り付け、雰囲気温度を１００℃に調整した。そして、ゴムホースの一端を固定端とし、他端を屈曲ストローク±４０ｍｍを周波数１．６６Ｈｚで加え（図３参照）、ゴムホースに損傷が発生するまでの揺動回数を耐久回数とした。ここで、ゴムホースの損傷とは、ゴムホースから液漏れが発生することである。この液漏れは、第１編組層の揺動による破断が起因となって各ゴム層に亀裂が生じることにより発生する。実施例１〜３は、いずれも耐久回数が７０万回以上であり、良好な揺動耐久性が確認された。
（膨張量）
膨張量の試験は、内側ゴム管の中空部に液体を充填し、当該中空部に１０．３ＭＰａの圧力を加えた際の膨張量を測定した。なお、膨張量の単位は、ｃｃ／３０５ｍｍである。比較例１〜３では、いずれも膨張量が０．１１０ｃｃ／３０５ｍｍより大きかったのに対し、実施例１〜３では、いずれも膨張量が０．１１０ｃｃ／３０５ｍｍ以下であり、良好な低膨張性が確認された。
膨張量の試験は、内側ゴム管の中空部に液体を充填し、当該中空部に１０．３ＭＰａの圧力を加えた際の膨張量を測定した。なお、膨張量の単位は、ｃｃ／３０５ｍｍである。比較例１〜３では、いずれも膨張量が０．１１０ｃｃ／３０５ｍｍより大きかったのに対し、実施例１〜３では、いずれも膨張量が０．１１０ｃｃ／３０５ｍｍ以下であり、良好な低膨張性が確認された。
（可撓性）
可撓性の試験は、曲げ剛性と捩り剛性の２つの項目について行い、それぞれの測定値が基準値より両方とも下回れば○（良）、一方でも上回れば×（不良）とした。曲げ剛性の試験では、１００ｍｍの間隔を隔てて配置された一対のローラの外周面にホースの長手方向の２箇所をそれぞれ当接させ、一対のローラの間からホースの長手方向に対して直交する方向（ホースを一対のローラに押し付ける方向）に荷重をかけ、ホースの荷重点を荷重方向に２０ｍｍ変位させるのに要する荷重の大きさを測定した。ホースの全長は２５０ｍｍとし、長手方向の中央位置を一対のローラの中間位置に合わせ、この中央位置を荷重点とした。また、この曲げ剛性の試験の基準値は１５Ｎとした。捩り剛性試験では、全長が２２６ｍｍのホースの一端部を治具に回転不能に固定し、他端部をモータのトルクにより回転させ、他端部における捩じり角度が３０°になるときのトルクの大きさを測定した。この捩り剛性の試験の基準値は０．５Ｎ・ｍとした。実施例１〜３は、いずれも可撓性が○（良）であり、良好な可撓性が確認された。
可撓性の試験は、曲げ剛性と捩り剛性の２つの項目について行い、それぞれの測定値が基準値より両方とも下回れば○（良）、一方でも上回れば×（不良）とした。曲げ剛性の試験では、１００ｍｍの間隔を隔てて配置された一対のローラの外周面にホースの長手方向の２箇所をそれぞれ当接させ、一対のローラの間からホースの長手方向に対して直交する方向（ホースを一対のローラに押し付ける方向）に荷重をかけ、ホースの荷重点を荷重方向に２０ｍｍ変位させるのに要する荷重の大きさを測定した。ホースの全長は２５０ｍｍとし、長手方向の中央位置を一対のローラの中間位置に合わせ、この中央位置を荷重点とした。また、この曲げ剛性の試験の基準値は１５Ｎとした。捩り剛性試験では、全長が２２６ｍｍのホースの一端部を治具に回転不能に固定し、他端部をモータのトルクにより回転させ、他端部における捩じり角度が３０°になるときのトルクの大きさを測定した。この捩り剛性の試験の基準値は０．５Ｎ・ｍとした。実施例１〜３は、いずれも可撓性が○（良）であり、良好な可撓性が確認された。
（シール性）
表中の「シール性」は、内側ゴム層の中空部内の液体に圧力をかけた際に外側ゴム層に膨れや液漏れが発生してしまうまでの圧力であるシール性異常発生圧力を評価したものである。なお、シール性異常発生圧力の単位は、ＭＰａである。シール性の試験は、外側ゴム層に固定金具を加締めた後にゴムホース（内側ゴム層）の中空部内にブレーキ液（ＪＩＳ Ｋ２２３３）を封入し、１２０℃×７２時間で恒温槽内において熱老化後、恒温槽から取出し、常温で２０ＭＰａ×３分、２５ＭＰａ×３分、３０ＭＰａ×３分、・・・と、５ＭＰａずつ圧力を上げる毎に３分間ブレーキ液に圧力をかけ、異常（外側ゴム層の膨れや液漏れ）が発生した際の圧力を測定するものである。実施例１〜３では、いずれもシール性異常発生圧力が３５ＭＰａ以上となり、良好なシール性異常発生圧力特性が確認された。
表中の「シール性」は、内側ゴム層の中空部内の液体に圧力をかけた際に外側ゴム層に膨れや液漏れが発生してしまうまでの圧力であるシール性異常発生圧力を評価したものである。なお、シール性異常発生圧力の単位は、ＭＰａである。シール性の試験は、外側ゴム層に固定金具を加締めた後にゴムホース（内側ゴム層）の中空部内にブレーキ液（ＪＩＳ Ｋ２２３３）を封入し、１２０℃×７２時間で恒温槽内において熱老化後、恒温槽から取出し、常温で２０ＭＰａ×３分、２５ＭＰａ×３分、３０ＭＰａ×３分、・・・と、５ＭＰａずつ圧力を上げる毎に３分間ブレーキ液に圧力をかけ、異常（外側ゴム層の膨れや液漏れ）が発生した際の圧力を測定するものである。実施例１〜３では、いずれもシール性異常発生圧力が３５ＭＰａ以上となり、良好なシール性異常発生圧力特性が確認された。
（破裂圧）
破裂圧の試験は、内側ゴム層の中空部内に試験液を封入し、昇圧速度１７２．５ＭＰａ／分で試験液に圧力をかけていき、ゴムホースが破裂したときの最大圧力を測定するものである。なお、破裂圧の単位は、ＭＰａである。実施例１〜３では、いずれも破裂圧が１００ＭＰａ以上となり、良好な破裂圧特性が得られた。
破裂圧の試験は、内側ゴム層の中空部内に試験液を封入し、昇圧速度１７２．５ＭＰａ／分で試験液に圧力をかけていき、ゴムホースが破裂したときの最大圧力を測定するものである。なお、破裂圧の単位は、ＭＰａである。実施例１〜３では、いずれも破裂圧が１００ＭＰａ以上となり、良好な破裂圧特性が得られた。
以上、実施例でも示した通り、本発明によれば、揺動に対して良好な耐久性、良好な低膨張性、良好な可撓性、良好なシール性異常発生圧力特性、及び良好な破裂圧特性を両立することが可能なゴムホースを提供することが可能となる。
［実施の形態のまとめ］
次に、以上説明した実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。
次に、以上説明した実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。
［１］中空部（２ａ）が形成されている内側ゴム層（２）と、前記内側ゴム層（２）の外周に乾式ビニロンからなる複数の第１糸状体（７ａ〜７ｃ）が束なってなる複数の第１合糸体（７）が３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒで編み組みされて形成されている第１編組層（３）と、前記第１編組層（３）の外周に複数の第２糸状体（８ａ〜８ｃ）が束なってなる複数の第２合糸体（８）が編み組みされて形成されている第２編組層（５）と、前記第２編組層（５）の外周に形成され前記第２編組層（５）と接着している外側ゴム層（６）と、を備え、前記第１糸状体（７ａ〜７ｃ）のヤング率は、１７ＧＰａ以上２６ＧＰａ以下であるとともに、前記第１糸状体（７ａ〜７ｃ）の破断伸びは、５％以上１２％以下であり、前記外側ゴム層（６）と前記第２編組層（５）との間の接着力は、１０Ｎ／ｃｍ以上３０Ｎ／ｃｍ以下であるゴムホース（１）。
［２］前記第２糸状体（８ａ〜８ｃ）は、乾式ビニロンからなり、前記第２編組層（５）は、前記複数の第２合糸体（８）が２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒで編み組みされて形成されている、［１］に記載のゴムホース（１）。
［３］前記第１合糸体（７）は、３本持ち糸または２本持ち糸からなる、［１］または［２］に記載のゴムホース（１）。
［４］前記外側ゴム層（６）は、エチレンプロピレンジエンゴムからなる、［１］乃至［３］の何れか一つに記載のゴムホース（１）。
［５］前記第２編組層（５）は、ラテックス成分がポリブタジエンラテックスであるレゾルシン・フォルマリン・ラテックス処理剤で被覆されている、［１］乃至［４］の何れか一つに記載のゴムホース（１）。
１・・・ゴムホース
２・・・内側ゴム層
２ａ・・・中空部
３・・・第１編組層
４・・・中間ゴム層
５・・・第２編組層
６・・・外側ゴム層
７・・・第１合糸体
７ａ〜７ｃ・・・第１糸状体
８・・・第２合糸体
８ａ〜８ｃ・・・第２糸状体
２・・・内側ゴム層
２ａ・・・中空部
３・・・第１編組層
４・・・中間ゴム層
５・・・第２編組層
６・・・外側ゴム層
７・・・第１合糸体
７ａ〜７ｃ・・・第１糸状体
８・・・第２合糸体
８ａ〜８ｃ・・・第２糸状体
Claims (4)
- 中空部が形成されている内側ゴム層と、
前記内側ゴム層の外周に複数の第１糸状体が束なってなる複数の第１合糸体が編み組みされて形成されている第１編組層と、
前記第１編組層の外周に複数の第２糸状体が束なってなる複数の第２合糸体が編み組みされて形成されている第２編組層と、
前記第２編組層の外周に形成され前記第２編組層と接着している外側ゴム層と、
を備え、
前記第１糸状体は、乾式ビニロンからなり、前記第１編組層は、前記複数の第１合糸体が３ｏｖｅｒ−３ｕｎｄｅｒで編み組みされて形成されているとともに、前記第２糸状体は、乾式ビニロンからなり、前記第２編組層は、前記複数の第２合糸体が２ｏｖｅｒ−２ｕｎｄｅｒで編み組みされて形成されており、
前記第１糸状体及び前記第２糸状体のヤング率は、１７ＧＰａ以上２６ＧＰａ以下であるとともに、前記第１糸状体の破断伸びは、５％以上１２％以下であり、
前記外側ゴム層と前記第２編組層との間の接着力は、１０Ｎ／ｃｍ以上３０Ｎ／ｃｍ以下である
ゴムホース。 - 前記第１合糸体は、３本持ち糸または２本持ち糸からなる、
請求項１に記載のゴムホース。 - 前記外側ゴム層は、エチレンプロピレンジエンゴムからなる、
請求項１または２に記載のゴムホース。 - 前記第２編組層は、ラテックス成分がポリブタジエンラテックスであるレゾルシン・フォルマリン・ラテックス処理剤で被覆されている、
請求項１乃至３の何れか１項に記載のゴムホース。
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