JP2000290880A - ゴムホース補強材の製造方法 - Google Patents
ゴムホース補強材の製造方法Info
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- JP2000290880A JP2000290880A JP11094693A JP9469399A JP2000290880A JP 2000290880 A JP2000290880 A JP 2000290880A JP 11094693 A JP11094693 A JP 11094693A JP 9469399 A JP9469399 A JP 9469399A JP 2000290880 A JP2000290880 A JP 2000290880A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 弾性率が高く耐膨潤性に優れたゴムホース補
強材及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリビニルアルコール系繊維にレゾルシ
ン・ホルマリン・ラテックス処理液を付与した後に２０
０℃以上の温度条件下で１％以上のストレッチ処理を施
してゴムホース補強材を製造する。
強材及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリビニルアルコール系繊維にレゾルシ
ン・ホルマリン・ラテックス処理液を付与した後に２０
０℃以上の温度条件下で１％以上のストレッチ処理を施
してゴムホース補強材を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の液圧ブレ−キ
ホ−ス等の高耐圧ホ−スに代表されるポリビニルアルコ
ール系繊維からなるゴムホース補強材及びその製造方法
に関する。
ホ−ス等の高耐圧ホ−スに代表されるポリビニルアルコ
ール系繊維からなるゴムホース補強材及びその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、油圧方式の圧力伝達装置の部品と
してゴムホースが広く使用されており、ゴムホース膨張
抑制等を目的として繊維による補強がなされている。な
かでも高強力高弾性率で耐膨張性に優れていることから
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系繊維が補強材として
広く使用されている。ゴムホースの圧力膨張を抑制する
点では、補強材に応力が加わるときの伸び率が小さいこ
とが重要であり、さらに高弾性率の補強材が望まれてい
る。
してゴムホースが広く使用されており、ゴムホース膨張
抑制等を目的として繊維による補強がなされている。な
かでも高強力高弾性率で耐膨張性に優れていることから
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系繊維が補強材として
広く使用されている。ゴムホースの圧力膨張を抑制する
点では、補強材に応力が加わるときの伸び率が小さいこ
とが重要であり、さらに高弾性率の補強材が望まれてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
の問題に鑑み、より高弾性率で耐膨潤性に優れたゴムホ
ース補強材及びその製造方法を提供することにある。
の問題に鑑み、より高弾性率で耐膨潤性に優れたゴムホ
ース補強材及びその製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、（１） ポリ
ビニルアルコール系繊維にレゾルシン・ホルマリン・ラ
テックス処理液を付与した後に２００℃以上の温度条件
下で１％以上のストレッチ処理を施すゴムホース補強材
の製造方法、（２） ストレッチ処理により補強材の弾
性率を２３０ｇ／ｄ以上とする請求項１に記載のゴムホ
ース補強材の製造方法、（３） ポリビニルコール系繊
維が乾式紡糸法により得られた繊維である（１）又は
（２）に記載のゴムホース補強材の製造方法、（４）
ポリビニルアルコール系繊維にレゾルシン・ホルマリン
・ラテックス処理液を付与した後に２００℃以上の温度
条件下で１％以上のストレッチ処理を施して得られるゴ
ムホース補強材、に関する。
ビニルアルコール系繊維にレゾルシン・ホルマリン・ラ
テックス処理液を付与した後に２００℃以上の温度条件
下で１％以上のストレッチ処理を施すゴムホース補強材
の製造方法、（２） ストレッチ処理により補強材の弾
性率を２３０ｇ／ｄ以上とする請求項１に記載のゴムホ
ース補強材の製造方法、（３） ポリビニルコール系繊
維が乾式紡糸法により得られた繊維である（１）又は
（２）に記載のゴムホース補強材の製造方法、（４）
ポリビニルアルコール系繊維にレゾルシン・ホルマリン
・ラテックス処理液を付与した後に２００℃以上の温度
条件下で１％以上のストレッチ処理を施して得られるゴ
ムホース補強材、に関する。
【０００５】
【発明の具体的な形態】これまで高強力高弾性率繊維を
得る目的から、高倍率延伸を行ってＰＶＡ系繊維を製造
することが行われているが、繊維に適用できる延伸倍率
には限界があった。すなわち繊維の延伸倍率は、加熱ゾ
ーン長さ、温度、糸速度等の条件によって決定される
が、実際には繊維破断や毛羽立ちを抑制する目的から最
大延伸倍率（繊維破断倍率）よりも少し低い倍率で延伸
されている。本発明は、ＰＶＡ系繊維にレゾルシン・ホ
ルマリン・ラテックス処理液を付与した後に２００℃以
上の温度条件下で１％以上のストレッチ処理を施すもの
である。
得る目的から、高倍率延伸を行ってＰＶＡ系繊維を製造
することが行われているが、繊維に適用できる延伸倍率
には限界があった。すなわち繊維の延伸倍率は、加熱ゾ
ーン長さ、温度、糸速度等の条件によって決定される
が、実際には繊維破断や毛羽立ちを抑制する目的から最
大延伸倍率（繊維破断倍率）よりも少し低い倍率で延伸
されている。本発明は、ＰＶＡ系繊維にレゾルシン・ホ
ルマリン・ラテックス処理液を付与した後に２００℃以
上の温度条件下で１％以上のストレッチ処理を施すもの
である。
【０００６】レゾルシン・ホルマリン・ラテックス（Ｒ
ＦＬ）処理液付与後にストレッチ処理を行う場合、繊維
の破断・毛羽立ちが問題にならないためにストレッチ処
理を効率的に行うことができ、しかも補強材の弾性率が
顕著に向上することから極めて優れた効果が得られる。
また繊維の製造工程で延伸を行う場合には高速で延伸さ
れるために繊維破断や毛羽が生じ易くなるが、ＲＦＬ処
理後においては低速で延伸可能であるためかかる問題は
生じにくい。
ＦＬ）処理液付与後にストレッチ処理を行う場合、繊維
の破断・毛羽立ちが問題にならないためにストレッチ処
理を効率的に行うことができ、しかも補強材の弾性率が
顕著に向上することから極めて優れた効果が得られる。
また繊維の製造工程で延伸を行う場合には高速で延伸さ
れるために繊維破断や毛羽が生じ易くなるが、ＲＦＬ処
理後においては低速で延伸可能であるためかかる問題は
生じにくい。
【０００７】本発明に使用できるＰＶＡ系繊維は特に限
定されず、あらゆる繊維を使用でき、他のポリマーとの
複合繊維（海島構造繊維を含む）であってもかまわな
い。なおビニルアルコール系ポリマーとはビニルアルコ
ールを含めた２種類以上のモノマーユニットより構成さ
れる共重合体を包含するものであり、重合度は１００〜
３００００、特に５００〜１００００であるのが好まし
く、ケン化度は耐熱性、耐摩耗性等の点から７０モル％
以上、特に９０％以上であるのが望ましい。
定されず、あらゆる繊維を使用でき、他のポリマーとの
複合繊維（海島構造繊維を含む）であってもかまわな
い。なおビニルアルコール系ポリマーとはビニルアルコ
ールを含めた２種類以上のモノマーユニットより構成さ
れる共重合体を包含するものであり、重合度は１００〜
３００００、特に５００〜１００００であるのが好まし
く、ケン化度は耐熱性、耐摩耗性等の点から７０モル％
以上、特に９０％以上であるのが望ましい。
【０００８】ＰＶＡ系繊維はどのような方法で製造され
たものであってもかまわないが、乾式紡糸法により製造
された繊維を用いた場合により顕著な効果が得られる。
すなわち、紡糸原液を直接空気等の気体中に吐出して原
液中の水分を乾燥除去する乾式紡糸方法を採用する場
合、湿式紡糸法に比して延伸倍率を大きくすることがで
きない。従って、該繊維から得られる補強材は弾性率の
低いものとなるが、本発明を適用することにより、乾式
法により得られた繊維を用いた場合であっても弾性率の
高い補強材を得ることができる。本発明に使用されるＰ
ＶＡ系繊維の弾性率は１００ｇ／ｄ以上、特に１５０〜
３００ｇ／ｄであるのが好ましく、強度は７ｇ／ｄ以
上、特に８ｇ／ｄ以上であるのが好ましい。
たものであってもかまわないが、乾式紡糸法により製造
された繊維を用いた場合により顕著な効果が得られる。
すなわち、紡糸原液を直接空気等の気体中に吐出して原
液中の水分を乾燥除去する乾式紡糸方法を採用する場
合、湿式紡糸法に比して延伸倍率を大きくすることがで
きない。従って、該繊維から得られる補強材は弾性率の
低いものとなるが、本発明を適用することにより、乾式
法により得られた繊維を用いた場合であっても弾性率の
高い補強材を得ることができる。本発明に使用されるＰ
ＶＡ系繊維の弾性率は１００ｇ／ｄ以上、特に１５０〜
３００ｇ／ｄであるのが好ましく、強度は７ｇ／ｄ以
上、特に８ｇ／ｄ以上であるのが好ましい。
【０００９】ＰＶＡ系繊維のデニールは適宜設定すれば
よい。補強効果、耐久性、製造工程性等の点から単繊維
繊度１〜２０デニール程度にするのが好ましく、総デニ
ール１０００〜１８００デニール（１１００〜２０００
デシテックス）程度のフィラメントヤーンを用いるのが
好ましい。耐摩擦性を高め、毛羽の発生を抑制する点か
らは８０回／ｍ以上の撚を付与するのが好ましい。
よい。補強効果、耐久性、製造工程性等の点から単繊維
繊度１〜２０デニール程度にするのが好ましく、総デニ
ール１０００〜１８００デニール（１１００〜２０００
デシテックス）程度のフィラメントヤーンを用いるのが
好ましい。耐摩擦性を高め、毛羽の発生を抑制する点か
らは８０回／ｍ以上の撚を付与するのが好ましい。
【００１０】本発明においてはゴム接着性を高めるため
にヤーンにＲＦＬ処理液を付与するが、ＲＦＬ処理液の
組成は特に限定されず適宜設定すれば良い。繊維に均一
に塗布しやすことから水分散系のＲＦＬ処理液で処理す
るのが好ましい。好適な方法としては、レゾルシン、ホ
ルムアルデヒド、水酸化ナトリウム及び水を含む液を１
０〜４０℃で１〜１０時間程度熟成したＡ液と、ラテッ
クス水分散液（固体分４０〜６０重量％程度）からなる
Ｂ液を３０：７０〜７０：３０（重量比）で混合し、１
０〜４０℃で１０〜３０時間程度熟成する方法が挙げら
れる。その組成は特に限定されないが、ラテックス：レ
ゾルシン＝１００：１〜１０、ラテックス：ホルムアル
デヒド＝１００：１〜１０、ラテックス：水酸化ナトリ
ウム＝１００：０．１〜１程度とするのが好ましい（い
ずれも重量比）。ラテックスの種類は一体化するゴムの
種類等により適宜選択すればよい。たとえばスチレンブ
タジエンラテックス（ＳＢＲ）、ビニルピリジン変性Ｓ
ＢＲラテックス等を用いればよい。ＲＦＬ液の付着量
（固体分）は、ゴムと繊維の接着性、取扱性、柔軟性、
コスト等の点から２０重量％／ＰＶＡ、特に１〜１０重
量％／ＰＶＡとするのが好ましい。ＲＦＬ処理液の付与
方法は特に限定されず、たとえば浸漬法、コーテイング
法、スプレー法等が挙げられる。
にヤーンにＲＦＬ処理液を付与するが、ＲＦＬ処理液の
組成は特に限定されず適宜設定すれば良い。繊維に均一
に塗布しやすことから水分散系のＲＦＬ処理液で処理す
るのが好ましい。好適な方法としては、レゾルシン、ホ
ルムアルデヒド、水酸化ナトリウム及び水を含む液を１
０〜４０℃で１〜１０時間程度熟成したＡ液と、ラテッ
クス水分散液（固体分４０〜６０重量％程度）からなる
Ｂ液を３０：７０〜７０：３０（重量比）で混合し、１
０〜４０℃で１０〜３０時間程度熟成する方法が挙げら
れる。その組成は特に限定されないが、ラテックス：レ
ゾルシン＝１００：１〜１０、ラテックス：ホルムアル
デヒド＝１００：１〜１０、ラテックス：水酸化ナトリ
ウム＝１００：０．１〜１程度とするのが好ましい（い
ずれも重量比）。ラテックスの種類は一体化するゴムの
種類等により適宜選択すればよい。たとえばスチレンブ
タジエンラテックス（ＳＢＲ）、ビニルピリジン変性Ｓ
ＢＲラテックス等を用いればよい。ＲＦＬ液の付着量
（固体分）は、ゴムと繊維の接着性、取扱性、柔軟性、
コスト等の点から２０重量％／ＰＶＡ、特に１〜１０重
量％／ＰＶＡとするのが好ましい。ＲＦＬ処理液の付与
方法は特に限定されず、たとえば浸漬法、コーテイング
法、スプレー法等が挙げられる。
【００１１】ＲＦＬ処理液を付与後、乾燥・熱処理を行
ってＲＦＬを固定させるが、このときストレッチ処理を
同時に行ってもよく、また別工程で行ってもかまわな
い。工程性の点からはＲＦＬ処理液熱処理工程と同工程
でストレッチ処理を行うのが好ましい。ＲＦＬ処理液の
乾燥は、５０〜１５０℃程度で１〜５分間程度行うのが
好ましい。また熱処理は、ストレッチ処理を別工程で行
う場合には熱処理温度を９０〜１５０℃とし、３０〜１
２０秒間程度行うのが好ましい。
ってＲＦＬを固定させるが、このときストレッチ処理を
同時に行ってもよく、また別工程で行ってもかまわな
い。工程性の点からはＲＦＬ処理液熱処理工程と同工程
でストレッチ処理を行うのが好ましい。ＲＦＬ処理液の
乾燥は、５０〜１５０℃程度で１〜５分間程度行うのが
好ましい。また熱処理は、ストレッチ処理を別工程で行
う場合には熱処理温度を９０〜１５０℃とし、３０〜１
２０秒間程度行うのが好ましい。
【００１２】ストレッチ処理の温度は２００℃以上、好
ましくは２２０℃以上、さらに好ましくは２３０〜２６
０℃とし、ポリビニルアルコール系繊維の軟化温度領域
とするのが好ましい。処理温度が低い場合には、ストレ
ッチ処理を施しても弾性率はほとんど向上せず、むしろ
繊維構造が破壊されることとなる。ストレッチ率は補強
材の弾性率の点からは１％以上、好ましくは１．５％以
上、さらに好ましくは３％以上、またさらに好ましくは
６％以下とする。なお本発明にいうストレッチ率とは、
（ストレッチ処理後の試料長さーストレッチ処理前の試
料長さ）／（ストレッチ処理前の試料長さ）に１００を
乗じた値である。延伸時間は３０〜１２０秒程度かけて
低速でゆっくり行うのが好ましく、延伸を低速で行うこ
とにより均質に延伸を行うことが可能となり繊維破断等
の問題が生じにくくなる。
ましくは２２０℃以上、さらに好ましくは２３０〜２６
０℃とし、ポリビニルアルコール系繊維の軟化温度領域
とするのが好ましい。処理温度が低い場合には、ストレ
ッチ処理を施しても弾性率はほとんど向上せず、むしろ
繊維構造が破壊されることとなる。ストレッチ率は補強
材の弾性率の点からは１％以上、好ましくは１．５％以
上、さらに好ましくは３％以上、またさらに好ましくは
６％以下とする。なお本発明にいうストレッチ率とは、
（ストレッチ処理後の試料長さーストレッチ処理前の試
料長さ）／（ストレッチ処理前の試料長さ）に１００を
乗じた値である。延伸時間は３０〜１２０秒程度かけて
低速でゆっくり行うのが好ましく、延伸を低速で行うこ
とにより均質に延伸を行うことが可能となり繊維破断等
の問題が生じにくくなる。
【００１３】かかるストレッチ処理を施すことにより、
ストレッチ率０％とした場合に得られる補強材の弾性率
に比して１．１倍以上、さらに１．２倍以上、特に１．
３倍以上高い弾性率とすることができる。具体的には補
強材の弾性率を２３０ｇ／ｄ以上、さらに２５０ｇ／ｄ
以上、特に２７０ｇ／ｄ以上とするのが好ましい。また
補強材の破断強度は、耐膨潤性及び補強効果の点から７
ｇ／ｄ以上、さらに８ｇ／ｄ以上、さらに１０ｇ／ｄ以
上であるのが好ましく、繊維製造工程性及びコスト等の
点からは２０ｇ／ｄ以下であるのが好ましい。ストレッ
チ処理を施すと弾性率は向上するが、該処理を行っても
破断強度は実質的に変化しない。
ストレッチ率０％とした場合に得られる補強材の弾性率
に比して１．１倍以上、さらに１．２倍以上、特に１．
３倍以上高い弾性率とすることができる。具体的には補
強材の弾性率を２３０ｇ／ｄ以上、さらに２５０ｇ／ｄ
以上、特に２７０ｇ／ｄ以上とするのが好ましい。また
補強材の破断強度は、耐膨潤性及び補強効果の点から７
ｇ／ｄ以上、さらに８ｇ／ｄ以上、さらに１０ｇ／ｄ以
上であるのが好ましく、繊維製造工程性及びコスト等の
点からは２０ｇ／ｄ以下であるのが好ましい。ストレッ
チ処理を施すと弾性率は向上するが、該処理を行っても
破断強度は実質的に変化しない。
【００１４】本発明の補強材の使用形態は特に限定され
ないが、編組して補強繊維層を形成するのが好ましい。
合糸本数、打込み本数などは適宜設定すればよい。また
本発明の効果を損わない範囲であれば、本発明の補強材
以外の素材（繊維等）を併用しても構わない。ブレーキ
ホースの耐久性等の点からは、補強繊維層の５０重量％
以上、特に８０重量％以上を本発明の補強材とするのが
好ましい。ブレーキホースを構成するゴムの種類は特に
限定されない。たとえばスチレンブタジエンゴム、クロ
ロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ニトリルゴム
などを含むあらゆるゴム配合物を用いることができる。
かかるゴム層と補強繊維層を接着一体化することによ
り、優れたブレ−キホ−スを得ることができる。
ないが、編組して補強繊維層を形成するのが好ましい。
合糸本数、打込み本数などは適宜設定すればよい。また
本発明の効果を損わない範囲であれば、本発明の補強材
以外の素材（繊維等）を併用しても構わない。ブレーキ
ホースの耐久性等の点からは、補強繊維層の５０重量％
以上、特に８０重量％以上を本発明の補強材とするのが
好ましい。ブレーキホースを構成するゴムの種類は特に
限定されない。たとえばスチレンブタジエンゴム、クロ
ロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ニトリルゴム
などを含むあらゆるゴム配合物を用いることができる。
かかるゴム層と補強繊維層を接着一体化することによ
り、優れたブレ−キホ−スを得ることができる。
【００１５】以下、実施例により本発明をより具体的に
説明するが、本発明はこれにより何等限定されるもので
はない。
説明するが、本発明はこれにより何等限定されるもので
はない。
【００１６】 ［ＲＦＬ液組成］ Ａ液 水 ６７重量部 レゾルシン ２．８重量部 ホルムアルデヒド（３７％） ６．１重量部 水酸化ナトリウム水溶液（１０％） ２．０重量部 上記Ａ液を２５℃の温度で６時間熟成した。 Ｂ液 ＳＢＲラテックス ５０重量部 ビニルピリジン変性ＳＢＲラテックス ２１．５重量部 水 ７６．３重量部 上記Ｂ液を熟成済みのＡ液と混合した後、２５℃の温度
で１６時間熟成し、さらに水を加えて８重量％濃度のＲ
ＦＬ液としたた
で１６時間熟成し、さらに水を加えて８重量％濃度のＲ
ＦＬ液としたた
【００１７】［強度 ｇ／ｄ、伸度 ％、弾性率ｇ／
ｄ］１０５℃で２時間以上乾燥して試料水分率を１重量
％以下／ＰＶＡとした試料を、ＪＩＳ Ｌ１０１３「化
学繊維フィラメント試験方法」に準じて測定した。
ｄ］１０５℃で２時間以上乾燥して試料水分率を１重量
％以下／ＰＶＡとした試料を、ＪＩＳ Ｌ１０１３「化
学繊維フィラメント試験方法」に準じて測定した。
【００１８】［実施例１］乾式紡糸法により製造される
株式会社クラレ製ビニロンフィラメント（品番１２３
９：１２００ｄ／２００ｆ、強度９．４ｇ／ｄ、伸度
８．０％、弾性率１９０ｇ／ｄ）を９０回／ｍの条件で
撚糸し、得られたヤーンをＲＦＬ液水溶液に通過させ、
１１０℃×２分間乾燥後、２４０℃×１分間の条件で２
％のストレッチ処理を施した（ＲＦＬ付着率５重量
％）。結果を表1に示す。
株式会社クラレ製ビニロンフィラメント（品番１２３
９：１２００ｄ／２００ｆ、強度９．４ｇ／ｄ、伸度
８．０％、弾性率１９０ｇ／ｄ）を９０回／ｍの条件で
撚糸し、得られたヤーンをＲＦＬ液水溶液に通過させ、
１１０℃×２分間乾燥後、２４０℃×１分間の条件で２
％のストレッチ処理を施した（ＲＦＬ付着率５重量
％）。結果を表1に示す。
【００１９】［実施例２、比較例１〜比較例３］熱処理
温度とストレッチ率を変更した以外は実施例１と同様に
行った。比較例２におては弾性率が向上せず、比較例３
においては毛羽が発生して工程通過性が不良となった。
結果を表１に示す。
温度とストレッチ率を変更した以外は実施例１と同様に
行った。比較例２におては弾性率が向上せず、比較例３
においては毛羽が発生して工程通過性が不良となった。
結果を表１に示す。
【００２０】
【表1】
Claims (4)
- 【請求項１】 ポリビニルアルコール系繊維にレゾルシ
ン・ホルマリン・ラテックス処理液を付与した後に２０
０℃以上の温度条件下で１％以上のストレッチ処理を施
すゴムホース補強材の製造方法。 - 【請求項２】 ストレッチ処理により補強材の弾性率を
２３０ｇ／ｄ以上とする請求項１に記載のゴムホース補
強材の製造方法。 - 【請求項３】 ポリビニルコール系繊維が乾式紡糸法に
より得られた繊維である請求項１又は請求項２に記載の
ゴムホース補強材の製造方法。 - 【請求項４】 ポリビニルアルコール系繊維にレゾルシ
ン・ホルマリン・ラテックス処理液を付与した後に２０
０℃以上の温度条件下で１％以上のストレッチ処理を施
して得られるゴムホース補強材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11094693A JP2000290880A (ja) | 1999-04-01 | 1999-04-01 | ゴムホース補強材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11094693A JP2000290880A (ja) | 1999-04-01 | 1999-04-01 | ゴムホース補強材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000290880A true JP2000290880A (ja) | 2000-10-17 |
Family
ID=14117280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11094693A Pending JP2000290880A (ja) | 1999-04-01 | 1999-04-01 | ゴムホース補強材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000290880A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003074760A (ja) * | 2001-08-31 | 2003-03-12 | Nichirin Co Ltd | ブレーキホース |
| JP2017145855A (ja) * | 2016-02-16 | 2017-08-24 | 日立金属株式会社 | ゴムホース |
| JP2018123888A (ja) * | 2017-02-01 | 2018-08-09 | 日立金属株式会社 | ゴムホース |
-
1999
- 1999-04-01 JP JP11094693A patent/JP2000290880A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003074760A (ja) * | 2001-08-31 | 2003-03-12 | Nichirin Co Ltd | ブレーキホース |
| JP2017145855A (ja) * | 2016-02-16 | 2017-08-24 | 日立金属株式会社 | ゴムホース |
| JP2018123888A (ja) * | 2017-02-01 | 2018-08-09 | 日立金属株式会社 | ゴムホース |
| US10451201B2 (en) | 2017-02-01 | 2019-10-22 | Hitachi Metals, Ltd. | Rubber hose |
| US10962150B2 (en) | 2017-02-01 | 2021-03-30 | Hitachi Metals, Ltd. | Rubber hose |
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070626 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20071023 |