JP2014530302A

JP2014530302A - アラミド繊維コード及びその製造方法

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Publication number: JP2014530302A
Application number: JP2014530610A
Authority: JP
Inventors: イ，ミン−ホ; ジョン，オク−ファ
Original assignee: コーロンインダストリーズインク
Priority date: 2011-09-30
Filing date: 2012-09-26
Publication date: 2014-11-17
Also published as: KR101403201B1; EP2765228A4; CN103842567A; WO2013048097A3; US20140223879A1; KR20130035909A; WO2013048097A2; EP2765228A2

Abstract

本発明は、高い強度を有すると同時に、優れたディスク疲労特性を有することによって、タイヤ補強材として使用される場合、長時間の高速走行による物性の低下及びゴムとの接着力の低下を最小化できるアラミド繊維コード及びその製造方法に関するものであって、本発明のアラミド繊維コードは、アラミド合撚糸；及び前記アラミド合撚糸の外表面に塗布された接着剤；を含み、前記アラミド合撚糸内への前記接着剤の浸透率は３．５％ないし９％である。

Description

本発明は、アラミド繊維コード及びその製造方法に関し、より具体的には、高い強度を有すると同時に、優れたディスク疲労特性（disk fatigue property）を有することによって、タイヤ補強材として使用される場合、長時間の高速走行による物性の低下を最小化できるアラミド繊維コード及びその製造方法に関する。

タイヤ、コンベヤーベルト、Ｖ―ベルト(V-belts)、ホースなどのゴム製品の補強材として、繊維コード、特に接着剤で処理された繊維コードが広く用いられている。繊維コードの材料としては、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、レーヨン繊維などがある。最終ゴム製品の性能を向上させる重要な方法の一つは、補強材として使用される繊維コードの物性を向上させることである。

一般に、優れた伸び率と強力を有するナイロン繊維は、高重量の荷重が加えられる大型トラック及び非鋪装道路などの屈曲の多い粗い路面を走行する車両のタイヤに使用される。しかし、ナイロン繊維は、低いモジュラスを有しているので、高速で走行する競走用車両及び良好な乗り心地が要求される乗用車のタイヤには適していない。

ポリエステル繊維は、ナイロン繊維に比べて形態安定性と価格競争力に優れ、タイヤコード分野でその使用量が増加している傾向にあるが、耐熱性及びゴムとの接着力が低いので、高速走行用車両のタイヤには適していない。

再生セルロース繊維であるレーヨン繊維は、高温で優れた強力維持率と形態安定性を示す。しかし、レーヨン繊維は、水分による強力（引っ張り強さ）の低下が激しいので、タイヤの製造時に徹底的な水分管理が要求され、何よりも、他の素材に比べると、価格に対比して強力（引っ張り強さ）が非常に低いという問題を有する。

一方、重装備車両、競走用車両、航空機、農業用車両などの多くの応用において、タイヤ補強用繊維コードは、ポリエステル繊維又はナイロン繊維によって得られるものよりも遥かに高い強度とモジュラスを有することが要求される。このような高い強度とモジュラスを提供できる繊維は、いわゆるアラミドと呼ばれる芳香族ポリアミド繊維である。

しかし、アラミド繊維は、固有の高いモジュラス特性を有するので、これを用いて製造された繊維コードは、一般に耐疲労性が非常に低い。このように低い耐疲労性を有する繊維コードをタイヤの補強材として使用する場合、下記のような多くの問題が発生する。

通常、自動車の走行中には摩擦によってタイヤの温度が上昇し、特に高速走行中には高温高圧の状態が長時間維持されることによって、タイヤ補強用繊維コードも高温高圧の疲労条件に露出するようになる。このとき、繊維コードの耐疲労性が低い場合は、反復的な引張／収縮によって物性、特に強力（引っ張り強さ）が急激に低下し、その結果、タイヤの走行性能が大きく低下し得る。さらに、激しい場合は、走行中にタイヤが破裂する危険もある。

したがって、本発明は、前記のような関連技術の制限及び短所に起因した各問題を防止できるアラミド繊維コード及びその製造方法に関する。

本発明の一観点は、高い強度を有すると同時に、優れた耐疲労性能及びディスク疲労特性を有することによって、タイヤ補強材として使用される場合、長時間の高速走行による物性の低下を最小化できるアラミド繊維コードを提供することにある。

本発明の他の観点は、高い強度を有すると同時に、優れた耐疲労性及びディスク疲労特性を有することによって、タイヤ補強材として使用される場合、長時間の高速走行による物性の低下を最小化できるアラミド繊維コードの製造方法を提供することにある。

本発明の更に他の特徴及び観点は、以下で記述しており、部分的にはそのような記述から自明であろう。又は、本発明の実施を通して本発明の更に他の特徴及び観点が学習され得るだろう。本発明の各観点は、添付の図面はもちろん、発明の詳細な説明及び特許請求の範囲で特定された構造によって実現されて達成されるだろう。

前記のような本発明の一観点によって、アラミド合撚糸（ｃａｂｌｅｄｙａｒｎ）；及び前記アラミド合撚糸の外表面に塗布された接着剤；を含み、前記アラミド合撚糸内への前記接着剤の浸透率は３．５％ないし９％であることを特徴とするアラミド繊維コードが提供される。

本発明の他の観点によって、アラミド合撚糸を製造する段階；及び前記アラミド合撚糸を接着剤溶液にディッピングする段階；を含み、前記アラミド合撚糸が前記接着剤溶液にディッピングされるとき、前記アラミド合撚糸に０．２ｋｇ／ｃｏｒｄないし５ｋｇ／ｃｏｒｄの張力が加えられることを特徴とするアラミド繊維コードの製造方法が提供される。

前記のような一般的敍述及び以下の詳細な説明は、いずれも本発明を例示又は説明するためのものに過ぎなく、特許請求の範囲の発明に対するより詳細な説明を提供するためのものと理解しなければならない

本発明によるアラミド繊維コードは、重装備車両、競走用車両、航空機、農業用車両などのタイヤコードに一般的に要求される強度特性を満足させながらも、ディスク疲労特性に優れる。したがって、本発明のアラミド繊維コードがタイヤの補強材として使用される場合、長時間の高速走行による物性の低下を最小化することができる。

本発明の一実施例に係るアラミド繊維の製造システムを概略的に示した図である。

以下で説明する本発明の実施例は、本発明に対する理解を促進するためのものに過ぎなく、本発明の権利範囲を制限するものではない。本発明の技術的思想及び範囲を逸脱しない限り、本発明の多様な変更及び変形が可能であることは当業者にとって自明であろう。

本明細書で使用される‘マルチフィラメント'とは、紡糸口金を通して紡糸された紡糸ドープが凝固されることによって形成されるモノフィラメントの束を意味する。

本明細書で使用される‘単糸（ｓｉｎｇｌｅｙａｒｎ）'とは、マルチフィラメントをある一方向に撚って作った一本の糸を意味し、前記単糸の撚りを‘下撚り'という。

本明細書で使用される‘合撚糸（ｃａｂｌｅｄｙａｒｎ）'とは、２本以上の単糸をある一方向に共に撚って作った糸を意味し、‘ローコード（ｒａｗｃｏｒｄ）'と称される場合もある。前記合撚糸の撚りを‘上撚り'という。

一般に、下撚りは、糸に反時計方向の撚り（Ｚ―ｔｗｉｓｔ）を付与し、上撚りは、糸に時計方向の撚り（Ｓ―ｔｗｉｓｔ）を付与する。

本明細書で使用される‘撚り数（ｔｗｉｓｔｎｕｍｂｅｒ）'とは、１ｍ当たりの撚りの回数を意味し、その単位はＴＰＭ（ＴｗｉｓｔＰｅｒＭｅｔｅｒ）である。

本明細書で使用される‘繊維コード'は、一般に、ゴム製品に直ぐ締結（ｅｍｂｅｄｄｅｄ）されるように接着剤を含有した合撚糸を意味し、‘ディップコード（ｄｉｐｐｅｄｃｏｒｄ）'と称される場合もある。しかし、場合に応じては、合撚糸で織物を製造した後、この織物を接着剤溶液に浸漬させることによって製造される接着剤が含浸された織物（ａｄｈｅｓｉｖｅ―ｉｍｐｒｅｇｎａｔｅｄｆａｂｒｉｃ）も、本発明の‘繊維コード'に含まれる。

本明細書で使用される‘合撚糸内への接着剤の浸透率'は、次の式で定義される：
Ｐ＝[（Ａ１−Ａ２）／Ａ１]×１００（％）
ここで、Ｐは、合撚糸内への接着剤の浸透率で、Ａ１は、繊維コードの長さ方向に対して垂直な繊維コードの断面で最外郭の各モノフィラメントを連結することによって形成される第１の多角形の面積で、Ａ２は、前記繊維コードの断面で前記接着剤と部分的にのみ接触する各モノフィラメントを連結することによって形成される第２の多角形の面積である。

本明細書で使用される‘３％伸び率での強力（引っ張り強さ）'は、接着剤を含有した合撚糸の引張−荷重グラフで伸び率が３％であるときの強力値（引っ張り強さの値）を意味する。

本明細書で使用される‘３％伸び率での強度'は、前記‘３％伸び率での強力'をアラミド繊維コードの繊度で割った値である。

以下では、本発明のアラミド繊維コードの製造方法の一実施例を添付の図面を参照して具体的に説明する。

図１は、本発明の一実施例に係るアラミド繊維の製造システムを示す。

まず、５．０ないし７．０の固有粘度（ｉｎｈｅｒｅｎｔｖｉｓｃｏｓｉｔｙ：Ｉ．Ｖ．）を有する芳香族ポリアミド重合体、例えば、ポリ（パラフェニレンテレフタルアミド：ＰＰＤ―Ｔ）を濃硫酸溶媒に溶解させることによって製造された紡糸ドープを紡糸口金（ｓｐｉｎｎｅｒｅｔ）１００を用いて紡糸した後、エアギャップを経て凝固槽２００内で凝固させることによってマルチフィラメントを形成する。

紡糸口金１００を通過した紡糸物が凝固液を通過すると、紡糸物内の硫酸が除去されながらマルチフィラメントが形成されるが、硫酸が紡糸物の表面から急激に除去されると、その内部に含有された硫酸が抜け出る前に表面が先に凝固されるので、マルチフィラメントの均一度が低下するという問題が発生し得る。したがって、紡糸物の表面から硫酸が急激に抜け出ることを防止するために、凝固液に硫酸を添加することが望ましい。

続いて、得られたマルチフィラメントに残存する硫酸を除去する。紡糸ドープの製造に使用された硫酸は、紡糸物が凝固槽２００を通過しながらほとんど除去されるが、完全に除去されずに残存し得る。また、紡糸物から硫酸が均一に抜け出るようにするために凝固槽２００の凝固液に硫酸を添加する場合、得られるマルチフィラメントには硫酸が残存する確率が高い。マルチフィラメントに残存する硫酸は、その量がたとえ少量であるとしてもアラミド繊維の特性に悪影響を及ぼし得るので、マルチフィラメントに残存する硫酸を完全に除去することが非常に重要である。マルチフィラメントに残存する硫酸は、水、又は水とアルカリ溶液との混合溶液を用いた水洗工程を通して除去することができる。

前記水洗工程は多段階で行うこともできるが、例えば、硫酸を含有したマルチフィラメントを０．３％ないし１．３％の苛性水溶液（ａｑｕｅｏｕｓｃａｕｓｔｉｃｓｏｌｕｔｉｏｎ）の入った第１の水洗槽３００で１次水洗し、続いて、０．０１％ないし０．１％のより薄い苛性水溶液の入った第２の水洗槽４００で２次水洗する。第１及び第２の水洗ロール３１０、４１０は、前記第１及び第２の水洗槽３００、４００内にそれぞれ設置されており、マルチフィラメントを移動させる。

続いて、マルチフィラメントに残留する水分を除去するための乾燥工程が乾燥部５００で行われる。乾燥工程は、乾燥部５００内の乾燥ロール５１０にフィラメントが接する時間を調節したり、前記乾燥ロール５１０の温度を調節することによってフィラメントの水分含有量を調節することができる。

乾燥したマルチフィラメントが多数の熱処理ロール６１０を含む熱処理部６００で熱処理されることによって、アラミドマルチフィラメントが完成する。

本発明のアラミドマルチフィラメントは、１０ｇ／ｄないし２５ｇ／ｄの強度、４００ｇ／ｄないし７５０ｇ／ｄのモジュラス、及び２％ないし６％の切断伸度を有する。本発明のアラミドマルチフィラメントは、８００デニールないし１０，０００デニールの総繊度を有し、５００個ないし１，２００個のモノフィラメントで構成することができる。前記モノフィラメントの単糸繊度は、１デニールないし２デニールであることが望ましい。

前記のように製造されたアラミドマルチフィラメントを撚糸機を用いて撚ることによって、アラミド単糸を製造する。続いて、２本のアラミド単糸を共に撚ることによって、アラミド合撚糸を製造する。本発明の一実施例によると、アラミド単糸は、マルチフィラメントに第１の撚り数で反時計方向の撚り（ｔｗｉｓｔｉｎＺ―ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）を与えることによって製造され、アラミド合撚糸は、２本のアラミド単糸に第２の撚り数で時計方向の撚り（ｔｗｉｓｔｉｎＳ―ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）を与えることによって製造される。

本発明の一実施例によると、前記第１及び第２の撚り数は２００ＴＰＭ（ＴｗｉｓｔＰｅｒＭｅｔｅｒ）ないし６００ＴＰＭである。撚り数が２００ＴＰＭ未満である場合は、アラミド合撚糸の強度が高いが、これを用いて製造された繊維コードの切断伸度が低くなり、ゴムとの接着力が低下するという問題が発生する。その一方、撚り数が６００ＴＰＭを超える場合は、このようなアラミド合撚糸を用いて製造された繊維コードの強度が業界で要求される程度を満足できなくなる。

前記のように製造されたアラミド合撚糸をレゾルシノール―ホルムアルデヒド―ラテックス（ＲＦＬ）溶液に浸す。このとき、１浴ディッピング（１―ｂａｔｈｄｉｐｐｉｎｇ）又は２浴ディッピング（２―ｂａｔｈｄｉｐｐｉｎｇ）を使用することができる。本発明の一実施例によると、ＲＦＬ接着剤溶液は、１．０重量％ないし３．０重量％のレゾルシノール、２．０重量％ないし４．０重量％のホルマリン（３７％）、０．５重量％ないし１．５重量％の水酸化ナトリウム（１０％）、３５重量％ないし５５重量％のスチレン／ブタジエン／ビニルピリジン（１５／７０／１５）ゴム（４１％）、及び水を含む。

本発明によると、前記アラミド合撚糸が前記接着剤溶液にディッピングされるとき、前記アラミド合撚糸に０．２ｋｇ／ｃｏｒｄないし５ｋｇ／ｃｏｒｄの張力が加えられる。本発明の一実施例によると、前記張力は、ディッピング浴槽内の前段ロールと後段ロールとの間の回転速度比を変化させることによって調節することができる。

前記張力が０．２ｋｇ／ｃｏｒｄ未満である場合は、前記合撚糸内への前記接着剤の浸透率が９％を超えるようになる。このように前記合撚糸内への前記接着剤の浸透率が９％を超える場合は、前記アラミド繊維コードの強度が低下するだけでなく、ディスク疲労特性が業界で要求される水準を満足できなくなる。また、撚りが加えられた合撚糸の特性によって張力が０．２ｋｇ／ｃｏｒｄ未満である場合は、垂れ下がり現象などによって合撚糸がロールから離脱する現象が発生し、作業性に多くの影響を及ぼすようになる。

その一方、前記張力が５ｋｇ／ｃｏｒｄを超える場合は、前記合撚糸内への前記接着剤の浸透率が３．５％より小さくなる。このように前記合撚糸内への前記接着剤の浸透率が３．５％より小さい場合は、ゴムとの接着力が低下する。また、５ｋｇ／ｃｏｒｄを超える高い張力が加えられる場合は、合撚糸及び繊維コードに直接的な損傷が発生したり、３％の伸び率での強度値が８ｇ／ｄを上回り、疲労特性に影響を及ぼすようになる。そのため、このような繊維コードを用いて製造されたタイヤの疲労特性は、業界の要求を満足できなくなる。

ディッピングによってＲＦＬ溶液を含有するようになったアラミド合撚糸を１０５℃ないし２００℃で１０秒ないし４００秒間乾燥させた後、２４０℃ないし２８０℃で１０秒ないし４００秒間熱処理することによって、アラミド繊維コードを完成する。乾燥工程は、アラミド合撚糸内に存在する水分を除去するためのものであって、熱処理工程は、アラミド合撚糸内に含有されたＲＦＬ接着剤溶液を反応させることによって、アラミド繊維コードにゴムとの接着力を付与するためのものである。

乾燥及び熱処理時間のそれぞれが前記の範囲より短いか、乾燥及び熱処理温度のそれぞれが前記の範囲より低い場合は、アラミド繊維コードのゴムとの接着力が低くなる。その一方、乾燥及び熱処理時間のそれぞれが前記の範囲より長いか、乾燥及び熱処理温度のそれぞれが前記の範囲より高い場合にも、過度な熱によってアラミド繊維コードのゴムとの接着力が低くなるだけでなく、強度、耐疲労度などの物性が低下する。

前記のように製造された本発明のアラミド繊維コードの３％伸び率での強度は６．３ｇ／ｄないし８ｇ／ｄで、日本標準協会（ＪａｐａｎｅｓｅＳｔａｎｄａｒｄＡｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ：ＪＳＡ）のＪＩＳ―Ｌ１０１７方法に従って実施されるディスク疲労テスト後の強力維持率は９５％以上である。

また、本発明のアラミド繊維コードの場合、引張、圧縮及び時間の面で前記ＪＳＡのＪＩＳ―Ｌ１０１７方法よりも苛酷な条件で行われるディスク疲労テスト後の強力維持率が８０％以上である。したがって、高性能が要求されるタイヤのコードとして、本発明のアラミド繊維コードを使用することができる。

以下、実施例及び比較例を通して本発明を具体的に説明する。ただし、下記の実施例は、発明の理解を促進するためのものに過ぎなく、これによって本発明の権利範囲が制限されてはならない。

実施例１
５．５の固有粘度（Ｉ．Ｖ．）を有するポリ（パラフェニレンテレフタルアミド：ＰＰＤ―Ｔ）を１００％の濃硫酸溶媒に溶解させることによって、紡糸ドープを製造した。紡糸ドープを紡糸口金を通して紡糸した後、７ｍｍのエアギャップを経て１３％の硫酸水溶液の入っている凝固槽内で凝固させることによって、アラミドマルチフィラメントを製造した。

アラミドマルチフィラメントから残存硫酸を除去するために、アラミドマルチフィラメントを０．５％の苛性水溶液の入った第１の水洗槽で１次水洗し、続いて、０．０５％のより薄い苛性水溶液の入った第２の水洗槽で２次水洗した。

続いて、アラミドマルチフィラメントに残留する水分を除去するための乾燥工程を行い、乾燥したアラミドマルチフィラメントを熱処理することによって、最終アラミドマルチフィラメントを製造した。

このように得られたアラミドマルチフィラメントをアルマ社（ＡｌｌｍａＣｏ．）の環状ツイスター（Ｒｉｎｇｔｙｐｅｔｗｉｓｔｅｒ）を用いて３５０ＴＰＭで反時計方向に下撚りすることによってアラミド単糸を製造した後、２本のアラミド単糸を共に３５０ＴＰＭで時計方向に上撚りすることによってアラミド合撚糸を製造した。

このように製造されたアラミド合撚糸を、２．０重量％のレゾルシノール、３．２重量％のホルマリン（３７％）、１．１重量％の水酸化ナトリウム（１０％）、４３．９重量％のスチレン／ブタジエン／ビニルピリジン（１５／７０／１５）ゴム（４１％）、及び水を含むレゾルシノール―ホルムアルデヒド―ラテックス（ＲＦＬ）接着剤溶液にディッピングした。ディッピング時にアラミド合撚糸に加えられる張力は、０．５ｋｇ／ｃｏｒｄになるように制御された。

浸漬によってＲＦＬ溶液を含有するようになったアラミド合撚糸を１５０℃で１００秒間乾燥させた後、２４０℃で１００秒間熱処理することによってアラミド繊維コードを完成した。

実施例２ないし３及び比較例
アラミド合撚糸をＲＦＬ接着剤溶液にディッピングするときに加えられた張力が下記の表１に示す通りであったことを除いては、実施例１と同一の方法で各アラミド繊維コードを製造した。

前記の実施例１ないし３及び比較例によって得られたアラミド繊維コードの接着剤の浸透率、３％伸び率での強度、切断強度、及びディスク疲労特性を次の方法でそれぞれ測定し、その結果を下記の表２に示した。

合撚糸内への接着剤の浸透率
前記アラミド繊維コードを一定の厚さ及びサイズを有する金属型枠に固定させた後、鋭い物体で金属型枠の外側に出たアラミド繊維コードをその長さ方向に対して垂直な方向に切断した。続いて、２００倍の倍率を有する光学顕微鏡を用いて、前記繊維コードの断面で最外郭の各モノフィラメントを連結することによって形成される第１の多角形の面積、及び前記繊維コードの断面で前記接着剤と部分的にのみ接触する各モノフィラメントを連結することによって形成される第２の多角形の面積をそれぞれ測定した。続いて、下記の式を用いて合撚糸内への接着剤の浸透率を算出した：
Ｐ＝[（Ａ１−Ａ２）／Ａ１]×１００（％）
ここで、Ｐは、合撚糸内への接着剤の浸透率で、Ａ１は、繊維コードの長さ方向に対して垂直な繊維コードの断面で最外郭の各モノフィラメントを連結することによって形成される第１の多角形の面積で、Ａ２は、前記繊維コードの断面で前記接着剤と部分的にのみ接触する各モノフィラメントを連結することによって形成される第２の多角形の面積である。

３％伸び率での強度
前記アラミド繊維コードの強度測定試験方法に従って測定された引張―荷重グラフで伸び率が３％であるときの強力値を読み、読まれた強力値をアラミド繊維コードの繊度で割ることによって３％伸び率での強度を求めた。

切断強度
ＡＳＴＭＤ―８８５試験方法に従って、インストロン試験機（ＩｎｓｔｒｏｎＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏｒｐ．，Ｃａｎｔｏｎ、Ｍａｓｓ）を用いて２５０ｍｍの試料長に対して３００ｍ／ｍｉｎの引張速度を加えることによってアラミド繊維コードの切断強力（ＳｔｒｅｎｇｔｈａｔＢｒｅａｋ）を測定し、この測定された切断強力をアラミド繊維コードの繊度で割ることによって切断強度（ｇ／ｄ）を求めた。

ディスク疲労特性
強力（疲労前の強力）が測定されたアラミド繊維コードをゴムに加硫することによって試料を製造した後、日本標準協会（ＪａｐａｎｅｓｅＳｔａｎｄａｒｄＡｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ：ＪＳＡ）のＪＩＳ―Ｌ１０１７方法に従ってディスク疲労測定機（ＤｉｓｋＦａｔｉｇｕｅＴｅｓｔｅｒ）を用いて８０℃で２５００ｒｐｍの速度で回転させながら、±２％範囲内で引張及び収縮を８時間にわたって繰り返すことによって前記試料に疲労を加えた。また、苛酷条件での疲労性能を確認するために、＋３／−１０％範囲内で引張及び収縮を１６時間にわたって繰り返して疲労を加えた。続いて、前記試料からゴムを除去した後、アラミド繊維コードの疲労後の強力を測定した。前記疲労前の強力と疲労後の強力に基づいて下記の式によって定義される強力維持率を計算した。

強力維持率（％）＝疲労後の強力（ｋｇｆ）／疲労前の強力（ｋｇｆ）×１００
ここで、疲労前及び疲労後の強力（ｋｇｆ）は、ＡＳＴＭＤ―８８５試験方法に従って、インストロン試験機（ＩｎｓｔｒｏｎＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏｒｐ．，Ｃａｎｔｏｎ、Ｍａｓｓ）を用いて２５０ｍｍの試料長に対して３００ｍ／ｍｉｎの引張速度を加えながらアラミド繊維コードの切断強力を測定することによって求めた。

前記のような方法によって求めた各実施例及び比較例のアラミド繊維コードの強度、ディスク疲労特性（強力維持率）は、下記の表２に示す通りである。

前記の表２から分かるように、アラミド合撚糸をＲＦＬ接着剤溶液にディッピングするとき、前記合撚糸に加えられる張力が５ｋｇ／ｃｏｒｄ超過である比較例の場合は、３％伸び率での強度値が８ｇ／ｄ値を超えており、合撚糸内への接着剤の浸透率が３．５％未満であった。その結果、接着剤溶液の浸透による強力の低下は発生していないが、ディスク疲労特性及び苛酷条件での強力維持率が業界で要求される水準に及んでおらず、特に苛酷条件でのディスク疲労特性では切断されたコードも発生した。

一方、アラミド合撚糸内への接着剤の浸透率がアラミド繊維コードの切断強度に及ぼす影響は微々たるものである一方、‘強力維持率'及び‘苛酷条件での強力維持率'には至大な影響を及ぼすことが分かる。特に、前記接着剤の浸透率が７％を超えた場合（実施例１）と５％未満である場合（実施例３及び比較例）のそれぞれにおいて、各アラミド繊維コードが９８％以上の‘強力維持率'及び９０％以上の‘苛酷条件での強力維持率'を満足できないことが分かる。したがって、前記の実験結果を通して、アラミド合撚糸内への接着剤の浸透率は５％ないし７％であることが最も望ましいことが分かる。

Claims

アラミド合撚糸；及び
前記アラミド合撚糸の外表面に塗布された接着剤；を含み、
前記アラミド合撚糸内への前記接着剤の浸透率は３．５％ないし９％であることを特徴とするアラミド繊維コード。
前記アラミド繊維コードの３％伸び率での強度は６．３ｇ／ｄないし８ｇ／ｄであることを特徴とする、請求項１に記載のアラミド繊維コード。
日本標準協会（ＪａｐａｎｅｓｅＳｔａｎｄａｒｄＡｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ：ＪＳＡ）のＪＩＳ―Ｌ１０１７方法に従って実施されるディスク疲労テスト後の強力維持率が９５％以上である、請求項１に記載のアラミド繊維コード。
前記接着剤は、レゾルシノール―ホルムアルデヒド―ラテックス（ＲＦＬ）接着剤であることを特徴とする、請求項１に記載のアラミド繊維コード。
前記アラミド合撚糸は、第１の撚り数で共に上撚りされた少なくとも２本のアラミド単糸を含み、
前記各アラミド単糸のそれぞれは、第２の撚り数で下撚りされたアラミドマルチフィラメントであることを特徴とする、請求項１に記載のアラミド繊維コード。
前記第１及び第２の撚り数のそれぞれは、２００ＴＰＭないし６００ＴＰＭであることを特徴とする、請求項５に記載のアラミド繊維コード。
前記アラミド合撚糸内への前記接着剤の浸透率は５％ないし７％であることを特徴とする、請求項１に記載のアラミド繊維コード。
アラミド合撚糸を製造する段階；及び
前記アラミド合撚糸を接着剤溶液にディッピングする段階；を含み、
前記アラミド合撚糸が前記接着剤溶液にディッピングされるとき、前記アラミド合撚糸に０．２ｋｇ／ｃｏｒｄないし５ｋｇ／ｃｏｒｄの張力が加えられることを特徴とするアラミド繊維コードの製造方法。
前記アラミド合撚糸の製造段階は、
アラミドマルチフィラメントを第１の撚り数で下撚りすることによってアラミド単糸を製造する段階；及び
前記アラミド単糸２本を第２の撚り数で共に上撚りする段階；を含むことを特徴とする、請求項８に記載のアラミド繊維コードの製造方法。
前記第１及び第２の撚り数のそれぞれは、２００ＴＰＭないし６００ＴＰＭであることを特徴とする、請求項９に記載のアラミド繊維コードの製造方法。
前記ディッピングを通して前記接着剤溶液を含有するようになったアラミド合撚糸を乾燥させる段階；及び
前記の乾燥したアラミド合撚糸を熱処理する段階；をさらに含むことを特徴とする、請求項８に記載のアラミド繊維コードの製造方法。