JP3854464B2 - アルカリマンガン電池正極缶用Ｎｉメッキ鋼板 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルカリマンガン電池の正極缶に用いられるメッキ鋼板素材に関し、更に詳しくは、アルカリマンガン電池の電池特性および耐食性を改善しうる、メッキ鋼板素材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にアルカリマンガン電池では、正極物質、負極物質、電解液等を内填し、かつ自身が正極の端子を兼ねる容器（正極缶）用の素材として、Ｎｉメッキされた鋼板が使用される。従来Ｎｉメッキは、缶に加工した後のいわゆるバレルメッキによって行われてきたが、缶内面へのＮｉメッキの付着が十分ではなく品質上の不安定性の問題があることから、先メッキ鋼板を缶に加工する方法に置き換わりつつある。先メッキ鋼板の場合、Ｎｉメッキ層が硬く延展性に乏しいことから、プレス加工性に劣り、また加工時にメッキが剥離して耐食性が劣化しやすい等の問題があった。この問題に対し、Ｎｉメッキ後熱処理することでメッキと地鉄の界面にＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成して密着性を向上させると同時に、Ｎｉを再結晶、軟質化してメッキ層の延展性を向上させる方法が知られており、プレス加工性や耐食性は大幅に改善される。
【０００３】
ところで、アルカリマンガン電池において、高容量化を達成するためには、正極合剤中の二酸化マンガン含有率を増加させる必要があり、二酸化マンガン自身は導電性が低いことから接触抵抗の増大を招いている。この対策として正極缶の内面に導電性皮膜を形成させることが行われているが、このようなアルカリマンガン電池は初期の接触抵抗は低いものの、高温で長期間保存すると急激に接触抵抗が増大し、電池特性が悪化するという問題がある。
【０００４】
前述の電池特性について、鋼板素材側からの改善方法に言及したものとして、以下のような先行例を上げることが出来る。特開平５−２１０４４号公報では、ＤＩ絞り加工用の素材として、加工の際にＮｉメッキ層に割れを生じるような硬質なメッキを施すことが有効であって、この加工の際に生じたメッキ層の割れが正極物質との接触面積を増大し、電池特性も改善されるとしている。硬質なメッキとしては、有機添加物を含んだＮｉメッキや、またＦｅ−Ｎｉ拡散層を介して前記メッキを施したもの等種々が例示されている。特開平７−１２２２４６、特開平７−３００６９５、ＷＯ９５／１１５２７号公報等では、正極缶内面に相当する面の最表層に非常に硬質なＮｉ−Ｓｎ合金メッキ層（例えばＮｉ3Ｓｎ、Ｎｉ3Ｓｎ2、Ｎｉ3Ｓｎ4等）を形成することで、プレス加工の際にメッキ層に割れを形成し、正極物質との接触を確保するすることが開示されている。また、特開平８−１３８６３６号公報においては、鋼板にＳｎとＮｉをこの順で二重にメッキし、更に熱処理で合金化したメッキ層を正極缶内面に持ってくることで、プレス加工の際にＮｉを主体とするメッキ上層とＳｎを含んだメッキ下層との伸びの差から表面に割れが生じ、これによって正極物質との接触面積が増加し電池特性が改善されることが開示されている。特開平９−３０６４３９号公報では、メッキ硬度に違いを持たせたＮｉ合金メッキを、缶内面になる面の硬度が高くなるように施し、プレス加工の際に缶内面の粗度を増加させて正極物質との密着を改善することが開示されている。合金メッキで硬度に差を持たせる方法としては、Ｎｉとの合金金属種類、量、また有機添加物量を相違させることが例示されている。特開平１０−１７２５２１、特開平１０−１５２５２２号公報では、正極缶内面になる面に、Ｎｉ−Ｃｏ合金メッキ、またはＮｉメッキを介してＮｉ−Ｃｏ合金メッキを施すことが開示されている。Ｎｉ−Ｃｏ合金メッキが非常に硬いため、プレス加工の際に非常に細かい割れを発生し、非常に細かい凹凸が形成されて正極物質との接触が改善され、性能を改善できるとしている。特開平１１−１０２６７１号公報においては、正極缶内面になる面に、Ｎｉメッキを介してＮｉ−Ａｇ合金メッキまたはＮｉ−Ｃｒ合金メッキを施すことが開示されている。Ｎｉ−Ａｇ合金メッキ、Ｎｉ−Ｃｒ合金メッキとも非常に硬いため、プレス加工の際に非常に細かい割れを発生し、非常に細かい凹凸が形成されて正極物質との接触が改善され、性能を改善できるとしている。特開平１１−３２９３７７、１１−３２９３７８号公報では、先のＮｉ−Ｓｎ系合金メッキの弱点である耐アルカリ性の改善により電池性能のいっそうの改善を目的として、それぞれＮｉ−Ｂｉ合金メッキ、Ｎｉ−Ｉｎ合金メッキを利用することが開示されている。
【０００５】
以上述べた各種従来技術は、プレス加工によって缶内面に微小な凹凸を形成させることを意図したものであり、このための鋼板としては、プレス加工時にメッキ層に割れが生じるような硬質なメッキを施したものが主に採用されている。しかしながら、このようなプレス加工の際にメッキ層に割れを形成する、という考えでは、プレス加工条件のバラツキによってメッキ層の割れ状況がバラツキ、安定した電池特性を得難いという問題が発生する。
【０００６】
前記問題の解決のため、ＷＯ９７／４４８３５では、Ｎｉメッキ後酸溶液中での電解処理によって、表面を粗面化し、正極物質との密着を強めることが開示されている。また、特開２０００−１９２２８１号公報では、不連続Ｎｉメッキ後、酸溶液中でエッチングし、更にＮｉメッキ層を形成することで表面に多数の微小ピットを形成する方法が開示されている。しかしこれらは、いずれも酸溶液処理を行う設備が必要であり、コスト上好ましくない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明では、以上の問題点を回避しつつ、電池特性が良好なメッキ鋼板素材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、アルカリマンガン電池正極缶用のメッキ鋼板であって、缶内面になる面に直接、Ｎｉメッキ層を形成し、該Ｎｉメッキ層の一部またはすべてを熱拡散処理によって拡散層としたＮｉ拡散メッキ層が形成され、Ｎｉ拡散メッキ層の表面にサブミクロンピンホールを有し、このサブミクロンピンホールは、ＳＥＭによる観察で、径が０．１〜１μｍの数が、６０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることを特徴とするものである。また缶外面になる面には Ｆｅ−Ｎｉ拡散メッキ層とその上に再結晶軟質化したＮｉメッキ層とを有することが望ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
まず本発明における、アルカリマンガン電池正極缶内面に相当する面の構成要件について説明する。内面になる面には、Ｎｉ拡散メッキ層が形成され、Ｎｉ拡散メッキ層の表面にサブミクロンピンホールを有し、このサブミクロンピンホールは、ＳＥＭによる観察で、径が０．１〜１μｍの数が、６０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることが必要である。サブミクロンピンホールを有する鋼板表面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）写真の一例を図１，２に示す。図１は倍率１０００で、図２は倍率５０００としたものである。１０００倍（図１）ではほとんど判別できないが、５０００倍（図２）では、１μｍ以下の径のピンホールが暗影として多数観察できることが見て取れる。従来技術の特開２０００−１９２２８１号公報の方法で形成される微小ピットは、その径が１０μｍ前後でまた個数も１個／（１０μｍ×１０μｍ）未満程度であり、本発明のサブミクロンピンホールとは明らかに異なる。なお、比較としてサブミクロンピンホールが極めて少なく、電池特性も劣る表面の代表的状態を図３（倍率５０００）に示す。
【００１０】
詳細な理由は明らかでないが、図２のような状態によって、正極缶とした後の缶内面表層と導電性皮膜との間で何らかの化学的な密着が発生し、電池特性が改善されると推定される。また、Ｎｉ拡散メッキ層の効果により、缶に加工された後の一次防錆能や強アルカリ電解液中での耐食性も十分確保できる。
【００１１】
Ｎｉ拡散メッキ層とは、Ｎｉメッキ後に熱処理によってＮｉメッキ層の一部またはすべてを拡散層としたものである。メッキ時に、メッキ層中に歪を導入してやると、熱拡散処理時に多数のサブミクロンピンホールが形成されると推定される。具体的な方法は、メッキやけが発生しない範囲で高い電流密度でメッキする方法や、極めて低いメッキ効率（例えばホウ酸フリーのメッキ浴を使用する）でメッキを行う、等の方法が挙げられる。サブミクロンピンホールは、ＳＥＭによって観察し、その径が０．１〜１μｍ、その個数が３０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることが電池性能の点から望ましい。
【００１２】
次に、正極缶外面に相当する面の構成要件について説明する。本発明の問題とする電池特性に対しては、正極缶外面の影響は少ないため、電池特性にのみ考慮するのであれば、以下限定は特に不要である。ただし、外面には通常、より厳しい耐食性が要求されるため、この要求に見合ったメッキ構成について説明する。外面になる面には、Ｆｅ−Ｎｉ拡散メッキ層とその上にＮｉメッキ層とを有することが望ましく、これによって特に厳しい加工を受ける正極端子部の耐食性が良好になる。前記Ｎｉメッキ層は、再結晶軟質化されたものであれば、耐食性上、より好ましい。前記複層のメッキ層は、Ｎｉメッキの後熱処理により、Ｎｉメッキ層の一部にＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成し、最表層は純Ｎｉを残存させることで形成する方法が採用できる。
【００１３】
【実施例】
以下に実施例によって本発明を詳細に説明する。
（実施例１のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、無光沢ワット浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度７５Ａ／ｄｍ2にて、両面にＮｉ１２ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、８００℃×２０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、実施例１のサンプルを完成した。
【００１４】
（実施例２のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、無光沢ワット浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度７５Ａ／ｄｍ2にて、一方の面（缶内面に相当する面）にＮｉ４ｇ／ｍ2、他方の面にＮｉ２７ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、７９０℃×４０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、実施例２のサンプルを完成した。
【００１５】
（実施例３のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、ホウ酸フリーの硫酸Ｎｉ浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度１０Ａ／ｄｍ2にて、一方の面（缶内面に相当する面）にＮｉ１８ｇ／ｍ2、他方の面にＮｉ２７ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、８００℃×２０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、実施例３のサンプルを完成した。
【００１６】
（比較例１のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、無光沢ワット浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度１０Ａ／ｄｍ2にて、両面にＮｉ１８ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、７８０℃×２０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、比較例１のサンプルを完成した。
【００１７】
（表面状態観察）
缶内面に相当する面の表面をＳＥＭ（加速電圧１５ＫＶ、倍率５０００倍）で観察した。これにより、０．１〜１μｍ径のピンホールの個数を数え、１０μｍ×１０μｍあたりの個数として示した。
【００１８】
（電池性能評価方法）
前記鋼板サンプルをプレス加工した正極缶を用い、通常のＬＲ６型アルカリマンガン電池を製造し、６０℃７０％ＲＨで４０日間貯蔵した。１ｋＨｚの交流抵抗計で内部抵抗を計測した。内部抵抗が１２０ｍΩ以下を◎、１２１〜１５０ｍΩを○、１５１〜２００ｍΩを△、２０１ｍΩ〜を×、と評価した。
【００１９】
（缶内面耐食性評価方法）
前記鋼板サンプルをプレス加工した正極缶を脱脂し、端面を蜜鑞シールした後、６０℃×９０％ＲＨ雰囲気下に３日間放置した。その後内面をルーペ（×１０）で子細に観察し錆発生有無を観察した。錆なしを「○」、錆ありを「×」とした。
【００２０】
（缶外面耐食性評価方法）
耐食性；前記鋼板サンプルをプレス加工した正極缶を脱脂し、端面を蜜鑞シールした後、正極凸端子部外面を上に向けて、塩水噴霧（ＪＩＳ−Ｚ−２３７１準拠）試験機に投入した。３時間試験を行った後取り出し水洗乾燥して、赤錆発生有無を観察した。錆なしを「○」、錆ありを「×」とした。
【００２１】
結果を表１に示す。表１から明らかなように、本発明の実施例では良好な特性が得られた。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】
本発明は、アルカリマンガン電池正極缶用のメッキ鋼板であって、缶内面になる面にＮｉ拡散メッキ層が形成され、その表面にサブミクロンピンホールを有し、このサブミクロンピンホールは、ＳＥＭによる観察で、径が０．１〜１μｍの数が、６０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることにより、従来の問題点を回避しつつ、電池を高温で長期間保存しても接触抵抗が増大しない、電池特性が良好なメッキ鋼板素材が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のサブミクロンピンホールを多数有するＮｉメッキ鋼板の表面ＳＥＭ写真（１０００倍）
【図２】本発明のサブミクロンピンホールを多数有するＮｉメッキ鋼板の表面ＳＥＭ写真（５０００倍）
【図３】本発明範囲外のＮｉメッキ鋼板の表面ＳＥＭ写真（５０００倍）
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルカリマンガン電池の正極缶に用いられるメッキ鋼板素材に関し、更に詳しくは、アルカリマンガン電池の電池特性および耐食性を改善しうる、メッキ鋼板素材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にアルカリマンガン電池では、正極物質、負極物質、電解液等を内填し、かつ自身が正極の端子を兼ねる容器（正極缶）用の素材として、Ｎｉメッキされた鋼板が使用される。従来Ｎｉメッキは、缶に加工した後のいわゆるバレルメッキによって行われてきたが、缶内面へのＮｉメッキの付着が十分ではなく品質上の不安定性の問題があることから、先メッキ鋼板を缶に加工する方法に置き換わりつつある。先メッキ鋼板の場合、Ｎｉメッキ層が硬く延展性に乏しいことから、プレス加工性に劣り、また加工時にメッキが剥離して耐食性が劣化しやすい等の問題があった。この問題に対し、Ｎｉメッキ後熱処理することでメッキと地鉄の界面にＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成して密着性を向上させると同時に、Ｎｉを再結晶、軟質化してメッキ層の延展性を向上させる方法が知られており、プレス加工性や耐食性は大幅に改善される。
【０００３】
ところで、アルカリマンガン電池において、高容量化を達成するためには、正極合剤中の二酸化マンガン含有率を増加させる必要があり、二酸化マンガン自身は導電性が低いことから接触抵抗の増大を招いている。この対策として正極缶の内面に導電性皮膜を形成させることが行われているが、このようなアルカリマンガン電池は初期の接触抵抗は低いものの、高温で長期間保存すると急激に接触抵抗が増大し、電池特性が悪化するという問題がある。
【０００４】
前述の電池特性について、鋼板素材側からの改善方法に言及したものとして、以下のような先行例を上げることが出来る。特開平５−２１０４４号公報では、ＤＩ絞り加工用の素材として、加工の際にＮｉメッキ層に割れを生じるような硬質なメッキを施すことが有効であって、この加工の際に生じたメッキ層の割れが正極物質との接触面積を増大し、電池特性も改善されるとしている。硬質なメッキとしては、有機添加物を含んだＮｉメッキや、またＦｅ−Ｎｉ拡散層を介して前記メッキを施したもの等種々が例示されている。特開平７−１２２２４６、特開平７−３００６９５、ＷＯ９５／１１５２７号公報等では、正極缶内面に相当する面の最表層に非常に硬質なＮｉ−Ｓｎ合金メッキ層（例えばＮｉ3Ｓｎ、Ｎｉ3Ｓｎ2、Ｎｉ3Ｓｎ4等）を形成することで、プレス加工の際にメッキ層に割れを形成し、正極物質との接触を確保するすることが開示されている。また、特開平８−１３８６３６号公報においては、鋼板にＳｎとＮｉをこの順で二重にメッキし、更に熱処理で合金化したメッキ層を正極缶内面に持ってくることで、プレス加工の際にＮｉを主体とするメッキ上層とＳｎを含んだメッキ下層との伸びの差から表面に割れが生じ、これによって正極物質との接触面積が増加し電池特性が改善されることが開示されている。特開平９−３０６４３９号公報では、メッキ硬度に違いを持たせたＮｉ合金メッキを、缶内面になる面の硬度が高くなるように施し、プレス加工の際に缶内面の粗度を増加させて正極物質との密着を改善することが開示されている。合金メッキで硬度に差を持たせる方法としては、Ｎｉとの合金金属種類、量、また有機添加物量を相違させることが例示されている。特開平１０−１７２５２１、特開平１０−１５２５２２号公報では、正極缶内面になる面に、Ｎｉ−Ｃｏ合金メッキ、またはＮｉメッキを介してＮｉ−Ｃｏ合金メッキを施すことが開示されている。Ｎｉ−Ｃｏ合金メッキが非常に硬いため、プレス加工の際に非常に細かい割れを発生し、非常に細かい凹凸が形成されて正極物質との接触が改善され、性能を改善できるとしている。特開平１１−１０２６７１号公報においては、正極缶内面になる面に、Ｎｉメッキを介してＮｉ−Ａｇ合金メッキまたはＮｉ−Ｃｒ合金メッキを施すことが開示されている。Ｎｉ−Ａｇ合金メッキ、Ｎｉ−Ｃｒ合金メッキとも非常に硬いため、プレス加工の際に非常に細かい割れを発生し、非常に細かい凹凸が形成されて正極物質との接触が改善され、性能を改善できるとしている。特開平１１−３２９３７７、１１−３２９３７８号公報では、先のＮｉ−Ｓｎ系合金メッキの弱点である耐アルカリ性の改善により電池性能のいっそうの改善を目的として、それぞれＮｉ−Ｂｉ合金メッキ、Ｎｉ−Ｉｎ合金メッキを利用することが開示されている。
【０００５】
以上述べた各種従来技術は、プレス加工によって缶内面に微小な凹凸を形成させることを意図したものであり、このための鋼板としては、プレス加工時にメッキ層に割れが生じるような硬質なメッキを施したものが主に採用されている。しかしながら、このようなプレス加工の際にメッキ層に割れを形成する、という考えでは、プレス加工条件のバラツキによってメッキ層の割れ状況がバラツキ、安定した電池特性を得難いという問題が発生する。
【０００６】
前記問題の解決のため、ＷＯ９７／４４８３５では、Ｎｉメッキ後酸溶液中での電解処理によって、表面を粗面化し、正極物質との密着を強めることが開示されている。また、特開２０００−１９２２８１号公報では、不連続Ｎｉメッキ後、酸溶液中でエッチングし、更にＮｉメッキ層を形成することで表面に多数の微小ピットを形成する方法が開示されている。しかしこれらは、いずれも酸溶液処理を行う設備が必要であり、コスト上好ましくない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明では、以上の問題点を回避しつつ、電池特性が良好なメッキ鋼板素材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、アルカリマンガン電池正極缶用のメッキ鋼板であって、缶内面になる面に直接、Ｎｉメッキ層を形成し、該Ｎｉメッキ層の一部またはすべてを熱拡散処理によって拡散層としたＮｉ拡散メッキ層が形成され、Ｎｉ拡散メッキ層の表面にサブミクロンピンホールを有し、このサブミクロンピンホールは、ＳＥＭによる観察で、径が０．１〜１μｍの数が、６０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることを特徴とするものである。また缶外面になる面には Ｆｅ−Ｎｉ拡散メッキ層とその上に再結晶軟質化したＮｉメッキ層とを有することが望ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
まず本発明における、アルカリマンガン電池正極缶内面に相当する面の構成要件について説明する。内面になる面には、Ｎｉ拡散メッキ層が形成され、Ｎｉ拡散メッキ層の表面にサブミクロンピンホールを有し、このサブミクロンピンホールは、ＳＥＭによる観察で、径が０．１〜１μｍの数が、６０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることが必要である。サブミクロンピンホールを有する鋼板表面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）写真の一例を図１，２に示す。図１は倍率１０００で、図２は倍率５０００としたものである。１０００倍（図１）ではほとんど判別できないが、５０００倍（図２）では、１μｍ以下の径のピンホールが暗影として多数観察できることが見て取れる。従来技術の特開２０００−１９２２８１号公報の方法で形成される微小ピットは、その径が１０μｍ前後でまた個数も１個／（１０μｍ×１０μｍ）未満程度であり、本発明のサブミクロンピンホールとは明らかに異なる。なお、比較としてサブミクロンピンホールが極めて少なく、電池特性も劣る表面の代表的状態を図３（倍率５０００）に示す。
【００１０】
詳細な理由は明らかでないが、図２のような状態によって、正極缶とした後の缶内面表層と導電性皮膜との間で何らかの化学的な密着が発生し、電池特性が改善されると推定される。また、Ｎｉ拡散メッキ層の効果により、缶に加工された後の一次防錆能や強アルカリ電解液中での耐食性も十分確保できる。
【００１１】
Ｎｉ拡散メッキ層とは、Ｎｉメッキ後に熱処理によってＮｉメッキ層の一部またはすべてを拡散層としたものである。メッキ時に、メッキ層中に歪を導入してやると、熱拡散処理時に多数のサブミクロンピンホールが形成されると推定される。具体的な方法は、メッキやけが発生しない範囲で高い電流密度でメッキする方法や、極めて低いメッキ効率（例えばホウ酸フリーのメッキ浴を使用する）でメッキを行う、等の方法が挙げられる。サブミクロンピンホールは、ＳＥＭによって観察し、その径が０．１〜１μｍ、その個数が３０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることが電池性能の点から望ましい。
【００１２】
次に、正極缶外面に相当する面の構成要件について説明する。本発明の問題とする電池特性に対しては、正極缶外面の影響は少ないため、電池特性にのみ考慮するのであれば、以下限定は特に不要である。ただし、外面には通常、より厳しい耐食性が要求されるため、この要求に見合ったメッキ構成について説明する。外面になる面には、Ｆｅ−Ｎｉ拡散メッキ層とその上にＮｉメッキ層とを有することが望ましく、これによって特に厳しい加工を受ける正極端子部の耐食性が良好になる。前記Ｎｉメッキ層は、再結晶軟質化されたものであれば、耐食性上、より好ましい。前記複層のメッキ層は、Ｎｉメッキの後熱処理により、Ｎｉメッキ層の一部にＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成し、最表層は純Ｎｉを残存させることで形成する方法が採用できる。
【００１３】
【実施例】
以下に実施例によって本発明を詳細に説明する。
（実施例１のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、無光沢ワット浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度７５Ａ／ｄｍ2にて、両面にＮｉ１２ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、８００℃×２０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、実施例１のサンプルを完成した。
【００１４】
（実施例２のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、無光沢ワット浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度７５Ａ／ｄｍ2にて、一方の面（缶内面に相当する面）にＮｉ４ｇ／ｍ2、他方の面にＮｉ２７ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、７９０℃×４０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、実施例２のサンプルを完成した。
【００１５】
（実施例３のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、ホウ酸フリーの硫酸Ｎｉ浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度１０Ａ／ｄｍ2にて、一方の面（缶内面に相当する面）にＮｉ１８ｇ／ｍ2、他方の面にＮｉ２７ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、８００℃×２０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、実施例３のサンプルを完成した。
【００１６】
（比較例１のサンプル調整）
板厚０．３ｍｍのＮｂ−Ｔｉ−Ｓｕｌｃ鋼未焼鈍材を原板とし、脱脂、酸洗の後、無光沢ワット浴で、縦型メッキセルのダウンパス、アップパスの２パスで電流密度１０Ａ／ｄｍ2にて、両面にＮｉ１８ｇ／ｍ2メッキした。その後、無酸化雰囲気中で、７８０℃×２０ｓｅｃの熱処理を行った。更に調質圧延を行い、比較例１のサンプルを完成した。
【００１７】
（表面状態観察）
缶内面に相当する面の表面をＳＥＭ（加速電圧１５ＫＶ、倍率５０００倍）で観察した。これにより、０．１〜１μｍ径のピンホールの個数を数え、１０μｍ×１０μｍあたりの個数として示した。
【００１８】
（電池性能評価方法）
前記鋼板サンプルをプレス加工した正極缶を用い、通常のＬＲ６型アルカリマンガン電池を製造し、６０℃７０％ＲＨで４０日間貯蔵した。１ｋＨｚの交流抵抗計で内部抵抗を計測した。内部抵抗が１２０ｍΩ以下を◎、１２１〜１５０ｍΩを○、１５１〜２００ｍΩを△、２０１ｍΩ〜を×、と評価した。
【００１９】
（缶内面耐食性評価方法）
前記鋼板サンプルをプレス加工した正極缶を脱脂し、端面を蜜鑞シールした後、６０℃×９０％ＲＨ雰囲気下に３日間放置した。その後内面をルーペ（×１０）で子細に観察し錆発生有無を観察した。錆なしを「○」、錆ありを「×」とした。
【００２０】
（缶外面耐食性評価方法）
耐食性；前記鋼板サンプルをプレス加工した正極缶を脱脂し、端面を蜜鑞シールした後、正極凸端子部外面を上に向けて、塩水噴霧（ＪＩＳ−Ｚ−２３７１準拠）試験機に投入した。３時間試験を行った後取り出し水洗乾燥して、赤錆発生有無を観察した。錆なしを「○」、錆ありを「×」とした。
【００２１】
結果を表１に示す。表１から明らかなように、本発明の実施例では良好な特性が得られた。
【００２２】
【表１】
【発明の効果】
本発明は、アルカリマンガン電池正極缶用のメッキ鋼板であって、缶内面になる面にＮｉ拡散メッキ層が形成され、その表面にサブミクロンピンホールを有し、このサブミクロンピンホールは、ＳＥＭによる観察で、径が０．１〜１μｍの数が、６０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることにより、従来の問題点を回避しつつ、電池を高温で長期間保存しても接触抵抗が増大しない、電池特性が良好なメッキ鋼板素材が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のサブミクロンピンホールを多数有するＮｉメッキ鋼板の表面ＳＥＭ写真（１０００倍）
【図２】本発明のサブミクロンピンホールを多数有するＮｉメッキ鋼板の表面ＳＥＭ写真（５０００倍）
【図３】本発明範囲外のＮｉメッキ鋼板の表面ＳＥＭ写真（５０００倍）
Claims (6)
- アルカリマンガン電池正極缶用のメッキ鋼板であって、鋼板の缶内面になる面に直接、Ｎｉメッキ層を形成し、該Ｎｉメッキ層の一部またはすべてを熱拡散処理によって拡散層としたＮｉ拡散メッキ層が形成され、Ｎｉ拡散メッキ層の表面にサブミクロンピンホールを有し、このサブミクロンピンホールは、ＳＥＭによる観察で、径が０．１〜１μｍの数が、６０個／（１０μｍ×１０μｍ）以上あることを特徴とするＮｉメッキ鋼板。
- 鋼板の缶外面になる面にＦｅ−Ｎｉ拡散メッキ層とＮｉメッキ層とを有することを特徴とする請求項１に記載のＮｉメッキ鋼板。
- Ｎｉメッキ層が再結晶軟質化されたものであることを特徴とする請求項２に記載のＮｉメッキ鋼板。
- 鋼板の缶内面になる面に形成するＮｉメッキ層は、無光沢ワット浴にて７５Ａ／ｄｍ 2 以上の電流密度でメッキし、あるいはホウ酸フリーの硫酸Ｎｉ浴にてメッキすることによって形成されてなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のＮｉメッキ鋼板。
- 鋼板の缶内面になる面に直接、歪の導入されたＮｉメッキ層を形成し、前記歪の導入されたＮｉメッキ層の一部またはすべてを熱拡散処理によって拡散層とするＮｉ拡散メッキ層を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のＮｉメッキ鋼板の製造方法。
- 前記歪の導入されたＮｉメッキ層は、無光沢ワット浴にて７５Ａ／ｄｍ 2 以上の電流密度でメッキし、あるいはホウ酸フリーの硫酸Ｎｉ浴にてメッキすることによって形成することを特徴とする請求項５に記載のＮｉメッキ鋼板の製造方法。
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