JP3714787B2

JP3714787B2 - 成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法

Info

Publication number: JP3714787B2
Application number: JP02451298A
Authority: JP
Inventors: 博史富山; 真也松元
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 1998-02-05
Filing date: 1998-02-05
Publication date: 2005-11-09
Anticipated expiration: 2018-02-05
Also published as: JPH11217498A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形用のポリアミド樹脂組成物に関する。詳しくは、広範囲の射出成形条件における離型性および可塑化性等の加工性に優れたポリアミド樹脂組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリアミド樹脂、特にナイロン６６樹脂はその優れた機械的特性のために、コネクターや結束バンド等の用途に広く使用されている。
近年、ますます成形品の形状が複雑になり、かつ幅広い成形条件で生産が行われるようになってきた。例えば、３００℃を超える溶融温度で成形が行われたり、金型温調器により室温以下の低温にした金型温度でも成形が行われる例が見られる。これらの成形条件に対応し、かつ生産性を上げるためには、射出成形における金型からの成形品の離型性を向上させることおよび可塑化時間を短縮することが重要な手段の一つである。
【０００３】
離型性を向上させるために、ポリアミド樹脂ペレットに種々の滑剤を添加する方法が一般的に行われている。ポリアミドの離型性を向上させる滑剤としては、高級脂肪酸を添加する例、ビスアミドを添加する例、高級脂肪酸の金属塩を添加する例、高級脂肪酸エステルを添加する例が見られる。
しかし、これらの滑剤を単独で使用したのでは特定の狭い温度範囲の離型性が向上するのみで、低型温から高型温までの種々の成形における広範囲の型温度の離型性をカバーすることは困難である。
【０００４】
特開平７−２２８７７０号公報には、高級脂肪酸金属塩と高級脂肪酸エステルの組み合わせをペレット表面に付着させる例が見られる。これらの滑剤を組み合わせることにより、単独の滑剤使用の場合よりも離型性は向上するが、この例のように滑剤をペレット表面に付着させる方法では、表面付着量のムラや脱落による離型性能のバラツキを生じ易いという悪影響があり、また特に高温溶融での成形において、射出成形時の可塑化時間が長くなって生産性が低下する等の問題が発生する。
【０００５】
これらの問題を解決するためには、滑剤を樹脂組成物内部に含有させることが有効であるが、特公平６−１９０１６号公報の例に見られるように押出機等でペレットに滑剤を練り込んでペレット内部に滑剤を含有させる方法では、離型性能のバラツキや高温可塑化性の問題は解決できるが、一旦重合したペレットを再溶融押出しするために、工程が新たに増えることによりエネルギーコストの増加や生産性の低下が生じるとともに、押出機で再溶融することによりポリマーが余分に熱量を受けるために、劣化が進み色調が悪化する問題を有する。
【０００６】
低型温から高型温までの幅広い金型温度での離型性を向上させるためには、単一の滑剤では対応することは困難であり、複数の滑剤を組み合わせて始めて目的とする離型性能が得られる。
この時、高級脂肪酸金属塩や高級脂肪酸エステル化物等の組み合わせの滑剤をポリアミドペレットに添加する場合、通常行われているようにペレット表面に付着添加した場合には、ナイロン６６の例では２９０℃以上の高温のシリンダー温度で成形する条件では、可塑化時間が極端に延びてしまい、生産性が低下する問題が発生する。これは、滑剤をペレット表面に付着させた場合には、成形において高温のシリンダー内に供給されたペレットの表面の滑剤が溶融して、ペレット同士の融着を引き起こし、シリンダー内でのペレットのスムーズな移動を妨げるためと考えられる。さらに、ペレット表面に粉末状の滑剤をブレンドによりまぶしたり、またコーティングしたりする方法では滑剤の付着ムラや脱落は避けることができず、この結果、離型等の成形性能のバラツキが生じ易い。
【０００７】
重合ポリマーを一旦ペレット化した後に、押出機等を使用して滑剤をペレット内部に練り込み含有させる方法では、前述の可塑化性への悪影響や滑剤添加のバラツキはある程度なくなるが、新たに押出工程が必要になり、生産性およびエネルギーコスト的に不利であり、かつポリマーの再溶融工程での劣化着色という重要問題が生じる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、近年のポリアミド樹脂の成形性能向上のニーズに対応できるように、幅広い金型温度での離型性を向上させてそのバラツキもなくし、かつ可塑化性能にも優れたポリアミド樹脂組成物を、高い生産性で提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、高級脂肪酸金属塩と高級脂肪酸エステル化物の組み合わせの滑剤をポリマーの重合時に溶融添加してポリマーに含有させることによって、前記の問題が解決できることを見出し、本発明に完成した。
すなわち、本発明は、次の通りである。
（１）高級脂肪酸の金属塩、および高級脂肪酸と高級アルコールとのエステル化物の混合物を、この混合物の融点以上の温度で加熱融解して混合融解物とした後、ポリアミドの溶融重合工程において、重縮合が進行して溶融ポリアミド中の水分が１０％以下になった段階において、上記混合融解物を溶融ポリアミド中に注入添加し、分散させることを特徴とする成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。
（２）溶融ポリアミド中に注入添加する、高級脂肪酸の金属塩、および高級脂肪酸と高級アルコールとのエステル化物の混合融解物が、ポリアミド樹脂１００重量部に対し、高級脂肪酸の金属塩、および高級脂肪酸と高級アルコールとのエステル化物、各々０．０１〜１．０重量部の混合融解物であることを特徴とする（１）記載の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。
（３）ポリアミドの溶融重合工程が、バッチ式重合方法の溶融重合工程であることを特徴とする（１）又は（２）記載の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。
（４）ポリアミドの溶融重合工程が、連続式重合方法の溶融重合工程であることを特徴とする（１）又は（２）記載の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【００１０】
以下に具体的に本発明の詳細説明を行う。
本発明に適用されるポリアミド樹脂としては、公知のものを用い得る。たとえば、ラクタムの重縮合物、ジアミン化合物とジカルボン酸化合物の重縮合物、ω−アミノカルボン酸の重縮合物等の各種タイプのポリアミド樹脂で例えばナイロン６、６６、６１０、６Ｉ、６Ｔなどがあり、またはそれらの共重合ポリアミド樹脂で例えばナイロン６６／６、６６／６１０、６６／６Ｉ、６６／６Ｔ等があり、またこれらの相互ブレンド物が挙げられる。
【００１１】
これらのポリアミドの製造方法は、一般に行われているポリアミドの溶融重合方法でよく、バッチ式重合でもまた連続式重合でもよい。
本発明の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物は、重合で得られたポリアミド樹脂に以下の二つの滑剤を含有している樹脂組成物である。
本発明に適用される滑剤１は、高級脂肪族カルボン酸の金属塩である。炭素数は１０〜３０であるものが好ましい。具体的には、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸等のカルシウム塩、アルミニウム塩等が挙げられ、好ましくはステアリン酸カルシウム塩、ステアリン酸アルミウム塩等が挙げられる。
【００１２】
滑剤２としては、高級脂肪族カルボン酸と高級アルコールとのエステル化物である。高級アルコールの炭素数は１０〜３０であるものが好ましい。具体的には、高級脂肪族カルボン酸としては、ラウリン酸、ステアリン酸、ベヘン酸等があり、高級アルコールとしては、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等があり、これらの脂肪酸とアルコールの組み合わせのエステルが使用される。好ましくは、ステアリン酸とステアリルアルコールのエステルであるステアリルステアレートやベヘン酸とベヘニルアルコールのエステルであるベヘニルベヘネート等が挙げられる。
【００１３】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、上記の滑剤１、２を組み合わせることによって、目的とする低型温から高型温までの広い型温領域で良好な離型性が得られる。必要に応じて、これら二種類の滑剤の中から３つ以上を組み合わせて使用することも出来る。
滑剤１、２は、添加量が、いずれもポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜１．０重量部である。いずれも添加量が０．０１重量部未満では十分な離型効果を示さず、また１．０重量部より多いと成形品の粘度が低下したり、またシルバーが発生し易い等の問題が起こる。好ましくは、いずれも０．０３〜０．５重量部の範囲である。
【００１４】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、滑剤１、２がそれぞれ単独で添加されていても、混合されて添加されていてもよい。好ましくは、混合されて融解物とされていることが好ましい。これらの混合した滑剤が、滑剤の融点以上の温度に加熱され融解させて融解物とされ、この融解物がポリアミドの重合工程において溶融ポリマー中に注入添加され、製造される。
【００１５】
注入添加は、ギアポンプ、プランジャーポンプ等のフィードポンプを使用して、液体状になった滑剤の融解物をポリマーの重合ラインの溶融ポリアミド中にサイド注入添加を行う。
通常、原料ナイロン塩水溶液からポリマーの重合を行うポリアミドの重合においては、重合の初期の工程では水分が多いため、この工程に滑剤の融解物を添加すると、塩およびオリゴマー水溶液と滑剤とが分離してしまう。
【００１６】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、重縮合が進行し溶融ポリアミド中の水分が１０％以下になった段階で滑剤を注入添加して製造する必要がある。好ましくはポリマー中の水分が１％以下になった段階で添加するのがよい。
滑剤を加熱溶融し液体状とすることによって、二種類の滑剤が均一に混合され、また上記のフィードポンプを使用することにより、ペレット表面に付着させたり、押出機でペレットと滑剤とを混合練り込みを行う場合に比べて、格段に添加精度が高くなり、含有量にバラツキのない、品質の安定した均一な樹脂組成物が得られる。
【００１７】
なお、本発明のポリアミド樹脂組成物は、必要に応じて次亜リン酸塩、亜リン酸エステル、フェニルホスホン酸塩等のリン化合物等の重合触媒や、酢酸銅、ヨウ化銅等の銅化合物等の熱安定剤、またタルク等の充填剤、ガラスファイバー等の補強材等の公知の物質を含有させることができる。また、必要に応じて、ペレットにした後、高級脂肪酸金属塩などの従来の滑剤をさらにペレット表面に添加付着させることも可能である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、実施例および比較例によって本発明を具体的に説明する。なお、物性評価の方法は下記の通りに実施した。
（１）離型性能
図１に示すように、成形品の突き出しピン（エジェクターピン）にロードセルを設置した離型力測定装置を取り付けた金型を用いて、下記の成形条件で成形を行い、５０ショットの離型力の測定値より、平均値およびバラツキを計算した。バラツキは測定した離型力の最大値と最小値の差として求めた。
射出成形機：東芝機械（株）製、ＩＳ−９０Ｂ
金型：カップ状成形品
シリンダー温度設定：２８０℃
金型温度：高型温評価は１００℃、低型温評価は３０℃
射出圧力：４００ｋｇ／ｃｍ2
射出速度：３０％
射出時間：７秒
冷却時間：２０秒
（２）可塑化性能
下記の条件以外は上記の離型性能の評価と同様に成形を行ない、可塑化時にスクリューが後退するのに要する時間を測定し、５０ショットの可塑化時間の平均値を求めた。
シリンダー温度設定：３２０℃
金型温度：１００℃
（３）成形品品質（色調）
上記離型性評価（型温１００℃）で成形した成形品の色調を測定した。
測色器：日本電色（株）ＮＤ−３００Ａ
反射測定で成形品底面部のＬ、ａ、ｂ値の測定を実施し、黄色度をｂ値で評価した。
ｂ値が絶対値＋で大きい方が色調が黄色いことを示す。
【００１９】
【実施例１】
滑剤１、２としてステアリン酸カルシウム（ＳＴ−Ｃａ）と、ステアリルステアレート（ステアリン酸とステアリルアルコールとのエステル化物）（ＳＴ−ＳＴ）とを同重量ずつ混合した滑剤の混合物を作成した。この滑剤の混合物の融点は１６０℃であった。この滑剤の混合物を１８０℃に加熱して、均一な融解物を作成した。
【００２０】
この融解物を、ナイロン６６（Ｎ６６）の連続重合工程において注入添加を行った。
まず、アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとからなるＡＨ塩の５０％水溶液を８０％に予備濃縮してから、重合槽において２５０℃に加熱し、１７気圧に加圧しながら縮合水を除去してプレポリマー化させた。この後、大気圧にまで減圧して２８０℃に加熱し、さらに縮合水を除去して重縮合を完結させ、硫酸相対粘度（１ｇ／１００ｃｃ−９８％硫酸，２５℃）ηｒ＝２．８のナイロン６６ポリマーを得た。この段階でのポリマー中の水分率は１％以下であった。
【００２１】
このナイロン６６の溶融ポリマーの排出ラインに、加熱融解した滑剤の融解物をプランジャーポンプを用いて、ポリマー１００重量部に対して０．３重量部の量を注入添加し、滑剤を含有したポリアミド樹脂組成物を作成した。次いで、ストランドに形成し、カットした後に乾燥して、滑剤を内部に含有したナイロン６６樹脂ペレットを作成した。
【００２２】
得られたペレットを用いて射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した（表１中で、Ｎ６６はナイロン６６、ＳＴ−Ｃａはステアリン酸カルシウム、ＳＴ−ＳＴはステアリルステアレートを表す）。
【００２３】
【実施例２】
滑剤１、２としてステアリン酸モノアルミニウム（ＳＴ−Ａｌ）と、ステアリルステアレートとを同重量ずつ混合した滑剤の混合物を作成した。この滑剤の混合物の融点は１８０℃であった。この滑剤の混合物を２００℃に加熱して、均一な融解物を作成した。
【００２４】
これを実施例１と同様の方法によって、ナイロン６６ポリマーの重合工程においてポリマー１００重量部に対し、０．３重量部の量を注入添加して、滑剤を含有したナイロン６６樹脂組成物を作成した。次いで、ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した（表１中で、ＳＴ−Ａｌはステアリン酸モノアルミニウムを表す）。
【００２５】
【実施例３】
滑剤１、２としてステアリン酸カルシウムと、ベヘニルベヘネート（ベヘン酸とベヘニルアルコールとのエステル化物）（Ｂｅ−Ｂｅ）とを同重量ずつ混合した滑剤の混合物を作成した。この滑剤の混合物の融点は１７０℃であった。この滑剤の混合物を１９０℃に加熱して、均一な融解物を作成した。
【００２６】
これを実施例１と同様の方法によって、ナイロン６６ポリマーの重合工程においてポリマー１００重量部に対し、０．３重量部の量を注入添加して、滑剤を含有したナイロン６６の樹脂組成物を作成した。次いで、ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した（表１中で、Ｂｅ−Ｂｅはベヘニルベヘネートを表す）。
【００２７】
【実施例４】
滑剤１、２としてステアリン酸カルシウムとステアリルステアレートを１：２の重量比で混合した滑剤の混合物を作成した。この滑剤の混合物の融点は１４０℃であった。この滑剤の混合物を１６０℃に加熱して、均一な融解物を作成した。
【００２８】
これを実施例１と同じ方法によって、ナイロン６６ポリマーの重合工程においてポリマー１００重量部に対し、０．３重量部の量を注入添加して、滑剤を含有したナイロン６６の樹脂組成物を作成した。次いで、ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した。
【００２９】
【実施例５】
ＡＨ塩５０％水溶液に対し、次亜リン酸ナトリウム（リン＊ａ）を生成ポリマーの重量に対して１００ｐｐｍになるように添加した以外は実施例１と同様の方法によってナイロン６６の樹脂組成物を作成し、ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した（表１中で、リン＊ａは次亜リン酸ナトリウムを表す）。
【００３０】
【実施例６】
ＡＨ塩５０％水溶液に対し、ヨウ化銅とヨウ化カリウム（銅＊ｂ）を生成ポリマーの重量に対してそれぞれ０．０３％および０．５％になるように添加した以外は実施例１と同様の方法によってナイロン６６樹脂組成物を作成し、ペレットを作成した。
【００３１】
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した（表１中で、銅＊ｂはヨウ化銅とヨウ化カリウムを表す）。
【００３２】
【比較例１】
ポリマーの重合のみを実施例１と同様に行い、滑剤は添加しなかったナイロン６６樹脂組成物を作成し、ペレットを作成した。得られたペレット１００重量部に対し、滑剤としてステアリン酸カルシウムを０．１５重量部、ステアリルステアレートを０．１５重量部の割合で混合し、コーン型ブレンダーでブレンドして、ペレット表面に滑剤を付着させたナイロン６６樹脂ペレットを作成した。
【００３３】
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した。
【００３４】
【比較例２】
ポリマーの重合のみを実施例１と同様に行い、滑剤は添加しなかったナイロン６６樹脂組成物を作成し、ペレットを作成した。得られたペレット１００重量部に対し、滑剤としてステアリン酸カルシウムを０．１５重量部、ステアリルステアレートを０．１５重量部の割合で混合し、押出機（東芝機械（株）製、ＴＥＭ３５）で２８０℃に加熱して５０ｋｇ／ｈｒの吐出量で再溶融練り込みを行い、得られたポリマーのストランドをカットして滑剤を含有したナイロン６６樹脂ペレットを作成した。
【００３５】
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した。
【００３６】
【比較例３】
比較例１において、滑剤としてステアリン酸カルシウムのみを０．３重量部の割合で混合した以外は、比較例１と同様にして滑剤を付着させたナイロン６６樹脂ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した。
【００３７】
【比較例４】
比較例１において、滑剤としてステアリルステアレートのみを０．３重量部の割合で混合した以外は、比較例１と同様にして、ペレット表面に滑剤を付着させたナイロン６６樹脂ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて実施例１と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表１に示した。
【００３８】
【実施例７】
滑剤１、２としてステアリン酸カルシウムと、ステアリルステアレートとを同重量ずつ混合した滑剤の混合物を作成し、この滑剤の混合物を１８０℃に加熱して、均一な融解物を作成した。
この融解物を、ナイロン６（Ｎ６）の連続重合工程において注入添加した。
【００３９】
まず、ε−カプロラクタムをメルターで溶融し、水と重合度調整剤とを添加した後、常圧重合塔にて２６０℃に加熱して１０時間の反応の後、硫酸相対粘度ηｒ＝２．４のナイロン６ポリマーを得た。この段階でのポリマー中の水分率は１％以下であった。
このナイロン６の溶融ポリマーの排出ラインに、加熱融解した滑剤の融解物をプランジャーポンプを用いて、ポリマー１００重量部に対して０．３重量部の量を注入添加し、ナイロン６の樹脂組成物を作成した。
【００４０】
これをストランドに形成しカットして得られたペレットを、熱水処理して未反応のオリゴマーを抽出除去した後に乾燥して、滑剤を内部に含有したナイロン６樹脂ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて、下記の成形条件を変更した以外は実施例１と同様に射出成形を行い、離型性と可塑化性の成形加工性の評価および成形品色調の品質評価を行った結果を表２に示す（表２中で、Ｎ６はナイロン６を表す）。
シリンダー温度設定：２９０℃
射出時間：１５秒
冷却時間：４０秒
【００４１】
【比較例５】
ポリマーの重合のみを実施例７と同様に行い、滑剤は添加しなかったナイロン６樹脂ペレット１００重量部に対し、滑剤としてステアリン酸カルシウムを０．３重量部の割合で混合し、コーン型ブレンダーでブレンドして、ペレット表面に滑剤を付着させたナイロン６樹脂ペレットを作成した。
【００４２】
得られたペレットを用いて実施例７と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、成形品色調の品質評価およびプロセス生産性の評価を行い、その結果を表２に示した。
【００４３】
【実施例８】
滑剤１、２としてステアリン酸カルシウムと、ステアリルステアレートとを同量ずつ混合した滑剤の混合物を作成し、この滑剤の混合物を１８０℃に加熱融解して、均一な融解物を作成した。
この融解物を、ナイロン６６／６Ｉ（Ｎ６６／６Ｉ）のバッチ式重合工程において注入添加を行った。
まず、アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとからなるＡＨ塩の５０％水溶液１００重量部に対し、ヘキサメチレンジアミンを５重量部およびイソフタル酸を７重量部混合し、８０％に予備濃縮してから、重合槽において２５０℃に加熱し、１７気圧に加圧しながら縮合水を除去してプレポリマー化させた。この後、大気圧にまで減圧して２８０℃に加熱し、さらに縮合水を除去して重縮合を完結させ、ナイロン６６とナイロン６Ｉとの比率が８：２で硫酸相対粘度ηｒ＝２．３のナイロン６６／６Ｉ共重合ポリマーを得た。この段階でのポリマー中の水分率は１％以下であった。
【００４４】
この溶融ポリマーの排出ラインに、加熱融解した滑剤の融解物をプランジャーポンプを用いて、ポリマー１００重量部に対して０．３重量部の量を注入添加し、これをストランドに形成し、カットした後に乾燥して、滑剤を内部に含有したナイロン６６／６Ｉ共重合樹脂ペレットを作成した。
得られたペレットを用いて、下記の成形条件を変更した以外は実施例１と同様に射出成形を行い、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、成形品色調の品質評価およびプロセス生産性の評価を行い、その結果を表２に示した（表２中で、Ｎ６６／６Ｉはナイロン６６／６Ｉを表す）。
シリンダー温度設定：２９０℃
射出時間：２０秒
冷却時間：６０秒
【００４５】
【比較例６】
ポリマーの重合のみを実施例８と同様に行い、滑剤は添加しなかったナイロン６６／６Ｉ共重合樹脂組成物を作成し、ペレットを作成した。ペレット１００重量部に対し、滑剤としてステアリン酸カルシウムを０．３重量部の割合で混合し、コーン型ブレンダーでブレンドして、ペレット表面に滑剤を付着させたペレットを作成した。
【００４６】
得られたペレットを用いて実施例８と同様に、射出成形により、離型性と可塑化性の成形加工性の評価、および成形品色調の品質評価を行い、その結果を表２に示した。
【００４７】
【表１】

【００４８】
【表２】

【００４９】
【発明の効果】
本発明の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物は、従来のものに比較して、射出成形における幅広い成形条件での離型性能および可塑化性能に優れるため、成形サイクルを短縮することができ、また成形品外観品質にも優れる。さらに、本発明の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物は、高い生産性で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で離型性能の測定に用いた金型の断面図
【符号の説明】
１；スプルランナー
２；カップ状成形品
３：エジェクターピン
４；エジェクタープレート
５；ロードセル
６；エジェクターロッド

Claims

高級脂肪酸の金属塩、および高級脂肪酸と高級アルコールとのエステル化物の混合物を、この混合物の融点以上の温度で加熱融解して混合融解物とした後、ポリアミドの溶融重合工程において、重縮合が進行して溶融ポリアミド中の水分が１０％以下になった段階において、上記混合融解物を溶融ポリアミド中に注入添加し、分散させることを特徴とする成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。
溶融ポリアミド中に注入添加する、高級脂肪酸の金属塩、および高級脂肪酸と高級アルコールとのエステル化物の混合融解物が、ポリアミド樹脂１００重量部に対し、高級脂肪酸の金属塩、および高級脂肪酸と高級アルコールとのエステル化物、各々０．０１〜１．０重量部の混合融解物であることを特徴とする請求項１記載の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。
ポリアミドの溶融重合工程が、バッチ式重合方法の溶融重合工程であることを特徴とする請求項１又は２記載の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。
ポリアミドの溶融重合工程が、連続式重合方法の溶融重合工程であることを特徴とする請求項１又は２記載の成形特性に優れるポリアミド樹脂組成物の製造方法。