JP3658391B2 - 燃料電池 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電解質を一対の電極間に配設した電解質・電極構造体と、金属セパレータとが積層されるとともに、前記金属セパレータには、積層方向に貫通する反応ガスや冷却媒体の流体入口用連通孔および流体出口用連通孔を連通して前記電極の面方向に沿って流体を供給する流体流路が形成された燃料電池に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、固体高分子型燃料電池は、高分子イオン交換膜(陽イオン交換膜)からなる電解質膜の両側に、それぞれアノード側電極およびカソード側電極を対設した電解質(電解質膜)・電極構造体を、セパレータによって挟持することにより構成されている。この種の燃料電池は、通常、電解質・電極構造体およびセパレータを所定の数だけ積層することにより、燃料電池スタックとして使用されている。
【0003】
この燃料電池において、アノード側電極に供給された燃料ガス、例えば、主に水素を含有するガス(以下、水素含有ガスともいう)は、電極触媒上で水素がイオン化され、電解質を介してカソード側電極側へと移動する。その間に生じた電子が外部回路に取り出され、直流の電気エネルギとして利用される。なお、カソード側電極には、酸化剤ガス、例えば、主に酸素を含有するガスあるいは空気(以下、酸素含有ガスともいう)が供給されているために、このカソード側電極において、水素イオン、電子および酸素が反応して水が生成される。
【0004】
この場合、燃料電池内では、燃料ガス、酸化剤ガスおよび冷却媒体を、それぞれ専用の流路に沿って気密(液密)に流す必要がある。従って、通常、電解質・電極構造体とセパレータとの間には、種々のシール部材が介装されている。例えば、特許文献1のシール部材では、図9に示すように、合成ゴム材や合成樹脂材からなる硬度70゜〜90°の高硬度弾性体をベースガスケット1とし、このベースガスケット1の圧縮面に合成ゴム材からなる硬度30゜〜50°の低硬度ガスケット2を配置して構成されている。
【0005】
ところが、上記の特許文献1では、低硬度ガスケット2がベースガスケット1に配置されているだけであり、前記低硬度ガスケット2に位置ずれが惹起されるおそれがある。このため、低硬度ガスケット2を介して所望のシール機能を有することができず、反応ガス(燃料ガスおよび/または酸化剤ガス)や冷却媒体のシール不良が発生し易いという問題がある。
【0006】
そこで、例えば、特許文献2のシール一体型セパレータの製造方法では、電極反応面または連通孔の外側を囲むように配設されるシール材が、燃料電池用セパレータ本体の両面に一体化される技術が開示されている。
【0007】
この特許文献2では、セパレータ本体の両面に該セパレータ本体とは別体のシール材を配設したり、シール材を塗布したりする場合に比べて、シール材を高精度に位置決めすることができるとともに、組み付け工数が大幅に削減されるという効果がある。
【0008】
【特許文献1】
特開2001−332276号公報(段落[0006]、図1)
【特許文献2】
特開2002−237317号公報(段落[0012]、図6)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、シール材は、一般的に先端部が先細りとなる山形形状(リップ形状)に構成されている場合が多い。このため、例えば、特許文献2のようにシール材がセパレータ本体に一体化されていても、特に、車載用燃料電池を構成する際等に、シール性が低下するおそれがある。
【0010】
具体的には、走行時の振動や急停止または急発進時の衝撃等によって、シール材の先端部の位置がずれてしまい、良好な接触面積を確保することができずに所望のシール性を維持することが困難になる場合がある。特に、金属セパレータが使用される際には、この金属セパレータの表面に変形、反り、うねり等が惹起し易い。しかしながら、シール材の先端部は、金属セパレータの表面変化に良好に追従することができず、シール機能に必要なセパレータ表面とのシール面圧を確保することができないという問題がある。
【0011】
しかも、複数の燃料電池を積層してスタックを構成する際に、シール材の先端部にずれが生じ易い。これにより、シール材の先端部の倒れ、面圧の低下、接触面接の低下等が惹起し、所望のシール性を維持することが極めて困難となってしまう。
【0012】
本発明はこの種の問題を解決するものであり、簡単な構成で、シール部材と金属セパレータとのシール性を確実に維持することができ、所望の発電性能を確保することが可能な燃料電池を提供することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1および2に係る燃料電池では、金属セパレータは、少なくとも電極または連通孔の周囲を覆ってシール部材を一体化するとともに、前記シール部材は、前記金属セパレータに一体化される根元部と、この根元部から柱状に立ち上がる柱状部と、前記柱状部の先端に所定の曲率を有して設けられる円弧状先端部とを備えている。
【0014】
このため、シール部材は、所謂、蒲鉾形状に構成されており、従来のリップ形状に比べてシール部位との接触面積が増加している。従って、金属セパレータに特有の現象、例えば、燃料電池内部のガス圧力による変形、表面の反り、うねりまたは変形に対して、良好なシール性能を発揮することができる。
【0015】
しかも、複数の燃料電池を積層してスタック化を図る際に、シール部材自体のずれに対する強度(タフネス)を向上させることが可能になる。さらに、シール部材の先端部は、シール部位に圧接した状態で、柱状部を介して前記シール部位と一体的に該シール部位の面方向(横方向)に追従することができる。これにより、燃料電池を車載用として使用する際に、シール部材をシール部位に確実に圧接することが可能になり、耐振動性および耐衝撃性の向上を図ることができる。
【0016】
また、本発明の請求項3に係る燃料電池では、シール部材の柱状部の幅寸法Wと、根元部から円弧状先端部までの高さ寸法Hとが、H/W≦1.5の関係を有している。このため、特に、スタック化を図る際、シール部材の倒れ(先端部の変形)が抑制されるとともに、前記シール部材自体のずれに対する強度を有効に向上させることができる。
【0017】
さらに、本発明の請求項4に係る燃料電池では、円弧状先端部の曲率半径は、1.0mm〜3.0mmの範囲内に設定されている。曲率半径が1.0mm未満では、例えば、シール部位とのオフセットに対する追従性が低下する一方、曲率半径が3.0mmを超えると、円弧状先端部が潰れ難くなって所望のシール性を発揮することができないからである。
【0018】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明の実施形態に係る燃料電池10の要部分解斜視説明図であり、図2は、前記燃料電池10を積層する燃料電池スタック12の要部断面説明図である。
【0019】
図2に示すように、燃料電池スタック12は、複数の燃料電池10を矢印A方向に積層するとともに、積層方向両端にエンドプレート14a、14bが配置される。エンドプレート14a、14bは、図示しないタイロッドを介して固定されることにより、積層されている燃料電池10には、矢印A方向に所定の締め付け荷重が付与される。
【0020】
図1に示すように、燃料電池10は、電解質膜・電極構造体(電解質・電極構造体)16が、第1および第2金属セパレータ18、20に挟持されて構成される。第1および第2金属セパレータ18、20は、例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、めっき処理鋼板、あるいはその金属表面に防食用の表面処理を施した金属板により構成されており、厚さが、例えば、0.05mm〜1.0mmに設定されている。
【0021】
燃料電池10の矢印B方向(図1中、水平方向)の一端縁部には、積層方向である矢印A方向に互いに連通して、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給するための酸化剤ガス入口連通孔(反応ガス入口用連通孔)30a、冷却媒体を排出するための冷却媒体出口連通孔(冷却媒体出口用連通孔)32b、および燃料ガス、例えば、水素含有ガスを排出するための燃料ガス出口連通孔(反応ガス出口用連通孔)34bが、矢印C方向(鉛直方向)に配列して設けられる。
【0022】
燃料電池10の矢印B方向の他端縁部には、矢印A方向に互いに連通して、燃料ガスを供給するための燃料ガス入口連通孔(反応ガス入口用連通孔)34a、冷却媒体を供給するための冷却媒体入口連通孔(冷却媒体入口用連通孔)32a、および酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス出口連通孔(反応ガス出口用連通孔)30bが、矢印C方向に配列して設けられる。
【0023】
電解質膜・電極構造体16は、例えば、パーフルオロスルホン酸の薄膜に水が含浸されてなる固体高分子電解質膜36と、前記固体高分子電解質膜36を挟持するアノード側電極38およびカソード側電極40とを備える。
【0024】
アノード側電極38およびカソード側電極40は、カーボンペーパ等からなるガス拡散層と、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が前記ガス拡散層の表面に一様に塗布されてなる電極触媒層とを有する。電極触媒層は、互いに固体高分子電解質膜36を介装して対向するように、前記固体高分子電解質膜36の両面に接合されている。
【0025】
第1金属セパレータ18の電解質膜・電極構造体16側の面18aには、例えば、矢印B方向に延在する直線状の酸化剤ガス流路(反応ガス流路)42が設けられる。図1および図2に示すように、第2金属セパレータ20の電解質膜・電極構造体16側の面20aには、燃料ガス入口連通孔34aと燃料ガス出口連通孔34bとに連通し、矢印B方向に延在する直線状の燃料ガス流路(反応ガス流路)44が形成される。
【0026】
第1金属セパレータ18の面18bと第2金属セパレータ20の面20bとの間には、冷却媒体入口連通孔32aと冷却媒体出口連通孔32bとに連通する冷却媒体流路46が形成される。この冷却媒体流路46は、矢印B方向に直線状に延在する。
【0027】
第1金属セパレータ18の面18aには、カソード側電極40を覆って、すなわち、酸化剤ガス流路42、酸化剤ガス入口連通孔30aおよび酸化剤ガス出口連通孔30bを覆って、第1シール部材50が一体化される。第1シール部材50は、例えば、EPDM、NBR、フッ素ゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、ブチルゴム、天然ゴム、スチレンゴム、クロロプレーン、またはアクリルゴム等のシール材、クッション材、あるいはパッキン材が使用され、硬度が30゜〜60゜に設定される。
【0028】
第1シール部材50は、酸化剤ガス流路42から冷却媒体入口連通孔32aおよび冷却媒体出口連通孔32bを遮断するためのシール部52a、52bと、前記酸化剤ガス流路42から燃料ガス入口連通孔34aおよび燃料ガス出口連通孔34bを遮断するためのシール部54a、54bとを一体的、あるいは個別に設けている。
【0029】
図3に示すように、第1シール部材50は、その断面形状が第1金属セパレータ18の面18aに一体化される根元部56と、この根元部56から柱状に立ち上がる柱状部58と、前記柱状部58の先端に所定の曲率を有して設けられる円弧状先端部60とを一体的に備える。なお、柱状部58は、成形時に微小な型抜き勾配を設けてもよい。
【0030】
円弧状先端部60の曲率半径R1は、1.0mm〜3.0mmの範囲内に設定されるとともに、シール幅が1.0mm以上である一方、固体高分子電解質膜36を介装して第2金属セパレータ20の面20aに圧接する際の接触幅が1.5mm以上である。第1シール部材50のアスペクト比、すなわち、柱状部58の幅寸法Wと根元部56から円弧状先端部60までの高さ寸法Hとは、H/W≦1.5の関係に設定される。柱状部58と根元部56との応力集中を防ぐために、該根元部56の曲率半径R2が0.3mm〜1.0mmの範囲内に設定されている。
【0031】
図1および図2に示すように、第1金属セパレータ18の面18bには、冷却媒体流路46、冷却媒体入口連通孔32aおよび冷却媒体出口連通孔32bを覆って、第2シール部材62が一体化される。この第2シール部材62には、冷却媒体流路46から酸化剤ガス入口連通孔30aおよび酸化剤ガス出口連通孔30bを遮断するためのシール部64a、64bと、前記冷却媒体流路46から燃料ガス入口連通孔34aおよび燃料ガス出口連通孔34bを遮断するためのシール部66a、66bとが一体的、あるいは個別に設けられる。第2シール部材62は、断面矩形状に構成されている。
【0032】
第2金属セパレータ20の面20bには、冷却媒体流路46、冷却媒体入口連通孔32aおよび冷却媒体出口連通孔32bを覆って、第3シール部材68が一体化される。この第3シール部材68は、冷却媒体流路46から酸化剤ガス入口連通孔30aおよび酸化剤ガス出口連通孔30bを遮断するためのシール部70a、70bと、前記冷却媒体流路46から燃料ガス入口連通孔34aおよび燃料ガス出口連通孔34bを遮断するためのシール部72a、72bとを設けている。
【0033】
この第3シール部材68は、上記の第1シール部材50と同様に構成されており、同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【0034】
第2金属セパレータ20の面20aには、アノード側電極38を覆って、すなわち、燃料ガス流路44、燃料ガス入口連通孔34aおよび燃料ガス出口連通孔34bを覆って、第4シール部材74が一体化される。この第4シール部材74は、燃料ガス流路44から酸化剤ガス入口連通孔30aおよび酸化剤ガス出口連通孔30bを遮蔽するためのシール部76a、76bと、前記燃料ガス流路44から冷却媒体入口連通孔32aおよび冷却媒体出口連通孔32bを遮断するためのシール部78a、78bとを設けている。この第4シール部材74は、上記の第2シール部材62と同様に、断面矩形状に構成される。
【0035】
このように構成される燃料電池10の動作について、以下に説明する。
【0036】
まず、図1に示すように、燃料ガス入口連通孔34aに水素含有ガス等の燃料ガスが供給されるとともに、酸化剤ガス入口連通孔30aに酸素含有ガス等の酸化剤ガスが供給される。さらに、冷却媒体入口連通孔32aに純水やエチレングリコール、オイル等の冷却媒体が供給される。
【0037】
このため、酸化剤ガスは、酸化剤ガス入口連通孔30aから第1金属セパレータ18の酸化剤ガス流路42に導入され、矢印B方向に移動しながら電解質膜・電極構造体16を構成するカソード側電極40に供給される。一方、燃料ガスは、燃料ガス入口連通孔34aから第2金属セパレータ20の燃料ガス流路44に導入され、矢印B方向に移動しながら電解質膜・電極構造体16を構成するアノード側電極38に供給される。
【0038】
従って、各電解質膜・電極構造体16では、カソード側電極40に供給される酸化剤ガスと、アノード側電極38に供給される燃料ガスとが、電極触媒層内で電気化学反応により消費され、発電が行われる。
【0039】
次いで、アノード側電極38に供給されて消費された燃料ガスは、燃料ガス出口連通孔34bに沿って矢印A方向に排出される。同様に、カソード側電極40に供給されて消費された酸化剤ガスは、酸化剤ガス出口連通孔30bに沿って矢印A方向に排出される。
【0040】
また、冷却媒体入口連通孔32aに供給された冷却媒体は、第1および第2金属セパレータ18、20間の冷却媒体流路46に導入された後、矢印B方向に流通する。この冷却媒体は、電解質膜・電極構造体16を冷却した後、冷却媒体出口連通孔32bから排出される。
【0041】
この場合、本実施形態では、第1シール部材50が第1金属セパレータ18の面18aに一体化されるとともに、前記第1シール部材50が、所謂、蒲鉾形状に構成されている。具体的には、図3に示すように、第1シール部材50は、第1金属セパレータ18と一体化される根元部56と、この根元部56から柱状に立ち上がる柱状部58と、前記柱状部58の先端に設けられる円弧状先端部60とを備えている。
【0042】
従って、第1シール部材50は、従来のリップ形状のものに比べてシール部位(固体高分子電解質膜36)との接触面積が増加し、第1および第2金属セパレータ18、20に特有の現象、例えば、燃料電池10の内部のガス圧力による変形、表面の反り、うねりまたは変形に対して、良好なシール性能を発揮することができる。
【0043】
しかも、複数の燃料電池10を積層して燃料電池スタック12を構成する際に、第1シール部材50自体のずれに対する強度(タフネス)を向上させることが可能になる。さらに、第1シール部材50の円弧状先端部60は、シール部位に圧接した状態で、柱状部58を介して前記シール部位と一体的に該シール部位の面方向に追随する。
【0044】
これにより、燃料電池スタック12を車載用として使用する際に、第1シール部材50がシール部位に確実に圧接し、走行時の振動や急停止または急発進時の衝撃等を確実に吸収することができる。従って、耐振動性および耐衝撃性の向上を図ることが可能になるという効果が得られる。
【0045】
ここで、円弧状先端部60の曲率半径R1が、1.0mm〜3.0mmの範囲内に設定されており、弾性率を下げてシール部位との密着性の向上を図っている。曲率半径が1.0mm未満では、例えば、シール部位とのオフセットに対する追従性が低下する一方、曲率半径が3.0mmを超えると、円弧状先端部60が潰れ難くなって所望のシール性を発揮することができないからである。
【0046】
また、円弧状先端部60は、シール幅が1.0mm以上である一方、シール部位に圧接して圧縮された際の接触幅が1.5mm以上に設定されている。このため、第1シール部材50は、第1および第2金属セパレータ18、20の変形等に対するシール性の向上を図るとともに、燃料電池10が積層される際のずれに対する強度の向上と、車載時の耐振動性および耐衝撃性の向上とを図ることができる。
【0047】
さらにまた、第1シール部材50のアスペクト比(H/W)を1.5以下に設定している。このため、特に、燃料電池10のスタック化を図る際、第1シール部材50の円弧状先端部60の倒れが抑制されるとともに、前記第1シール部材50自体のずれに対する強度を有効に向上させることが可能になる。
【0048】
また、根元部56と柱状部58との間の曲率半径R2が、0.3mm〜1.0mmの範囲内に設定される。従って、第1シール部材50の圧縮時に根元部56の応力集中を防止することができる。なお、根元部56の曲率半径R2を0.3mm以上にすることにより、この根元部56に作用する応力を有効に分散させて第1シール部材50の割れを防ぐことが可能になる。一方、曲率半径R2を1.0mm以下に設定することにより、横方向の追従性の悪化を回避することができる。
【0049】
この場合、第3シール部材68は、上記の第1シール部材50と同様の効果を有することができ、その詳細な説明は省略する。
【0050】
次いで、図4に示すように、従来のリップ形状のシール部材3を用いた場合と、本実施形態を用いた場合とにより、シール性を比較する実験を行った。このシール部材3は、先細り形状を有しており、その円弧状先端部4の曲率半径R3が0.1mm〜0.3mmに設定された。
【0051】
そこで、シール部材3が組み込まれた燃料電池10を2セル積層したスタック(以下、従来構造という)と、本実施形態に係る燃料電池10(円弧状先端部60の曲率半径R1が1.5mmで、アスペクト比がH/W=1.2のシールが使用された)を2セル積層した燃料電池スタック12(以下、本実施形態という)とを用意した。そして、アノード側電極38側にのみヘリウムガスによりガス圧を印加した際のシール設定面圧とリーク発生ガス圧力とを検出したところ、図5に示す結果が得られた。なお、以下に示す図6〜図8では、上記と同様のシールが使用された。
【0052】
これにより、ガス差圧を介して第1および第2金属セパレータ18、20に変形が発生し、従来構造では、シール性の低下が顕著となった。これに対して、本実施形態では、所謂、蒲鉾形状の第1および第3シール部材50、68を用いることにより、第1および第2金属セパレータ18、20のガス差圧による変形に良好に追従し、従来構造に比べてシール性が一挙に向上するという結果が得られた。
【0053】
さらに、第1シール部材50およびシール部材3を、セパレータ面方向にそれぞれ0.25mmおよび0.20mmずつオフセットさせて、それぞれのリーク発生ガス圧力を検出する実験を行った。
【0054】
その結果、図6に示すように、従来構造では、シール部材3のオフセットによってシール性が著しく低下したのに対し、本実施形態では、第1シール部材50のオフセットにも拘わらず、この第1シール部材50がシール部位に確実に追従し、シール性が良好に向上するという結果が得られた。
【0055】
さらにまた、第1および第2金属セパレータ18、20に面方向に10mmのピッチでかつ厚さ方向に0.2mmの段差を設けて表面うねりを形成した状態で、リーク発生ガス圧力を検出する実験を行った。この結果、図7に示すように、従来構造では、セパレータ表面うねりに追従することができず、シール性が低下したのに対し、本実施形態では、セパレータ表面うねりに確実に追従することができ、シール性が一挙に向上するという結果が得られた。
【0056】
また、本実施形態に係る燃料電池スタック12および従来構造のスタックに対し、積層方向に交差する面方向に対してスタックせん断荷重を付与し、この荷重方向に対するずれ量を検出する実験を行った。
【0057】
その結果、図8に示すように、リップ形状のシール部材3では、スタックせん断荷重に対する強度(タフネス)が弱く、ずれ量が大きなものになったのに対し、本実施形態では、所謂、蒲鉾形状の第1および第3シール部材50、68自体のずれに対する強度(タフネス)が向上し、ずれ量が大幅に減少するという効果が得られた。
【0058】
【発明の効果】
本発明に係る燃料電池では、シール部材は、所謂、蒲鉾形状に構成されており、従来のリップ形状のものに比べて金属セパレータとの接触面積が増加している。従って、金属セパレータに特有な現象、例えば、燃料電池内部のガス圧力による変形、表面の反り、うねりまたは変形等に対して良好なシール性能を発揮することができる。
【0059】
しかも、燃料電池を積層してスタック化を図る際に、シール部材自体のずれに対する強度を向上させることが可能になる。さらに、シール部材の先端部は、金属セパレータに圧接した状態で、前記金属セパレータと一体的に該金属セパレータの面方向(横方向)に追従する。これにより、燃料電池を車載用として使用する際に、シール部材が金属セパレータに確実に圧接し、耐振動性および耐衝撃性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係る燃料電池の要部分解斜視説明図である。
【図2】前記燃料電池を積層する燃料電池スタックの要部断面説明図である。
【図3】前記燃料電池を構成するシール部材の断面説明図である。
【図4】従来技術に係るリップ形状のシール部材の一部断面説明図である。
【図5】従来構造と本実施形態におけるガス差圧によるリーク発生ガス圧力の比較説明図である。
【図6】前記従来構造と本実施形態におけるシールオフセットとリーク発生ガス圧力との関係説明図である。
【図7】前記従来構造と本実施形態におけるセパレータ表面うねりとリーク発生ガス圧力との関係説明図である。
【図8】前記従来構造と本実施形態におけるスタックせん断荷重とずれ量との関係説明図である。
【図9】従来技術に係るシール部材の断面説明図である。
【符号の説明】
10…燃料電池 12…燃料電池スタック
16…電解質膜・電極構造体 18、20…金属セパレータ
30a…酸化剤ガス入口連通孔 30b…酸化剤ガス出口連通孔
32a…冷却媒体入口連通孔 32b…冷却媒体出口連通孔
34a…燃料ガス入口連通孔 34b…燃料ガス出口連通孔
36…固体高分子電解質膜 38…アノード側電極
40…カソード側電極 42…酸化剤ガス流路
44…燃料ガス流路 46…冷却媒体流路
50、62、68、74…シール部材
52a、52b、54a、54b、64a、64b、66a、66b、70a、70b、72a、72b、76a、76b、78a、78b…シール部
56…根元部 58…柱状部
60…円弧状先端部
Claims (4)
- 電解質を一対の電極間に配設した電解質・電極構造体と、金属セパレータとが積層されるとともに、前記金属セパレータには、積層方向に貫通する反応ガス入口用連通孔および反応ガス出口用連通孔を連通して前記電極の面方向に沿って反応ガスを供給する反応ガス流路が形成された燃料電池であって、
前記金属セパレータは、少なくとも前記電極または前記連通孔の周囲を覆ってシール部材を一体化するとともに、
前記シール部材は、前記金属セパレータに一体化される根元部と、
前記根元部から柱状に立ち上がる柱状部と、
前記柱状部の先端に所定の曲率を有して設けられる円弧状先端部と、
を備えることを特徴とする燃料電池。 - 電解質を一対の電極間に配設した電解質・電極構造体と、金属セパレータとが積層されるとともに、前記金属セパレータには、積層方向に貫通する冷却媒体入口用連通孔および冷却媒体出口用連通孔を連通して前記電極の面方向に沿って冷却媒体を供給する冷却媒体流路が形成された燃料電池であって、
前記金属セパレータは、少なくとも前記電極または前記連通孔の周囲を覆ってシール部材を一体化するとともに、
前記シール部材は、前記金属セパレータに一体化される根元部と、
前記根元部から柱状に立ち上がる柱状部と、
前記柱状部の先端に所定の曲率を有して設けられる円弧状先端部と、
を備えることを特徴とする燃料電池。 - 請求項1または2記載の燃料電池において、前記柱状部の幅寸法Wと、前記根元部から前記円弧状先端部までの高さ寸法Hとは、H/W≦1.5の関係を有することを特徴とする燃料電池。
- 請求項1乃至3のいずれか1項に記載の燃料電池において、前記円弧状先端部の曲率半径は、1.0mm〜3.0mmの範囲内に設定されることを特徴とする燃料電池。
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