JP3650391B2 - 表面処理炭酸カルシウム、その製造方法及び該炭酸カルシウムを配合してなる樹脂組成物 - Google Patents

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウム、その製造方法及び該炭酸カルシウムを配合してなる樹脂組成物に関し、さらに詳しくは、例えば、シーラント、接着剤に代表される硬化型樹脂に使用した場合には、粘性・チキソ性付与効果とともに目地追従性、貯蔵安定性に優れた樹脂組成物を与え、例えば、塗料、インキ、プラスチゾルに配合した場合には、高光沢及び高チキソ性、防タレ性を有するだけでなく高強度の塗膜を実現する樹脂組成物を与える、有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウム、その製造方法及びこれを配合してなることを特徴とする樹脂組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
炭酸カルシウムは、プラスチック、塗料、インキ、シーラント、接着剤、紙、ゴム等の填料あるいは顔料として広く使用されている。例えば、シーラントにおいては、建設、自動車、床材等の分野で防水、シール等の目的で広く使用されているが、垂直部分に施工することも多く、当然のこととして施工から硬化するまでの間垂れないことが必要であり、高粘性・高チキソ性を備える必要がある。
上記課題に対応すべく、本発明者らは、既に沈降製炭酸カルシウムの製造方法（特開平１０−７２２１５号）を提案済みであるが、近年、さらなる需要増の中で、要求物性が一段と高くなってきている。
例えば、個人住宅においてサイディングボードの需要が急増しているが、サイディングボードは乾湿くり返し及び部材のムーブメントを考慮し、低モジュラスのシーラントが使用されるが、サイディングボードは温度や湿度の影響で伸縮するため、シーラントは目地に対する追従性が必要となる。これらの特徴を付与するため従来よりコロイド炭酸カルシウムが使用され、硬化後のモジュラスを低くし、被着物への追従性をある程度高めたり微妙な粘性調整が可能とされているが、さらなる低モジュラス化や微量添加での粘性調整には、従来のコロイド炭酸カルシウムでは限界であり、さらに微細で高分散性のものが要望されている。
【０００３】
また、塗料、インクにおいては、古くからコロイド炭酸カルシウムが使用されている。塗料においては、近年、１０年保証等の保証期間が設定されるようになり、より耐久性に優れた塗料が要望されている。インキにおいても、従来から炭酸カルシウムとインキビヒクルとの屈折率の相違からインキの透明性が低下する問題があるため、従来のコロイド炭酸カルシウムの配合量を減量し且つ、インキ特性を維持する要望がなされている。
さらに、プラスチックにおいては、射出成型機のウエルドラインの強度低下を防ぐために、ウォラストナイトや針状炭酸カルシウムが使用されているが、どちらも数十ミクロン〜２００ミクロンと比較的粒子径が大きいため、衝撃強度の低下を招く問題がある。従来のコロイド炭酸カルシウムでは、ウエルドラインの強度低下や衝撃強度の低下を抑制することは困難であった。
【０００４】
さらにプラスチゾルにおいては、特に自動車車体用として塩化ビニル樹脂系のものが多用されているが、近年、環境面からアクリル樹脂系のものへの代替が検討されている。特にアクリル樹脂系においては、軽量化だけでなく塩化ビニル樹脂系との価格差から薄膜化の検討がなされており、少量添加で高粘性付与が可能な充填剤が求められているが、従来のコロイド炭酸カルシウムは、それらを満足するものではない。
本発明は、かかる実状に鑑み、例えばシーラント、接着剤に代表される硬化型樹脂に使用した場合には、粘性・チキソ性付与効果はもちろん、目地追従性を有し、例えば塗料、インキ、プラスチゾルに使用した場合においては高光沢及び、優れた防タレ性、高い塗膜強度を有し、例えばプラスチックに使用した場合においては、ウエルドライン面の強度低下を防止し、また、優れた衝撃強度を有した樹脂組成物を得ることができ、且つ樹脂への添加量を減量化することによる軽量化が可能な有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウム、その製造方法及びこれを配合してなる樹脂組成物を提供するものである。
【０００５】
本発明者らは上記課題を解決せんとして鋭意検討を重ねた結果、特定の物質を添加して炭酸化反応を行った後、特定の濃度で熟成を行ったものは、特定の微細性且つ分散性が良好な沈降製炭酸カルシウムであり、該炭酸カルシウムを特定量の有機系表面処理剤で表面処理することにより被着体との接着力を向上させ、また形成される塗膜自体の強度を向上させ、これらの問題点が解決できることを見いだし本発明を完成するに至った。
発明の開示
【０００６】
即ち、本発明の第１は、有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムからなり、下記の式（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）及び（ｌ）を満足することを特徴とする表面処理炭酸カルシウムを内容とする。
（ａ） ２０≦Ｓｗ≦２００ （ｍ² ／ｇ）
（ｂ） １．０≦Ａｓ≦７．５ （ｍｇ／ｍ² ）
（ｃ） ０．００３≦Ｄｘｐ≦０．０３（μｍ）
（ｄ） ５０≦Ｄｙｐ／Ｄｘｐ≦１８０
（ｌ） ０．０３≦Ｉｓ≦２．５７ （μｍｏｌ／ｍ ² ）
但し、
Ｓｗ ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
Ａｓ ：次式により算出される単位比表面積当たりの熱減量（ｍｇ／ｍ² ）（２００℃〜５００℃の表面処理された炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ
Ｄｘｐ：水銀圧入法において、細孔範囲０．００１〜０．１μｍの範囲おける細孔分布において、水銀圧入増加量（積算細孔容積増加量／ｌｏｇ平均細孔直径）が最大値（Ｄｙｐ）となる平均細孔直径（μｍ）
Ｄｙｐ：水銀圧入増加量の最大値（ｍｇ／ｌ）
Ｄｙｐ／Ｄｘｐ：平均細孔径量
Ｉｓ：次式により算出される単位比表面積当たりのアルカリ金属含有量｛炭酸カルシウム１ｇ当たりの金属含有量（μｍｏｌ／ｇ）｝／Ｓｗ（ｍ ² ／ｇ）
【０００７】
本発明の第２は、有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムが、下記の式（ａ）、（ｂ）、（ｅ）、（ｆ）及び（ｌ）を満足することを特徴とする表面処理炭酸カルシウムを内容とする。
（ａ） ２０≦Ｓｗ≦２００ （ｍ² ／ｇ）
（ｂ） １．０≦Ａｓ≦７．５ （ｍｇ／ｍ² ）
（ｅ） ０．０３≦Ｄｘｓ≦１ （μｍ）
（ｆ） Ｄｙｓ≦３０ （重量％）
（ｌ） ０．０３≦Ｉｓ≦２．５７ （μｍｏｌ／ｍ ² ）
但し、
Ｓｗ ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
Ａｓ ：次式により算出される単位比表面積当たりの熱減量（ｍｇ／ｍ² ）（２００℃〜５００℃の表面処理された炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ
Ｄｘｓ：レーザー回折式（島津製作所社製：ＳＡＬＤー２０００）における粒度分布において、大きな粒子側から起算した重量累計５０％平均粒子径（μｍ）。
Ｄｙｓ：上記粒度分布において、３μｍを越える粒子径の重量累計（重量％）
Ｉｓ：次式により算出される単位比表面積当たりのアルカリ金属含有量｛炭酸カルシウム１ｇ当たりの金属含有量（μｍｏｌ／ｇ）｝／Ｓｗ（ｍ ² ／ｇ）
【０００８】
本発明の第３は、有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムからなり、下記の式（ａ）〜（ｆ）及び（ｌ）を満足することを特徴とする表面処理炭酸カルシウムを内容とする。
（ａ） ２０≦Ｓｗ≦２００ （ｍ² ／ｇ）
（ｂ） １．０≦Ａｓ≦７．５ （ｍｇ／ｍ² ）
（ｃ） ０．００３≦Ｄｘｐ≦０．０３（μｍ）
（ｄ） ５０≦Ｄｙｐ／Ｄｘｐ≦１８０
（ｅ） ０．０３≦Ｄｘｓ≦１ （μｍ）
（ｆ） Ｄｙｓ≦３０ （重量％）
（ｌ） ０．０３≦Ｉｓ≦２．５７ （μｍｏｌ／ｍ ² ）
但し、
Ｓｗ ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
Ａｓ ：次式により算出される単位比表面積当たりの熱減量（ｍｇ／ｍ² ）（２００℃〜５００℃の表面処理された炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ
Ｄｘｐ：水銀圧入法において、細孔範囲０．００１〜０．１μｍの範囲おける細孔分布において、水銀圧入増加量（積算細孔容積増加量／ｌｏｇ平均細孔直径）が最大値（Ｄｙｓ）となる平均細孔直径（μｍ）
Ｄｙｐ：水銀圧入増加量の最大値（ｍｇ／ｌ）
Ｄｙｐ／Ｄｘｐ：平均細孔径量
Ｄｘｓ：レーザー回折式（島津製作所社製：ＳＡＬＤー２０００）における粒度分布において、大きな粒子側から起算した重量累計５０％平均粒子径（μｍ）。
Ｄｙｓ：上記粒度分布において、３μｍを越える粒子径の重量累計（重量％）
Ｉｓ：次式により算出される単位比表面積当たりのアルカリ金属含有量｛炭酸カルシウム１ｇ当たりの金属含有量（μｍｏｌ／ｇ）｝／Ｓｗ（ｍ ² ／ｇ）
【０００９】
本発明の第４は、水酸化カルシウムスラリーに、金属イオンに配位して錯体を形成する物質を０．５〜１５重量％添加し、炭酸ガスを吹き込んで炭酸化反応により炭酸カルシウムを合成し、該炭酸カルシウム濃度を２．４〜１３．０重量％に調整して熟成し、得られた炭酸カルシウムを有機系表面処理剤で表面処理することを特徴とする上記表面処理炭酸カルシウムの製造方法を内容とする。
【００１０】
本発明の第５は、上記表面処理炭酸カルシウムを樹脂に配合してなることを特徴とする樹脂組成物を内容とする。
発明を実施するための最良の形態
【００１１】
以下本発明の詳細を具体的に説明する。
（ａ）式は、本発明の表面処理炭酸カルシウムの窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積であり、２０〜２００ｍ² ／ｇであることが必要である。該比表面積が２０ｍ² ／ｇ未満の場合、本発明の目的である高粘性付与が困難である。一方、２００ｍ² ／ｇを越えると、一次粒子が微少であることは好ましいが、経時安定性が悪く分散性の面で問題が生じる。従って、好ましくは３０〜１５０ｍ² ／ｇ、より好ましくは４０〜１２０ｍ² ／ｇである。
尚、ＢＥＴ比表面積を測定するための装置は、ユアサアイオニクス社製ＮＯＶＡ２０００型を使用した。
【００１２】
（ｂ）式は、本発明の表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当たりの有機系表面処理剤量で、単位比表面積当たりの有機系表面処理量Ａｓは１．０〜７．５ｍｇ／ｍ² であることが必要である。従来の炭酸カルシウムの中には、（ａ）式を満足する１次粒子が細かいものはいくつか市販されているが、該炭酸カルシウムは、１次粒子が凝集形成した２次粒子同士がさらに凝集した３次粒子を形成しているため、炭酸カルシウムを覆う表面処理処理量は、１．０ｍｇ／ｍ² 未満で十分な処理量であるが、本発明の炭酸カルシウムは従来のものより３次粒子形成体が少なく、２次粒子形成体の分散性が極めて高いため、表面を十分に覆うには困難である。従って、処理量不足のまま乾燥・粉末化をした場合、未処理面同士で３次凝集を形成するため、該表面処理炭酸カルシウムとしての効果が十分発揮できなくなる。一方、７．５ｍｇ／ｍ² を越えると、表面処理剤過多による表面処理剤の樹脂成分あるいは可塑成分への遊離がおこり、ブリード現象や表面肌荒れ現象の原因となる。従って、好ましくは、１．５〜５．０ｍｇ／ｍ² 、より好ましくは２．０〜４．０ｍｇ／ｍ² である。
単位比表面積当りの熱減量は、リガク社製ＴＧ−８１１０型を用い、直径１０ｍｍの試料パン（白金製）に表面処理炭酸カルシウムを約１００ｍｇ採取し、昇温速度１５℃／分で２００〜５００℃までの熱減量を測定し、表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量率（ｍｇ／ｇ）を求め、この値をＢＥＴ比表面積値で除して求めた。
【００１３】
（ｃ）式及び（ｄ）式は、本発明の表面処理炭酸カルシウムの分散状態を知る指標になるものである。
（ｃ）式は、水銀圧入法（ポロシメーター）にて測定した０．００１〜０．１μｍの範囲における細孔分布において、水銀圧入増加量が最大となる値（Ｄｙｐ）の平均細孔直径（Ｄｘｐ）であり、表面処理炭酸カルシウム粒子間の隙間の細かさを意味するものである。従って、（ａ）式の（窒素）ガス吸着法で示される粒子の細かさではなく、１次粒子間の間隙の平均径を表わしており、０．００３〜０．０３μｍであることが必要である。平均細孔径が０．００３μｍ未満の場合、１次粒子もしくは２次粒子が細か過ぎるため経時安定性に問題が生じる。一方、０．０３μｍを越えると、１次粒子が大きすぎるか、もしくは１次粒子が強く凝集した２次粒子形成体が多く存在していることになり、本発明の目的である高粘性物性は得られない。従って、好ましくは０．００５〜０．０２５μｍ、より好ましくは０．００６〜０．０２０μｍである。
尚、水銀圧入増加量とは細孔容積増加量のことを意味し、（積算細孔容積増加量／ｌｏｇ平均細孔直径）の計算式で表される（単位はｍｌ／ｇ）。当然のことながら細孔直径が小さい程、細孔容積は小さくなるため、最大水銀圧入増加量（Ｄｙｐ）は細孔直径に依存する。
【００１４】
（ｄ）式は、（ｃ）式の平均細孔直径の数を示しており、本発明の目的である高粘性を示す指標である。前記したように、細孔径が小さいほど細孔容積も小さくなるため、最大水銀圧入増加量（Ｄｙｐ）と、（ｃ）式の平均細孔直径 （Ｄｘｐ）を加味することにより、本発明で必要とする細孔径量（数）を導き出すことができ、Ｄｙｐ／Ｄｘｐの数値が高い程高粘性である。従って、本発明の平均細孔径量（Ｄｙｐ／Ｄｘｐ）が、５０〜１８０であることが必要である。Ｄｙｐ／Ｄｘｐが５０未満の場合、本発明の目的である高粘性を得ることができない。一方、１８０を越えると平均細孔径量が極端に小さ過ぎるため、１次粒子もしくは２次粒子の経時安定性に問題が生じる。従って、好ましくは６０〜１５０、より好ましくは７０〜１３０である。
本発明の表面処理炭酸カルシウムが（ｃ）式、（ｄ）式の範囲外の場合、例えば該炭酸カルシウムを配合した塗料組成物においては光沢が低く、シーラント組成物においては破断強度低下等が生じる。
【００１５】
尚、本発明において使用した水銀圧入装置（ポロシメータ）及び主な測定条件を、下記に示す。
＜測定装置＞
島津製作所社製９５２０型
＜主な測定条件＞
水銀純度＝９９．９９（％）
水銀表面張力＝４８０（ｄｙｎｓ／ｃｍ）
水銀接触角＝１３５℃
セル定数＝１０．７９（μｌ／ｐＦ）
試料重量：各０．１０ｇ程度に秤量し測定
【００１６】
本発明の表面処理炭酸カルシウムは、更に下記の式（ｌ）を満足することが必要である。
（ｌ） ０．０３≦Ｉｓ≦２．５７（μｍｏｌ／ｍ ² ）
但し、
Ｉｓ：次式により算出される単位比表面積当たりのアルカリ金属含有量｛炭酸カルシウム１ｇ当たりの金属含有量（μｍｏｌ／ｇ）｝／Ｓｗ（ｍ ² ／ｇ）
（ｌ）式は、表面処理された炭酸カルシウム中のアルカリ金属含有量を表しており、通常０．０３〜２．５７μｍｏｌ／ｍ ² の範囲であるのが好ましい。アルカリ金属化合物の中でも特にナトリウム化合物は、発熱反応性が高く系外の湿気と反応しやすいため、炭酸カルシウム中に２．５７μｍｏｌ／ｍ ² を越える量のナトリウム化合物が存在すると、特にシーリング材用途においては分散不良等の貯蔵安定性に問題を生じる場合がある。また、アルカリ金属含有量を０．０３μｍｏｌ／ｍ ² のレベル又は０．０３μｍｏｌ／ｍ ² 未満にするには、１）表面処理量を極めて少なくするか、２）表面処理後に過度の水洗を行うか、３）脂肪酸もしくは樹脂酸等の酸を表面処理剤として用いる必要がある。１）の場合は上記した物性不良が生じやすく、２）の場合は多量の水を必要とするためコスト高となる。また、３）の場合も融点以上の温度で表面処理するためコスト高になりやすいばかりか表面処理剤の選択性が限定されてしまうため、より好ましくは０．１５〜２μｍｏｌ／ｍ ² 、更に好ましくは０．３〜１．５μｍｏｌ／ｍ ² である。
【００１７】
本発明の表面処理炭酸カルシウムは、下記の式（ｅ）〜（ｆ）を満足するものでもよく、更には、上記式（ａ）〜（ｄ）とともに、下記の式（ｅ）〜（ｆ）を満足することが好ましい。
（ｅ） ０．０３≦Ｄｘｓ≦１ （μｍ）
（ｆ） Ｄｙｓ≦３０ （重量％）
但し、
Ｄｘｓ：レーザー回折式（島津製作所社製：ＳＡＬＤー２０００）における粒度分布において、大きな粒子側から起算した重量累計５０％平均粒子径（μｍ）。
Ｄｙｓ：上記粒度分布において、３μｍを越える粒子径の重量累計（重量％）
【００１８】
（ｅ）式、（ｆ）式は、例えば、樹脂組成物中における分散状態を知る指標になるものである。従って、上記式をファクターに加えることは好ましい態様である。
尚、粒度分布は、下記の配合材（Ｉ）と（II）を１４０ｍｌマヨネーズ瓶に秤量し、ステンレススプーンにて目視分散するまで撹拌し、配合材（III)で希釈後、超音波分散機にて予備分散させたものを試料としてレーザー回折式粒度分布計（島津製作所社製：ＳＡＬＤー２０００）により測定される。
（Ｉ）中性洗剤（水で５倍希釈したもの）２．０ｇ
（II）炭酸カルシウム試料 ０．４ｇ
（III)水 ４０ｇ
特に、前処理として前記した配合で調整後、予備分散として用いる超音波分散は、一定条件で行う方が好ましく、本発明の実施例で用いる超音波分散機は、ＵＳ−３００Ｔ（日本精機製作所社製）を用い１００μＡ−６０秒間の一定条件にて予備分散させた。また中性洗剤は、特に限定されるものでなく一般の市販品で問題なく、本発明ではママレモン（商標登録ライオン社製）を使用した。
【００１９】
前記した粒度分布測定方法において、本発明の平均粒子径（Ｄｘｓ）が０．０３μｍ未満の場合、一次もしくは２次粒子の経時安定性が低下する場合がある。一方、１μｍを越えると、前記した如く３次粒子形成体が多くなりやすく、樹脂組成物中の分散性が悪化しやすい。従って、より好ましくは０．０５〜０．８μｍ、更に好ましくは０．０８〜０．５μｍである。
また、３μｍを越える平均粒子径の重量累計（Ｄｙｓ）が３０重量％を越えると、樹脂組成物中の分散状態が十分とはいえず、所望の高粘度物性が得られにくい。従って、より好ましくは２５重量％以下、最も好ましくは２０重量％以下である。
本発明の表面処理炭酸カルシウムが上記（ｅ）式と（ｆ）式の範囲外の場合、例えば該炭酸カルシウムを配合した塗料組成物においては光沢性が低下し、シーラント組成物においては破断強度等に問題が生じやすい
【００２０】
本発明の表面処理炭酸カルシウムは、更に、下記の式（ｇ）〜（ｊ）を満足することが好ましい。これらは上記した式（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）のそれぞれ好ましい範囲を規定したものである。
（ｇ） ０．００５≦Ｄｘｐ≦０．０２５（μｍ）
（ｈ） ６０≦Ｄｙｐ／Ｄｘｐ≦１５０
（ｉ） ０．０５≦Ｄｘｓ≦０．８ （μｍ）
（ｊ） Ｄｙｓ≦２５ （重量％）
【００２１】
本発明の表面処理炭酸カルシウムは、更に下記の式（ｋ）を満足することが好ましい。
（ｋ） ０．１≦Ｓｗ・Ｄｘｐ≦１．５
（ｋ）式は、表面処理された炭酸カルシウムの１次粒子の細かさを示したＢＥＴ比表面積値（Ｓｗ）と２次粒子の細かさを示した平均細孔径（Ｄｘｐ）を掛けた値である。１次粒子と２次粒子は、既に式（ａ）〜（ｊ）で個々に限定しているが、好ましくは個々でなく（ｋ）式の如く両方を兼備している方が、所望の粘度物性が得られやすい。（ｋ）式のＳｗ・Ｄｘｐが０．１未満の場合、一次もしくは２次粒子の経時安定性が低下する場合がある。一方、１．５を越えると、前記した如く３次粒子形成体が多くなりやすい。従って、より好ましくは０．３〜１．２、更に好ましくは０．５〜１．０である。
【００２２】
さらに好ましい態様としては、表面処理を行う前の炭酸カルシウムスラリーにおいて、該スラリー挙動が下記の（ｍ）式を満足することが好ましい。
（ｍ） ０．０３≦Ｄｘ≦０．４０
但し、
Ｄｘ：遠心式粒度分布計（島津製作所社製：ＳＡ−ＣＰ４）により測定した粒度分布において、大きな粒子径側から起算した重量累計５０％のときの粒子径（μｍ）
（ｍ）式は、本発明の表面処理炭酸カルシウムの表面処理前の二次粒子の平均粒子径を示すものであり、数値的に明確である粒度分布の指標を取り入れたものである。（ｍ）式を満足する本発明の表面処理炭酸カルシウムは、本発明の目的である高粘性付与を確実に発現することが可能である。従って、Ｄｘが０．０３未満の場合、炭酸カルシウム１次粒子の経時安定性や分散性に問題が生じやすい。一方、０．４０μｍを越えると、前記した如く３次粒子形成体の割合が多くなるため、表面処理した炭酸カルシウムにおいて、本発明の目的である高粘性付与が得られにくい。従って、より好ましくは０．０７〜０．３５μｍ、更に好ましくは０．１０〜０．３０μｍである。
また、炭酸カルシウムの１次粒子形状においては、球状、紡錘状、針状、塊状、連鎖状（ネックレス状）など、特に限定されることなく用いることが可能であるが、中でも連鎖状は、高粘性付与だけでなく樹脂の強度付与に好適である。
【００２３】
本発明の表面処理炭酸カルシウムは、さらに好ましい態様としては、下記の式を満足することが好ましい。
（ｎ）ＶＩＳ２≧４００（Ｐａ・ｓ）
（ｏ）ＶＩＳ２０≧８０（Ｐａ・ｓ）
（ｐ）ＶＩＳ２／ＶＩＳ２０≧５．０
但し、
ＶＩＳ２ ：ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）と表面処理炭酸カルシウムの混合ペーストのＢＨ型粘度計２ｒｐｍの粘度（Ｐａ・ｓ）
ＶＩＳ２０：上記ペーストの２０ｒｐｍ粘度（Ｐａ・ｓ）
（ｎ）〜（ｐ）は、本発明の表面処理炭酸カルシウムの樹脂成分中での粘性挙動を示すものである。ＤＩＮＰと該炭酸カルシウムの混合ペーストの作成方法としては、下記に示す通りである。
炭酸カルシウム試料 ５０重量部
ＤＩＮＰ ３０重量部
ＤＩＮＰ ３０重量部（追加）
ＤＩＮＰ ３０重量部（追加）
【００２４】
（１）１Ｌ紙カップにＤＩＮＰ３０ｇとり、次いで炭酸カルシウムを５０ｇ秤り取る。紙カップを遊星式撹拌装置ＫＫ−５０２Ｎ（クラボウ社製）にセットし、自転765rpm、公転765rpmにて６０秒混練した後、ステンレススプーンで手攪拌を行い、続けて１８０秒混練する。
（２）カップにＤＩＮＰを３０ｇ追加し、自転765rpm、公転765rpmにて６０秒混練した後、ステンレススプーンで手攪拌を行い、続けて１８０秒混練する。
（３）更に、カップにＤＩＮＰを３０ｇ追加し、自転765rpm、公転765rpmにて６０秒混練した後、ステンレススプーンで手攪拌を行い、続けて１８０秒混練し、ペーストを作成する。
上記の方法により作成したペーストを２０℃にて１２時間放冷後、ＢＨ型粘度計にて２ｒｐｍと２０ｒｐｍの粘度を測定する。
上記の手法により作成されたペースト粘度が、式（ｎ）〜（ｐ）を満たすことが好ましい。
ＶＩＳ２が４００Ｐａ・ｓ未満の場合、防タレ性等が従来品と差が大きくない場合がある。ＶＩＳ２０が８０Ｐａ・ｓ未満では、本発明の所望の粘性付与が得られにくい。また、ＶＩＳ２／ＶＩＳ２０が５．０未満になると高チキソ性を付与することが困難となる。従って、より好ましくはＶＩＳ２≧５００、ＶＩＳ２０≧９０、ＶＩＳ２／ＶＩＳ２０≧５．５、更に好ましくはＶＩＳ２≧８００、ＶＩＳ２０≧１３０、ＶＩＳ２／ＶＩＳ２０≧６である。
【００２５】
本発明の表面処理炭酸カルシウムの表面処理を行う前の炭酸カルシウムの製造方法は、特に限定されないが、例えば、従来法である特開平１０−７２２１５号公報に記載の如く、石灰乳にカルシウムとの錯体形成剤を添加して炭酸化反応を終了させた後、熟成を行う製造法とは、例えば熟成濃度や熟成時間等による分散方法やアルカリ金属含有量を特定量にコントロールする点で区別される。上記従来法では確かに、熟成後のＢＥＴ比表面積を極力高めに保持することで分散した微粒子を得ているが、本発明の課題である高粘性付与や軽量化を達成したり、シーリング材の貯蔵安定性を改善するには、さらに分散した調製方法が必要である。
【００２６】
本発明に用いられる炭酸カルシウムの好ましい調製条件を以下に示す。

本発明に用いられる炭酸カルシウムの好ましい製造方法を以下に具体的に説明する。
【００２７】
（反応条件）
（１）の石灰乳濃度は、３．５〜１０．２重量％が好ましい。石灰乳濃度が３．５％未満の場合、生産性が低くコスト高になるばかりでなく、これ以上濃度を薄めても分散性の向上は期待しにくい。一方、１０．２重量％を越えると、反応後の一次粒子径の凝集が起きやすく、熟成を行っても平均二次粒子径より大きめになり、所望の粘度物性が得られにくい。従って、より好ましくは５．０〜９．０重量％、更に好ましくは６．０〜８．０重量％である。
（２）の錯体形成物質の添加量は、０．５〜１５重量％が好ましい。添加量が０．５重量％未満の場合、本発明の目的とする微粒子が得られにくく、一方、１５重量％を越えると、反応後の１次粒子が細か過ぎるため、熟成後の二次粒子径が好ましい分散状態である（ｆ）式の範囲を満たない場合があり、結果的に所望の高粘度付与が得られにくい。添加時期においては、炭酸化反応前、炭酸化反応途中のいずれでもよく、反応前と反応途中の両方で添加してもよい。
錯体形成物質としては、クエン酸、シュウ酸、リンゴ酸等のヒドロキシカルボン酸とそのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びアンモニウム塩；グルコン酸、酒石酸等のポリヒドロキシカルボン酸とそのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びアンモニウム塩；イミノジ酢酸、エチレンジアミン４酢酸、ニトリロトリ酢酸等のアミノポリカルボンとそのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びアンモニウム塩；ヘキサメタ燐酸、トリポリ燐酸等のポリ燐酸とそのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びアンモニウム塩；アセチルアセトン、アセト酢酸メチル、アセト酢酸アリル等のケトン類；硫酸とそのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びアンモニウム塩等が挙げられ、単独であるいは２種類以上組み合わせて使用することも可能である。中でもヒドロキシカルボン酸類は、カルシウムとの結合性が高く、特にクエン酸は好適に使用することができる。
【００２８】
（３）の炭酸ガス流量としては、水酸化カルシウム１Ｋｇ当たり、通常３００〜３０００Ｌ／ｈｒである。３００Ｌ／ｈｒ未満では、反応後の１次粒子が大きくなりやすく、３０００Ｌ／ｈｒを越えると工業的にコスト高になり好ましくない。
（４）のガス濃度に関しては、１０〜５０％が好ましい。ガス濃度が１０％未満の場合、反応後の１次粒子が大きくなりやすく、５０％を越えると工業的にコスト高になり好ましくない。
【００２９】
（熟成条件）
（５）の炭酸カルシウム濃度に関しては、２．４〜１３．０重量％が好ましい。２．４重量％未満の場合、工業的に生産性が低く、一方、１３．０重量％を越えると、熟成により分散性が向上し系の構造粘性が上昇した場合に、系を均一に撹拌することができにくくなり、平均２次粒子径が（ｆ）式の範囲を満たない場合がある。結果的に、所望の高粘性付与が得られにくくなる。従って、より好ましくは４．０〜１１．０重量％、更に好ましくは５．０〜９．０重量％である。
上記したように、熟成濃度は分散性を向上させるための重要な指標になりやすいため、微少な粒子ほど濃度を好ましい範囲に薄くした方がより効果的である。
（６）の熟成時間に関しては、分散性の指標として好ましい範囲である（ｆ）式を満足するレベルまで熟成を行えば、本発明の目的である高粘性付与の発現が得られやすいので好ましい。従って、上記の製造条件により熟成時間が左右されるため、熟成時間は特に限定されるものでないが、通常２４〜２４０時間が好適である。熟成時間が２４時間未満の場合、所望の分散した粒子が得られにくく、２４０時間を越えると工業的にコスト高となる。従って、より好ましくは３０〜２００時間、更に好ましくは４０〜１８０時間である。
【００３０】
上記以外の製造条件は、従来の常法通りに行えばよい。例えば、合成温度条件は通常５〜３０℃の範囲であり、熟成温度条件は通常３０〜７０℃の範囲である。また、熟成時の撹拌条件も、液系全体が均一に撹拌できる程度の撹拌力であれば十分であるが、従来の撹拌能力であると、やむおえず系の濃度を薄める必要性が生じコスト高になりやすい。生産性はもちろんのこと分散性を向上させる点においても、撹拌能力は従来より高い方が好ましい。尚、撹拌機構もパドル、タービン、プロペラ、高速インペラ等が一般的に用いられる。
【００３１】
（表面処理）
（７）の表面処理量に関しては、炭酸カルシウム生地の比表面積によって左右されるため、式（ｂ）のＡｓの範囲内であれば特に限定されるものでないが、通常３．５〜５０重量％である。表面処理量が３．５重量％未満の場合、本発明の微細で高分散性である炭酸カルシウムの表面を十分に覆うことができない場合がある。この結果、乾燥・粉末化の際、未処理面同士で２次凝集を形成するため、該表面処理炭酸カルシウムとしての効果が十分発揮できにくくなる。一方、５０重量％を越えると、表面処理剤過多による樹脂成分あるいは可塑成分への遊離がおこり、ブリード現象や表面肌荒れ現象の原因となりやすい。従って、より好ましくは５〜４０重量％、更に好ましくは７〜３５重量％である。表面処理方法は特に限定されず、湿式、乾式のいずれでもよい。
【００３２】
本発明で用いられる有機系表面処理剤は、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラギン酸に代表される飽和脂肪酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リシノール酸に代表される不飽和脂肪酸、ナフテン酸に代表される脂環族カルボン酸、アビエチン酸、ピマル酸、パラストリン酸、ネオアビエチン酸に代表される樹脂酸及びこれらの不均化ロジン、水添ロジン、２量体ロジン、３量体ロジンに代表される変成ロジン、アルキルベンゼンスルホン酸に代表されるスルホン酸類およびそれらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩、さらには次に例示されるアニオン性、カチオン性、ノニオン性の界面活性剤を単独であるいは２種類以上組み合わせて使用することも可能である。とりわけ、脂肪酸のアルカリ金属塩、樹脂酸のアルカリ金属塩が炭酸カルシウムとの吸着反応性の点で好ましい。
【００３３】
アニオン性の界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸等で例示されるアルキルエーテル硫酸、ポリオキシエチレンアルキルエーテル燐酸等で例示されるアルキルエーテル燐酸、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸等で例示されるアルキルアリールエーテル硫酸、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル燐酸等で例示されるアルキルアリールエーテル燐酸、ポリオキシアルキル硫酸エステル等で例示されるアルキル硫酸エステル、ポリオキシアルキル燐酸エステル等で例示されるアルキル燐酸エステル、ポリオキシアルキルフェニル硫酸エステル等で例示されるアルキルアリール硫酸エステル、ポリオキシアルキルフェニル燐酸エステル等で例示されるアルキルアリール燐酸エステル、脂肪酸アルキロールアミドの硫酸エステル等で例示されるアルキルアミド硫酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルスルホン酸等で例示されるアルキルスルホン酸、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルナフタレンスルホン酸、スルホコハク酸、ジアルキルスルホコハク酸エステル等で例示されるスルホコハク酸エステル、α−オレフインスルホン酸、Ｎ−アシルスルホン酸及び／又はそれらのアルカリ金属、アルカリ土類金属塩、アミン塩、アンモニウム塩等のアニオン性界面活性剤、α、β不飽和モノカルボン酸、α、β不飽和ジカルボン酸、メタアクリル酸アルキルエステル、アルコキシ基を有する（メタ）アクリルエーテル、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、α、βモノエチレン性不飽和ヒドロキシエステル、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ビニルエステル、ビニル系芳香族、不飽和ニトリル、不飽和ジカルボン酸エステル、ビニルエーテル、共役ジエン、鎖状オレフイン、環状オレフイン、スルホ基含有単量体等からなる共重合物等で例示されるアニオン性高分子分散剤及びそれらのアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム等による部分もしくは完全中和された塩等があげられる。
【００３４】
また、カチオン性の界面活性剤としては、ステアリルアミンアセテート、ステアリルアミン塩酸塩などの脂肪族アミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドなどの脂肪族４級アンモニウム塩、アルキルベンジルジメチルアンモニウムクロライドなどの芳香族４級アンモニウム塩、複素環４級アンモニウム物等のカチオン性界面活性剤、アミノ基（第１アミン基）、イミノ基（第２アミン基）、第３アミン基、第４アンモニウム基、ヒドラジノ基等の極性基を有するカチオン性高分子系分散剤、それらの極性基を有する単量体と共重合可能な単量体、例えばα、β不飽和モノカルボン酸、α、β不飽和ジカルボン酸、メタアクリル酸アルキルエステル、アルコキシ基を有する（メタ）アクリルエーテル、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、α、βモノエチレン性不飽和ヒドロキシエステル、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ビニルエステル、ビニル系芳香族、不飽和ニトリル、不飽和ジカルボン酸エステル、ビニルエーテル、共役ジエン、鎖状オレフイン、環状オレフイン、スルホ基含有単量体等の単量体との共重合物及びそれらのアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム等により部分もしくは完全中和された塩等が例としてあげられる。
【００３５】
さらに、ノニオン性の界面活性剤としては、ポリオキシエチレン及びその誘導体、カルボキシベタイン、スルホベタイン等で例示されるベタイン、アミノカルボン酸、イミダゾリン誘導体が例としてあげられる。
表面処理後、前記した（ｌ）式を満たすようにスラリー中に含まれるアルカリ金属イオン等の夾雑イオンをろ過水洗することが望ましい。また、ろ液の電気伝導度は特に限定されないが、通常１０ｍＳ／ｃｍ以下、より好ましくは１ｍＳ／ｃｍ以下、更に好ましくは３００μＳ／ｃｍ以下である。
水洗方法に関しては特に制限はなく、シックナー、オリバー、ロータリーフィルター、ラロックスプレス等を用い、水洗・濃縮を行うことができる。
【００３６】
上記の如き、本発明の表面処理炭酸カルシウムは、特に樹脂用に好適であり、例えば、成型用樹脂、塗料用樹脂、インキ用樹脂、シーラント用樹脂、接着剤用樹脂等各種の樹脂に配合され、優れた特性、物性を有する樹脂組成物とされる。
成型用樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えばＡＢＳ樹脂、フッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン又はプロピレンと他のモノマーの共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂等に代表される熱可塑性樹脂や、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂等に代表される熱硬化性樹脂を例示することができ、これらの樹脂成分は単独又は２種類以上組み合わせて使用される。
本発明の表面処理炭酸カルシウムとこれらの樹脂との配合割合は特に限定されず、所望の物性に応じて適宜決定すればよいが、通常、樹脂１００重量部に対して表面処理炭酸カルシウム１〜１００重量部が好ましい。必要に応じ、安定剤等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。
【００３７】
塗料用樹脂としては、特に限定されるものではないが、アルキド樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等に代表される溶剤系塗料用樹脂、水系塗料においては、アルキド樹脂、アクリル樹脂、ラテックス樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等に代表される一般塗料用エマルジョン樹脂、アルキド樹脂、アミン樹脂、スチレン−アリルアルコール樹脂、アミノアルキド樹脂、ポリブタジエン樹脂等に代表される一般塗料用水溶性樹脂、エマルジョン樹脂と水溶性樹脂とをブレンドした塗料用ディスパージョン樹脂、架橋型水可溶性樹脂を乳化剤としたディスパージョン樹脂、アクリルハイドロゾル等を例示することができ、これらの樹脂成分は単独又は２種類以上組み合わせて使用される。
本発明の表面処理炭酸カルシウムとこれらの樹脂との配合割合は特に限定されず、所望の物性に応じて適宜決定すればよいが、通常、樹脂１００重量部に対して表面処理炭酸カルシウム１〜１００重量部が好ましい。必要に応じ、可塑剤、分散剤等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。
【００３８】
プラスチゾル用樹脂としては、塩化ビニルゾル、アクリルゾル、水溶性アクリルゾル、ウレタンゾル等を例示することができ、これらの樹脂成分は単独又は２種類以上組み合わせて使用される。
本発明の表面処理炭酸カルシウムとこれらの樹脂との配合割合は特に限定されず、所望の物性に応じて適宜決定すればよいが、通常、樹脂１００重量部に対して表面処理炭酸カルシウム１〜１００重量部が好ましい。必要に応じ、安定剤等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。
【００３９】
インキ用樹脂としては特に限定されるものではないが、ロジン変成フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ケトン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ブチラール樹脂、スチレン−マレイン酸樹脂、塩素化ポリプロピレン、アクリル樹脂、クマロン・インデン樹脂、石油樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、環化ゴム、塩化ゴム等を例示することができ、これらの樹脂成分は単独又は２種類以上組み合わせて使用される。
本発明の表面処理炭酸カルシウムとこれらの樹脂との配合割合は特に限定されず、所望の物性に応じて適宜決定すればよいが、通常、樹脂１００重量部に対して表面処理炭酸カルシウム１〜１００重量部が好ましい。必要に応じ、安定剤、ドライヤ等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。
【００４０】
シーラント用樹脂としては特に限定されるものではないが、ポリウレタン樹脂、ポリサルファイド樹脂、シリコーン樹脂、変成シリコーン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等を例示することができ、これらの樹脂成分は単独又は２種類以上組み合わせて使用される。
本発明の表面処理炭酸カルシウムとこれらの樹脂との配合割合は特に限定されず、所望の物性に応じて適宜決定すればよいが、通常、樹脂１００重量部に対して表面処理炭酸カルシウム１〜１００重量部が好ましい。必要に応じ、着色剤、安定剤等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。
【００４１】
接着剤用樹脂としては特に限定されるものではないが、ユリア樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂等を例示することができ、これらの樹脂成分は単独又は２種類以上組み合わせて使用される。
本発明の表面処理炭酸カルシウムとこれらの樹脂との配合割合は特に限定されず、所望の物性に応じて適宜決定すればよいが、通常、樹脂１００重量部に対して表面処理炭酸カルシウム１〜１００重量部が好ましい。必要に応じ、安定剤、可塑剤等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。
【００４２】
本発明の樹脂組成物には、本発明の表面処理炭酸カルシウム以外に、粘性、その他の物性を調整するために、コロイド炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、コロイド状シリカ、タルク、カオリン、ゼオライト、樹脂バルーン、ガラスバルーン等の充填剤、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート等の可塑剤、トルエン、キシレン等の石油系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、セロソルブアセテート等のエーテルエステル等に例示される溶剤、或いはシリコーンオイル、脂肪酸エステル変成シリコーンオイル等、その他必要に応じて種々の添加剤、着色剤等を１種又は２種以上組み合わせて添加することが可能である。
【００４３】
本発明の樹脂組成物は、例えばシーラント、接着剤に代表される硬化型樹脂組成物の場合には、優れた粘性・チキソ性、並びに目地追従性、貯蔵安定性を有する。また、例えば塗料、インキ用樹脂組成物の場合は、優れた防タレ性、高光沢、高い透明性、高い塗膜強度を有する。更に、例えば成形用樹脂組成物の場合は、ウエルドライン面の強度低下が防止され、優れた強度を有する。
【００４４】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り、これらに何ら制限されるものではない。
尚、以下の記載において、特に断らない限り、％は重量％、部は重量部を意味する。
【００４５】
実施例１
温度１０℃、濃度８％の石灰乳に、錯体形成物質としてクエン酸を水酸化カルシウムに対し１．７％添加し、該スラリーに水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１７００Ｌ／ｈｒの２０％ＣＯ₂ ガスを導入し、炭酸カルシウムスラリーを作製した。次いで該炭酸カルシウムスラリーを、濃度１０％に調整し、温度４５〜５０℃で５０時間撹拌熟成を行った。熟成後の平均粒子径（Ｄｘ）＝０．２０μｍであった。該炭酸カルシウムスラリーに、温水に熱溶解させた１０％ステアリン酸ナトリウムを炭酸カルシウム固形分に対して１５％添加し、撹拌することにより該表面処理剤を炭酸カルシウム表面に十分吸着せしめた後、脱水、乾燥、粉末化し、ＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）＝４８ｍ² ／ｇの有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。尚、該表面処理炭酸カルシウムの２００℃〜５００℃の熱減量率（Ｔｇ）＝１１８ｍｇ／ｇであった。また、平均細孔直径（Ｄｘｐ）＝０．０１６μｍ、平均細孔径量（Ｄｙｐ／Ｄｘｐ）＝７９であった。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００４６】
実施例２
炭酸カルシウムスラリー濃度を７％に変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００４７】
実施例３
熟成時間を１２０時間に変更した以外は、実施例２と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００４８】
実施例４
表面処理後にフィルタープレス機（ラロックス社製）を用い、ろ液の伝導度が３００μＳ／ｃｍまで炭酸カルシウムケーキを水洗脱水した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００４９】
実施例５
温度１０℃、濃度５％の石灰乳に、錯体形成物質としてクエン酸を水酸化カルシウムに対し１０％添加し、該スラリーに水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１７００Ｌ／ｈｒの２０％ＣＯ₂ ガスを導入し、炭酸カルシウムスラリーを作製した。次いで該炭酸カルシウムスラリーを、濃度３％に調整し、温度４５〜５０℃で１５０時間撹拌熟成を行った。熟成後の平均粒子径（Ｄｘ）＝０．３８μｍであった。該炭酸カルシウムスラリーに、温水に熱溶解させた１０％ステアリン酸ナトリウムを炭酸カルシウム固形分に対して３５％添加し、撹拌することにより該表面処理剤を炭酸カルシウム表面に十分吸着せしめた後、脱水、乾燥、粉末化し、ＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）＝１２５ｍ² ／ｇの有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。尚、該表面処理炭酸カルシウムの２００℃〜５００℃の熱減量率（Ｔｇ）＝２９６ｍｇ／ｇであった。また、平均細孔径（Ｄｘｐ）＝０．００５μｍ、平均細孔径量（Ｄｙｐ／Ｄｘｐ）＝１４８であった。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００５０】
実施例６
有機系表面処理剤をラウリン酸に変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００５１】
実施例７
有機系表面処理剤をラウリン酸ナトリウムに変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００５２】
実施例８
有機系表面処理剤をパルミチン酸ナトリウムに変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表１に示す。
【００５３】
実施例９
有機系表面処理剤を、ステアリン酸ナトリウム：樹脂酸カリウム＝３：２に変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００５４】
実施例１０
有機系表面処理剤を樹脂酸カリウムに変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００５５】
実施例１１
有機系表面処理剤を、ステアリン酸ナトリウム：アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム＝３：１に変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００５６】
比較例１
有機系表面処理剤の添加量を５％にした以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００５７】
比較例２
温度１０℃、濃度４％の石灰乳に、錯体形成物質としてクエン酸を水酸化カルシウムに対し１８％添加し、該スラリーに水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１７０００Ｌ／ｈｒの２０％ＣＯ₂ ガスを導入し、炭酸カルシウムスラリーを作製した。次いで該炭酸カルシウムスラリーを、濃度２％に調整し、温度４５〜５０℃で２００時間撹拌熟成を行った。熟成後の平均粒子径（Ｄｘ）＝２．３μｍであった。該炭酸カルシウムスラリーに、温水に熱溶解させた１０％ステアリン酸ナトリウムを炭酸カルシウム固形分に対して４５％添加し、撹拌することにより該表面処理剤を炭酸カルシウム表面に十分吸着せしめた後、脱水、乾燥、粉末化し、ＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）＝１７５ｍ² ／ｇの有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。尚、該表面処理炭酸カルシウムの２００℃〜５００℃の熱減量率（Ｔｇ）＝４０２ｍｇ／ｇであった。また、平均細孔直径（Ｄｘｐ）＝０．００３μｍ、平均細孔径量（Ｄｙｐ／Ｄｘｐ）＝４７であった。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００５８】
比較例３
特開平１０−７２２１５号公報の実施例１の如く、温度１０℃、濃度１１．８％の石灰乳に、錯体形成物質としてクエン酸三ナトリウムを水酸化カルシウムに対し３％添加し、該スラリーに水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１７００Ｌ／ｈｒの２０％ＣＯ₂ ガスを導入し、炭酸カルシウムスラリーを作製した。次いで該炭酸カルシウムスラリーを、濃度調整を行わず炭酸カルシウム濃度１４．９％のまま、温度４５〜５０℃で５０時間撹拌熟成を行った。熟成後の平均粒子径（Ｄｘ）＝０．５０μｍであった。該炭酸カルシウムスラリーに、温水に熱溶解させた１０％ステアリン酸ナトリウムを炭酸カルシウム固形分に対して１５％添加し、強撹拌することにより該表面処理剤を炭酸カルシウム表面に十分吸着せしめた後、脱水、乾燥、粉末化し、ＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）＝４２ｍ² ／ｇの有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。尚、該表面処理炭酸カルシウムの２００℃〜５００℃の熱減量率（Ｔｇ）＝１０１ｍｇ／ｇであった。また、また、平均細孔径（Ｄｘｐ）＝０．０１８ｍ、平均細孔径量（Ｄｙｐ／Ｄｘｐ）＝２７であった。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００５９】
比較例４
温度１０℃、濃度１１．８％の石灰乳に、錯体形成物質としてクエン酸を水酸化カルシウムに対し０．２％添加し、該スラリーに水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１７００Ｌ／ｈｒの２０％ＣＯ₂ ガスを導入し、炭酸カルシウムを作製した。次いで該炭酸カルシウムスラリーを、濃度調整を行わず炭酸カルシウム濃度１４．９％のまま、温度４５〜５０℃で５０時間撹拌熟成を行った。熟成後の平均粒子径（Ｄｘ）＝０．４９μｍであった。該炭酸カルシウムスラリーに、温水に熱溶解させた１０％ステアリン酸ナトリウムを炭酸カルシウム固形分に対して５％添加し、強撹拌することにより該表面処理剤を炭酸カルシウム表面に十分吸着せしめた後、脱水、乾燥、粉末化し、ＢＥＴ比表面積（Ｓｗ）＝１７ｍ² ／ｇの有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。尚、該表面処理炭酸カルシウムの２００℃〜５００℃の熱減量率（Ｔｇ）＝４２ｍｇ／ｇであった。
また、平均細孔径（Ｄｘｐ）＝０．０４２ｍ、平均細孔径量（Ｄｙｐ／Ｄｘｐ）＝３８であった。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００６０】
比較例５
有機系表面処理剤を、樹脂酸カリウムに変更した以外は、比較例３と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００６１】
比較例６
表面処理量を２５％に変更した以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００６２】
比較例７
錯体形成物質として、クエン酸三ナトリウムを水酸化カルシウムに対し３％添加する以外は、実施例１と同様の製造方法で有機系表面処理剤を表面処理してなる炭酸カルシウムを合成した。得られた表面処理炭酸カルシウムの各物性値を表２に示す。
【００６３】
表１

【００６４】
表２

【００６５】
実施例１２〜１６、比較例８〜１３
前記実施例１〜５、比較例１〜４、６〜７で合成した表面処理炭酸カルシウムを用い、下記の配合に基づき成型用樹脂組成物を調製した。得られた成型樹脂組成物の評価結果を表３に示す。
（配合）
表面処理炭酸カルシウム １５部
ポリプロピレン樹脂 ８５部
上記の２種をヘンシェルミキサー（カワタ社製）にてドライブレンドした後、押出し成形機（神戸製鋼社製ＮＥＸＴ Ｔ−６０）でペレット化した後、射出成形機によりダンベル片を作製し、引張強度、曲げ弾性率、衝撃強度を試験した。但し、ウエルドライン面の強度測定の試験片については、２カ所のゲートから注入し、真ん中でウエルドライン界面を作った。その他の物性測定の試験片は１カ所のゲートから注入した。
得られた試験片について下記の方法で各種特性を測定、評価した。
（引張強度、曲げ強度、衝撃強度）
引張強度はJIS K7113 のプラスチックの引張試験方法に、曲げ強度はJIS K7203 の硬質プラスチックの曲げ試験方法に、衝撃強度についてはJIS K7111 の硬質プラスチックのシャルピー衝撃試験方法にそれぞれ準じて行った。
【００６６】
（引っ掻き試験）
30mm×80mm厚さ1mm に成形したプラスチック板を、引っ掻き試験機（東洋精機製作所社製）を用いて引っ掻き試験を行い、その状態を下記の基準で評価した。
◎：極めて良好（全く傷が付かない。）
○：良好（ほとんど傷が付かない。）
△：普通（多少傷が付く。）
×：不良（かなり傷が付く。）
【００６７】
表３

【００６８】
表３の結果から明らかな様に、本発明の表面処理炭酸カルシウムを配合してなる成型用樹脂組成物は、引張強度、曲げ強度、衝撃強度に優れているだけでなく、ウエルドライン面の強度低下防止にも優れており、このことから被接着物との接着力にも優れていることもわかる。また、従来よりも炭酸カルシウムの添加量を５％程減量化でき、軽量化においても有効であることが確かめられた。
【００６９】
実施例１７〜２１、比較例１２〜１７
前記実施例１〜５、比較例１〜４、６〜７で合成した表面処理炭酸カルシウムを用い、下記の配合に基づき塗料樹脂組成物を調製した。

上記配合物を、粒ゲージにて２０ミクロン以下になるまでＳＧミルにて分散させた後、ガラスビーズを取り除いて塗料樹脂組成物を作製し、下記の方法で各種特性を測定、評価した。結果を表４に示す。
【００７０】
（光沢、耐水性試験後光沢、光沢保持率）
各塗料樹脂組成物をガラス板に１００ミクロンのアプリケーターを用いて片面に塗布し、常温にて２４時間乾燥後、村上式グロスメーターにて６０°光沢を測定した。その後、ガラス板を水中に浸漬し、３日後の光沢保持率を測定した。
（タレ性）
各塗料樹脂組成物をＫＵ値が７８になるようにミネラルスピリットを用いて希釈調整し、２５０、２００、１５０、１００ミクロンのアプリケーターを用いて、全黒測定用紙に塗布し、塗布後直ちに塗布面が垂直になるように立てかけ常温にて２４時間放置し、そのタレの状態を下記の基準で評価した。
○：良好（全くタレていない。）
△：普通（若干たれている。）
×：不良（タレている。）
（塗膜の引っ掻き試験）
各塗料樹脂組成物をガラス板に１０００ミクロンのアプリケーターを用いて片面に塗布し、常温にて１週間乾燥後、引っ掻き試験機（東洋精機製作所社製）を用いて引っ掻き試験を行い、その状態を下記の基準で評価した。
◎：極めて良好（全く傷が付かない。）
○：良好（ほとんど傷が付かない。）
△：普通（多少傷が付く。）
×：不良（かなり傷が付く。）
【００７１】
表４

【００７２】
表４の結果から明らかなように、本発明の表面処理炭酸カルシウムを配合してなる塗料樹脂組成物は、防タレ性に優れていることから、高いチキソ性を有しており、且つ、耐水性試験後の光沢保持率に優れており、このことから、高耐久性及び、強固な塗膜強度を有することがわかる。
【００７３】
実施例２２〜２６、比較例１８〜２３
前記実施例１〜５、比較例１〜４、６〜７で合成した表面処理炭酸カルシウムを用い、下記の配合に基づき調整したプラスチゾル樹脂組成物を調製した。

それぞれ配合剤５Ｌ万能攪拌機（ダルトン社製）にて常温でツブが無くなるまで混練し、アクリルゾル樹脂組成物を作製し、下記の方法で各種特性を測定評価した。結果を表５に示す。
（粘性・チキソ性）
前記配合に基づき調整したアクリルゾルの粘度をＢＨ型粘度計を用いて２ｒｐｍ、２０ｒｐｍの粘度を測定し、２ｒｐｍ粘度／２０ｒｐｍ粘度をチキソ性として表示した。
（耐チッピング性）
電着塗装版に上記乾燥条件にて焼き付け硬化後の塗膜を、塗装面を上にして水平より６０°の角度で固定し、この塗膜面に垂直に立てた長さ２ｍのパイプの下端を当てＪＩＳナット落下試験法に準じてＭ−４ナットを落下させ、塗装面が破壊され下地が露出するまでのナットの積算重量で耐チッピング性を表した。
【００７４】
表５

【００７５】
表５の結果から明かなように、本発明の表面処理してなる炭酸カルシウムを配合してなるプラスチゾル樹脂組成物は、粘性や強度（耐チッピング性）が明らかに改善されていることが確認された。
【００７６】
実施例２７〜３６、比較例２４〜２９
前記実施例１〜９及び１１、比較例１〜４、６〜７で合成した表面処理炭酸カルシウムを用い、下記の配合に基づき調整し、得られた硬化樹脂組成物の各種特性を評価した。結果を表６、７に示す。

それぞれの配合物を５リットル万能混合撹拌機（ダルトン社製）にて、ツブがなくなるまで十分混練し、基材および硬化剤を作製し、下記の方法で各種特性を測定評価した。結果を表６に示す。
【００７７】
（粘性・チキソ性）
前記配合に基づき調整した硬化樹脂組成物の基材粘度をＢＳ型粘度計を用いて１ｒｐｍ、１０ｒｐｍの粘度を測定し、１ｒｐｍ粘度／１０ｒｐｍ粘度をチキソ性として表示した。
（貯蔵安定性試験）
前記硬化樹脂組成物を恒温装置２０℃×２週間静置後の基剤粘度を測定した。
（Ｈ型引張強度及び伸び試験）
基材：硬化剤＝１０：１で十分に脱泡混合後、JIS A5757 6.11 引張応力及び伸び試験に基づいてＨ型を作製し評価を行った。
（接着性試験）
上記Ｈ型引張強度試験において、下記の基準により接着性を評価した。
○：良好（材料破壊している。）
△：普通（やや界面剥離しているが、材料破壊もしている。）
×：不良（界面剥離している。）
（追従性試験後Ｈ型引張試験及び接着性試験）
上記Ｈ型引張強度試験において、５０％伸ばした状態で硬化物を１週間固定した後、同様にしてＨ型引張強度（残留応力）を測定し、また接着性を評価することにより、シーリング材の目地に対する追従性を評価した。
【００７８】
表６

【００７９】
表７

【００８０】
表６及び表７の結果から明らかなように、本発明の表面処理してなる炭酸カルシウムを配合してなる、シーラント、接着剤に代表される硬化樹脂組成物は、破断強度が高く、被着体との接着力に優れており、追従性試験後においてもその効果が維持されていることが確認できた。
また、実施例４の如く炭酸カルシウム中のアルカリ金属含有量を水洗により低減することにより、また実施例６はアルカリ金属を含まないラウリン酸を用いることでアルカリ金属含有量を低減することにより貯蔵安定性が優れていることが確認された。
【００８１】
実施例３７、比較例３０
前記の実施例１０、比較例５で合成した表面処理炭酸カルシウムを用い、下記の配合に基づきインキ樹脂組成物を調製した。得られたインキ樹脂組成物の評価結果を表８に示す。
（配合）
表面処理炭酸カルシウム ２５部
ロジン変成フェノール樹脂 ３５部
アマニ油 ２０部
精製軽油 １７部
ドライヤー ３部
上記配合物を、粒ゲージで５ミクロン以下になるまで、３本ロール（井上製作所製）を用いて分散させ、インキ樹脂組成物を作製した。
【００８２】
（粘性・チキソ性）
上記配合に基づき調整したインキ樹脂組成物をＢＳ型粘度計を用いて１ｒｐｍ、１０ｒｐｍの粘度を測定し、１ｒｐｍ粘度／１０ｒｐｍ粘度をチキソ性として表示した。
（透明性）
上記配合に基づき調整したインキ樹脂組成物をガラス板に２５ミクロンのアプリケーターを用いて片面に塗布し、常温にて２４時間乾燥後、光電分光光度計（島津製作所社製）を用いて、５５０μｍ光透過率を測定した。
（光沢）
上記と同様にインキ樹脂組成物を塗布し、常温にて２４時間乾燥後、村上式グロスメーターにて６０°光沢を測定した。
（耐摩擦性試験）
各樹脂組成物を全黒測定用紙に２５ミクロンのアプリケーターを用いて片面に塗布し、常温にて２４時間乾燥後、ＪＩＳＫ５７０１の耐摩擦性試験に基づいて、Ｓ型摩耗試験機（サザーランドラボテスター）を用いて下記の基準で評価を行った。
○：良好（摩耗しない。）
△：普通（やや摩耗する。）
×：不良（かなり摩耗する。）
（接着性）
上記と同様に塗布乾燥後、セロテープ（登録商標）〔ニチバン社製ＣＴ４０５Ａ−１８〕を塗膜表面に張り付け、これを急速に引き剥がし、インキの剥離状態を下記の基準で評価した。
◎：極めて良好（全く剥離しない。）
○：良好（ほとんど剥離しない。）
△：普通（やや剥離する。）
×：不良（かなり剥離する。）
（耐引っ掻き性）
上記と同様に塗布乾燥後、引っ掻き試験機（東洋精機製作所社製）を用いて引っ掻き試験を行い、その状態を下記の基準で評価した。
◎：極めて良好（全く傷が付かない。）
○：良好（ほとんど傷が付かない。）
△：普通（やや傷が付く。）
×：不良（かなり傷が付く。）
【００８３】
表８

【００８４】
表８の結果から明らかなように、本発明の表面処理炭酸カルシウムを配合してなるインキ樹脂組成物は、粘性・チキソ性付与効果に優れるだけでなく、光沢、透明性が高いことがわかる。更に、耐摩耗性、耐引っ掻き性に優れ、高い塗膜強度に優れており、被着体との接着性にも優れていることがわかる。その結果、従来よりも炭酸カルシウムの添加量を減量化することが可能となるため、インキ特性の安定化に有効である。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
叙上の通り、本発明の有機系表面処理剤を表面処理してなる、特定の粒度特性を有する炭酸カルシウムは、特に樹脂用として有用で、樹脂に配合した場合に該樹脂組成物と被着体との接着力を向上させ、且つ強靱な塗膜を形成することが可能である。
本発明の表面処理炭酸カルシウムを、例えば成型用樹脂に使用した場合には、ウエルドライン面の強度低下を防止し、また、優れた衝撃強度を有する樹脂組成物を、例えば塗料、インキに使用した場合には、高光沢及び優れた防タレ性、高い塗膜強度を有する樹脂組成物を、例えばプラスチゾル用樹脂組成物に使用した場合には、優れた粘性・チキソ性及び耐チッピング性を有する樹脂組成物を、例えばシーラントや接着剤に代表される硬化型樹脂に使用した場合には、優れた粘性・チキソ性及び目地追従性、貯蔵安定性を有する樹脂組成物を提供することができる。

Claims (16)

1. 有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムからなり、下記の式（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）及び（ｌ）を満足することを特徴とする表面処理炭酸カルシウム。
   （ａ） ２０≦Ｓｗ≦２００ （ｍ² ／ｇ）
   （ｂ） １．０≦Ａｓ≦７．５ （ｍｇ／ｍ² ）
   （ｃ） ０．００３≦Ｄｘｐ≦０．０３（μｍ）
   （ｄ） ５０≦Ｄｙｐ／Ｄｘｐ≦１８０
   （ｌ） ０．０３≦Ｉｓ≦２．５７ （μｍｏｌ／ｍ ² ）
   但し、
   Ｓｗ ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
   Ａｓ ：次式により算出される単位比表面積当たりの熱減量（ｍｇ／ｍ² ）（２００℃〜５００℃の表面処理された炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ
   Ｄｘｐ：水銀圧入法において、細孔範囲０．００１〜０．１μｍの範囲おける細孔分布において、水銀圧入増加量（積算細孔容積増加量／ｌｏｇ平均細孔直径）が最大値（Ｄｙｐ）となる平均細孔直径（μｍ）
   Ｄｙｐ：水銀圧入増加量の最大値（ｍｇ／ｌ）
   Ｄｙｐ／Ｄｘｐ：平均細孔径量
   Ｉｓ：次式により算出される単位比表面積当たりのアルカリ金属含有量｛炭酸カルシウム１ｇ当たりの金属含有量（μｍｏｌ／ｇ）｝／Ｓｗ（ｍ ² ／ｇ）
2. 有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムが、下記の式（ａ）、（ｂ）、（ｅ）、（ｆ）及び（ｌ）を満足することを特徴とする表面処理炭酸カルシウム。
   （ａ） ２０≦Ｓｗ≦２００ （ｍ² ／ｇ）
   （ｂ） １．０≦Ａｓ≦７．５ （ｍｇ／ｍ² ）
   （ｅ） ０．０３≦Ｄｘｓ≦１ （μｍ）
   （ｆ） Ｄｙｓ≦３０ （重量％）
   （ｌ） ０．０３≦Ｉｓ≦２．５７ （μｍｏｌ／ｍ ² ）
   但し、
   Ｓｗ ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
   Ａｓ ：次式により算出される単位比表面積当たりの熱減量（ｍｇ／ｍ² ）（２００℃〜５００℃の表面処理された炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ
   Ｄｘｓ：レーザー回折式（島津製作所社製：ＳＡＬＤー２０００）における粒度分布において、大きな粒子側から起算した重量累計５０％平均粒子径（μｍ）。
   Ｄｙｓ：上記粒度分布において、３μｍを越える粒子径の重量累計（重量％）
   Ｉｓ：次式により算出される単位比表面積当たりのアルカリ金属含有量｛炭酸カルシウム１ｇ当たりの金属含有量（μｍｏｌ／ｇ）｝／Ｓｗ（ｍ ² ／ｇ）
3. 有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムからなり、下記の式（ａ）〜（ｆ）及び（ｌ）を満足することを特徴とする表面処理炭酸カルシウム。
   （ａ） ２０≦Ｓｗ≦２００ （ｍ² ／ｇ）
   （ｂ） １．０≦Ａｓ≦７．５ （ｍｇ／ｍ² ）
   （ｃ） ０．００３≦Ｄｘｐ≦０．０３（μｍ）
   （ｄ） ５０≦Ｄｙｐ／Ｄｘｐ≦１８０
   （ｅ） ０．０３≦Ｄｘｓ≦１ （μｍ）
   （ｆ） Ｄｙｓ≦３０ （重量％）
   （ｌ） ０．０３≦Ｉｓ≦２．５７ （μｍｏｌ／ｍ ² ）
   但し、
   Ｓｗ ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
   Ａｓ ：次式により算出される単位比表面積当たりの熱減量（ｍｇ／ｍ² ）（２００℃〜５００℃の表面処理された炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量ｍｇ／ｇ）／Ｓｗ
   Ｄｘｐ：水銀圧入法において、細孔範囲０．００１〜０．１μｍの範囲おける細孔分布において、水銀圧入増加量（積算細孔容積増加量／ｌｏｇ平均細孔直径）が最大値（Ｄｙｓ）となる平均細孔直径（μｍ）
   Ｄｙｐ：水銀圧入増加量の最大値（ｍｇ／ｌ）
   Ｄｙｐ／Ｄｘｐ：平均細孔径量
   Ｄｘｓ：レーザー回折式（島津製作所社製：ＳＡＬＤー２０００）における粒度分布において、大きな粒子側から起算した重量累計５０％平均粒子径（μｍ）。
   Ｄｙｓ：上記粒度分布において、３μｍを越える粒子径の重量累計（重量％）
   Ｉｓ：次式により算出される単位比表面積当たりのアルカリ金属含有量｛炭酸カルシウム１ｇ当たりの金属含有量（μｍｏｌ／ｇ）｝／Ｓｗ（ｍ ² ／ｇ）
4. 有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムが、下記の式（ｇ）〜（ｊ）を満足する請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム。
   （ｇ） ０．００５≦Ｄｘｐ≦０．０２５（μｍ）
   （ｈ） ６０≦Ｄｙｐ／Ｄｘｐ≦１５０
   （ｉ） ０．０５≦Ｄｘｓ≦０．８ （μｍ）
   （ｊ） Ｄｙｓ≦２５ （重量％）
5. 有機系表面処理剤で表面処理された炭酸カルシウムが、下記の式（ｋ）を満足する請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム。
   （ｋ） ０．１≦Ｓｗ・Ｄｘｐ≦１．５
6. 有機系表面処理剤で表面処理を行う前（熟成後）の炭酸カルシウムスラリーが、下記の式（ｍ）を満足する請求項１〜５のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム。
   （ｍ） ０．０３≦Ｄｘ≦０．４０ （μｍ）
   但し、
   Ｄｘ ：遠心式粒度分布計（島津製作所社製：ＳＡ−ＣＰ４）により測定した粒度分布において、大きな粒子径側から起算した重量累計５０％のときの粒子径（μｍ）
7. 有機系表面処理剤が飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、樹脂酸、スルホン酸、それらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、及びノニオン性界面活性剤から選ばれる少なくとも１種である請求項１〜６のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム。
8. 水酸化カルシウムスラリーに、金属イオンに配位して錯体を形成する物質を０．５〜１５重量％添加し、炭酸ガスを吹き込んで炭酸化反応により炭酸カルシウムを合成し、該炭酸カルシウム濃度を２．４〜１３．０重量％に調整して熟成し、得られた炭酸カルシウムを有機系表面処理剤で表面処理することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウムの製造方法。
9. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウムを樹脂に配合してなることを特徴とする樹脂組成物。
10. 樹脂が成型用樹脂である請求項９記載の樹脂組成物。
11. 樹脂が塗料用樹脂である請求項９記載の樹脂組成物。
12. 樹脂がプラスチゾル用樹脂である請求項９記載の樹脂組成物。
13. 樹脂がインキ用樹脂である請求項９記載の樹脂組成物。
14. 樹脂がシーラント用樹脂である請求項９に記載の樹脂組成物。
15. 樹脂が接着剤用樹脂である請求項９記載の樹脂組成物。
16. 表面処理炭酸カルシウムの配合量が樹脂１００重量部に対し１〜１００重量部である請求項９〜１５のいずれか１項に記載の樹脂組成物。