JP3644080B2

JP3644080B2 - モータ用部品及びその塗装方法

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Publication number: JP3644080B2
Application number: JP19322595A
Authority: JP
Inventors: 学黒沢; 武志安保; 達正山田
Original assignee: Daido Steel Co Ltd
Current assignee: Daido Steel Co Ltd
Priority date: 1994-08-17
Filing date: 1995-07-28
Publication date: 2005-04-27
Anticipated expiration: 2015-07-28
Also published as: CN1123966A; US6027626A; CN1073754C; JPH08265994A; US6211584B1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は耐食性および絶縁性の良好なマグネット、スタックコア、モータベースなどのモータ用部品に関する。さらに詳しくは、電着被膜により被覆されている耐食性および絶縁性の良好なマグネット、スタックコアあるいはモータベースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ステッピングモータ用のスタックコアなどのモータ用部品においては、その耐食性や絶縁性を確保するために電着塗装が施されている。
例えば、特開昭５８−８３５５９号には、時計用ステッピングモータのコイルブロックにおいて、アミンを含有するエポキシ水溶液中にスタックコアを浸漬し、該スタックコアをカソードにしてエポキシのカチオン電着被膜を形成せしめ、１００℃〜３００℃にて熱処理し、脱水縮合したエポキシ被膜を形成したことを特徴とするスタックコアの絶縁処理方法が提案されている。
【０００３】
こうした電着塗装によって塗装されるモータ用部品においては、図７に示すように、面の部分の被膜厚さをＴとすると、エッジの部分の被膜厚さｔはこれよりも小さくなる傾向にある。ｔ／Ｔで定義される物理量をエッジカバー率という。このエッジカバー率が低いと絶縁不良の原因となる。エッジカバー率を高めるには、電着後の硬化処理温度を低くするなどの工夫が必要である。
【０００４】
このため、従来は、硬化処理温度を低下させる目的で、Ｓｎ化合物（例えば、イソブチル−Ｓｎ−オキサイド）を電着塗料水溶液の０．０５ｗｔ％（被膜中で０．２ｗｔ％）程度添加するのが普通であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、こうした従来の方法で絶縁被膜を形成したスタックコアやマグネット等を組み立てたモータをハードディスク駆動装置に用いたとき、ハードディスクの記憶内容が破壊されるという現象（メモリ破壊）が報告された。本発明者らの検討によれば、この問題には、電着被膜が影響を与えていると考えられる。
【０００６】
そこで、本発明においては、磁気記憶媒体に対して悪影響を与えることのない新規な電着被膜を有するモータ用部品を提供することを目的とする。また、併せて、エッジカバー率を高め、良好な絶縁被膜を簡単に形成できることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記従来技術の問題点につき鋭意研究した結果、電着被膜により被覆されたモータ用部品において、該電着被膜を、水溶液中のＳｎ成分を１２ｐｐｍ以下に抑制した電着塗料により形成することで、メモリ破壊を生じないようにすることができるという点を見出し本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち、本発明者らの検討により、前記報告された様なメモリ破壊は、絶縁被膜中のＳｎ成分が放出されて磁気記憶媒体の表面に付着することによって生じるものであると考えられるに至り、この原因を除くことにより、課題を解決するに至ったのである。このため、５０ｐｐｍ以下と、ほとんどＳｎ成分を含まないような電着被膜を形成することとしたのである。なお、Ｓｎ成分をほとんど含まないようにするには、Ｓｎ成分の添加を中止すればよい。
【０００９】
ここで、前記電着塗料として、カーボンブラックの量を水溶液に対して０．５ｗｔ％以下とし、代わりに、ＴｉＯ₂ および／またはＳｉＯ₂ を顔料に加えたものを用いることが望ましい。即ち、顔料成分としてのカーボンブラックの量を従来よりも抑制したものを用いることが望ましいのである。これは、後述実施例における検討の如く、カーボンブラックが多いと絶縁性が悪くなるという知見に基づく。
【００１０】
なお、電着塗装に用いる塗料水溶液は概ね水：塗料＝３：１または４：１程度の割合にしたものを用いるから、加熱硬化によって焼付け固化した後の被膜中のＳｎ成分及びカーボンブラックの量に換算し直すと、モータ用部品は、電着被膜中のＳｎ成分が５０ｐｐｍ以下とされていればよく、さらに、電着被膜中のカーボンブラックが２ｗｔ％以下とされていればよいということもできる。
【００１１】
なお、より具体的には、前記電着塗料として、固形分（顔料＋樹脂の合計）の２２〜４０ｗｔ％の顔料成分を含むものを用いるとよい。この範囲でＴｉＯ₂やＳｉＯ₂といった顔料成分を含む塗料を用いると、絶縁被膜のエッジカバー率を向上すると共に硬さを向上するのである。
【００１２】
ここでいうモータ用部品は、マグネットを除く部品であり、例えば、Ｓｉ：１〜３ｗｔ％−Ｆｅ、低炭素鋼又は純鉄よりなるスタックコア、若しくは、Ａｌ合金製のモータベースである。これらのモータ用部品は、コイルを強く巻き付けられたり、外部に露出したりするので、被膜の厚さ及び硬さを大きくすることが望ましい。この点、上記の範囲で顔料を含む塗料を用いると、絶縁被膜のエッジカバー率を向上すると共に硬さを向上するのである。
【００１３】
一方、マグネットについては、固形分の１６〜２８ｗｔ％の顔料成分を含む電着塗料を用いて形成されていることことが望ましい。マグネットの場合は、コイルを巻き付けられたりしないし、外部に露出したりしないので、スタックコアやモータベースとは条件が異なるのである。例えば、近年のモータの小型化に伴い、モータの内部スペースは狭くなる傾向にあるため、絶縁被膜が厚すぎるのもよくないからである。なお、ここでいうマグネットとしては、マグネット本体が、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系のプラスチック磁石、熱間圧縮成形磁石又は焼結磁石で構成されているものを用いることができる。
【００１４】
また、このような本発明のモータ用部品を塗装するには、モータ用部品に、水溶液中のＳｎ成分を１２ｐｐｍ以下に抑制した電着塗料を電着した後、４０〜９０℃の温度範囲内に加熱しての予備硬化処理と、その後１５０〜１９０℃の温度範囲内に加熱する硬化処理の、二段階の硬化処理を施すことを特徴とするモータ用部品の塗装方法を適用するとよい。
【００１５】
この二段階の硬化処理によって、エッジカバー率の向上を図ることができるようになる。また、同時に、電着塗装時の電極針の当たっていた位置に従来残っていたピンホールもカバーされることが分かった。即ち、この方法を用いることで、メモリ破壊がなく、かつ、膜厚の均一化を図って耐食性及び絶縁性を確保することができるのである。
【００１６】
この塗装方法においても、前記電着塗料として、微小寸法のカーボンブラックの量を水溶液に対して０．５ｗｔ％以下とし、代わりに、比較的大径のＴｉＯ₂ および／またはＳｉＯ₂ を顔料に加えたものを用いることが望ましい。
また、前記モータ用部品が、Ｓｉ：１〜３ｗｔ％−Ｆｅ、低炭素鋼又は純鉄よりなるスタックコア、若しくは、Ａｌ合金製のモータベースであるときは、前記電着塗料として、顔料を固形分の２２〜４０ｗｔ％としたものを用いることが望ましく、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系のプラスチック磁石、熱間圧縮成形磁石又は焼結磁石で構成されたマグネットであるときは、固形分の１６〜２８ｗｔ％の顔料成分を含む電着塗料を用いることが望ましい。
【００１７】
なお、上述の二段階の硬化処理の第１段目に当たる予備硬化処理は、後述する把持爪の当接跡や被処理物からのガス吐出によるピンホール等をなくすのに特に重要となる。処理時間については、塗膜の流動性が発揮されてピンホール等を覆うことができる様に選ぶことができる。設定すべき処理時間は、予備硬化処理の温度によって変動する。予備硬化処理の温度を４０〜９０℃とした場合には５分以上とればかなりの効果が期待できる。低めの温度が特に効果的である。第２段めの硬化処理は、被膜を焼付け固着するに十分な時間を選ぶことになる。こちらも温度によって変動するが、例えば、１５０〜１９０℃にて５分以上保持してやればよい。
【００１８】
また、前記予備硬化処理が、２０℃／分以下の加熱速度で昇温する間に行われるようにしてもよい。即ち、予備硬化処理は、ピンホール等の欠陥部を覆い隠すことができるように塗膜に流動性を与えるのが目的であるから、これが達成できるような温度範囲内にある程度の時間保持されていればよく、この温度範囲内で必ずしも一定の温度に保持する場合に限らず、昇温がなされていてもよいのである。なお、この場合、あまり速く昇温すると目的とする予備硬化処理の時間が十分にとれなくなり、ピンホールなどを覆い隠す効果が十分に発揮されなくなる。
【００１９】
なお、本発明においては、前記電着塗装が、力チオン電着塗装であるのが好ましい。
【００２０】
【作用】
本発明のモータ用部品によれば、絶縁被膜がＳｎ成分をほとんど含んでいないので、Ｓｎ成分が周辺に飛散することがなく、ハードディスク駆動装置に用いてもメモリ破壊を起こさない。
【００２１】
また、カーボンブラックの含有量を低下させてＴｉＯ₂ やＳｉＯ₂ を増量するので、Ｓｎ成分を抑制しつつも好適なエッジカバー率を確保でき、特に、二段階の硬化処理により、膜厚を均一化する方向に作用し、エッジ部の膜厚増大や被膜表面のピンホールなどを覆い隠すことができるようになる。
【００２２】
この結果、絶縁被膜の膜厚の均一化が図れ、絶縁性及び耐食性の向上を図ることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態及び実施例】
以下、添付図面を参照しながら本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
図１に小型モータの回転部に用いられるリング状のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系プラスチック磁石１を示す。
【００２４】
また、図２は、このプラスチック磁石１に電着塗装を行うための電着塗装装置１０の概略図を示す。
この電着塗装装置１０は、図示（Ａ）の様に、所定の搬送経路に沿って、水洗槽Ｃ１，タレ切槽Ｃ２，第１電着槽Ｃ３，第１濾液槽Ｃ４，第２電着槽Ｃ５，第２濾液槽Ｃ６，第３濾液槽Ｃ７，タレ切槽Ｃ８および水洗槽Ｃ９から構成される。水洗槽Ｃ１，Ｃ９には純水が、電着槽Ｃ３，Ｃ５には電着塗料の水溶液が、濾液槽には所定の濾液が収容されている。ワークホルダＣ１０は、順次、これらの処理液に浸漬されながら搬送され、図示省略した焼付け炉で焼付け処理を施される。これら処理槽Ｃ１〜Ｃ９の寸法等は、ワークホルダＣ１０の大きさに応じて設計される。そして、ワークホルダＣ１０は、各処理槽Ｃ１〜Ｃ９に同時に１個ずつが挿入される様に、処理槽の間隔に対応して間欠送りされると共に、下降・停止・上昇を繰り返されて、各処理槽Ｃ１〜Ｃ９内に必要な処理時間の間、浸漬・保持される。この浸漬・保持の時間は、ワークホルダＣ１０に保持されているワークＣ１６の表面に所望の塗膜厚さが形成されるように、予め決定されている。なお、電着槽Ｃ３，Ｃ５では、電着塗料の濃度が均一となるように撹拌が行われるようになっている。
【００２５】
各ワークホルダＣ１０は、同図（Ｂ）に示すように、ばね板材などからなる先尖状の把持爪Ｃ１２が平面的に多数設けられた保持板Ｃ１４に、ワークＣ１６を多数個同時に保持（各ワークＣ１６に把持爪Ｃ１２が３本とも当接した状態で保持）できるように構成されている。
【００２６】
なお、このような間欠送りによらず、図８に示すように、大きめの電着槽Ｃ２０を用意し、この中に連続的にワークホルダＣ１０を浸漬して所定の処理時間を確保できるようにしてもよい。
この電着塗装に用いられる塗料水溶液は、水：溶剤：塗料固形分＝７２：３：２５の割合で構成される水溶液を用いる。塗料固形分は、通常の電着塗料と同様に、その３／４を樹脂成分とし、残りを顔料成分とする。なお、溶剤は、水と塗料固形分の混合をよくするためのものであり、通常の電着塗料水溶液を構成するものと変わりない。
【００２７】
実施例で用いる電着塗料の特徴は、一つはその顔料成分にあり、▲１▼カーボンブラックを通常のものよりも抑え、代わりにＴｉＯ₂ および／またはＳｉＯ₂ を加えたもので、その色が白色または灰色とされている。カーボンブラックの分量についていうと、塗料水溶液中で０．５ｗｔ％以下となるようにしたものを用いている。
【００２８】
また、塗料水溶液について見ると、従来添加されていたＳｎ成分を添加しないようにし、▲２▼Ｓｎ及びＳｎ化合物をほとんど含有しないもの（水溶液に対して１２ｐｐｍ以下）を使用する。これら▲１▼，▲２▼の特徴以外、例えば、固形分中の樹脂成分の主体がエポキシ樹脂である点などについては、通常の電着塗料と何等変わりはないものである。なお、上記▲２▼の点は、電着塗料を原子吸光法や発光分析法などにて分析すれば、簡単に確認できる。
【００２９】
なお、電着塗装の形態としては、被塗装物からの金属の溶出が防止される点からカチオン電着塗装としている。
以下、具体的な実施例に基づいて本発明をより詳細に説明する。
［実施例１］
外径が２２．０ｍｍ、内径が２０．０ｍｍ、長さが１０・０ｍｍのリング状Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系プラスチック磁石を、図２に示す電着塗装装置により、固形分中の２２ｗｔ％を顔料成分とした電着塗料の水溶液を用いて下記条件の下で電着塗装を行い、２５μｍの被膜を得た。そのときのエッジカバー率は４５％であった。
【００３０】
電着塗装の条件
▲１▼電圧・・・・・・・・・・・・・２００〜３００Ｖ
▲２▼電着温度・・・・・・・・・・・２８℃
▲３▼硬化処理（焼付け処理）・・・・二段階の硬化処理
（処理内容・・・一段：８０℃×１５分 → 二段：１６０℃×２０分）
なお、一段めの硬化処理においては、炉を予め８０℃まで加熱しておき、ここへ電着済みのマグネットを入れて加熱保持する方法をとった。二段めについても同様で、予め炉内を１６０℃に加熱しておいた。
【００３１】
［比較例１］
比較のために実施例で用いたもとの同一のリング状Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系プラスチック磁石を、実施例で用いた電着塗料とほぼ同様であるが、Ｓｎ及びＳｎ化合物を意図的に、水溶液に対して約０．０５ｗｔ％の割合で添加したものを用いる。そして、図２に示す電着塗装装置により、下記条件の下で電着塗装を行い、２３μｍの被膜を得た。そのときのエッジカバー率は３０％であった。
【００３２】
電着塗装の条件
▲１▼電圧・・・・・・・・・・・・２５０Ｖ
▲２▼電着温度・・・・・・・・・・２８℃
▲３▼硬化温度（焼付け温度）・・・２００℃
▲４▼硬化時間・・・・・・・・・・２０分
［比較例２］
比較のために実施例で用いたものと同一のリング状Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系プラスチック磁石を、実施例の塗料とは顔料を変え、カーボンブラックを固形分の１０ｗｔ％（水溶液に対しては０．５ｗｔ％）以上に増量した黒色の顔料を配合し、Ｓｎ及びＳｎ化合物を水溶液の１２ｐｐｍ以下に抑える点については実施例と同じくした電着塗料を用いて、図２に示す電着塗装装置により、下記条件の下で電着塗装を行い２０μｍの被膜を得た。また、そのときのエッジカバー率は１０％であった。
【００３３】
電着塗装の条件
▲１▼電圧・・・・・・・・・・・・・２５０Ｖ
▲２▼電着温度・・・・・・・・・・・２８℃
▲３▼硬化温度・・・・・・・・・・・２１０℃
▲４▼硬化時間・・・・・・・・・・・２０分
このように、実施例においては比較例１〜２に比してエッジカバー率が向上しているのがわかる。
【００３４】
次に、実施例および比較例１〜２において作製されたプラスチック磁石を、それぞれ試験例および比較試験例１〜２として耐食性および絶縁性試験を行った。
（１）耐食性試験
湿潤試験機により、８０℃で相対湿度９５％の雰囲気下で９６時間〜５００時間保持した。その結果を表１に示す。
【００３５】
【表１】

【００３６】
なお、表１における記号Ｏ、△、×は、それぞれ下記を意味する。
Ｏ：錆の発生はまったくなし
△：３０倍の顕微鏡で発見される程度の微細な点錆がエッジ部に発生
×：目視で認識できる程度の点錆がエッジ部に発生
次に、実施例１に関して、一段めの予備硬化処理を、一定温度に保持するのではなく、室温〜１００℃の温度範囲でゆっくりと加熱するプロセスに置き換えた実験も行って見た。そして、３０〜１００℃の間の昇温速度を一定に保った場合に、耐食性にどのような影響が出るかを下記表２にまとめた。なお、二段めの硬化処理は、実施例１として上述したものと同じ条件とした。
【００３７】
【表２】

【００３８】
なお、表２における記号Ｏ、△、×は、それぞれ下記を意味する。
Ｏ：錆の発生はまったくなし
△：３０倍の顕微鏡で発見される程度の微細な点錆がエッジ部に発生
×：目視で認識できる程度の点錆がエッジ部に発生
上記の表から、２０℃／分以下のゆっくりした速度にて加熱するプロセスに置き換えても、耐食性は良好であることが分かる。この場合、４０〜８０℃の温度範囲内にある時間が重要と考えられる。なお、昇熱温度は重要ではないと考えられ、１０℃程度を昇温するようにしてもよい。
（２）絶縁性試験
実施例及び比較例の磁石を用いて、交流電源に対する耐電圧を耐電圧計を用いて調査した。その結果を表３に示す。
【００３９】
【表３】

【００４０】
なお、表２における記号Ｏ、△、×は、それぞれ下記を意味する。
Ｏ：まったく導通なし
△：１０個につき１個の割合で導通あり
×：２個につき１個の割合で導通あり
このように、実施例のプラスチック磁石は比較例１〜２のものに比して耐食性および絶縁性に優れているのがわかる。
【００４１】
また、本発明において、固化後の塗膜成分のうち、焼却残渣すなわち灰分＝固形分中の顔料の含有量を変化させたときに、耐食性およびエッジカバー率がどのように変化するかを実施例１と同じくＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系プラスチック磁石について調査した。その結果を表４に示す。ここで、目標膜厚は２５μｍとし、また、耐食性試験は、試験条件：温度８０℃、相対湿度９５％、保持時間２００時間の下で行つた。なお、この試験におけるその他の条件、例えば、Ｓｎ成分を水溶液の１２ｐｐｍ以下とした点等は実施例１の場合と同様とし、また、硬化は実施例１と同様に一定温度に保持する方法によった。
【００４２】
【表４】

【００４３】
なお、表４における記号○、△は、それぞれ下記を意味する。
○：耐食性良好
△：やや点錆発生
表４より、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系プラスチック磁石においては、灰分が１６〜２８Ｗｔ％の範囲が望ましく、それ以外の範囲では、耐食性が劣り望ましくないことがわかる。
【００４４】
また、前記調査の際に、電着塗装における硬化方法としては電着後、高温での硬化処理だけにするよりも予備処理として４０〜９０℃、望ましくは６０〜８０℃にて適当な時間（５〜１８０分間）、望ましくは１０〜６０分間加熱してから高温（１５０〜１９０℃）で適当な時間（５〜１８０分間）、望ましくは１０〜６０分間で硬化する二段階の硬化処理をすることにより、ピンホール等のないすぐれた塗装膜の得られることを見出した。なお、二段めの硬化時の温度が１５０℃未満では硬化が不充分で実用に耐え得る強度が得られないとともに、アウトガスの発生などが生じて好ましくなく、また１９０℃を超えれば合金粉の酸化による磁気特性の低下および磁石の変形が大きくなり好ましくないとの知見も得た。
【００４５】
更に、二段階の硬化処理における予備処理（一段めの硬化処理）を採用したことにより、マグネットの表面に電極針（前記の把持爪Ｃ１２）が当接してできていた未被膜部やピンホールが埋められ、磁石表面の露出を防止することができることも分かった。この様子を図４，図５に表す。図５は、図４のＡ部の詳細図である。また、符号５で示すのが絶縁被膜である。実線が二段階の硬化処理を行った場合の表面であり、点線が最初から高温で硬化処理した場合の表面を示す。図示の様に、二段階の硬化処理により、把持爪Ｃ１２の跡が埋められていることが分かる。そして、この作用により、絶縁性、耐食性が向上するものと考えられる。
【００４６】
さらに、上述の実施例の被塗装体をマグネットからＳｉ：１〜３ｗｔ％−Ｆｅよりなる小型モータ用スタックコアに変えて、同様な調査を行つた。その結果を表５に示す。ここで、目標膜厚は５０μｍとし、また耐食性試験は、温度８０℃、相対湿度９５％、保持時間２００時間の試験条件下で行つた。その他の試験条件は実施例１と同様とし、また硬化は二段階の硬化処理によった。
【００４７】
【表５】

【００４８】
なお、表５における記号○、△は、それぞれ下記を意味する。
○：耐食性良好
△：やや点錆発生
表５より、スタックコアの場合には塗料の固形分に関して、マグネットの場合よりも灰分の多い範囲で優れた特性を示しているのがわかる。より具体的には、灰分としては、２２〜４０ｗｔ％の範囲にあるのが望ましい。この場合にも、６０〜８０℃での１０〜６０分間の一段めの硬化処理と高温（１５０〜１９０℃）で適当な時間（５〜１８０分間、望ましくは１０〜６０分間）をかけて硬化させる二段めの硬化処理とをすることによりすぐれた塗膜性能が得られることを見出した。
【００４９】
さらに、上述の実施例の被塗装体をＡｌ合金ダイカスト製のモータベースに変えて同様な調査を行つたが、結果は、スタックコアの場合と同様であった。
次に、こうしてＳｎ成分をほとんど含まない電着塗料を用いて、二段階の硬化処理にて製造したマグネット１、スタックコア２およびアルミニウムダイカスト製モータベース３を用いて、図３に示すようなハードディスク駆動装置４を組み立て、使用したところ、メモリ破壊を生じることもなく、また、各部品が良好な絶縁性と耐食性とを有するので、耐久性が高く、長期間の使用に耐え得るものとなる。
【００５０】
以上、本発明を実施例に基づいて説明してきたが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではなく、種々改変が可能である。例えば、実施例においては、型モータの回転部に用いられるリング状のプラスチック磁石、スタックコアおよびモータベースを対象としたが、プラスチック磁石ではなく磁気異方性の熱間圧縮成形磁石や焼結磁石とすることもできるし、スタックコアについても図６に示すような形状の積層鋼板を対象とすることもできる。また、スタックコアの材質としては、珪素鋼の他に、低炭素鋼や純鉄であってもよい。本発明の実施は、前記回転部に用いられるものに限定されるものではなく、各種のモータ用部品とすることもできる。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によるマグネット、スタックコア若しくはモータベースなどのモータ用部品は、耐食性および絶縁性に優れているので、それらを用いて電子機器を構成すれば、その信頼性を向上できるという優れた効果が得られる。とりわけ、被膜中にＳｎ成分が殆ど存在しないので、Ｓｎ成分によるハードディスク等の周辺機器への悪影響が防止され、長期間にわたり安定した使用ができるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施例におけるプラスチック磁石の側面図である。
【図２】実施例に用いられる電着塗装装置の概略図である。
【図３】マグネット、スタックコアおよびモータベースを用いて構成されたハードディスク駆動装置の概略断面図である。
【図４】同マグネットの断面図である。
【図５】図４のＡ部詳細図である。
【図６】スタックコアの斜視図である。
【図７】エッジカバー率の説明図である。
【図８】実施例に用いられる電着塗装装置の変形例を示す概略図である。
【符号の説明】
１・・・プラスチック磁石、２・・・スタックコア、３・・・モータベース、４・・・ハードディスク駆動装置、５・・・絶縁被膜、１０・・・電着塗装装置。

Claims

電着被膜により被覆されたモータ用部品において、
該電着被膜が、水溶液中のＳｎ成分を１２ｐｐｍ以下に抑制し、カーボンブラックの量を水溶液に対して０．５ｗｔ％以下とし、カーボンブラックの代わりに、ＴｉＯ ₂ および／またはＳｉＯ ₂ を顔料に加え、固形分の２２〜４０ｗｔ％の顔料成分を含む電着塗料により形成されていることを特徴とするモータ用部品。
電着被膜により被覆されたマグネットにおいて、
該電着被膜が、水溶液中のＳｎ成分を１２ｐｐｍ以下に抑制し、カーボンブラックの量を水溶液に対して０．５ｗｔ％以下とし、カーボンブラックの代わりに、ＴｉＯ ₂ および／またはＳｉＯ ₂ を顔料に加え、固形分の１６〜２８ｗｔ％の顔料成分を含む電着塗料により形成されていることを特徴とするマグネット。
マグネット本体が、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系のプラスチック磁石、熱間圧縮成形磁石又は焼結磁石で構成されていることを特徴とする請求項２記載のモータ用部品。
Ｓｉ：１〜３ｗｔ％−Ｆｅ、低炭素鋼又は純鉄よりなるスタックコア、若しくは、Ａｌ合金製のモータベースに、水溶液中のＳｎ成分を１２ｐｐｍ以下に抑制し、カーボンブラックの量を水溶液に対して０．５ｗｔ％以下とし、カーボンブラックの代わりに、ＴｉＯ ₂ および／またはＳｉＯ ₂ を顔料に加え、固形分の２２〜４０ｗｔ％の顔料成分を含む電着塗料を電着した後、４０〜９０℃の温度範囲内に加熱しての予備硬化処理と、その後１５０〜１９０℃の温度範囲内に加熱する硬化処理の、二段階の硬化処理を施すことを特徴とするスタックコア若しくはモータベースの塗装方法。
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系のプラスチック磁石、熱間圧縮成形磁石又は焼結磁石で構成されたマグネットに、水溶液中のＳｎ成分を１２ｐｐｍ以下に抑制し、カーボンブラックの量を水溶液に対して０．５ｗｔ％以下とし、カーボンブラックの代わりに、ＴｉＯ ₂ および／またはＳｉＯ ₂ を顔料に加え、固形分の１６〜２８ｗｔ％の顔料成分を含む電着塗料を電着した後、４０〜９０℃の温度範囲内に加熱しての予備硬化処理と、その後１５０〜１９０℃の温度範囲内に加熱する硬化処理の、二段階の硬化処理を施すことを特徴とするマグネットの塗装方法。
前記予備硬化処理が、２０℃／分以下の加熱速度で昇温する間に行われることを特徴とする請求項４記載のスタックコア若しくはモータベースの塗装方法。
前記予備硬化処理が、２０℃／分以下の加熱速度で昇温する間に行われることを特徴とする請求項５記載のマグネットの塗装方法。