JPH0437004A - 耐防錆性に優れた磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、表面処理された磁石に係わり、さらに詳しく
は、錆び易いＮｄｚ　　Ｆｅ＋ａ　　Ｂ等の希土類合金
系磁石に防錆性を付与した永久磁石に関するものである
。

〈従来の技術〉 希土類合金系磁石として従前から開発されていた５ＩＩ
ＩＣｏｓ系や５ＩＩｚＣＯ＋、系の他に、最近Ｎｄ−Ｐ
ｅ−Ｂ系合金磁石が開発され、これは前者に較べて磁気
特性が高いために、特に注目されている。このＮｄＦｅ
−Ｂ系合金磁石は、焼結体又は、非焼結樹脂結合磁石（
いわゆるボンド磁石）として、上記サマリウムコバルト
系磁石の一部の代替を含めて使用量が急、増している。

しかしながら、これら希土類合金系磁石は酸化され易い
、即ち錆び易いという欠点を有し、特にＮｄ−Ｆｅ−Ｂ
系合金磁石に関しては、その防錆対策が最も重要な技術
の１つとなっている。

従来、防錆対策として、電解めっき、無電解めっき、Ｐ
ＶＤ、ＣＶＤ、スプレー塗装又は浸漬塗装などにより、
金属や酸化物あるいは有機物で、磁石表面又は、磁石粉
末表面を被覆することが提案されている。

しかしながら、いずれも十分な信頬性が得られていない
、防錆の信転性を確保するためには、いづれの方法にし
ろ、被覆膜厚を大きくすることが有効であるが、磁石、
特にステッピングモーター等の回転子として使用する場
合、表面磁界が低く、かつ寸法精度が悪くなってしまう
、従って、−１ｍに被覆膜厚は、最大４０μｍ程度にお
さえられている、もちろん被覆膜厚が薄い程、磁気特性
は高くなるが、その一方信顛性が低下するのは避けられ
ない０本発明者等による研究によれば、上記信頼性は、
該被覆膜の特に膜厚の薄い部分や、ピンホール等に起因
していることが明らかになった。

比較的均一な被覆処理方法として、電着塗装法が採用さ
れている。しかし、この方法も単独では十分な信頼性を
確保することは困難である。特に最近、ステッピングモ
ーターの回転子に使用されているＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金
磁石粉末を主成分とする圧縮成形ボンド磁石は、その成
形体表面が第１図に示すような凹（へこみ）部が多く、
第２図に示すように均一な被覆を形成することは容易で
はない 〈発明が解決しようとするｍｕ＞ 上記のような従来技術の背景から、本発明は、錆び易い
磁石、特に希土類合金系磁石の防錆、特に、表面に凹み
の多い成形体磁石においても十分に防錆処理された、信
頼性のある防ｔＩＩ磁石を提供することを目的とするも
のである。

く課題解決のための手段〉 本発明は、磁石の表面に厚み１０〜４０μｍの電気絶縁
性防錆皮膜を有し、該電気絶縁性皮膜の欠陥部のみが実
質的に電着塗料で被覆されていることを特徴とする耐防
錆性に優れた磁石である。

本発明の対象となる磁石は、−Ｃに焼結法又は、圧縮成
形法により成形され、必要によりその表面を切削加工し
たものである。

電気絶縁性防錆皮膜としては、電気絶縁性があり、皮膜
を形成するものであれば種々のものが利用できるが、た
とえば、合成又は天然樹脂塗料、金属酸化物あるいは水
ガラス等がある。

また電着塗料としては、アニオン塗料、カチオン塗料い
ずれでもよいが、水溶性塗料、水分散性樹脂が望ましい
。

〈作用〉 電着塗装は、塗料を電気泳動によって被着物表面に移動
させて析出塗着させる方法であり、その被着量は、大略
通電電荷量に比例する。従って被着体に部分的に電気抵
抗が適当に低いところがあれば、その部分には多くの塗
料が被着することになる。従って、第一段階で被覆した
電気絶縁性被膜のピンホールなどの欠陥部が第二段階の
電着塗装によって優先的に被覆され、欠陥のない防錆皮
膜が形成されると考えられる。

数十〜数百μｍの大きさを有するＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金
磁石粉体と少量の合成樹脂とを混合し圧縮成形したポン
ド磁石においても、成形体表面の無数の凹みのために、
電着塗装を含めた従来の方法では良好な防錆皮膜を形成
することは困難であったが、本発明によれば第一段階の
皮膜形成処理により被覆されずに残った部分や、ピンホ
ールなどが第二段階の電着塗装により優先的に補填・被
覆され、防錆皮膜が完成する。

電着塗装は、第一段階で被覆された絶縁皮膜の上にはほ
とんど付着せず、皮膜の実質的厚みは増加セす、専ら該
絶縁皮膜の薄い部分やピンホール部分が電着塗装される
。従って電着塗装に必要な時間は従来の１／２〜１／３
で十分である。

また電着塗装液へ被着体を浸漬する前又は浸漬後に系全
体を減圧することは、被着体、特にそのピンホールや凹
み部分等のエアボケ・ントになり易い部分への塗装液の
接触を図り、エアポケットを無くするので望ましい。

以上のように電着塗装被覆を電気絶縁性皮膜の上に採用
することにより、極少量の電着塗料の消費でもって、欠
陥の無い防錆皮膜が形成された希土類合金磁石を得るこ
とが出来る。

以上、希土類合金系磁石について説明してきたが、本発
明はこれに限定されるものではなく、耐食性に弱点を有
する磁石について通用が可能である。

本発明では防錆及膜厚の下限を１０μｍにした。

１０μｍ未満では、防錆膜としての効果がうすれ、信頼
性に欠けるからである。一方、４０μｍを越えると、製
品の寸法精度が悪くなる（膜厚をコントロールすること
が困難）、また製品の表面磁界が低下する（ｆ！ＩＩち
、磁気特性の低下）ので上限を４０μｍにした。

次に本発明を実施例を用いて具体的に説明する。

〈実施例〉 Ｎｅ−Ｆｅ−Ｂ基磁性粉末と熱硬化性のエポキシ樹脂と
を重量比で９８／２の割合で混合し、プレス成形した後
に熱処理を行い、永久磁石成形体リングを用意した。

実施例】 電気絶縁皮膜の形成に表１に示すＡを使用した。

Ａはカリウム水ガラスに水を加えて、５重量％水溶液と
し、８０〜１００°Ｃに加熱し１時間攪拌して溶解した
ものである。この処理液中に永久磁石成形体のリングを
５分浸漬後取り出し、常温で１０分乾燥後、真空乾燥器
にて窒素ガス雰囲気中で１８０°Ｃ×１時間保持し、電
気絶縁皮膜を形成した。

続いて、カチオン電着塗料（商品名：５−２０神東塗料
ａｌ製）を用意して、上記水ガラス処理磁石を陰極とし
て、２６〜２７°Ｃ１１６０Ｖで１分間電着塗装し、引
き続き水洗、風乾後、１８０’Ｃで１時間熱処理した。

実施例２ 電気絶縁度Ｈ費の形成に表１に示ずＢを使用した。

・Ｂはビスフェノールタイプのエポキシ樹脂をＭＥＫ（
メチルエチルケトン）に１０重量％熔解して処理液とし
たものである。実施例１と同様の成形体を５分浸漬後取
り出し、常温で１０分乾燥後、真空乾燥器にて窒素ガス
雰囲気中で１８０’Ｃで１時間保持し、電気絶縁皮膜を
形成した。

次いで実施例１と同様に電着塗装した。

比較例１ 実施例１で電着塗装を省略した試片を比較例１とする。

比較例２ 実施例２で電着塗装を省略した試片を比較例２とする。

実施例３ 実施例Ｉにおいて、電気絶縁皮膜被着磁体を電着塗装液
に浸漬する前に、系全体を数＋ｉｎｌ１ｇまで減圧し、
該減圧下で、被電着体を電着塗装液に浸漬し、次いで、
常圧下で実施例Ｉと同様の電着塗装を行い、引き続き水
洗、風乾燥後１８０°Ｃにて１時間熱処理した。

防錆テストは、恒温恒温槽にて、温度ｇｏ”ｃｙ：相対
湿度９５％ＲＨの中に入れて行った。以上の結果を表２
に示す。

表１ 〈発明の効果〉 表２に示した結果で明らかな如く、本発明による磁石は
防錆性の良好な磁石である。

【図面の簡単な説明】 第１図は、本発明の実施例に用いたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合
金磁石粉末を主成分とする圧縮成形ボンド磁石の断面略
図、第２図は、該成形体表面に第一段階の′ＮＪ、ｆｆ
処理をした略図である。 表２ 特約出顯人 川崎製鉄株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 磁石の表面に厚み１０〜４０μｍの電気絶縁性防錆皮膜
   を有し、該電気絶縁性皮膜の欠陥部のみが実質的に電着
   塗料で被覆されていることを特徴とする耐防錆性に優れ
   た磁石。